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• Anderson Jhonatan Damian Charca

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FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE LA CAÑA DE AZÚCAR

Inicio del Proceso Productivo del Azúcar de Caña

PESADO DE CAÑA

Balanza digital

RECEPCIÓN

Grua en hilo

LAVADO

Mesa, H2O a Presion

PREPARACIÓN

Macheterosy Desfibrador Shredder

MOLIENDA

Mazas de Molino

ENCALADO

Encaladora

TANQUE FLASH

CALENTAMIENTO

Calentadores

FILTROS OLIVER

CLARIFICACIÓN

Clarificador

EVAPORACIÓN

Evaporadores

COCIMIENTO

Area de Vacumpan

CRISTALIZACIÓN

Vacumpan y Tanques Cristalizadores

CENTRIFUGACIÓN

Maq. Centrifuga

ENVASADO

Ensacadora

ALMACENAMIENTO

Area de Almacen

SISTEMA DE IMBIBICIÓN

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PESADO DE CAÑA El procedimiento empieza con la cosecha, el corte y el cargado de la caña a través de un cargador frontal. La caña se transporta en tráiler, hacia las balanzas electrónicas (básculas de plataforma).Los tráileres tienen dos carretas con una capacidad de cada una de entre 20-25 Tn, lo que haría un capacidad de 40-50 Tn en total por tráiler. La balanza tiene una capacidad de 60 toneladas con 8 celdas. El Objetivo del pesado de Caña es determinar el peso neto y la trazabilidad de la cantidad de materia prima que se procesará

RECEPCIÓN  Luego que la caña es pesada, ingresa al Patio de Maniobras, donde es almacenada, para luego descargarse a medida que se necesite. Recordemos que a mayor manipulación de la caña, mayor es el nivel de deterioro que se produce.

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LAVADO (agua condensada o agua de rio) La caña de azúcar q es traída desde las zonas donde se han sembrado, vienen con tierra, paja entre otras cosas, lo que se hace en el lavado es remover esas cantidades excesivas. La caña es ingresada a la grúa Hilo para poder descargar el contenido de caña a la Mesa Alimentadora. La capacidad de las 2 grúas de hilo es de 30 toneladas pero debido a la antigüedad su capacidad es de 25 toneladas. Encontramos dos mesas alimentadoras o de descarga:  

1 Mesa alimentadora o de descarga (35-40Tn) 2 Mesa alimentadora o de descarga (60-80Tn)

El mantenimiento se debería realizar cada 20 días pero en la actualidad se realiza con paradas programadas.

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PREPARACIÓN En esta parte del proceso intervienen los Conductores de Caña, que tienen por objetivo preparar la materia prima, es decir, vamos a reducir una caña que mide aproximadamente entre 3 a 3.5 m a hilachos por medio de 3 macheteros de caña para su manipulación en el proceso de extracción (Molienda). MOLIENDA El objetivo es separar el jugo del resto de la caña, para ello la caña

se va a moler en los trapiches destinados para la extracción. VELOCIDAD: 6.4 RPM El Tándem consta de 5 molinos pero solo trabajan 3 molinos, cada uno de funcionamiento independiente Los Molinos son los encargados del prensado de la caña previamente preparada (desfibrada), mediante una serie de etapas consecutivas de compresión en las 3 Mazas (Bagacera, Cañera, Superior) las 3 son idénticas pero con dientes diferentes:

SISTEMA DE IMBIBICIÓN El proceso mediante el cual se adiciona agua (en algunos casos caliente) al bagazo de los últimos molinos para facilitar la sacarosa de la caña. El proceso descrito tiene la finalidad de obtener la mayor extracción de sacarosa. Luego pasa a unas cribas que son un tipo de tinas: Criba 1 (motor 1 y 2) Criba 2 (motor 3 y 4 )

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Colador (dsm) -- sinfín : Va a pasar el jugo con bagazo, sirve como colador para separar el bagazo del jugo; el resto del bagazo vuelve a la línea de operación a repetir el mismo recorrido.

ENCALADO En esta etapa del proceso se introduce cal al jugo extraído del proceso anterior (molienda) en forma de Lechada de Cal. La cal elevará el valor del pH del Jugo Mezclado desde 5.3 hasta 8.0.

La cal más el calor desechará del jugo aquellas sustancias indeseables como el bagacillo, la tierra y un conjunto de no azúcares. Dato: 18 L de cal/ tancada (6tn).

CALENTAMIENTO (Eleva la temperatura hasta 103 o 106 Cº) Esta temperatura acelera las velocidades de las reacciones químicas entre la cal y los componentes naturales del jugo y permite que se coagulen algunas impurezas solubles. Se realiza en calentadores horizontales.

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Tanque flash: flacheo del jugo calentado – reduce la velocidad para •

Proculante para separar la cachaza

•

Hace que se retire del jugo el aire y otros gases

•

hace aumentar la densidad de las partículas de cachaza para que sedimente en el clarificador.

CLARIFICACIÓN Objetivos de la Clarificación del Jugo: Producir jugo clarificado de buena calidad, con mínima turbiedad, mínimo color y bajo contenido de calcio (Ca++) Obtener jugo clarificado con ph de 6,8 – 7 Producir un lodo sedimentado que sea apto para su posterior filtración en los filtros Oliver.

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FILTROS OLIVER. Filtros Oliver (trabajan en vacío): hacen que el barro concentrado aún tiene un % de jugo, se extrae ese jugo y retorna al proceso y lo residual que es el barro puro o cachaza pasa a un recepcionador y a acequias.

EVAPORACIÓN El jugo claro, procedente del clarificador, se evapora para eliminar gran parte del agua contenida en él, obteniendo con ello una solución azucarada más espesa denominada Jarabe o meladura, La evaporación se lleva a cabo en aparatos denominados evaporadores que trabajan con presión y vacío El Proceso de evaporación, es la responsable de evaporar entre el 70 y el 75 % de todo el agua presente en el Jugo Clarificado.

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COCIMIENTO El jarabe que llega de los evaporadores, debe concentrarse mucho más (es decir eliminar más agua). Es por eso que llega a los Vacumpanes (tachos al vacío), en donde se realiza el cocimiento del jarabe a base de vapor que proviene de los calderos. Se realiza el sistema de tres cocimientos o 3 masas para tener más concentración de sacarosa

MASAS

GENERA EN EL VACUMPAN

GENERA EN EL PROCESO DE CENTRIFUGACION

PRIMERA

Jarabe, semilla o magma

Azúcar de 1ra y miel de 1ra

SEGUNDA

Jarabe, miel de 1ra

Azúcar de 2da y miel de 2da

TERCERA

Jarabe, miel de 1era, miel de 2da

Azúcar de 3ra y miel de 3ra

CRISTALIZACIÓN Se ha dicho que en los vacumpanes se produce la cristalización y la concentración conveniente de la miel sobrante de las centrifugas. Esta masa conocida se vacía de los tachos a los tanques cristalizadores. Los tanques cristalizadores cumplen la función de completar la cristalización que se llevó a cabo en los tachos.

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CENTRIFUGACIÓN La masa pasa por las centrífugas, máquinas en las cuales los cristales se separarán del Licor Madre por medio de Fuerzas Centrífuga aplicada por los Tambores Rotatorios, los mismos que contienen Mallas en su interior. Luego de la centrifugación se mezclan el azúcar de primera y de segunda para el envasado. Funciona mediante un proceso electromecánico, con un motor de 4 velocidades 240 RPM ---------- CARGAR 580 RPM ---------- EMPEZAR A TRABAJAR 1180 RPM --------- PARA EL SECADO 60 RPM ------------ PARA DESCARGAR

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ENVASADO Luego que el azúcar es almacenado en la tolva se procede al envase y para esta operación usamos una ensacadora y una cosedora, para luego ser transportada por medio de un estibador y posteriormente almacenado. Azúcar rubia “T” en bolsas de 50 Kg.

ALMACENAMIENTO Se realiza por personal Estibador encargados de trasladar las bolsas o sacos a las áreas de almacén.

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