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REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELA MINISTERIO DEL PODER POPULAR PARA LA EDUCACIÓN UNIVERSITARIA, CIENCIA Y TECNOLOGIA INSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO “Santiago Mariño” INGENIERIA CIVIL ESCUELA 42

Filosofía del Mantenimiento

Profesor:

Participante:

Ing. Elio Márquez

Jose Pérez C.I. 19.711.085

CARACAS, mayo del 2020

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Índices FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO ............................................................................................ 3 Fallas de mantenimiento ................................................................................................................. 3 Predictivo o basado en el estado de mantenimiento........................................................................ 4 Mantenimiento proactivo o de prevención...................................................................................... 5 Evolución de las filosofías de mantenimiento ................................................................................ 5 Mantenimiento productivo total (TPM) .......................................................................................... 7 Características ............................................................................................................................. 7 Las características del TPM más significativas .......................................................................... 8 Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total TPM ............................................................ 10 Desarrollo del del Mantenimiento Productivo Total TPM........................................................ 12 Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) .................................................................... 16 Características del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ...................................... 17 Beneficios del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................ 18 Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................ 18 Ventajas del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ............................................... 19

Pasos para desarrollo del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ........................................................ 19 Mantenimiento de clase mundial (MCM) ..................................................................................... 21 Características del mantenimiento de clase mundial (MCM) ....................................................... 22 Beneficios del mantenimiento de clase mundial (MCM) ............................................................. 22 Practicas del mantenimiento de clase mundial (MCM) ................................................................ 22 Etapas del mantenimiento de clase mundial (MCM) .................................................................... 23 Bibliografías...................................................................................................................................... 31

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FILOSOFÍA DEL MANTENIMIENTO La filosofía de mantenimiento de una empresa básicamente es el modo de pensar sobre las actividades que deben realizarse en mantenimiento, generalmente incluye tener un mínimo de personal de mantenimiento que sea consistente con la producción de la empresa y la disponibilidad de los equipos sin comprometer la seguridad del personal, para lograr esta filosofía.

Estas filosofías de mantenimiento por lo general se pueden dividir en cuatro categorías diferentes: •

Fallas mantenimiento

•

Mantenimiento preventivo o basado en el tiempo

•

Mantenimiento predictivo o basado en la condición

•

El mantenimiento proactivo o prevención

Fallas de mantenimiento

Permite operar maquinaria único fracaso y reparar o reemplazar los componentes dañados justo antes o cuando el equipo está detenido por completo. Este enfoque funciona bien si los cierres de equipos no afectan a la producción y si los costos de mano de obra y materiales no importan. La desventaja es que el departamento de mantenimiento opera perpetuamente en un modo no planeado "gestión de crisis". Cuando se producen interrupciones de producción inesperados, las actividades de mantenimiento requieren un gran inventario de piezas de repuesto para reaccionar inmediatamente. Sin lugar a dudas, es la forma más eficiente para mantener una planta de producción. El personal en general, tienen una baja moral en estos casos, ya que tienden a 3

ser con exceso de trabajo, llegar al trabajo cada día para ser confrontado con una larga lista de trabajos sin terminar y un conjunto de nuevos puestos de trabajo de emergencia que se produjeron durante la noche. El mantenimiento preventivo o basado en el tiempo Preventivo o mantenimiento la filosofía detrás de mantenimiento preventivo consiste en programar las actividades de mantenimiento a intervalos de tiempo predeterminados, basado en días naturales o de horas de tiempo de ejecución de máquinas basadas en el tiempo. Este es un buen método para el equipo que no se ejecuta de forma continua, y donde el personal tiene suficiente habilidad, conocimiento y tiempo para realizar los trabajos de mantenimiento preventivo. La principal desventaja es que el mantenimiento programado puede dar lugar a realización de tareas de mantenimiento demasiado pronto o demasiado tarde. Equipos sería tomada por reacondicionamiento en un cierto número de horas de funcionamiento. Es posible que, sin ninguna evidencia de fallo funcional, los componentes se reemplazan cuando todavía hay algo de vida residual que queda en ellos. Por tanto, es muy posible que podría ocurrir producción reducida debido a mantenimiento innecesario. En muchos casos, también hay una posibilidad de disminución del rendimiento debido a los métodos de reparación incorrectos.

Predictivo o basado en el estado de mantenimiento

Condiciones mecánicas y operativas son monitoreadas periódicamente, y cuando se detectan tendencias poco saludables, las partes molestas en la maquina se identifican y se programan para el mantenimiento. La máquina entonces se cerrará en un momento en que es más conveniente, y sería reemplazado los componentes dañados. Si no se corrige, estas fallas pueden resultar en fallas secundarias costosas. Una posible desventaja es que los trabajos de mantenimiento en realidad pueden aumentar debido a una apreciación errónea del deterioro de las maquinas Para realizar un seguimiento de las tendencias poco saludables en la vibración, la temperatura o la lubricación 4

requiere la facilidad para adquirir equipo especializados para monitorear estos para metros y proporcionar capacitación al personal (o contratar a personal cualificado).

Mantenimiento proactivo o de prevención

Esta filosofía pone énfasis principal en el rastreo todos los fracasos a su causa raíz. Se analiza cada falla y se toman medidas proactivas para garantizar que no se repiten. Utiliza todas las técnicas de mantenimiento predictivo/preventivo discutidas anteriormente en relación con el análisis de fallos de causa raíz (RCFA). RCFA detecta y señala los problemas que causan defectos. Se asegura de que las técnicas de instalación y reparación apropiadas se adopten y apliquen. También se puede resaltar la necesidad de rediseño o modificación de equipo para evitar l recurrencia de este tipo de problemas. La desventaja es que se requiere que los empleados muy bien informados en las prácticas de mantenimiento preventivo, predictivo y prevención / proactivas.

También es posible que el trabajo puede requerir la contratación externa a los contratistas con conocimientos que tendrán que trabajar en estrecha colaboración con el personal de mantenimiento en la fase RCFA. El mantenimiento proactivo también requiere la adquisición de equipo especializado y personal debidamente capacitado para realizar todas estas funciones. Evolución de las filosofías de mantenimiento En la actualidad, las filosofías de mantenimiento predictivo y proactivo son los más populares. Debido a los altos costos de mantenimiento cuando se utiliza el mantenimiento preventivo, un enfoque para programar el tiempo de mantenimiento o la revisión de equipos basados en la condición de los equipos necesarios. Esta condujo al desarrollo de mantenimiento predictivo y sus técnicas subyacentes.

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Se aceptan los beneficios de mantenimiento predictivo en la industria hoy en día, debido a que los beneficios tangibles en términos de alerta temprana de mecánico y estructurales maquinas problemas son claros. El método se ve ahora como una proyección esencial y herramienta de diagnóstico que tiene un impacto en la reducción de los costos de mantenimiento, operación contra el tiempo de inactividad para la reparación y el inventario de robo. Esta evolución en la filosofía de mantenimiento ya ha llevado la vida de los equipos, los niveles más altos de seguridad, una mejor calidad del producto, el ciclo de vida de emergencia cuesta más baja y reducida y pánico decisiones precipitadas por fallas mecánicas significativas e imprevistas. Poniendo todo esto objetivamente, los beneficios se pueden enumerar de la siguiente manera: • Aumento de la productividad de la maquina: Mediante la implementación de mantenimiento predictivo puede ser posible eliminar prácticamente el tiempo de inactividad de la planta debido a fallas en los equipos inesperados. • Extender los intervalos de servicio: Esta filosofía de mantenimiento proporción información que permite la programación de las actividades de mantenimiento e ‘como sea necesario’. • Mejorar la calidad del producto. • Guardar los costes de mantenimiento

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Mantenimiento productivo total (TPM)

Características EL Mantenimiento productivo total (TPM), es una filosofía de mantenimiento cuyo objetivo es eliminar las pérdidas en producción debidas al estado de los equipos, o en otras palabras, mantener los equipos en disposición para producir a su capacidad máxima productos de la calidad esperada, sin paradas no programadas. Esto supone: •

Cero averías

•

Cero tiempos muertos

•

Cero defectos achacables a un mal estado de los equipos

•

Sin pérdidas de rendimiento o de capacidad productiva debidos a estos de los equipos

Se entiende entonces perfectamente el nombre: mantenimiento productivo total, o mantenimiento que aporta una productividad máxima o total. Las seis grandes pérdidas Desde la filosofía del TPM se considera que una máquina parada para efectuar un cambio, una máquina averiada, una máquina que no trabaja al 100% de su capacidad o que fabrica productos defectuosos está en una situación intolerable que produce pérdidas a la empresa. La máquina debe considerarse improductiva en todos esos casos, y deben tomarse las acciones correspondientes tendentes a evitarlos en el futuro. TPM identifica seis fuentes de pérdidas (denominadas las ) que reducen la efectividad por interferir con la producción: •

Fallos del equipo, que producen pérdidas de tiempo inesperadas.

•

Puesta a punto y ajustes de las máquinas (o tiempos muertos) que producen pérdidas de tiempo al iniciar una nueva operación u otra etapa de ella.

•

Marchas en vacío, esperas y detenciones menores (averías menores) durante la operación normal que producen pérdidas de tiempo, ya sea por problemas en la instrumentación, pequeñas obstrucciones, etc. 7

•

Velocidad de operación reducida (el equipo no funciona a su capacidad máxima), que produce pérdidas productivas al no obtenerse la velocidad de diseño del proceso.

•

Defectos en el proceso, que producen pérdidas productivas al tener que rehacer partes de él, reprocesar productos defectuosos o completar actividades no terminadas.

•

Pérdidas de tiempo propias de la puesta en marcha de un proceso nuevo, marcha en vacío, periodo de prueba, etc.

El análisis cuidadoso de cada una de estas causas de baja productividad lleva a encontrar las soluciones para eliminarlas y los medios para implementar estas últimas. Es fundamental que el análisis sea hecho en conjunto por el personal de producción y el de mantenimiento, porque los problemas que causan la baja productividad son de ambos tipos y las soluciones deben ser adoptadas en forma integral para que tengan éxito. Las características del TPM más significativas Acciones de mantenimiento en todas las etapas del ciclo de vida del equipo.

• Participación amplia de todas las personas de la organización. • Es observado como una estrategia global de empresa, en lugar de un sistema para mantener equipos. • Orientado a la mejora de la Efectividad Global de las operaciones, en lugar de prestar atención a mantener los equipos funcionando. • Intervención significativa del personal involucrado en la operación y producción en el cuidado y conservación de los equipos y recursos físicos. • Procesos de mantenimiento fundamentados en la utilización profunda del conocimiento que el personal posee sobre los procesos.

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El modelo original TPM propuesto por el Instituto Japonés de Mantenimiento de Plantas sugiere utilizar pilares específicos para acciones concretas diversas, las cuales se deben implantar en forma gradual y progresiva, asegurando cada paso dado mediante acciones de autocontrol del personal que interviene. El TPM se orienta a la mejora de dos tipos de actividades directivas: a) dirección de operaciones de mantenimiento y b) dirección de tecnologías de mantenimiento. El TPM es sinérgico con otras estrategias de mejora de las operaciones como el sistema de producción Justo a Tiempo, Mass Customization, Total Quality Management, Gestión del Conocimiento Industrial, modelos de certificación de sistemas de calidad, etc. Beneficios del Mantenimiento Productivo Total TPM El Mantenimiento Productivo Total o por sus siglas en inglés también conocido como TPM, es un enfoque sistemático para comprender la función de los equipos, la relación del equipo con la calidad del producto y la causa probable y la frecuencia de fallo de los componentes. Previene los defectos y averías de calidad, elimina la necesidad de ajustes, y hace el trabajo más fácil y más seguro para los operadores de los equipos. No cabe duda que existen muchas ventajas y/o beneficio por usar esta filosofía de trabajo, en este árticulo enlistaremos algunos. Ventajas: 1. Planear con confianza a través de la cadena de valor, para proveer lo que los clientes quieren, cuando lo necesiten, justo a tiempo y bien a la primera. 2. Flexibilidad, reaccionar rápidamente a los cambios en el mercado sin altos niveles de inventario. 3. Mejora en OEE como ruta medible para incrementar la rentabilidad

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Beneficios del equipo: •

Mejorar la capacidad de proceso, calidad del producto y productividad.

•

Uso económico del equipo a través de su vida de servicio total comenzando desde el diseño.

•

Eficiencia maximizada del equipo.

Beneficios de las personas. •

Incremento de la utilización de habilidades manuales/ operacionales, trabajo en equipo y habilidades de solución de problemas.

•

Ejemplos prácticos y efectivos de trabajo en equipo, incluyendo TPM en administración para las funciones de apoyo.

•

Turnos libres de problemas, porque las actividades de valor añadido se vuelven proactivas en lugar de reactivas.

El Mantenimiento Productivo Total TPM cambiara su mantenimiento de una función de reparación a una función de fiabilidad. El Mantenimiento Productivo Total TPM se concentra en obtener la productividad necesaria de los activos de equipos actuales.

Los Pilares del Mantenimiento Productivo Total TPM

Los 8 pilares de TPM son la base fundamental de esta metodología, cada uno de ellos nos dice una ruta a seguir para lograr los objetivos de eliminar o reducir las pérdidas: como son Paradas programadas, Ajustes de la producción, Fallos de los equipos, Fallos de los procesos, Pérdidas de producción normales, Pérdidas de producción anormales, Defectos de calidad y Reprocesamiento.

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Por ello para decidir con que pilares empezar, lo primero que el departamento de contabilidad de la planta debe analizar son las perdidas, y con ello nos darán la guía para definir con cuales y cuantos pilares debemos empezar.

1. Primer Pilar – Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar un desperdicio, puede encontrarse con las herramientas estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de restricciones. 2. Segundo Pilar – Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen Es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que reporta las fallas adecuadamente, junto a realizar ajustes, lubricación y mantenimientos básicos. 3. Tercer Pilar – Mantenimiento Planificado Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto quiere decir que se tenga una buena recolección de datos y excelente análisis; para luego poder planear los mantenimientos que lograran disminuir los costos e incrementar la disponibilidad. Para luego implementar el mantenimiento predictivo. 4. Cuarto Pilar – Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen No solo es cuanto hacemos, sino que productos podemos hacer, con que tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada proceso. Los defectos salen por un problema de la máquina, por un problema del material, por un problema del método o por un problema del personal de operaciones. Por ello es importante la integración de todos para identificar la causa del defecto.

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5. Quinto Pilar – Prevención del Mantenimiento Es planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra organización, para ello debemos diseñar o rediseñar procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y evaluar los test de operaciones y finalmente ver la instalación y el arranque. 6. Sexto pilar – Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo Deben reforzarse sus funciones mejorando su organización y cultura. Para ello debiera aplicar mapa de cadena de valor transaccional para encontrar oportunidades y luego de ello poder lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y errores. 7. Séptimo Pilar – Formación Y Adiestramiento La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los empleados y operarios. 8. Octavo Pilar – Gestión de Seguridad y Entorno Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

Desarrollo del del Mantenimiento Productivo Total TPM

El Japan Institute of Plant Maintenance (JIPM) desarrolló un método en siete pasos cuyo objetivo es lograr el cambio de actitud indispensable para el éxito del programa. Los pasos para desarrollar es cambio de actitud son los siguientes:

Fase 1. Aseo inicial En esta fase se busca limpiar la máquina de polvo y suciedad, a fin de dejar todas sus partes perfectamente visibles. Se implementa además un programa de lubricación, se 12

ajustan sus componentes y se realiza una puesta a punto del equipo (se reparan todos los defectos conocidos)

Fase 2. Medidas para descubrir las causas de la suciedad, el polvo y las fallas

Una vez limpia la máquina es indispensable que no vuelva a ensuciarse y a caer en el mismo estado. Se deben evitar las causas de la suciedad, el polvo y el funcionamiento irregular (fugas de aceite, por ejemplo), se mejora el acceso a los lugares difíciles de limpiar y de lubricar y se busca reducir el tiempo que se necesita para estas dos funciones básicas (limpiar y lubricar).

Fase 3. Preparación de procedimientos de limpieza y lubricación

En esta fase aparecen de nuevo las dos funciones de mantenimiento primario o de primer nivel asignadas al personal de producción: Se preparan en esta fase procedimientos estándar con el objeto que las actividades de limpieza, lubricación y ajustes menores de los componentes se puedan realizar en tiempos cortos.

Fase 4. Inspecciones generales

Conseguido que el personal se responsabilice de la limpieza, la lubricación y los ajustes menores, se entrena al personal de producción para que pueda inspeccionar y chequear el equipo en busca de fallos menores y fallos en fase de gestación, y por supuesto, solucionarlos.

Fase 5. Inspecciones autónomas

En esta quinta fase se preparan las gamas de mantenimiento autónomo, o mantenimiento operativo.

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Fase 6. Orden y Armonía en la distribución

La estandarización y la procedimentación de actividades es una de las esencias de la Gestión de la Calidad Total (Total Qualilty Management, TQM), que es la filosofía que inspira tanto el TPM como el JIT. Se busca crear procedimientos y estandares para la limpieza, la inspección, la lubricación, el mantenimiento de registros en los que se reflejarán todas las actividades de mantenimiento y producción, la gestión de la herramienta y del repuesto, etc

Fase 7. Optimización y autonomía en la actividad

La última fase tiene como objetivo desarrollar una cultura hacia la mejora continua en toda la empresa: se registra sistemáticamente el tiempo entre fallos, se analizan éstos y se proponen soluciones. Y todo ello, promovido y liderado por el propio equipo de producción.

El tiempo necesario para completar el programa varía de 2 a 3 años, y suele desarrollarse de la siguiente manera:

1. La Gerencia da a conocer a toda la empresa su decisión de poner en práctica TPM. El éxito del programa depende del énfasis que ponga la Gerencia General en su anuncio a todo el personal.

2. Se realiza una campaña masiva de información y entrenamiento a todos los niveles de la empresa de tal manera que todo el mundo entienda claramente los conceptos de TPM. Se utilizan todos los medios posibles como charlas, posters, diario mural, etc., de tal manera que se cree una atmósfera favorable al inicio del programa.

3. Se crean organizaciones para promover TPM, como ser un Comité de Gerencia, Comités departamentales y Grupos de Tarea para analizar cada tema.

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4. Se definen y emiten las políticas básicas y las metas que se fijarán al programa TPM. Con este objeto se realiza una encuesta a todas las operaciones de la empresa a fin de medir la efectividad real del equipo operativo y conocer la situación existente con relación a las ”6 Grandes Pérdidas”. Como conclusión se fijan metas y se propone un programa para cumplirlas.

5. Se define un plan maestro de desarrollo de TPM que se traduce en un programa de todas las actividades y etapas. 6. Una vez terminada la etapa preparatoria anterior se da la ”partida oficial” al programa TPM con una ceremonia inicial con participación de las más altas autoridades de la empresa y con invitados de todas las áreas.

7. Se inicia el análisis y mejora de la efectividad de cada uno de los equipos de laplanta. Se define y establece un sistema de información para registrar y analizar sus datos de fiabilidad y mantenibilidad.

8. Se define el sistema y se forman grupos autónomos de mantenimiento que inician sus actividades inmediatamente después de la ”partida oficial”. En este momento el departamento de mantenimiento verá aumentar su trabajo en forma considerable debido a los requerimientos generados por los grupos desde las áreas de producción.

9. Se implementa un sistema de mantenimiento programado en el departamento de mantenimiento.

10. Se inicia el entrenamiento a operadores y mantenedores a fin de mejorar sus conocimientos y habilidades.

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11. Se crea el sistema de mejoramiento de los equipos de la planta que permite llevar a la práctica las ideas de cambio y modificaciones en el diseño para mejorar la confiabilidad y mantenibilidad.

12. Se consolida por último la implantación total de TPM y se obtiene un alto nivel de efectividad del equipo. Con este objeto se deben crear estímulos a los logros internos del programa TPM en los diversos departamentos de la empresa. Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

Es un mantenimiento que está orientado específicamente hacia la sistematización y el ordenamiento de los elementos que constituyen la administración del mantenimiento industrial. Este mantenimiento tiene como ventaja, que la misma promueve el uso de las nuevas tecnologías para el campo de mantenimiento. La aplicación de nuevas técnicas bajo el enfoque del MCC optimiza de forma eficiente, los procesos de producción y disminuye al máximo los posibles riesgos al personal.

Definición de Confiabilidad en Mantenimiento:

Se puede definir como la capacidad de un ISED (instalaciones, sistemas, equipos y dispositivos), de realizar su función de la manera prevista. De otra forma, la confiabilidad se puede definir también como la probabilidad en que un producto realizará su función prevista sin incidentes por un período de tiempo especificado y bajo condiciones indicadas.

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El MCC esta metodología surgió de la aviación comercial norteamericana, es un proceso sistemático y estructurado que se utiliza para determinar que debe de hacerse para asegurarse que los activos físicos continúen haciendo lo requerido de forma eficiente por los usuarios u operadores. Esto se refiere a que los ISED´s deben de funcionar en sus niveles estándares de funcionamiento.

Este tipo de mantenimiento hace énfasis en las fallas técnicas mediante:

a) La integración de una revisión de las fallas operacionales con la evaluación de aspecto de seguridad y amenazas al medio ambiente, esto hace que la seguridad y el medio ambiente sean tenidos en cuenta a la hora de tomar decisiones en materia de mantenimiento.

b) Manteniendo mucha atención en las tareas del Mantenimiento que más incidencia tienen en el funcionamiento y desempeño de las instalaciones, garantizando que la inversión en mantenimiento se utiliza donde más beneficios se va a obtener.

Características del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

•

Los ISED´s son analizados detalladamente.

•

Se gerencia el trabajo en equipo.

•

Las fallas son analizadas desde el punto de vista causa-raíz (causa de fallas y su frecuencia).

•

Basa su aplicación en el mantenimiento proactivo (preventivo y predictivo) y correctivo.

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•

Alto grado de importancia a la protección integral de las personas, equipos y medio ambiente.

•

Relevancia al contexto operativo de los equipos.

•

Analiza detalladamente los elementos funcionales de los equipos.

Beneficios del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

•

Efectividad y eficiencia del mantenimiento.

•

Alta confiabilidad y disponibilidad de los Mantenimiento

•

Optimización de los costos de mantenimiento.

•

Protección integral de los Mantenimiento y del ambiente.

•

Identificación y eliminación de fallas crónicas.

•

Calidad del producto.

•

Motivación individual.

•

Trabajo en equipo.

•

Huella auditable.

Aplicación del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) El objetivo principal de una gestión de mantenimiento es incrementar la disponibilidad del mantenimiento bajos costos, permitiendo que los mantenimiento funcionen de forma eficiente y confiable dentro del contexto operacional, asegurando que cumplan con todas sus funciones para las cuales fueron diseñadas, para esto se debe de tomar en cuenta las consecuencias de las fallas de los mantenimiento, la seguridad, el ambiente y operaciones. Con la metodología que ofrece el MCC se permite:

•

Distribuir de forma efectiva los recursos asignados.

•

Identificar las políticas óptimas de mantenimiento.

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•

Garantizar el cumplimiento de los estándares requeridos por los procesos de producción.

•

Revisión de todas las funciones que conforman un determinado proceso en sus entradas y salidas.

•

Identificar las consecuencias que pueden ocasionar sin dejan de cumplirse las funciones que conforman un proceso determinado.

•

Identificar las causas de que tales funciones puedan dejar de cumplirse.

Ventajas del Mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC)

Si el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) se aplicara a un sistema de mantenimiento preventivo ya existente en las empresas, puede reducir la cantidad de mantenimiento rutinario habitualmente hasta un 40% a 70%. Si el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) se aplicara para desarrollar un nuevo sistema de Mantenimiento Preventivo en la empresa, el resultado será que la carga de trabajo programada sea mucho menor que si el sistema se hubiera desarrollado por métodos convencionales. Su lenguaje técnico es común, sencillo y fácil de entender para todos los empleados vinculados al proceso el mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC), permitiendo al personal involucrado en las tareas saber qué pueden y qué no pueden esperar de esta aplicación y quien debe hacer qué, para conseguirlo.

Pasos para desarrollo del mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) ¿Cuál es la función del activo? Se debe de determinar lo que quiere el usuario o el dueño del activo, esto quiere decir que se debe de asegurar que el activo se capaz de funcionar u operar dentro de los estándares operacionales.

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Esta pregunta debe de responder a cuáles son las funciones principales, las funciones secundarias y los estándares de desempeño. Funciones primarias: Es lo que se quiere que haga el activo, es el motivo por el cual el activo existe. Funciones secundarias: Son menos obvias para ser identificadas, pero el fallo de una función secundaria puede traer consigo grandes consecuencias para el activo. Están relacionadas con el ambiente, la seguridad estructural, contención, soporte, confort, control, apariencia, protección, economía, eficiencia y superfluos. ¿De qué manera puede fallar? En este paso se debe de identificar como puede fallar un elemento de un activo en realización de sus funciones y determinar cuáles son las fallas que ocasionan que el activo pueda fallar en un momento dado de funcionamiento. ¿Qué origina la falla? Se deben de identificar los eventos que causan la falla funcional. Este paso permite comprender aquello que se está tratando de prevenir que pase y asegura que no se malgaste tiempo tratando los síntomas en vez de las causas. Las fallas que se deben de identificar son aquellas causadas por el deterioro, desgaste, rotura, y también se incluyen las fallas causadas por error humano y diseño. ¿Qué pasa cuando falla? En este paso se describen los efectos que traen consigo cuando ocurre una falla, y permite decidir la importancia de cada falla y que nivel de mantenimiento preventivo debe de ser aplicado en caso de que la hubiera.

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¿Importa si falla? Consiste en identificar las consecuencias de las fallas, y luego se decide si se desea tratar de prevenirlas o no. El mantenimiento centrado en confiabilidad (MCC) clasifica las consecuencias de las fallas en cuatro grupos:

•

Consecuencia de fallas ocultas.

•

Consecuencia en la seguridad y el medio ambiente.

•

Consecuencias operacionales

•

Consecuencias que no son operacionales.

Si una falla tiene graves consecuencias en cualquiera de las categorías anteriores es necesario tratar de prevenirlas y si las consecuencias no son significativas solo se le debe de hacer mantenimiento preventivo de rutinas básicas (lubricación y servicio). Mantenimiento de clase mundial (MCM)

Es un conjunto de ideas y fuerzas dirigidas a reorientar la estrategia de manutención hacia un enfoque de mantenimiento pro-activo, disciplinado en prácticas estandarizadas, gestión autonómica, competitivo y con índices de desempeño clase mundial. La categoría Clase Mundial, exige la focalización de los siguientes aspectos: Excelencia en los procesos medulares. Calidad y rentabilidad de los productos. Motivación y satisfacción personal y de los clientes. Máxima confiabilidad Logro de la producción requerida. Máxima seguridad personal. Máxima protección ambiental. La manufactura de clase mundial “WCM” se enfoca en una gerencia mixta y se utiliza principalmente para brindar todos los recursos para una mejora continua.

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Características del mantenimiento de clase mundial (MCM)

•

Excelencia en los procesos medulares.

•

Calidad y rentabilidad de los productos.

•

Motivación y satisfacción personal y de los clientes.

•

Máxima con fiabilidad Logro de la producción requerida.

•

Máxima seguridad personal.

•

Máxima protección ambiental.

Beneficios del mantenimiento de clase mundial (MCM)

Garantizar la competitividad de la empresa asegurando la disponibilidad y confiabilidad planeadas de la función deseada, cumpliendo con todos los requisitos del sistema de calidad de la empresa, con todas las normas de seguridad y medio ambiente y al máximo beneficio global. Lograr que un sistema se mantenga operativo ejecutando la función que debe realizar a los niveles de capacidad y velocidad requeridos.

Practicas del mantenimiento de clase mundial (MCM)

1. Organización centrada en equipos de trabajo: Se refiere al análisis de procesos y resolución de problemas a través de equipos de trabajo multidisciplinarios. 2. Contratistas orientados a la productividad: Todos los trabajos contratados deben ser formalmente planificados, con alcances bien definidos y presupuestados, que conlleven a no incentivar el incremento en las horas - hombres utilizadas. 3. Integración con proveedores de materiales y servicios: Considera que los inventarios de materiales sean gerenciados por los proveedores, asegurando las cantidades requeridas en el momento apropiado y a un costo total óptimo.

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4. Apoyo y visión de la gerencia: Involucramiento activo y visible de la alta Gerencia en equipos de trabajo para el mejoramiento continuo, adiestramiento, programa de incentivos y reconocimiento. 5. Planificación y Programación Proactiva: Orientada a la confiabilidad operacional, maximizar efectividad / eficacia de la capacidad instalada, incrementando el tiempo de permanencia en operación de los equipos e instalaciones, el ciclo de vida útil y los niveles de calidad que permitan operar al más bajo costo por unidad producida. 6. Procesos orientados al mejoramiento continúo: Consiste en buscar continuamente la manera de mejorar las actividades y procesos, siendo estas mejoras promovidas, seguidas y reconocidas públicamente por las gerencias. Esta filosofía de trabajo es parte de la cultura de todos en la organización. 7. Gestión disciplinada de procura de materiales: Procedimiento de procura de materiales homologado y unificado en toda la corporación, que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando costos y calidad, en función de convenios y tiempos de entrega oportunos y utilizando modernas tecnologías de suministro. 8. Integración de sistemas: Se refiere al uso de sistemas estándares en la organización, alineados con los procesos a los que apoyan y que faciliten la captura y el registro de datos para análisis. 9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas: Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos con una gestión rígida y disciplinada, liderizada por profesionales. 10. Producción basada en confiabilidad: Grupos formales de mantenimiento predictivo / confiabilidad (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías /metodologías existentes del mantenimiento predictivo.

Etapas del mantenimiento de clase mundial (MCM)

1. La toma de conciencia y apreciación del significado de mantenimiento al total de los objetivos de la organización por parte de la administración. La primera clave para un esfuerzo de mantenimiento de clase mundial es el apoyo, entendimiento, y la confianza en la alta gerencia.

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Estos factores son frecuentemente olvidados. Una misión del Departamento de Mantenimiento de clase mundial es la educación de la alta gerencia. Aunque mucho de mantenimiento es difícil de conocer (el minuto exacto en que una rueda se romperá), mucho de mantenimiento puede ser enseñando realmente (la maquinaria se rompe sino recibe servicio técnico). Solamente un ejecutivo con una visión estrecha podría ignorar las advertencias de un vicepresidente de finanzas. Muchos gerentes aún ignoran rutinariamente las advertencias, conocimientos y experiencia de los Gerentes de mantenimiento. 2. Enunciado de Misión Un enunciado de misión es necesario para iniciar un departamento de mantenimiento de clase mundial. El enunciado de misión viene a ser el parámetro de comparación primario que el staff usa para lograr efectivas tomas de decisión. Esto cubre los aspectos de la orientación a los clientes, calidad, seguridad, posición ambiental, desarrollo de empleados, tiempo de paralización de las máquinas, una actitud proactiva, y cualquier

3. Constancia de Propósito (énfasis en metas y visión a largo plazo) No hay nada que debilite más la efectividad del departamento de mantenimiento que la gerencia con una administración cuyo estilo es la presentación de cada corriente nueva como si fuera un club que presenta “el sabor del mes”. La administración que se monta sobre el vagón de cada nuevo gurú, pierde el enfoque necesario para el desempeño de una clase mundial.

Actualizando un departamento reactivo a uno preventivo, luego a uno predictivo y luego a uno de clase mundial es, con frecuencia, un esfuerzo de 6 años. Grandes logros como el mantenimiento de clase mundial requieren un largo plazo con mano firme.

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4. Paciencia en ambas partes: En Mantenimiento y en Administración Yendo de la mano con constancia de propósito demanda paciencia. Los problemas de mantenimiento toman largo tiempo para desarrollar y consecuentemente toma largo tiempo en solucionarse. Un sistema de mantenimiento sustancial y de mejoras en los procedimientos requiere tiempo e inversión. Resultados iniciales de diez toman un año o más. Los administradores acostumbrados a encarar resultados mensuales pueden sentirse incómodos con los períodos largos. 5. Enfoque servicio al cliente. El departamento de mantenimiento es un vendedor de servicios para todos lo otros departamentos de la organización. Los otros departamentos representan los clientes y necesitan comprender esto a través de comunicaciones regulares, estudios periódicos y necesidades evaluadas. Cuando los esfuerzos de mantenimiento fracasan, los clientes sufren. Todos lo miembros del grupo de trabajo de mantenimiento deberían entender el impacto que sus acciones tienen en los clientes. El mantenimiento debe estribar en servir a las reales necesidades del cliente, las cuales podrían ser diferentes de los departamentos de mantenimiento o de la percepción de los clientes respecto a esas necesidades. 6. Proactivo, no reactivo El departamento de mantenimiento de clase mundial no permite hacer aportaciones críticas para deteriorarse al punto de quebrarse. La definición del diccionario de un mantenimiento mundial (el acto de mantener cualquier estado, sostenimiento o preservación) respalda la actitud proactiva para el departamento de mantenimiento. El departamento de mantenimiento proactivo va al punto de buscar en el piso de la planta problemas por ocurrir. Lo implícito en la aproximación proactiva es el deseo de sacar equipos fuera de servicio antes que dejen de funcionar.

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7. Análisis de la raíz – causa Llegando a la raíz-causa de los problemas es la mejor forma en la que un departamento de mantenimiento logra mejorar gradualmente la entrega del servicio de mantenimiento a los clientes. El análisis de la causa-raiz puede ser hecho por cualquiera que tenga conocimiento de la situación actual e ideas acerca de la eliminación del problema. El análisis de al raíz–causa es un área excelente para usar el concepto de equipo y tirar por el suelo las barreras inter-departamentales (construir equipos) con mecánicos de mantenimiento, ingenieros, clientes, etc. 8. Concepto de equipo Muchos problemas de mantenimiento son sumamente complejos para ser resueltos por una persona. Los departamentos de mantenimiento de clase mundial reconocen y sacan provecho a las habilidades expertas de los trabajadores de mantenimiento y de otros departamentos. Los equipos solucionan problemas, planifican trabajo, e instituyen mejoras. Un trabajador de mantenimiento puede estar involucrado en varios equipos simultáneamente. Algunos equipos podrían establecerse para un problema y otros podrían ser el tipo principal (para seguridad de aspectos ambientales, etc). El entrenamiento en liderazgo y oportunidades de ejercer liderazgo son parte del concepto de equipo.

9. Barreras departamentales tradicionales están desapareciendo progresivamente Cantidades significantes de expertos necesitados para un mantenimiento exitoso están ocultos en otros departamentos de la organización. El departamento de mantenimiento de clase mundial logra tener acceso a este experto rompiendo las barreras departamentales. Los departamentos tradicionales que sostienen el mantenimiento (ingeniería, ventas, seguridad, compras, almacén, etc.) están activamente involucrados en cuestiones de mantenimiento. Los socios no tradicionales (finanzas, acceso de información, marketing, planes estratégicos) son traídos dentro del proceso de decisión de mantenimiento

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10. La participación del cliente en mantenimiento (con entrenamiento)

El patrimonio más grande que el departamento de mantenimiento tiene para poder dar servicio a los equipos es el usuario. En algunas industrias es común para los operadores participar en procedimientos de mantenimiento preventivo (tales como, el conductor del camión al chequear su propio aceite y haciendo una inspección previa al viaje). En otras industrias los operadores no tocan los equipos. Un mantenimiento de clase mundial requiere que el operador se involucre. Los beneficios para el operador incluyen el sentimiento de pertenencia del proceso o de la máquina, responsabilidad mejorada y alta productividad total. El entrenamiento apropiado del operador puede ser de gran beneficio.

11. Entrenamiento Cross Training (también conocido como multitarea o multifunción) Altos niveles de productividad requieren algún nivel de Cross Training. Muchos departamentos de mantenimiento tienen suficiente personal pero no el adecuado para técnicas o habilidades particulares. El entrenamiento cross training proporciona un trabajo más seguro debido a la posibilidad de intercambiar trabajos cuando las temporadas lo permiten (poco trabajo). La principal razón para el cross training es que permite a una persona hacer más de un trabajo y sentir que es suyo. Un motivador poderoso para el trabajador de mantenimiento es el sentimiento de orgullo por un trabajo bien hecho. Es más probable que un trabajador entrenado para multitarea o multifunción experimente este sentimiento porque él hace todo trabajo.

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12. Entrenamiento continuo El personal de mantenimiento está involucrado en un entrenamiento continuo. Este entrenamiento es una inversión que la organización realiza en su mejor patrimonio (el personal). El proceso no se detiene. 13. Información compartida La información es esencial para que el mantenimiento efectivo exista en muchos sectores de la organización. El mantenimiento concierna muchos niveles de actividad, los que poseen información importante. Algunos ejemplos son los métodos y decisiones de los informes de los activos fijos, los costos elevados, los costos del período de inactividad de las maquinarias, siclos de retiro de equipos y los presupuestos, y las prioridades interdepartamentales. Un mantenimiento de clase mundial puede darse solamente en una atmósfera de intercambio de datos financieros y de producción. Punto de referencia (benchmark) El punto de referencia es la característica de los artesanos del viejo mundo usado para la medición; toda la producción fue comparada ala de los artesanos para asegurarse si ésta se ajustaría. Su definición, hoy en día, es el estándar comparado. Los puntos de referencia dicen si una operación está mejorando, estancándose o bajando. Un departamento de clase mundial desea saber cómo está desarrollándose. 15. Mejoramiento continuo Mejoramiento continuo es el trabajo de cada uno. El reto de clase mundial es conseguir la misma o mejor producción o salida (output) con una calidad más alta con menos entradas (input). Una de las entradas es el esfuerzo de mantenimiento y partes. Las entradas necesitadas por unidad de producción (mantenimiento por superficie cuadrada, cajas de botella gaseosa, millaje de pasajeros, camas de hospitales, etc.) deberían ser establecidas.

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A través de continuos procesos de mejoramiento las entradas por unidad de producción deberían de bajar. Las cifras de los años pasados pueden ser el punto de referencia para mejorar este año. 16. Dar importancia a la gente antes que a la tecnología o a los sistemas de computadora Los jefes de mantenimiento corren el riesgo de pensar que si solamente ellos tuvieran una nueva computadora nuevo scáner, u otro juguete el departamento de mantenimiento estaría mejor finalmente. La verdad es que las mejores prácticas de mantenimiento son bajas en tecnología. El personal es el patrimonio importante. Los planes de mejoramiento primero deberían enfocar a sus propias necesidades. Cualquier cambio de sistema debería considerar el buen trato del personal, un período adecuado de ajuste y el entrenamiento suficiente. 17 consideración a los trabajadores para que se tomen otras decisiones antes de tomar la decisión del despido Muchas organizaciones despiden al personal como una primera opción. Las organizaciones necesitan acciones de alta moral cuando tratan con los empleados. Las organizaciones necesitan acciones de alta moral cuando tratan con los empleados. La absurda expansión y la contratación de permanente fuerza laboral son inmorales en el trabajo competitivo de estos días. Cualquier otra opción debería de tratarse antes de despedir a la gente, incluyendo el acortar semanas de trabajo, salarios de ejecutivos rebajados, usando a los trabajadores de mantenimiento para el trabajo de construcción, retiro acelerado y la transferencia de los trabajadores de mantenimiento a producción, staff o trabajos de marketing.

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18. Buena voluntad para emprender experimentos controlados. La experimentación controlada es la clave para el nuevo conocimiento. Bajo el ciclo de Shewart u otra técnica, las ideas son introducidas por la fuerza de trabajo, probadas, refinadas, y re-probadas. Un análisis de causa-raíz (¿Cuál es la causa raíz? ¿Cómo se puede establecer ésta?) También sugerirá necesidades para experimentación. 19. La aplicación de herramientas estadísticas al mantenimiento. En el gran movimiento hacia la búsqueda de la calidad al final de los setentas y los ochentas, la producción y la alta administración volvió a darse cuenta de algunas viejas herramientas estadísticas. Estas herramientas explicaron el problema de variación natural. También ayudaron a identificar cuando un proceso esta fuera de control. Mantenimiento puede aprender del pensamiento estadístico con análisis de fallas, intervalo de mantenimiento preventivo, y otras áreas. 20. Auto motivación Una fuerza de trabajo motivada por sí misma, es el resultado de la administración que ha realizado ciento de pequeñas cosas correctamente. Los principios de un mantenimiento de clase mundial resultaran en una fuerza de trabajo motivada por sí misma y un ambiente que incitará a trabajar. Hay grandes oportunidades para las organizaciones que ponen su mayor esfuerzo en elaborar productos, entender los beneficios reales de mantenimiento, llegando a ser expertos en sus campos. Los años noventas es la década de los expertos. El mercado ya no tolerará por mucho tiempo fabricantes, instituciones gubernamentales, hospitales, u otro tipo de institución conducida y realizada por aficionados.

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Bibliografías •

https://www.monografias.com/trabajos98/mantenimiento-de-clasemundial/mantenimiento-de-clase-mundial.shtml

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https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134

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