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“Año de la Universalización de la Salud”

UNIVERSIDAD NACIONAL FEDERICO VILLARREAL FACULTAD DE INGENIERIA GEOGRÁFICA, AMBIENTAL Y ECOTURISMO ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AMBIENTAL

“BALANCE DE LAS EMISIONES PESQUERAS”

Asignatura: Contaminación Pesquera y Agroindustrial Docente: Ing. Vera Chamochumbi Benjamín Fernando Alumnos: Calero Cardenas, Antony Vicenth Chulluncuy Francisco, Edwin Victor Hinostroza Gonzales, Joseph Año: 4to Fecha: 3/11/2020

Lima, Perú

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ÍNDICE INTRODUCCIÓN ................................................................................................................ 7 OBJETIVOS ......................................................................................................................... 8 Objetivo general............................................................................................................... 8 Objetivos específicos ........................................................................................................ 8 PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO ........................................ 9 DESCARGA: .................................................................................................................. 10 LA CHATA: .................................................................................................................... 10 POZAS DE RECEPCIÓN DE PESCADO: .................................................................... 10 COCINADO: ................................................................................................................... 10 DRENADO O PRE STRAINER: .................................................................................... 11 PRENSADO: ................................................................................................................... 11 RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS (SEPARADORAS) .................................................. 12 OBTENCIÓN DE ACEITE / CENTRIFUGACIÓN ...................................................... 13 SECADO: ........................................................................................................................ 13 MOLIENDA: ................................................................................................................... 15 ADICIÓN DE A.O/ PESAJE Y EMBALSE:.................................................................. 16 ALMACENAMIENTO DE HARINA: ........................................................................... 17 BALANCE DE MASA ....................................................................................................... 18 Balance de masa .................................................................................................................. 21

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EFLUENTES EN LA INDUSTRIA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO Y SUS POSIBLES EFECTOS EN EL AMBIENTE MARINO RECEPTOR .................................... 22 AGUA DE BOMBEO ..................................................................................................... 22 SANGUAZA ................................................................................................................... 23 AGUA DE COLA ........................................................................................................... 23 EFLUENTES DE LIMPIEZA......................................................................................... 24 EFLUENTES DE LABORATORIO ............................................................................... 24 EFLUENTES DOMÉSTICOS ........................................................................................ 24 TRATAMIENTO DE EFLUENTES EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO .. 24 TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DEL AGUA DE BOMBEO ................................. 24 TRATAMIENTO PRIMARIO: ................................................................................... 26 TRATAMIENTO SECUNDARIO: ............................................................................. 29 TRATAMIENTO TERCIARIO: ................................................................................. 39 TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DE LA SANGUAZA. .......................................... 42 TRATAMIENTO DE AGUAS DOMESTICAS EN INDUSTRIAS DE HARINA DE PESCADO ............................................................................................................................ 44 Tratamiento Aerobio .................................................................................................... 44 Tratamiento Anaerobio ................................................................................................ 47 FUENTES DE ENERGÍA .................................................................................................. 52 PRINCIPALES EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGIA ........................................ 54 Cocinador: ....................................................................................................................... 54 Evaporador ...................................................................................................................... 54 3

Secador ............................................................................................................................ 54 Prensa .............................................................................................................................. 54 GAS NATURAL LICUADO .............................................................................................. 58 VENTAJAS DEL USO DEL GAS NATURAL EN LA INDUSTRIA .............................. 58 VENTAJAS OPERACIONALES ................................................................................... 58 VENTAJAS ECONÓMICAS. ........................................................................................ 58 VENTAJAS AMBIENTALES. ....................................................................................... 59 SUMINISTRO VIRTUAL DEL GAS NATURAL. ........................................................... 59 SUMINISTRO VIRTUAL DEL GNC. ........................................................................... 59 DETERMINACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DEL CONSUMO DE PETROLEO R500 EN LA PLANTA DE HARINA DE PESCADO ..................................................................... 62 CÁLCULO DE LA DEMANDA DIARIA DE GNC EN LA PLANTA DE HARINA DE PESCADO ............................................................................................................................... 62 CÁLCULO DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN DEL GAS NATURAL ...................... 66 COMPOSICIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN ................................................... 69 CONCLUSIONES .............................................................................................................. 70 Bibliografía ......................................................................................................................... 72

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ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1Diagrama de flujo de tratamiento del agua de bombeo ........................................ 26 Figura 2 Conjunto de Filtros TROMMEL para tratamiento del agua de bombeo ............. 27 Figura 3 Diagrama de flujo de tratamiento primario ......................................................... 29 Figura 4 Trampa de grasa de recuperación secundaria ...................................................... 30 Figura 5 Celda de flotación de recuperación secundaria ................................................... 31 Figura 6 Celda de flotación física DAFT KROFTA de recuperación secundaria ............. 32 Figura 7Proceso de insuflación de aire para recuperación secundaria ............................... 34 Figura 8 Diagrama de flujo de tratamiento secundario ...................................................... 34 Figura 9 Diagrama de flujo de tratamiento secundario ...................................................... 35 Figura 10 Tricanter Westfalia ACA 501 – 15 000 l/h ........................................................ 36 Figura 11 Diagrama de flujo de tratamiento de espuma .................................................... 36 Figura 12 Calda de flotación DAF químico de tratamiento terciario................................. 40 Figura 13 Tanque de aditivos químicos de tratamiento terciario ..................................... 40 Figura 14 Separadora Ambiental NOXON DC 40 - 40 000 l/h ......................................... 41 Figura 15 Diagrama de flujo de tratamiento terciario ........................................................ 41 Figura 16 Diagrama de flujo de recuperación de sanguaza ............................................... 43 Figura 17 Diagrama de bloques de un proceso de tratamiento biológico de agua residual en donde está implementado el proceso de lodos activos............................................................. 44 Figura 18 Procesos de lodos activos con tratamiento biológico de materia orgánica y nutrientes. (A) Sistema Ludzack-Ettinger modificado para la eliminación biológica de materia orgánica y nitrógeno; (B) Sistema A2O para la eliminación biológica de material orgáni ..... 46 Figura 19 Tratamiento Anaerobio ...................................................................................... 50 Figura 20 Consumo de energía en la industria pesquera .................................................... 52 Figura 21 Consumo de energía térmica en una industria pesquera (%) ............................. 53 5

Figura 22 Consumo de energía eléctrica en una industria pesquera (%) ........................... 53 Figura 23 a) Estacion de Descompresion b) Estación de regulación de presión y medición –ERPM..................................................................................................................................... 60 Figura 24 ERM de Gas Natural .......................................................................................... 60 Figura 25 Esquema de funcionamiento del gaseoducto virtual de GNC ENERGÍA PERU .................................................................................................................................................. 61

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INTRODUCCIÓN La industria pesquera procesa especies como materia prima para obtener la harina, entre ellas tenemos la anchoveta y jurel. El proceso para la producción de harina de pescado comprende el bombeo de las especies capturadas por las embarcaciones pesqueras a las pozas de recepción, luego hay un proceso para la separación de los sólidos del agua de bombeo, proceso de cocción, prensado, centrifugado, evaporación separación del aceite, agua de cola, envasado, almacenamiento de la harina de pescado y despacho. Además, esta industria constituye una fuente reincidente contaminante del ambiente marino, en la cual se destaca el vertimiento de efluentes de desembarque de anchoveta y de la producción industrial de harina de pesado (agua de cola, sanguaza y agua de bombeo). Pero algunas de plantas pesqueros cuentan con emisores submarinos, pero los contaminantes se siguen vertiendo al mar a mayor o menor distancia de la costa. Por lo cual hay la necesidad de que estos efluentes reciban un tratamiento previo a su vertimiento al mar. Además, al ser el medio marino la fuente para la producción el este sector, surge la necesidad de lograr la sostenibilidad de los recursos pesqueros manteniendo la salud del ecosistema a través de las regulaciones dadas por el estado al sector pesquero industrial. Las ventajas económicas y ambientales que tiene el gas natural frente a otros hidrocarburos fortalecerán el desarrollo económico y social del país. Por ello es necesario consolidar al gas natural como una fuente alternativa de energía primaria dentro de la matriz energética nacional y por lo tanto reducir significativamente la dependencia que tiene el país del petróleo importado. Dentro de las ventajas destaca la reducción de los Gases de Efecto Invernadero que afectan al ambiente y contribuir con el desarrollo de la industria por medio de un gas limpio.

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OBJETIVOS Objetivo general •

Analizar la actividad de procesamiento de la harina de pescado abarcando el tratamiento de sus efluentes y el análisis de su matriz energética para mejorar la compatibilidad ambiental.

Objetivos específicos •

Realizar el diagrama de flujo de una planta de tratamiento de aguas residuales domesticas en la Planta pesquera.

•

Realizar el diagrama de flujo de una planta de tratamiento de aguas residuales industrial de la producción de la harina de pescado prime.

•

Determinar el rendimiento en el balance de masa del procesamiento de harina y aceite de pescado prime.

•

Calcular los gases de combustión del gas natural en la producción de harina de pescado.

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PROCESO DE ELABORACIÓN DE HARINA DE PESCADO

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DESCARGA: Para la producción de Harina especial de alta calidad no es suficiente disponer de equipos con avanzada· tecnología, es indispensable contar con una materia prima fresca y entera para ello es necesario realizar una manipulación cuidadosa del pescado durante su descarga. La descarga consiste en traslado del pescado desde las embarcaciones a la planta en las mejores condiciones posibles, de tal forma que en todo momento se evite el destrozo del pescado y con ello se facilite el proceso autolítico y microbiano. La anchoveta es trasladada desde las embarcaciones pesqueras a la planta por medio de una bomba ~copiada a una ' tubería submarina. El equipo de bombeo hidráulico se encuentra instalado en un elemento flotante llamado Chata. el cual se halla a una distancia de 900 m. de la orilla de la playa. LA CHATA: Es la que se encarga de absorber el pescado de las bodegas de las embarcaciones y bombearlas hacia la planta de procesamiento. POZAS DE RECEPCIÓN DE PESCADO: El proceso productivo se inicia una vez que la Planta ha recibido la Materia Prima (pescado). En la Planta el Laboratorio de 1 Control de Calidad se encarga de realizar un primer análisis a la materia prima, para determinar la condición: de ésta, y posteriormente verifica la calidad y parámetros operacionales del proceso, hasta la obtención de la harina. Una vez que la materia prima pasa por los, desaguadores llega a la tolva de pesaje, el resultado obtenido permitirá posteriormente conocer la eficiencia del proceso, y luego es descargada a la poza de almacenamiento de pescado. COCINADO: La materia prima es transportada hacia la tolva del cocinador, la cual tiene la finalidad de asegurar una alimentación constante a los cocedores. En esta operación la materia prima es 10

sometida al aporte indirecto del vapor saturado generado en el caldero. En esta etapa del proceso se produce la coagulación de las proteínas, el rompimiento de las células adiposas que se eliminan como agua y aceite y se detiene la actividad microbiana y enzimática responsable de la degradación. Con el objeto de que el cocinado sea óptimo, el rango de temperatura mínima que se debe alcanzar está entre 90-95°C y el tiempo de cocción entre 15 a 20 minutos. Esta operación unitaria es sumamente crítica y se debe tener cuidado para poder adaptarlo a la consistencia del pescado. Si la cocción del pescado es incompleta, no puede extruirse satisfactoriamente la mezcla de agua y aceite; si la cocción es excesiva la textura del producto es demasiada blanda y pulposa para permitir la fácil salida del líquido exprimido a través de las fibras de los tejidos durante el prensado. DRENADO O PRE STRAINER: El objetivo del Pre-Streiner es drenar o desaguar la fracción liquida de la materia prima cocida, permitiendo así la separación de la parte sólida. Esta operación permite que las prensas reciban dicha materia con menor cantidad de líquido. La fracción liquida se mezcla con el caldo o licor de prensa y la fracción solida es transportada hacia las prensas. El objetivo del Pre-Streiner es drenar o desaguar la mayor parte de la fracción líquida de la materia prima cocida permitiendo así la separación de la parte sólida. Esta operación intermedia permite que las prensas reciban dicha materia con menor cantidad de líquido. PRENSADO: Esta operación permite separar la materia desaguada en dos fases, una fase sólida denominada torta o cake de prensa para elaborar harina y otra denominada caldo o licor de prensa que constituye a la fase líquida para el aceite. Esta etapa corresponde a un prensado mecánico de la materia prima proveniente del cocinador. La materia cocida es fuertemente

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comprimida por los tornillos, escurriendo un Licor de prensa a través de las rejillas, y una masa más sólida o Torta de prensa por el extremo. Las prensas son equipos que disponen de una caja en cuya cavidad se instalan dos tornillos giratorios con un paso de helicoide decreciente gradualmente. La pared de la caja tiene perforaciones a través de la cual fluye el licor exprimido. Este equipo funciona a una velocidad y temperatura adecuada según el tipo, condición de la materia prima y la optimización en la etapa de cocción. El licor de prensa se une con el licor del Pre Streiner y es enviado a las separadoras de sólidos; y la torta de prensa a los secadores, la cual llega con una humedad entre 45 - 50% en peso, que asegura obtener una harina dentro del límite aceptable en contenido graso. RECUPERACIÓN DE SÓLIDOS (SEPARADORAS) En esta etapa del proceso el licor de prensa y del prestrainer se hacen pasar a través de máquinas centrífugas horizontales denominadas "separadoras de sólidos" con el objeto de separar este licor por el principio de centrifugación en dos fases, una fase compuesta por sólidos insolubles y mínimo de agua, aceites, y solubles, conocidos como "sólidos o torta de separadora"; la otra fase liviana que corresponde al "licor de separadoras". El producto recuperado, denominado torta. de separadora contiene sólidos, aceite y agua, siendo la humedad promedio de este producto de 62%, la torta de separadoras es alimentado junto con la torta de prensa al secador El otro producto obtenido se denomina licor de separadoras, cuyo contenido es similar al licor de prensa, pero con menor porcentaje de sólidos. Este licor es alimentado a las centrifugas, para la obtención de aceite posteriormente.

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OBTENCIÓN DE ACEITE / CENTRIFUGACIÓN El licor de separadora es precalentado a una temperatura de 95°C facilitando de esta manera la separación de los componentes líquidos (fase acuosa y aceite) para ingresar a las centrifugas. Estas consisten en una maquina centrifuga vertical (es un dispositivo que aumenta la fuerza gravitacional efectiva, causando la separación de los líquidos o de un líquido y un sólido cuando estos son de densidades diferentes) cuya función es separar del licor el aceite con muy poca humedad, dejando agua con baja grasa y sólidos designada, Agua de Cola que se envía a la Planta Evaporadora. Esta operación de centrifugación utiliza la fuerza centrífuga para separar los diversos componentes que tiene el licor de prensa como son el aceite, sólidos solubles e insolubles y agua, en razón a su diferencia de densidades. SECADO: El objetivo es deshidratar la torta de prensa, torta de separadora y el concentrado de Agua de Cola, unidos y homogenizados previamente; sin afectar la calidad del producto. La principal razón es reducir la humedad del material a niveles de agua en donde no sea posible el crecimiento microbiano ni se produzcan reacciones químicas que puedan deteriorar el producto. En la práctica, esto significa secar hasta un contenido de humedad no mayor al 1 0%. Por el contrario, no debe bajar del 6%, ya que significaría que se ha recalentado, y su calidad nutritiva y proteica ha sido alterada. En la elaboración de· harinas especiales se emplean los secadores de vapor indirecto en el cual durante, el proceso de secado, los vapores de agua son arrastrados por un aspirador de gases (exhaustor) para ser aprovechados por la Planta Evaporadora. Las etapas de secado en la producción de harina de pescado Steam Dried son las siguientes:

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Primera Etapa: Pre-Secado u Homogenización. En esta primera etapa se procesa la torta integral ' mediante secadores a vapor indirecto (rotadisk) hasta aproximadamente el 45% de humedad. Este secador es utilizado para cumplir funciones de secado y homogenización de la torta integral en el proceso de elaboración harina de pescado. El secador está constituido por un cilindro de doble pared en cuyo interior va ubicado un rotor formado por discos de doble pared con paletas en sus extremos. Las aletas y el cilindro tienen stayers lo que mejora su resistencia a la presión. El cilindro y el rotor son calefaccionados con vapor El agua evaporada es extraída del secador con un ventilador centrífugo (exhaustor) hacia la planta evaporadora para su posterior utilización. Segunda Etapa: Secado a Rotatubos. En esta etapa de secado se utiliza "Secador a Vapor Rotatubos", seca tortas de alto contenido de humedad en 1 forma indirecta, al poner en contacto mediante rotación, el material a secar con el exterior de tubos calefaccionados con vapor. El Secador Rotatubos es un equipo de secado, especialmente diseñado para el deshidratado de la mezcla de torta de prensa y soluble concentrado en la fabricación de harina y aceite de pescado. El equipo consiste en un 1 cilindro de doble pared, en cuyo interior se ubica longitudinalmente haces de tubos que giran juntamente con el cuerpo. Tanto los tubos como el cuerpo del secador son alimentados con vapor proveniente de caldera. Tercera Etapa: Secado por Aire Caliente (SAC): En esta etapa de secado se utiliza el Secador Rotatorio por Aire Caliente. El equipo consiste en un cilindro rotatorio que distribuye la harina en forma de cortina en su interior y que mediante la circulación de aire con bajo contenido de humedad permite el secado de ésta. Para 14

secar el aire, el equipo utiliza un; intercambiador de calor constituido por paneles de tubos 'aleteados y un ventilador para hacer circular el aire por el exterior de los tubos del intercambiador, aire que luego es ingresado al cilindro rotatorio a través de un dueto conectado a la caja donde se alimenta el scrap a secar. Los vahos y el aire son extraídos por un extractor y los finos de harina son recuperados en un ciclón en donde por efecto de la fuerza centrífuga y de la gravedad se separan las partículas finas. MOLIENDA: El objetivo de la molienda es la reducción del tamaño de los sólidos hasta que se satisfagan las condiciones y especificaciones dadas por los compradores. La molienda del scrap es de capital importancia, porque una buena apariencia granular incidirá favorablemente en la aceptación del producto en el mercado, ya que una harina molida apropiadamente tiene un aspecto atractivo y se mezcla fácilmente en las proporciones de alimentos que requieren combinaciones y mezclas adecuadas. Para la realización de esta molienda se utiliza un molino de martillos que muelen el scrap obteniéndose granos finos de harina y pasan a través de un tamiz o malla. Después del secado el scrap sale con la humedad deseada, pero a una temperatura no conveniente para ser envasada inmediatamente. Por ello es que se le disminuye la temperatura antes de ser envasada. La harina de pescado obtenida después del proceso de molienda es transportada por medio de ventiladores centrífugos a un ducto neumático donde se enfría hasta, alcanzar las temperaturas de almacenaje recomendadas. El producto final, después de pasar por el ducto, es colectado en ciclones y transportado hacia el quipo mezclador de antioxidante

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ADICIÓN DE A.O/ PESAJE Y EMBALSE: Por lo general, la harina de pescado sufre la oxidación de sus grasas, por ser un producto higroscópico· (absorción de humedad) y absorbe oxígeno. Para evitarlo, él producto es envasado frío y se estabiliza con antioxidantes. Los antioxidantes son compuestos químicos que retardan la autooxidación, la cual supone que una molécula de oxígeno reacciona con una molécula de lípido en un enlace no saturado para formar un peróxido, después que una o dos: moléculas han sido activadas por medio de la absorción de una fracción de energía. El peróxido formado tiene la facultad de: activar nuevas moléculas formando nuevos peróxidos, y de esta manera se establece una reacción en cadena al menos que se disipe la energía en una reacción alternativa. Si no se detiene la reacción, que es exotérmica, el producto se combustiona, bajan los pesos moleculares y adicionalmente se produce mal olor y sabor rancio. La cantidad de antioxidantes necesaria para evitar un calentamiento excesivo dependerá del grado de reacción que tenga el aceite, y éste varía según las especies de pescado que se utilizan. Para la incorporación de antioxidantes deben existir controles automáticos, junto con señales de alarma y otros aparatos para prevenir al personal de la fábrica en el caso de que falle algo, con objeto de evitar que se "ensaque" la harina que no haya sido adecuadamente tratada. La harina proveniente del molino es enfriada y transportado hacia la zona de ensaque en donde se ubica la tolva mezcladora de antioxidante, luego por medio de un dosificador se adiciona el compuesto químico a una concentración que generalmente alcanza las 600 ppm y posteriormente es transportada para su envasado.

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ALMACENAMIENTO DE HARINA: La harina de pescado tratado con antioxidante es recepcionada a una temperatura de 3540 °C para ser transportada por medio de un transportador helicoidal hacia la balanza electrónica regulada a 50 kg la cual es colocada en un saco blanco laminado de polipropileno y cerrado con máquina de coser de cabezal fijo o de mano según sea el caso. El pesaje es realizado automáticamente y se encuentra en una zona cerrada para evitar la contaminación, cada saco contiene 50 Kg con una diferencia de +/- 0.2 Kg por saco. En esta etapa es muy importante la participación del Laboratorio de Control de Calidad, ya que extrae las muestras necesarias para efectuar los correspondientes análisis de proteína, grasa, humedad, TVN y otros que permiten caracterizar y clasificar la harina de acuerdo con las calidades definidas. La harina envasada sale de la zona de ensaque, por medio de una faja transportadora inclinada hacia los camiones, estos son arrumados en la plataforma de los camiones y trasladada hacia la balanza para su control de peso. Finalmente, la harina pesada es almacenada en las pampas de almacenamiento, formando lotes de 1000 sacos denominados "rumas", la cual están ubicadas en zona pavimentada, ventilado, limpio, desinfectado y restringido, cubiertos las rumas con protector para el sol y aves. (Ivan, 2020)

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BALANCE DE MASA 1. Analizando los procesos Base de cálculo 40t/n 1.1.Balance de masa Cocinado-Prensa Prensa

Cocinado

40t/h

Licor de Prensa

%S: 18,5

%S: 8,3

%H: 77

Keke prensa

%H: 87,2

%G: 4,5

%G: 4,5

%S: 46,5 %H: 49 %G: 4,5

Keke de prensa= 10686.00 kg/h a prensa (26.71) Licor de presa= 29314.00 kg/h a prensa (73.28) 1.2. Balance de masa separador de solidos Licor de Prensa

%S: 8,3 %H: 87,20 %G: 4,5

Separadora

Solidos de separador Licor

de

%S: 30,00

separadora %H: 65,70 %S: 5,5 %G: 4,5 %H: 90,00 %G: 4,50

3325,00 kg/h solidos de separado (8,31) 18 25989,00 kg/h líquidos de separado (64,97)

de

1.3. Balance de Masa-Centrifuga %S: 5,5 %H: 90.00

Liquido de separadora

%G: 4,5

Centrifugadora

Aceite %S: 0,00 Agua de cola %H: 0,00 %S: 5,70

1170 kg/h Aceite (2,93) 24819 kg/h Agua de cola (62,00)

%G: 100,00 %H: 93,50 %G: 0,80

1.4. Balance de masa-Evaporador %S: 5,70

Agua de cola

%H: 93,50 %G: 0,80 Evaporación Evaporador

%S: 35,10

%S: 0,00 %H: 100,0 %G: 0,00

Concentrado

4027,00 kg/h concentrado (10,00) 20792 kg/h Evaporación (52,00) 19

%H: 60,00 %G: 4,90

1.5. Balance de masa- Secador

Evaporación

Keke de prensa Secador Harina

%S: 40,91 Solidos

%H: 54,53

separadora Concentrado

%G: 4,55

Keke de Prensa: 10686 kg/h Solidos de separadora: 3325kg/h Concentrado: 4027 kg/h Total: 18038 kg/h

Harina: 8911 kg/h (22%) Evaporación: 9127kg/h (23%)

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Balance de masa

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EFLUENTES EN LA INDUSTRIA DE HARINA Y ACEITE DE PESCADO Y SUS POSIBLES EFECTOS EN EL AMBIENTE MARINO RECEPTOR Los efluentes que se producen a lo largo del proceso productivo y desde los inicios de la actividad de harina de pescado han contribuido significativamente a la degradación ambiental de los ecosistemas aledaños. Gradualmente los efluentes se han venido incorporando al proceso productivo, actualmente la sanguaza y el agua de cola, son incorporados al proceso productivo y otros pasan por sistemas de tratamiento para recuperar los componentes orgánicos que se encuentran presentes, pero es evidente que la eficiencia de recuperación, en la mayoría de casos con sistemas instalados aún no son suficientes. De acuerdo con los resultados de los monitoreos de las plantas de harina y aceite de pescado, los efluentes después de ser tratados y antes de ser vertidos al mar aun presentan niveles considerables de Aceites y Grasas, Sólidos Suspendidos (SSTs), Demanda Biológica (o Bioquímica) de Oxígeno (DBO5). A continuación, se describen los efluentes que se generan en las diferentes etapas del proceso productivo. AGUA DE BOMBEO Es el efluente de mayor volumen, se origina durante el trasvase de la materia prima de la embarcación a la planta; contiene materia orgánica suspendida y diluida, aceites y grasas, sangre y agua de mar. Los resultados de pruebas efectuadas por el proyecto en Paracas1 mostraron que el agua de bombeo contenía en promedio 3% de proteína (suspendida y disuelta) y 2% de aceite, cifras que representan oportunidades únicas para que la industria mejore sus rendimientos y aumente su rentabilidad. Considerando el uso promedio de 2 toneladas de agua de bombeo por tonelada de pescado descargado con concentraciones de 1.5 % de aceite y 4% de sólidos (valores conservadores) en 7 millones de toneladas de pescado 22

desembarcadas (menos del promedio anual actual) se han vertido al mar 280,000 TM de proteínas solubles y no soluble y 105,000 TM de aceite que representan aproximadamente 220 millones de dólares en pérdidas. SANGUAZA La sanguaza se genera en la poza de almacenamiento de materia prima, cuya degradación proteica se produce inmediatamente después de la muerte de la anchoveta y comienza por una acción enzimática, para continuar por una rápida acción bacteriana y procesos oxidativos de los productos de degradación. El aumento de la temperatura ambiental en verano acelera los procesos de descomposición tanto en las bodegas como en las pozas de almacenamiento con el desprendimiento de gas sulfhídrico (H2S). AGUA DE COLA El agua de cola es uno de los residuales del proceso productivo de una planta de harina de pescado, generado como un sub producto de la prensa. Se genera a partir del licor de prensa; son los sólidos solubles que se separan del aceite al centrifugar el licor de la separadora; su volumen y contenido cambian con la condición y tiempo del pescado. Cuanto mayor es el tiempo de captura, mayor será la cantidad de proteína y aceite que se liberen al agua de cola durante el prensado. El agua de cola puede representar hasta un 60% del peso de la materia prima y esta contendrá cerca de 8% a 10% de sólidos totales. Si la materia prima se encuentra en malas condiciones, estas cifras se incrementarán. Actualmente los EIP recuperan estos compuestos para mejorar la calidad del producto y también para mejorar la eficiencia de las plantas. Sin embargo, es necesario indicar que también existen EIP que aún vierten este efluente al mar sin mayor tratamiento.

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EFLUENTES DE LIMPIEZA Son los efluentes provienen de la limpieza de equipos y establecimiento industrial pesquero, contienen partículas suspendidas, aceites y grasas, agua, soda cáustica, ácido nítrico y ácido fosfórico altamente contaminantes. EFLUENTES DE LABORATORIO Son los efluentes de los laboratorios de las plantas de harina y aceite de pescado se caracterizan por contener detergentes y productos químicos diluidos como: sulfato de sodio, ácido nítrico, ácido sulfúrico, etc., los que en la mayoría de los casos son considerados como desagüe doméstico y no son neutralizados. El volumen y caracterización de los efluentes de laboratorio varían en función de su grado de equipamiento, y del tipo de análisis que realicen. EFLUENTES DOMÉSTICOS Efluentes que provienen de oficinas, servicios higiénicos y el comedor. Contienen sustancias procedentes de la actividad humana (alimentos, deyecciones, basuras, productos de limpieza, jabones, etc.). (producción, 2009) TRATAMIENTO DE EFLUENTES EN EL PROCESO DE HARINA DE PESCADO TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DEL AGUA DE BOMBEO Las características generales de este efluente, además de su alto volumen, es el contenido de sólidos sedimentados y no sedimentados, aceite y grasa que requieren tratamiento a fin de evitar la contaminación del cuerpo receptor, en el caso nos referimos al mar. Generalmente las plantas cuentan con plataformas submarinas (llamadas chatas), donde las embarcaciones se acoderan para realizar la descarga de materia prima mediante el bombeo con agua de mar. Para realizar estas labores se dispone de bombas al vacío o bombas de

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desplazamiento positivo, utilizando como cebante agua de mar con una relación de agua/pescado de 1/1. (Para nuestro caso de estudio) El agua de bombeo utilizada para transportar la materia prima, es separada de esta mediante desaguadores rotativos y transportadores de malla por cada línea de descarga, para ser pesado en las respectivas tolvas de pasaje. Por lo general las fábricas cuentan con un sistema de desvió de aguas claras, este sistema se encuentra instalado debajo de los desaguadores rotativos, y se encarga de desviar las aguas claras, con un sistema automatizado el cual desvía las aguas rojas y blancas mediante el uso de un sistema electrónico de detección, controladores y actuadores neumáticos en las líneas de descarga, mediante el uso de conductímetros como sensores que diferencia el agua de mar de la sanguaza, de este modo no permite el envío de agua con sanguaza al mar, además no permite el ingreso de agua limpia hacia el tratamiento de agua de bombeo, mediante el uso de dos válvulas de compuerta con actuador rotativo y sensores de detección. El agua de bombeo resultante de la separación de la materia prima, recibe un tratamiento primario para disminuirle la carga orgánica, reduciéndola a niveles aceptables mediante filtros rotativos y un tratamiento secundario, mediante celdas de flotación con la finalidad de recuperar la mayor parte de componente graso.

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Figura 1Diagrama de flujo de tratamiento del agua de bombeo

Fuente: Empresa Pesquera COPEINCA TRATAMIENTO PRIMARIO: El agua de bombeo, proveniente de las tuberías de descarga, ingresa a un sistema de filtros rotatorios (Trommels) de acero inoxidable 304, con malla Jhonson que asegura la retención de sólidos hasta dimensiones de 0,5 mm con una capacidad de tratamiento de agua de bombeo de 1 150 m3/h en total. El porcentaje de recuperación de sólidos mayores a 1 mm en esta primera fase es muy variable, dependiendo directamente de la calidad de la materia prima descargada. Si la materia prima es fresca, con pocas horas en la bodega de la embarcación, la recuperación es mínima. De lo contrario, si la materia prima lleva muchas horas en la bodega de la embarcación, la recuperación en los filtros rotativos será mayor. 26

Otros aspectos que hacen variable el porcentaje de recuperación son la talla del recurso y el estadio sexual. La recuperación de sólidos mayores a 1 mm en esta fase, puede variar de 1,5% hasta 8% del total de la materia prima descargada, depende de las condiciones de la materia prima indicadas en el párrafo anterior. Los sólidos recuperados son enviados a las rastras de los cocinadores, directamente para su inmediato proceso, o pueden ser enviados a las pozas de almacenamiento de materia prima. Figura 2 Conjunto de Filtros TROMMEL para tratamiento del agua de bombeo

Fuente: Empresa Pesquera COPEINCA El ingreso del agua de bombeo a estos filtros es por medio de una tubería central hacia una bandeja, la cual descarga por reboce a la mitad del cilindro. El agua es filtrada lateralmente en dirección del giro del cuerpo del tambor, construido con malla Johnson de acero inoxidable con abertura de 0,5 mm, donde los sólidos son atrapados y trasladados hacia el extremo de salida del cilindro, recuperándose la totalidad de los sólidos mayores a 0,5 mm principalmente escamas, restos de piel, vísceras, etc., estos 27

sólidos recuperados caen a la poza de almacenamiento de sólidos (escamas, restos de piel, vísceras, etc.) para luego ser ingresados al proceso en combinación con la materia prima. La recuperación de los sólidos es importante pues incrementan la producción de harina, repercutiendo en un beneficio económico para la empresa. La fase liquida, agua de bombeo filtrada, pasa a una segunda etapa de tratamiento. En el tratamiento primario, según el fabricante y experiencias la recuperación de sólidos en el tambor

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Figura 3 Diagrama de flujo de tratamiento primario

Fuente: Elaboración propia TRATAMIENTO SECUNDARIO: En esta fase, los aceites y grasas y, en menor proporción, sólidos suspendidos menores a 1 mm, son recuperados a través de trampas de grasa y tanques de flotación con incorporación de aire. Los tanques pueden ser circulares o rectangulares, siendo los primeros más recomendables por no contar con puntos muertos (esquinas) donde se acumulen sólidos y se tornen puntos anaerobios. La fase líquida, agua de bombeo filtrada, proveniente del tratamiento primario, ingresa a la Trampa de Grasa, donde se realiza una primera separación de la espuma oleosa mediante flotación natural. La espuma generada es barrida mediante un sistema de paletas giratorias hacia una canaleta colectora, que va a dar a un tanque calentador, donde se le acondiciona para su posterior tratamiento de separación de sólidos y aceite.

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Figura 4 Trampa de grasa de recuperación secundaria

Fuente: Empresa COPEINCA

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La fase líquida resultante de esta primera etapa de separación de grasa pasa a una segunda separación en una Celda de Flotación de concreto de Fabricación Nacional donde va a entrar en contacto con microburbujas de tamaño entre 50 a 250 micrones, generados por 03 Microair, que van a continuar separando la grasa del agua de bombeo filtrada, en forma de espuma, la cual es barrida hacia unas canaletas colectoras por medio de paletas mecánicas, esta espuma es derivada a un tanque para su calentamiento y posterior procesamiento, separación de sólidos y aceite. Figura 5 Celda de flotación de recuperación secundaria

Fuente: Empresa COPEINCA La fase líquida resultante de esta segunda etapa de separación pasa a una tercera etapa en una Celda de Flotación DAF tipo KROFTA que generalmente es de Fabricación Nacional de 200 m3/h esta celda de tipo circular cuenta con dos tubos de dilución de aire ADT-3000 con paredes microporosas, que van a continuar separando la grasa del agua de bombeo filtrada, en forma de espuma, la cual es barrida hacia unas canaletas colectoras por medio de

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una paleta giratoria, esta espuma es derivada a un tanque para su calentamiento y posterior procesamiento, separación de sólidos y aceite. Figura 6 Celda de flotación física DAFT KROFTA de recuperación secundaria

Fuente: Empresa COPEINCA De igual manera y en forma paralela, la fase líquida de la segunda etapa de separación ingresa a una Celda de Flotación DAF rectangular donde también se realiza la separación de grasa del agua de bombeo. Los sistemas de Flotación por Aire Disuelto (DAF) son los más empleados a nivel mundial para el caso de efluentes oleosos y basa su efectividad en la generación de microburbujas de aire muy finas (en el orden de 20 a 25 micrones). La atracción entre estas microburbujas de aire y las partículas oleosas a ser removidas, es el resultado de fuerzas de adsorción, que están en función de las características superficiales de dichas partículas. Las microburbujas de aire al entrar en contacto con estas partículas reducen su densidad, acelerando su flotación y remoción. Las micro burbujas son generados por un impulsor que gira a unos 1800 rpm, sumergido a una determinada· altura dentro de una carcasa de la cual se generan unas pequeñísimas burbujas de un diámetro aproximado de 10 a 1 00 micras, las 32

cuales al encontrar un flujo calmado podrán ascender y explosionar justo en la superficie del líquido, con esto aseguramos que la mayor cantidad de grasas sean flotadas en el tanque para su proceso de recuperación. La flotación de las partículas de aceite se efectúa en una Celda de flotación, en donde se recircula una parte del agua tratada. El agua recirculada antes de ingresar a la Celda de flotación, es saturada con aire en un Tanque de Presurización; en este tanque se produce la disolución de aire en el agua bombeada a la presión de trabajo especificada; para este caso el aire es suministrado por un compresor. El agua saturada de aire que sale del Tanque de Presurización pasa a través de una válvula reductora de presión; en donde se reduce una drástica reducción (caída) de la presión para luego ingresar al tanque de flotación. El agua ya despresurizada ingresa al tanque de flotación liberando las microburbujas de aire y éstas atrapan las partículas de aceites y grasas reduciendo su densidad, acelerando su flotación. La espuma generada en la superficie es arrastrada por un transportador de paletas, este último arrastra la espuma a ras de la superficie del líquido hasta una canaleta recolectora, que desemboca en un tanque receptor de espuma y mediante una bomba de cavidad positiva es llevada hasta la zona de recuperación de aceite, es decir hasta una Tricanter o también a una separadora y centrifuga para la separación del aceite PAMA.

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Figura 7Proceso de insuflación de aire para recuperación secundaria

Fuente: FABTECH SAC Figura 8 Diagrama de flujo de tratamiento secundario

Fuente: (Cabana Huamán, 2018)

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Figura 9 Diagrama de flujo de tratamiento secundario

Fuente: (Cabana Huamán, 2018) La espuma recuperada (Recuperación grasa y solidos de la Figura N° 12 ) de las Celdas de Flotación Física es almacenada en 3 tanques cilíndricos de 8,39 m3, 11,67 m3 y 19,2 m3 de capacidad; donde se le agrega vapor directo e indirecto para acondicionarla a su temperatura de trabajo, luego de calentar la espuma recuperada de las celdas, se procede a pasar por una decantador tricanter marca Westfalia ACA 501 de 15 000 l/h, donde se separa el aceite de la recuperación secundaria y los sólidos generados son enviados a la planta de harina. Mientras que el agua de cola generada en el tricanter (mezcla acuosa con un porcentaje mínimo de solidos) es derivada junto con el efluente liquido hacia el sistema de recuperación terciaria.

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El Tricanter es una maquina horizontal que gira altas velocidades, y mediante la fuerza centrífuga permite la separación de la espuma recuperada en tres componentes.

Figura 10 Tricanter Westfalia ACA 501 – 15 000 l/h

Fuente: (Cabana Huamán, 2018)

Figura 11 Diagrama de flujo de tratamiento de espuma

Fuente: (Cabana Huamán, 2018) La coagulación es un proceso de desestabilización de las partículas suspendidas de modo que se reduzca la fuerza de separación entre ellos. La coagulación puede entenderse como la desestabilización eléctrica de algunas partículas mediante la adición de los 36

coagulantes, los cuales son una sustancia química. Esta operación se efectúa en unidades y tanques de mezcla rápida, en los cuales el agua se somete a agitación muy intensa para formar una solución homogénea de los coagulantes con el agua en el menor tiempo posible. Las partículas que forman la turbiedad y el color de las aguas naturales, poseen cargas eléctricas que normalmente son negativas, pero como también existen cargas eléctricas positivas, se puede afirmar que el agua y las soluciones son eléctricamente neutras. Las cargas eléctricas de las partículas generan fuerzas eléctricas repulsivas entre ellas, por lo cual se mantienen suspendidas y separadas en el agua. Es por esto que dichas partículas no se sedimentan.

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Durante la coagulación, se agrega una sustancia al agua para cambiar el comportamiento de las partículas en suspensión. Hace que las partículas, que anteriormente tendían a repelerse unas de otras, sean atraídas las unas a las otras o hacia el material agregado. La coagulación ocurre durante una mezcla rápida o el proceso de agitación que inmediatamente sigue a la adición del coagulante. Un coagulante es una sustancia que favorece la separación de una fase insoluble en agua por medio de sedimentación. El coagulante es un compuesto químico que inestabiliza la materia suspendida en forma coloidal, a través de la alteración de la capa iónica cargada eléctricamente que rodea a las partículas coloidales. Coagulantes típicos son las sales de hierro y aluminio. Para nuestro caso se hace uso del coagulante sulfato férrico LIPESA 1803. La floculación, es un proceso físico químico mediante la unión de partículas desestabilizadas (coaguladas) en partículas de mayor tamaño (flóculos) con la ayuda de un floculante. La floculación consiste en la aglomeración, mediante la agitación moderada del agua, de las partículas que se desestabilizaron durante la coagulación, formando otras de mayor tamaño y peso específico(flóculo) .Los objetivos básicos de la floculación son reunir microflóculos para formar partículas con peso específico superior al del agua y compactar el flóculo disminuyendo su grado de hidratación para producir baja concentración volumétrica, lo cual produce una alta eficiencia en los procesos posteriores como sedimentación y filtración. El proceso de floculación que sigue a la coagulación consiste de ordinario en una agitación suave y lenta. Durante la floculación, las partículas entran más en contacto recíproco, se unen unas a otras para formar partículas mayores que pueden separarse por sedimentación o filtración. El alumbre (sulfato de aluminio) es un coagulante que se utiliza 38

tanto al nivel de familia como en las plantas de tratamiento del agua. Los factores que pueden promover la coagulación-floculación son el gradiente de la velocidad, el tiempo y al pH. El tiempo y el gradiente de velocidad son importantes al aumentar la probabilidad de que las partículas se unan y da más tiempo para que las partículas desciendan, por efecto de la gravedad, y así se acumulen en el fondo. Por otro parte el pH es un factor prominente en acción desestabilizadora de las sustancias coagulantes y floculantes. Un floculante es una sustancia química comúnmente orgánica que aglutina sólidos en suspensión una vez efectuada su coagulación, provocando su precipitación. Por ejemplo, el polímero de acrilamida, es el polímero más empleado para floculación. Ordinariamente el proceso de floculación sucede a la coagulación que se realiza con un coagulante como el alumbre que es un grupo de compuestos químicos, formado por dos sales combinadas en proporciones definidas una de las sales es el sulfato de aluminio o el sulfato de amonio. Para nuestro caso se hace uso de polímero aniónico LIPESA 1538. TRATAMIENTO TERCIARIO: El efluente y el agua de cola del tricanter que salen del tratamiento de recuperación de grasa pasan a un tanque ecualizador de 700 m3 de capacidad en donde el propósito de este estanque es balancear las variaciones de flujo y de carga mediante un mezclador aireador, resultando esto en un menor consumo de aditivos químicos como en la maximización del rendimiento del sistema donde se busca ecualizar y homogenizar su composición, finalmente pasa a una celda de flotación tipo DAF químico de 220 m3/h, donde se le adicionan los productos químicos necesarios para que los sólidos suspendidos disgregados más las grasas y aceites, tanto libres como emulsionadas que aún quedan en mínima cantidad, son expuestas a un proceso de coagulación y floculación para luego ser flotados mediante micro-burbujas de aire, que se generan a partir de la descompresión de aire disuelto en agua, luego los lodos 39

floculados del efluente son barridos por un sistema de paletas mecánicas giratorias (Skimmers), hacia una canaleta colectora; estos lodos son derivados a un tanque colector y posteriormente ingresan a la Separadora Ambiental donde se recuperan los sólidos que luego ingresar a proceso. La fase líquida que queda en la celda tiene mínimas cantidades de remanentes de sólidos y grasas, los que se encuentran dentro de los LMP para efluentes pesqueros y es enviada a una poza colectora para ser bombeada al mar a través de un emisor submarino de 800 m de longitud. Figura 12 Calda de flotación DAF químico de tratamiento terciario

Fuente: Empresa Pesquera 1313 Figura 13 Tanque de aditivos químicos de tratamiento terciario

Fuente: Empresa Pesquera 1313 40

Los lodos generados por la celda DAF químico es almacenada dentro de un tanque de lodos de 29 m3 de capacidad; donde se le dosifica coagulante y floculante, luego se procede a pasar por una separadora ambiental marca NOXON DC 40 de 40 000 l/h, donde se separan los sólidos que son enviados a la planta de harina y la fase líquida es enviada hacia el tanque ecualizador. Figura 14 Separadora Ambiental NOXON DC 40 - 40 000 l/h

Fuente: Empresa Pesquera 1313

Figura 15 Diagrama de flujo de tratamiento terciario 41

Fuente: (Cabana Huamán, 2018) En el DAF químico se utilizan para nuestros casos tres aditivos los cuales: Coagulante: que es el sulfato férrico LIPESA 1803 Coagulante orgánico LIPESA 1544 y Floculante que es polímero aniónico. TRATAMIENTO Y DISPOSICIÓN DE LA SANGUAZA. El pescado después de ser separado del agua de mar y pesado en las balanzas es almacenado en pozas fabricadas de concreto, en donde comienza a perder fluidos (sanguaza) gradualmente de mayor a menor cantidad. La sanguaza procedente de las canaletas de drenaje de las pozas de almacenamiento de pescado, es colectada en una canaleta de concreto de 8 m3 de capacidad, luego es bombeada hacia un filtro rotativo Fabtech, cuya capacidad de tratamiento es de 20 m3/h y abertura de malla 0,5 mm, con la finalidad de recuperar una mayor cantidad de sólidos; luego la sanguaza

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filtrada es impulsada a un tanque pulmón para luego ser coagulada y enviada a la tricanter para su recuperación secundaria de aceite. Figura 16 Diagrama de flujo de recuperación de sanguaza

Fuente: (Cabana Huamán, 2018)

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TRATAMIENTO DE AGUAS DOMESTICAS EN INDUSTRIAS DE HARINA DE PESCADO Tratamiento Aerobio Tratamiento de lodos activos o lodos activados El proceso más utilizado y conocido en tratamiento biológico de aguas es el proceso de lodos activos o lodos activados. Se fundamenta en la utilización de microorganismos, mayoritariamente bacterias heterótrofas facultativas, que crecen naturalmente en el agua residual y convierten la materia orgánica disuelta y particulada presente en el agua en productos más simples (dióxido de carbono y agua) y nuevas bacterias. El proceso de lodos activos consta principalmente de: (i) un tanque de aireación (reactor) en el cual los microorganismos se mantienen en suspensión y aireados; (ii) de un sistema de separación de sólidos (normalmente un tanque de sedimentación) y (iii) de un sistema de recirculación para devolver la biomasa sedimentada (microorganismos y sólidos inertes) al reactor (Figura 17). Figura 17 Diagrama de bloques de un proceso de tratamiento biológico de agua residual en donde está implementado el proceso de lodos activos

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El proceso de lodos activos es un proceso de biomasa en suspensión, los microorganismos crecen en suspensión y se agrupan formando flóculos que a su vez forman una masa microbiana activa llamada “lodo activo o activado”. El término “activo” se refiere a la capacidad de este lodo (microorganismos) para metabolizar la materia orgánica soluble y coloidal a dióxido de carbono y agua. La mezcla de los lodos activos y del agua residual se denomina “licor de mezcla”. Desde su invención a principios del siglo XX, el proceso de lodos activos continúa siendo el proceso de tratamiento biológico más utilizado en la depuración de aguas residuales. Sin embargo, se han introducido numerosas mejoras y variantes del proceso, principalmente enfocadas a la eliminación de nutrientes además de la eliminación de materia orgánica. En la Figura 16 se muestran distintos esquemas de procesos de depuración en los que está implementado el proceso de lodos activos. En la Figura 16 A se muestra un esquema del proceso Ludzack-Ettinger modificado, que es el proceso típico de lodos activos con implementación de la eliminación biológica de nitrógeno, para la cual son necesarias las condiciones aerobias (nitrificación) y anóxicas (desnitrificación). En la Figura 16 B se muestra un esquema típico de lodos activos con implementación de la eliminación biológica de fósforo, que exige condiciones anaerobias y aerobias, además de la eliminación biológica de nitrógeno.

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Figura 18 Procesos de lodos activos con tratamiento biológico de materia orgánica y nutrientes. (A) Sistema Ludzack-Ettinger modificado para la eliminación biológica de materia orgánica y nitrógeno; (B) Sistema A2O para la eliminación biológica de material orgánico

Una operación adecuada del proceso de lodos activos requiere de la supervisión y control de ciertos factores, tanto biológicos como físico-químicos, que garanticen: - La generación de una comunidad de microorganismos activa que consuma los contaminantes presentes en las aguas residuales. - La agrupación de los microorganismos generados en flóculos (floculación). - Una buena sedimentación de los flóculos formados, produciendo un lodo concentrado que permite ser recirculado y, en consecuencia, un sobrenadante clarificado. (Buitrón Méndez, Reino Sánchez, & Carrera Muyo,s.f.)

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Tratamiento Anaerobio Un sistema de tratamiento aeróbico se compone de las siguientes etapas: 1. Pretratamiento: En esta etapa se procede a la eliminación de los sólidos de gran tamaño que llegan a la planta de tratamiento de agua. Estos materiales, si no son eliminados eficazmente, pueden producir serias averías en los equipos. Las piedras, arena, latas, etc. producen desgaste de las tuberías y de las conducciones así como de las bombas. Los aceites y grasas que puedan llegar también son eliminados en esta etapa con el fin de evitar que el tratamiento biológico se ralentice, su rendimiento disminuya así como la calidad del efluente. Se emplean para ello tanto operaciones físicas como mecánicas. Las principales operaciones que pueden emplearse en función de la procedencia del agua residual a tratar, de su calidad o de los tratamientos posteriores son: Separación de grandes sólidos: siempre que las aguas a tratar puedan contener sólidos de gran tamaño se emplea este sistema que consiste en un pozo situado a la entrada del colector que permita concentrar los sólidos y las arenas decantadas en una zona específica donde se puedan extraer de una forma eficaz. Desbaste: Esta operación evita obstrucciones de partes posteriores de la instalación por la llegada masiva de grandes sólidos. Consiste en el uso de rejas con distintas separaciones entre barrotes que permiten separar los sólidos según su tamaño. Tamizado: Esta operación está indicada cuando las aguas residuales contiene grandes cantidades de sólidos flotantes o residuos. Se emplean tamices de distinto grosor. Desarenado: permite eliminar partículas sólidas superiores a 200 micras que puedan ocasionar problemas de taponación de conducciones o bombas o abrasiones en los distintos equipos.

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Desaceitado-desengrasado: Permite es eliminar grasas, aceites, espumas y demás materiales flotantes más ligeros que el agua, que puedan distorsionar los procesos de tratamiento posteriores. Se efectúan normalmente por insuflación de aire con el fin de desemulsionar y aumentar la flotación de las grasas. 2. Tratamiento Primario: En esta etapa del tratamiento se eliminan los sólidos en suspensión de las aguas a tratar empleándose para ello, distintos procesos físico-químicos Estos sólidos pueden ser: sedimentables, flotantes o coloidales. Sedimentación: Separación por gravedad que permite que las partículas más densas que el agua se depositen en el fondo del sedimentador. Será más eficaz cuanto mayor sea el tamaño y la densidad de las partículas a separar del agua, es decir, cuanto mayor sea su velocidad de sedimentación, siendo el principal parámetro de diseño para estos equipos. A esta operación de sedimentación se le suele denominar también decantación. La decantación primaria permite eliminar los sólidos en suspensión (60%, aprox) y la materia orgánica (30%, aprox) y protege los procesos posteriores de oxidación biológica de la intrusión de fangos inertes de densidad elevada. Pueden emplearse sedimentadores rectangulares, circulares y lamelares. Flotación: Se fundamenta en la diferencia de densidades y permite separa la materia sólida o líquida de menor densidad que la del fluido que asciende a la superficie. Se utiliza aire como agente de flotación, y en función de cómo se introduzca en el líquido, se tienen dos sistemas de flotación: Flotación por aire disuelto (DAF) en el que el aire se introduce en el agua residual bajo una presión de varias atmósferas y Flotación por aire inducido donde la generación de burbujas se realiza a través de difusores. Coagulación – Floculación: si hay presencia de partículas de tamaño muy reducido se forman suspensiones coloidales, de gran estabilidad debido a las interacciones eléctricas entre 48

las mismas, con una lenta velocidad de sedimentación. Así, para mejorar su eliminación, se añaden reactivos químicos que desestabilizan la suspensión coloidal (coagulación) y favorecen la floculación de las mismas para obtener partículas fácilmente sedimentables. Los coagulantes suelen ser productos químicos que en solución aportan carga eléctrica contraria a la del coloide. Filtración: La filtración es una operación en la que se hace pasar el agua a través de un medio poroso, con el objetivo de retener la mayor cantidad posible de materia en suspensión. El medio poroso tradicionalmente utilizado es un lecho de arena, de altura variable. 3. Tratamiento secundario: Los tratamientos secundarios se fundamentan en procesos biológicos en los que se emplean microorganismos (entre las que destacan las bacterias) para llevar a cabo la eliminación de materia orgánica biodegradable, tanto coloidal como disuelta, así como la eliminación de compuestos que contienen elementos nutrientes (N y P). En la mayor parte de los casos, la materia orgánica es oxidada por los microorganismos que la usan como fuente de energía para su crecimiento. Los procesos aerobios se basan en la eliminación de los contaminantes orgánicos por su transformación en biomasa bacteriana con la ayuda de oxígeno (que actuará como aceptor de electrones en el proceso de oxidación), CO2 y H2O. •

Digestión: En los sistemas aeróbicos el agua residual pasa a un reactor-digestor aeróbico, donde se encuentran los microorganismos responsables de oxidar la materia orgánica disuelta, empleando para ello un flujo de oxígeno.

•

Decantación: la separación de los lodos formados se produce por gravedad en los sedimentadores secundarios.

4. Tratamiento Terciario: en función de la calidad del efluente obtenido, del destino final del mismo y de la legislación vinculada en cada caso, se aplica un tratamiento terciario al 49

mismo, con el fin de eliminar la carga orgánica residual y aquellas otras sustancias contaminantes no eliminadas en los tratamientos secundarios, como por ejemplo, los nutrientes, fósforo y nitrógeno. Puede usarse cualquier combinación de proceso, desde tratamientos físicos, químicos o biológicos. Generalmente serán: •

Procesos de filtración: microfiltración, ultrafiltración

•

Intercambio iónico

•

Ósmosis inversa

•

Adsorción

•

Membrana

•

Desinfección: La desinfección consiste en eliminar o inactivar los microorganismos patógenos o cualquier otro microorganismo vivo con el fin de asegurar la reutilización del agua tratada. Los principales procesos de desinfección son: o Cloración o Ozonización o Electrodesinfección

Filtración: La filtración es una operación en la que se hace pasar el agua a través de un medio poroso, con el objetivo de retener la mayor cantidad posible de materia en suspensión. El medio poroso tradicionalmente utilizado es un lecho de arena, de altura variable. (Tuset, 2018)

Figura 19 Tratamiento Anaerobio

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Fuente: (Tuset, 2018)

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FUENTES DE ENERGÍA En el sector pesquero se utilizan combustibles y electricidad como fuentes de energía en el proceso productivo. El mayor consumo es en combustibles, siendo el petróleo residual 500 y el gas natural los más usados como fuente de energía térmica. La energía eléctrica es recibida en la subestación de la planta en media tensión (por lo general en 10 kV) y en la red interna los equipos eléctricos operan generalmente en 460 VAC- 60 Hz.

Figura 20 Consumo de energía en la industria pesquera

Fuente: Empresa pesquera Hayduck S.A. Para el caso del consumo de energía térmica (combustibles) en la industria pesquera se observa en la Figura N° 19, que el 34 % corresponde al proceso de cocción, 32 % al proceso de evaporación, 32 % al proceso de secado y 2 % a otros.

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Figura 21 Consumo de energía térmica en una industria pesquera (%)

Fuente: Empresa pesquera Hayduck S.A. En la Figura N°20 se presenta el consumo de energía eléctrica en la industria pesquera, el que se distribuye según los procesos en la siguiente forma: 8 % en la recepción de materia prima y recuperación, cocción 16 %, prensado 29 %, evaporación 16 %, secado 21 %, envasado y almacenamiento 6 %, iluminación y servicios generales 4 %. Figura 22 Consumo de energía eléctrica en una industria pesquera (%)

Fuente: Empresa Pesquera Hayduck S.A.

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PRINCIPALES EQUIPOS CONSUMIDORES DE ENERGIA Cocinador: Este equipo consume aproximadamente el 34 % del total de energía térmica y el 16 % de la energía eléctrica consumida en la planta. Evaporador Este equipo consume aproximadamente el 32 % del total de energía térmica y el 16 % de la energía eléctrica consumida en la planta Secador Este equipo consume aproximadamente el 32 % del total de energía térmica y el 21 % de la energía eléctrica consumida en la planta. Prensa Este equipo consume aproximadamente el 29 % del total de la energía eléctrica consumida en la planta.

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GAS NATURAL DE CAMISEA. Camisea esta compuesto por dos yacimientos (San Martín y Cashiriari), ubicados en el Lote 88 y otros dos (Pagoreni y Mipaya), ubicados en el Lote 56, ambos lotes tienen un volumen de gas recuperable de 14.1 trillones de pies cúbicos (TPC). El gas natural que proviene de las operaciones de Camisea, es conducido hacia la planta de separación conocida como Malvinas, a orillas del río Urubamba, en donde se obtiene gas natural seco y líquidos del gas natural (LGN), el gas natural seco se acondiciona para ser transportado por un gasoducto hasta los departamentos de Lima e Ica para su distribución y comercialización en los sectores industrial, vehicular, residencial, etc.; los líquidos de gas natural son transportados por un poliducto hasta la planta de fraccionamiento ubicada en la ciudad de Pisco donde se obtiene propano y butano (50%), nafta (40%) y diésel (10%) que luego son comercializados.

GAS NATURAL SECO El gas natural seco se obtiene del proceso de separación del gas natural, donde previamente se le ha extraído los condensables o líquidos del gas natural (LGN) presentes, su principal componente es el metano (CH4) y en menor porcentaje el etano (C2H6), una vez obtenido el gas natural seco es transportado mediante gaseoductos a presiones mayores a 20 bares desde los centros de producción hasta los puntos denominados “city gates”, donde se le reduce la presión y se le somete a un proceso de odorización debido a que el gas natural no presenta olor, haciéndolo así detectable al olfato ante posibles fugas, para ello se utilizan las sustancias conocidas como mercaptanos; luego es distribuido a las ciudades y puntos de consumo por redes de tuberías a presiones menores a 20 bares, se emplea en el sector industrial, vehicular, comercial, residencial, de generación eléctrica, etc.

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LIQUIDOS DEL GAS NATUERAL (LGN) Los líquidos del gas natural (LGN) son obtenidos del proceso de separación del gas natural, su composición es una mezcla de propano, butano, pentano y otros hidrocarburos más pesados, una vez obtenidos los LGN son transportados mediante poliductos hasta una planta de fraccionamiento donde se obtiene GLP y gasolinas naturales que luego son comercializados.

. Diagrama del proceso de obtención del gas natural seco y los líquidos del gas natural (LGN).

GAS NATURAL COMPRIMIDO El GNC es gas natural seco que ha sido sometido a un proceso de compresión para almacenarlo a presiones entre 200 a 250 bares, se le emplea como combustible alternativo en el sector vehicular (conocido como gas natural vehicular - GNV) en reemplazo de las gasolinas. También se le emplea para suministrar gas natural a zonas que se encuentran alejadas del 56

gaseoducto mediante la utilización de unidades semirremolques que transportan módulos o cilindros de GNC a 200-250 bares de presión hacia el lugar de demanda, sin la necesidad de contar con un gaseoducto, así se promueve el consumo del gas natural, a este sistema se le conoce como suministro virtual del GNC. . Propiedades del gas natural. PROPIEDAD

DETALLE

Componentes

CH4 95%/C2H6 5%

Peso específico (Kg/Nm3)

0.808

Densidad en fase liquida (Kg/l)

0.423

Densidad en fase gas(Kg/m3)

0.64

Poder calorífico inferior

42 Mj/kg

Equivalente energético

28m3/1MMBTU

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GAS NATURAL LICUADO El gas natural seco es sometido a un proceso de licuefacción para obtener GNL mediante un proceso de enfriamiento donde se le disminuye su temperatura hasta –160°C con una reducción de su volumen en aproximadamente seiscientas (600) veces, de esta forma el gas natural puede ser exportado a otros Países mediante barcos metaneros. El GNL también se emplea para abastecer gas natural a zonas que están alejadas del gaseoducto mediante el uso de cisternas, a este sistema se le conoce como suministro virtual del GNL y requiere de una planta regasificadora en el lugar de consumo. VENTAJAS DEL USO DEL GAS NATURAL EN LA INDUSTRIA

VENTAJAS OPERACIONALES •

Tiene disponibilidad inmediata al no requerir precalentamiento como sucede con los combustibles líquidos residuales.

•

No necesita de tanques para su almacenamiento, ni de bombas para su transporte dentro una instalación industrial.

•

Los equipos a gas natural se conservan mejor en el tiempo, requiriendo por lo tanto menor mantenimiento y prolongando así sus vidas útiles.

•

La regulación automática de los sistemas de combustión a gas natural es de gran precisión, pudiéndose así mantener constante la temperatura de la llama y la presión de suministro al variar la carga.

VENTAJAS ECONÓMICAS.

El gas natural es el combustible más económico por unidad de energía entregada, pudiéndose así obtener importantes ahorros económicos a comparación de otros combustibles tradicionales utilizados en la industria.

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VENTAJAS AMBIENTALES.

El gas natural al ser un combustible con una alta eficiencia de combustión reduce la generación de emisiones gaseosas contaminantes, como son el CO2 que es un gas invernadero, el CO que es un gas altamente tóxico para la salud y los ecosistemas, el NOx y SOx que son gases corrosivos generadores de lluvias acidas, ayudando de esta forma a la preservación del ambiente.

SUMINISTRO VIRTUAL DEL GAS NATURAL.

SUMINISTRO VIRTUAL DEL GNC.

El suministro virtual del GNC es una forma de abastecimiento de gas natural comprimido, en el cual se emplean unidades semirremolques para transportar módulos o cilindros de gas natural comprimido a 200-250 bares de presión hacia el lugar requerido, sin la necesidad de contar con un gaseoducto. Es rentable para cubrir pequeñas demandas en el sector industrial o vehicular, requiere de determinadas instalaciones en el lugar de consumo para su operación, para el sector industrial se requiere de una estación de descompresión y de una estación de regulación de presión y medición – ERPM, para el sector vehicular se requiere de una unidad de potencia hidráulica – HPU

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Figura 23 a) Estacion de Descompresion b) Estación de regulación de presión y medición – ERPM

a)

b) b)

La Estación de Regulación y Medición Primaria (ERMP) tiene la finalidad de reducir la presión de la red secundaria de distribución a la presión de uso en la red interna de Gas Natural de la planta, adicionalmente de medir el caudal de Gas Natural que pasa a través del medidor montado en dicha ERMP (medidor fiscal), con el cual se facturara al cliente consumidor de Gas Natural Figura 24 ERM de Gas Natural

Válvula de bloqueo manual (1) Manómetro con válvula de cierre (2) Filtro de gas (3) 60

Válvula de bloqueo por alta presión (4) Regulador con válvula de seguridad incorporado (5) Medidor de Flujo (6) Válvula de alivio (7) A continuación, se muestra un esquema de funcionamiento Figura 25 Esquema de funcionamiento del gaseoducto virtual de GNC ENERGÍA PERU

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DETERMINACIÓN DEL ESTADO ACTUAL DEL CONSUMO DE PETROLEO R500 EN LA PLANTA DE HARINA DE PESCADO Producción de harina de pescado y consumo de petróleo R500 en la Planta de harina de pescado.

Producción de harina (t) 1

Consumo de

Indicador petróleo

petróleo R500 (gal) 54,3

R500 (gal/t) 54,3

CÁLCULO DE LA DEMANDA DIARIA DE GNC EN LA PLANTA DE HARINA DE PESCADO Indicador del petróleo R500 por tonelada de harina de pescado esta dado por:

𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓 (𝒑𝒆𝒕𝒓ó𝒍𝒆𝒐 𝑹𝟓𝟎𝟎) =

𝒈𝒂𝒍𝒐𝒏𝒆𝒔 (𝒈𝒂𝒍/𝒕) 𝑻𝒐𝒏. 𝒅𝒆 𝒉𝒂𝒓𝒊𝒏𝒂

Asi mismo, la energía entregada por el petróleo R500 para la producción de una tonelada de harina de pescado será:

𝑬𝒏𝒆𝒓𝒈𝒊𝒂(𝑹𝟓𝟎𝟎) = 𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓(𝑹𝟓𝟎𝟎) 𝒙 𝑷𝑪𝑰(𝑹𝟓𝟎𝟎)

(𝑲𝒄𝒂𝒍/𝒎. 𝒕𝒐𝒏)…….1

Donde PCI (R500) es el poder calorífico inferior del petróleo R500 (36563,2 kcal/gal)

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Poder calorífico del petróleo R500 = 145 000 BTU/gal x

0,25216𝐾𝑐𝑎𝑙 1 𝐵𝑇𝑈

= 36563,2 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑔𝑎𝑙

Nota: Se omite la energía proporcionada por la vaporización del agua

Por otro lado, la energía necesaria del GNC para la producción de una tonelada de harina de pescado será:

𝐸𝑛𝑒𝑟𝑔𝑖𝑎(𝐺𝑁𝐶) = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(𝐺𝑁𝐶) 𝑥 𝑃𝐶𝐼 (𝐺𝑁𝐶)……………2

Donde PCI (GNC) es el poder calorífico inferior del GNC (9534 kcal/m 3)

Igualando las ecuaciones (1) y (2), ya que la energía necesaria para la producción de una tonelada de harina de pescado tanto para el petróleo R500 como para el GNC son equivalentes. Se obtiene:

𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓( 𝑹𝟓𝟎𝟎) 𝒙 𝑷𝑪𝑰 (𝑹𝟓𝟎𝟎) = 𝑰𝒏𝒅𝒊𝒄𝒂𝒅𝒐𝒓(𝑮𝑵𝑪) 𝒙 𝑷𝑪𝑰(𝑮𝑵𝑪)

Despejando indicador GNC

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐺𝑁𝐶) =

𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(𝑅500)𝑥 𝑃𝐶𝐼(𝑅500) 𝑚3/𝑡 𝑃𝐶𝐼 (𝐺𝑁𝐶) 63

Entonces la demanda diaria de GNC se calculará aplicando la siguiente ecuación:

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐺𝑁𝐶) = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(GNC) 𝑥 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 (𝑑𝑖𝑎)

Producción de harina (t)

Consumo de petróleo R500 (gal)

1

54,03

(m3/día)

Indicador petróleo R500 (gal/t) 54,03

se determina que el indicador promedio de Petróleo R500 en la Planta de harina de pescado es 54,03 gal/m. ton El indicador de GNC se calcula aplicando

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐺𝑁𝐶) =

𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟 (𝐺𝑁𝐶) =

𝑖𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(𝑅500)𝑥 𝑃𝐶𝐼(𝑅500) 𝑚3/𝑡 𝑃𝐶𝐼 (𝐺𝑁𝐶)

54,03 (𝑔𝑎𝑙/𝑚. 𝑡𝑜𝑛) 𝑥 36563,2 𝐾𝑐𝑎𝑙/𝑔𝑎𝑙 = 207,207 𝑚3/𝑡 9534 kcal/m3

64

Por lo tanto se requieren 207,207 m3 de GNC para producir 1 tonelada de harina de pescado en la Planta de harina de Pescado. La demanda diaria de GNC se calcula aplicando

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐺𝑁𝐶) = 𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(GNC) 𝑥 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 (𝑑𝑖𝑎) (m3/día)

Donde Ton. de harina (DIA) son las toneladas de harina de pescado que se pueden producir por día en la Planta, se determinan de la siguiente manera: Datos:  Velocidad de planta: 40 m.ton/h  Relación pescado/harina (P/H): 4,49  Horas de producción x día: 18 horas/día Las toneladas de harina de pescado por día serán:

𝑇𝑜𝑛. 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 (𝑑𝑖𝑎) =

40𝑥18 = 171,429 𝑡/𝑑𝑖𝑎 4,2

Reemplazando los datos obtenidos en la ecuación, se determina que la demanda diaria de GNC en la Planta de harina de pescado es: 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐺𝑁𝐶) = [𝐼𝑛𝑑𝑖𝑐𝑎𝑑𝑜𝑟(GNC) 𝑥 𝑇𝑜𝑛 𝑑𝑒 ℎ𝑎𝑟𝑖𝑛𝑎 (𝑑𝑖𝑎)] (m3/día) 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐺𝑁𝐶) = [(207,207 𝑚3/𝑡) 𝑥 ( 171,429 𝑡/𝑑𝑖𝑎)] 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 𝑑𝑖𝑎𝑟𝑖𝑎 (𝐺𝑁𝐶) = (35521,289 𝑚3/𝑑𝑖𝑎)

65

CÁLCULO DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN DEL GAS NATURAL El consumo diario de gas natural comprimido es: 35 521,289 m3 /día

1. PESO DEL GAS NATURAL

W = Volumen x ρ W = 35 521,289 m3 x 0,64kg/m3 = 22 733,625 kg/dia W = 22,734 t/dia

Composición

Porcentaje

Formula

Peso (t)

PM

Metano

95%

CH4

21,597

16

Etano

5%

C2H6

1,1367

30

Ecuaciones Estequiométricas

1 CH4

+

2 O2

CO2

2 mol – t

1 mol - t

=

2 H2O

1 mol - t

Cálculo de O2 en exc:

ηO2

+

2 mol - t

66

2 mol - t

ηO2 (exceso)

=

(0,1) (2 mol – t) = 0,2 mol -t

ηO2 (total)

=

2,2 mol - t

Cálculo de los moles de aire

ηAire =

2,2 0,21

= 10,476 𝑚𝑜𝑙 − 𝑡

Cálculo de moles de nitrógeno ηN2

=

10,476 X 0,79 = 8,276 mol - t

COMPOSICIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN COMPONENTE

mol - t

PM

t

%

CO2

1

44

44

13,831

H2O

2

18

36

11,316

O2

0,2

32

6,4

2,011

N2

8,276

28

231,728

0,728

total

318,128

67

CALCULO DEL VOLUMEN DE CO2

ηCH4 = 21,597/16 = 1,350 mol - t

1 mol-t CH4

3 mol-t CO2 4,05 mol – t CO2

1,350 mol - t 4,05 x 44 = 178,2 t CO2

V (CO2) = 178 200 kg / 1.976 (kg/m3) = 90 182,1862 m3/dia CO2

CÁLCULO DE EMISIONES DE CO2 DEL ETANO

2 C2H6

+ 7 O2

4 CO2

7 mol – t

2 mol - t

4 mol - t

Cálculo de O2 en exc:

ηO2

=

ηO2 (exceso)

=

+ 6 H2O

7 mol - t

(0,1) (7 mol – t) = 0,7 mol -t

68

6 mol - t

ηO2 (total)

=

7,7 mol - t

Cálculo de los moles de aire

ηAire =

7,7 0,21

= 36,666 𝑚𝑜𝑙 − 𝑡

Cálculo de moles de nitrógeno ηN2

=

36,666 X 0,79 = 28,966 mol - t

COMPOSICIÓN DE LOS GASES DE COMBUSTIÓN COMPONENTE

mol - t

PM

t

%

CO2

4

44

176

15,750

H2O

6

18

108

9,665

O2

0,7

32

22,4

2,004

N2

28,966

28

811,048

72,580

total

1117,448

CALCULO DEL VOLUMEN DE CO2

ηC2H6 = 1,137/30 = 0,0379 mol - t 2 mol-t CH4 0,0379 mol - t

4 mol-t CO2 0,0758 mol – t CO2

0,0758 x 44 = 3,335 t CO2

69

V (CO2) = 3335 kg / 1.976 (kg/m3) = 1 687,753 m3/dia

CONCLUSIONES •

En el diagrama de flujo para el tratamiento de aguas residuales domesticas (PTARD), nos detalla 2 tipos de tratamiento ya sea anaeróbica y aerobia. En el proceso aerobio más utilizado es el tratamiento biológico de lodos activados donde presenta un tanque de aireación, un sistema de separación de sólidos y un sistema de recirculación para la devolución de biomas sedimentada. Para el proceso Anaerobio consta de 4 tratamientos (Pretratamiento, se procede eliminar los sólidos de gran tamaño; Primario, se elimina los sólidos por procesos físicos-químicos; Secundario, se da la eliminación de materia orgánica al emplear de microorganismos y en el Terciario, se busca eliminar la carga orgánica residual y sustancias contaminantes).

•

Se realizó la PTARI de los efluentes generados en la producción de harina de pescado, donde se abarco los efluentes de agua de bombeo y la sanguaza. Para el tratamiento de agua de bombeo consistía en tres etapas: primario, secundario y terciario. El tratamiento primario pasa por filtros Trommels donde retiene sólidos; la etapa secundaria, consta de una trampa de grasa, celdas de flotación Krofta y por último de un Tricanter. El tratamiento terciario, consta de 4 procesos las cuales son un tanque ecualizador, DAF químico, tanque de lodos y por últimos de una separadora ambiental. En el tratamiento del efluente de sanguaza para su recuperación pasa por filtros de Faltech, tanque de pulmón y por último a un Tricanter.

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•

Se pudo calcular que el rendimiento de harina de pescado en la planta pesquera INDUMAR es de 22,28%, el rendimiento de aceite es de 2,93% y se obtuvo que el factor pescado/harina fue de 4,49.

•

Según los cálculos la empresa genera 91 869, 933 m3 CO2/dia; esto resultado de la suma de gas producido por metano y etano.

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Bibliografía Cabana Huamán, N. T. (2018). “INFLUENCIA DEL PROGRAMA DE ADECUACIÓN AL MEDIO AMBIENTE EN EL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD DE LA INDUSTRIA DE HARINA DE PESCADO DE LA INDUSTRIA PESQUERA 1313 S.A. UBICADO EN LA PROVINCIA DEL SANTA – DEPARTAMENTO DE ANCASH”. Ivan, S. C. (20 de octubre de 2020). Repositorio UNT. Obtenido de Repositorio UNT: transferencia.unitru.edu.pe Lujan Ibarra, V., & Davila Anchante, J. (s.f.). Gasto De Vapor y Petróleo De Calderas En Pesqeura Exalmar S.A.-Planta Tambo de Mora. Ica. Niera LLerena, R. (2015). Analisis de la aplicacion de sistemas de frio en la captura y transporte de anchoveta(Engraulis ringens) y su influencia en los parametros de procesamiento de la harina de pescado. Arequipa. producción, M. d. (2009). Guia para la actualización del plan de manejo ambiental para la industria pesquera. Lima: Ministerio de la producción. Tuset, S. (20 de Febrero de 2018). Condorchem Envitech. Obtenido de Condorchem Envitech: https://blog.condorchem.com/sistemas-con-reactores-aerobicos-para-tratar-aguasresiduales/

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