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FACULTAD DE INGENIERIA CARRERA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

“IMPLEMENTACIÓN DE UN SISTEMA DE CONTROL DE LA PRODUCCIÓN PARA REDUCIR LOS COSTOS OPERATIVOS EN LA EMPRESA IPEFICAL S.A.C. EN LA CIUDAD DE TRUJILLO EN EL AÑO 2019" Trabajo Final del curso GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES Autor(es): Altamirano Mariños, Kevin Cleider Asencio Jara, Ingrid Briyitte Ávila Eustaquio, María Noemy De La Cruz Centeno, María Isabel Leyva Domínguez, Edgar Aaron Portilla Colorado, Eduardo

Profesor: Ing. Oscar Goicochea Ramírez

Trujillo – Perú 2019

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AGRADECIMIENTO

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ÍNDICE DE CONTENIDOS

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN .................................................................................................... 8 1.1. Realidad problemática ........................................................................................................... 8 1.2. Formulación del problema.................................................................................................... 12 1.3. Justificación .......................................................................................................................... 18 1.4. Limitaciones ......................................................................................................................... 18 1.5. Objetivos .............................................................................................................................. 19 1.5.1. Objetivo General ................................................................................................... 19 1.5.2. Objetivos Específicos ........................................................................................... 19 1.6. Hipótesis .............................................................................................................................. 19 Referencias ..................................................................................................................................... 20 Anexos ............................................................................................................................................. 21

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ÍNDICE DE TABLAS Tabla 1 Matriz de priorización – IPEFICAL S.A.C............................................................................ 14 Tabla 2 Causas Raíces – IPEFICAL S.A.C ..................................................................................... 15

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ÍNDICE DE FIGURAS Figura 1 Diagrama Causa Efecto ..................................................................................................... 13 Figura 2 Diagrama de Pareto ........................................................................................................... 16 Figura 3 Diagrama de Flujo .............................................................................................................. 16 Figura 4 Diagrama de Análisis de Operaciones ............................................................................... 17

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RESUMEN

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ABSTRACT

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CAPÍTULO 1.

INTRODUCCIÓN

1.1. Realidad problemática El papel es un producto de primera necesidad el cual se fabrica desde el siglo II de nuestra era. Durante muchos siglos fue elaborado con desperdicios textiles que contenían fibras celulósicas. Durante la década de 1990, la preocupación por el medio ambiente impulsó buena parte de los avances en la industria del papel, dando como resultado que, actualmente, la atención principal se oriente hacia el proceso reciclado, aunque los fabricantes siempre han reciclado desperdicios, tales como bordes de recorte, topes de bobina, mermas, etcétera (Aguilar, 2004). En la actualidad, la globalización y una creciente preocupación por la defensa y conservación del medio ambiente han ejercido presión para garantizar la conservación de los recursos forestales utilizados en la fabricación del papel y sus derivados, esto ha llevado a los fabricantes a buscar alternativas diferentes de producción que no atenten contra el medio ambiente; como consecuencia de lo anterior, esta industria hace un sin número de esfuerzos para convertirse en sustentable y respetuosa del medio ambiente (Solís, Romero & Solís, 2014). A nivel mundial, la comercialización de fibra celulósica se hace en su forma casi seca, de tal manera, la producción de papel en muchos casos se efectúa a partir de fibra que ha sido sometida a un proceso de secado, asimismo la comercialización de fibra obtenida a partir de papel post consumo, en el cual la fibra sufre diversas modificaciones que están directamente relacionadas con su estructura, esos cambios que ocurren en la fibra durante el proceso de secado corresponden a un fenómeno investigado en fibra virgen al que se denominó Hornificación, este término se refiere a las alteraciones que sufren las capas externas de la fibra celulósica durante el proceso de secado en la fabricación de papel y durante su exposición al medio ambiente; estos cambios inducen a diferencias en propiedades de resistencia del papel, en comparación con el papel que se ha estructurado a partir de pulpa que no se ha secado nunca, especialmente cuando se evalúan propiedades que están directamente relacionadas con la hidratación e hinchamiento de la fibra celulósica (Turrado, Saucedo, Ramos & Reynoso, 2008). La industria papelera tiene una gran importancia para las economías de Sudamérica debido a la gran disponibilidad de recursos forestales; Brasil y Chile son los mayores productores de celulosa del área; en Chile se procesan maderas de Pino (Pinus radiata) y Eucalipto Pág. 8

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(Eucalyptus globulus) con una producción anual de 2 millones de toneladas de celulosa, mientras que en Brasil se usa preferentemente madera de E. grandis, con una producción de alrededor de 6 millones de toneladas de pulpa al año. En ambos países se proyecta aumentar la producción, que se duplicará en el corto plazo; en una planta moderna, el procesamiento de la madera mediante el proceso Kraft requiere alrededor de 80 m3 de agua por tonelada de pulpa generada, lo que implica que deben tratarse grandes volúmenes de agua al final del proceso (Mansilla, Lizama, Gutarra, & Rodríguez, 2001). La demanda mundial de pulpa, para papel y otros derivados, tiene un incremento constante y los bosques de los países productos tradicionales han llegado o están por llegar al límite de su capacidad de producción de materia prima para esta industria, razón por la que cada vez se pone mayor atención a otras fuentes de materia prima. Indudablemente la mayor reserva mundial de material lignocelulósico lo constituyen los bosques tropicales cuya utilización actual es incipiente y carente de una orientación que permita obtener de ellos el máximo rendimiento sostenido. Los bosques tropicales son por lo general heterogéneos, estimándose que en los 65 millones de hectáreas que de ellos posee el Perú se encuentran más de 2500 especies forestales diferentes (Bueno, 1970). La empresa IPEFICAL S.A.C, fabricantes de planchas aglomeradas de celulosa recicladas para la industria del calzado, su producción empieza en el año 2007 hasta el 2010 de forma creciente, llegando a la fabricación de 75000 planchas mensuales de hojas aglomeradas para la fabricación de falsas para el calzado, actualmente viene decreciendo el volumen de producción desde los años 2011- 2019, llegando a una producción mensual de 50 000 planchas mensuales que es el 66.66% de su real producción de la planta, este descenso de unidades de planchas, se debe a los siguientes problemas: Incorrecta distribución, ausencia de la implementación de las 5S, personal reducido, carencia de capacitación del personal de mantenimiento, falta de innovación de productos, ausencia de procedimiento de encolado, falta de planeamiento de producción, materia prima deficiente, ausencia de clasificación de la materia prima, tecnología limitada y falta de mantenimiento preventivo. Para mejorar esta situación de la organización se propone una implementación de un sistema de un control de producción, que permita el mejoramiento en los procesos productivos de la empresa, lo cual contribuye a la reducción de costos operativos, asimismo recuperar la confianza del cliente. En el ámbito internacional, el estudio realizado en Colombia en la empresa Bioplast de Antioquía S.AS, concluye que implementar un MRP implica tener un mayor control de

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inventarios, debido a que ayudará a suministrar por anticipado y a solucionar errores de aprovisionamiento de materias primas e insumos, evitando así incurrir en más costos, además de mejorar el servicio al cliente (Alzate & Urrego, 2015). Asimismo, en la investigación en la empresa de fabricaciones CJL, se enfatizó en la mejora de productividad mediante un diseño de MRP II, de ese modo logró mejorar los procesos, así como la planificación y control de la producción desde una capacidad disponible de acuerdo con una demanda estimada, para la proyección de los próximos años. (Dextre, 2015). En el ámbito nacional, el estudio realizado en una empresa de calzado se enfocó en la inadecuada política de gestión de inventarios, por lo cual aplicó la técnica de planeación de requerimientos de materiales para minimizar los costos de inventario en materia prima e insumos, lo cual aseguró que los materiales lleguen en el momento requerido y la cantidad necesaria, de esa manera logró disminuir los riesgos por deterioro, obsolescencia o robo (Alcántara, 2014). El estudio realizado en la Universidad Católica del Perú, se concluyó que para la realización y elaboración del plan Maestro de producción para los diferentes productos de calcetines, se tomó en consideración el stock final del año anterior; y la demanda actual para luego calcular el PMP para la familia del producto AO013 el cual contó con una demanda de 1,377,575 calcetines para el año 2013; el cual fue asignada y repartida con un periodo semanal; mismo periodo y frecuencia que se realizó el plan maestro de producción (Vásquez, 2013). En la investigación de una planta de pinturas, se concluyó que para desarrollar el planeamiento de requerimiento de materiales a los productos Novoresinas al solvente (NRS) para la división de productos químicos de la empresa Corporación Química Camaleón S.A, se necesitó de inputs necesarios como la lista de materiales, el registro de inventarios, el Plan Maestro de producción y el pronóstico de demanda para el año actual; de modo que se efectúen en un periodo semanal para todo el año por cada insumo, en este caso para los 28 insumos teniendo en cuenta el stock en almacén y el tiempo de reaprovisionamiento y la cantidad proporcional que se necesita porcada producto terminado determinando la cantidad necesaria o lote necesario que se tenga que pedir para la siguiente semana en curso (Reátegui & Calderón, 2017). Según, Londoño (2014) nos dice que, es importante y necesario para la dirección de operaciones de una compañía conocer la capacidad de producción que posee la planta de manufactura, ya que le permite programar eficiente y eficazmente cada uno de los recursos que intervienen en su proceso productivo para hacer frente a la demanda. Por lo tanto, el

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conocimiento de la capacidad de la planta de producción permite planear la producción, el mantenimiento y las demás actividades de apoyo al sistema productivo y simultáneamente le permite a la dirección controlar sus costos. Por ende; la planificación y control de la producción es un proceso por el cual se planea los recursos necesarios para llegar a la demanda pronosticada en un cierto horizonte de tiempo. El enfoque que debe seguir este proceso debe ser jerárquico, en el cual se integren verticalmente los objetivos estratégicos, tácticos y operativo, además de que la relación que deben tener las áreas funcionales de la empresa debe ser horizontal (Vásquez, 2013). Teniendo en cuenta que, el inventario es el conjunto de mercancías o artículos que tiene la empresa para comerciar con aquellos, permitiendo la compra y venta o la fabricación primero antes de venderlos, en un periodo económico determinado. Deben aparecer en el grupo de activos circulantes (Hernández, 2007). Asimismo, Krajeswki (2010), nos dice que el PMP (Programa Maestro de Producción) es un plan detallado que establece cuántos productos finales serán producidos y en qué periodos de tiempo”. Generalmente, este plan es a mediano plazo, de 6 a 9 meses, y se realiza por cada tipo de producto o familia de producto mediante el método de desagregación o algún otro método para determinar las necesidades brutas, el inventario final de productos terminados o lotes de productos en curso. Todo esto con el objetivo de determinar las necesidades netas de producción. Por otro lado; la planeación de requerimientos de materiales II es una técnica extremadamente poderosa. Una vez que la empresa implementa el MRP, los datos del inventario pueden aumentarse con las horas de trabajo, el costo de los materiales (en lugar de la cantidad de material), el costo de capital o, prácticamente, con cualquier recurso. Por lo general, cuando la MRP se usa de esta manera, se le conoce como MRP II, y el término recursos suele sustituir al de requerimientos. Entonces, MRP significa planeación de recursos de materiales (Heizer & Render, 2009). Asimismo, los sistemas MRP II suelen ofrecer la posibilidad de analizar diferentes escenarios, respondiendo a preguntas del tipo «qué pasa si...». Posteriormente, puede hacerse efectivo el plan de producción que resulte más satisfactorio entre todos los planteados (Delgado & Marín, 2000). Según, Martín & González (2008), mencionan que, la técnica de la Planificación de Necesidades de Capacidad (CRP por sus siglas en inglés) se puede definir como “una técnica

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que planifica las necesidades de capacidad de los pedidos planificados emitidos por MRP, bajo la consideración de la disponibilidad ilimitada de capacidad”. Así pues, la filosofía de base de los ERP es la de ser el soporte de gestión de la empresa en su conjunto y no simplemente la extensión del modelo de gestión de la producción a otros departamentos. La mejor prueba de esto es que las aplicaciones ERP ya no sólo están destinadas a compañías en las que la fabricación es el punto fuerte, sino que han sido implantadas en todo tipo de empresas (Andonegui, Casadesús & Zamanillo,2005).

1.2. Formulación del problema ¿De qué manera la implementación de un sistema de Control de producción permitirá reducir los costos operativos en la empresa IPEFICAL S.A.C. en la ciudad de Trujillo en el año 2019?

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No existe una gestión de inventarios

Inadecuado registro de materiales

Desperdicios de materias primas

Distribución inadecuada de las Áreas de trabajo

retrasos con la entrega del producto

Demoras en los procesos de fabricación

Zonas de trabajo sucias

Demoras en la línea de producción

Altos costos operativos

Falta de capacitacion Al personal de producción

Bajo rendimiento productivo

Tiempos muertos del personal

Paradas inesperadas

Desorden en la recepción y despacho de materiales

Sobre costos por reprocesos

Figura 1 Diagrama Causa Efecto

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Falta de proveedores homologados Distribución inadecuada de las Áreas de trabajo

Falta de implementación de 5'S

Falta de planificación y agendamiento de entregas de productos no se cuenta con un plan de producción sofisticado Falta de mantenimiento preventivo Falta de mantenimiento de maquinas Falta de capacitación a personal de producción No existe un plan de actividades determinadas Falta de capacitación en gestión logística No existe un control de ingresos y salidas de M.P y/o materiales en el área logística

Producción Valoraciones

No existe un sistema de codificación y clasificación

ÁREA

Inadecuado abastecimiento de materia prima

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Tabla 1

Matriz de priorización – IPEFICAL S.A.C.

CR1 CR2 CR3 CR4 CR5 CR6 CR7 CR8 CR9 CR10

Se asignó valoraciones a cada una de las causas y raíces que se identificaron en el área de estudio de la empresa “IPEFICAL S.A.C.”.

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CR11 CR12 CR13

O1 4 2 1 1 1 1 1 1 1 6 6 6 5

O2 4 7 2 1 1 2 2 2 2 6 6 6 5

O3 6 5 1 1 1 2 1 1 1 7 7 6 6

O4 5 3 1 1 1 1 2 2 7 7 6 6

O5 6 2 1 1 1 2 1 1 1 6 6 6 5

O6 5 4 1 1 1 1 1 1 3 5 6 5 5

Calificación total 30 23 7 6 6 9 8 7 10 37 38 35 23

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Tabla 2 Causas Raíces – IPEFICAL S.A.C ITEM

CAUSA

Frecuencia

% Relativo

% Acumulativo

CR11

No existe un plan de actividades determinadas

38

15.32%

15.32%

CR10

Falta de capacitación a personal de producción

37

14.92%

30.24%

CR12

Falta de capacitación en gestión logística

35

14.11%

44.35%

CR13

No existe un control de ingresos y salidas de M.P y/o materiales en el área logística

32

12.90%

57.26%

CR1

Inadecuado abastecimiento de materia prima

30

12.10%

69.35%

CR2

No existe un sistema de codificación y clasificación

23

9.27%

78.63%

CR9

Falta de mantenimiento de maquinas

10

4.03%

82.66%

CR6

Falta de planificación y agendamiento de entregas de productos

9

3.63%

86.29%

CR7

no se cuenta con un plan de producción sofisticado

8

3.23%

89.52%

CR8

Falta de mantenimiento preventivo

7

2.82%

92.34%

CR3

Falta de proveedores homologados

7

2.82%

95.16%

CR5

Falta de implementación de 5'S

6

2.42%

97.58%

CR4

Distribución inadecuada de las Áreas de trabajo

6

2.42%

100.00%

TOTAL

248

De las 12 causas identificadas, se seleccionaron 8 de mayor influencia en la problemática, que tienen gran impacto económico en los costos operacionales de la empresa. Para luego aplicar la herramienta de Pareto.

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Figura 2 Diagrama de Pareto

Materia Prima

Recepción y almacenamiento de MP

Molienda de la MP

Agua

Llenado

Colorante

Laminado

Prensado

Secado

Cortado

Sellado

Almacenamiento de producto terminado

Despacho de producto terminado

Figura 3 Diagrama de Flujo

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1

Recepción de la M.P.

5 min 5.3 min

2

Transporte de M.P. al área de molienda molienda Proceso de molienda

3

Llenado a la poza para el colorante

15 min

4

Agregado del colorante

0.5 min

5

Agregado del agua

4.5 min

6

Ingreso a la laminadora

6.15 min

7

Laminado de la mezcla

5.45 min

8

Cortado de lámina

1.2 min

2

Transporte de lámina a prensadora

0.8 min

9

Prensado de lámina

14.52 min

3

Transporte de lámina al área de secado

1.5 min

10

Descolgado de lámina

9.6 min

11

Planchado de lámina

9.8 min

1

Corte vertical

7.2 min

2

Corte Horizontal

7.2 min

12

Sellado de lámina

10 min

Transporte del cartón al almacén

3.5 min

El cartón es llevado al almacén

0.5 min

1

4

1

2 mts

15 min

2.5 mts

2.5 mts

1.3 mts

Figura 4 Diagrama de Análisis de Operaciones

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1.3. Justificación El presente proyecto se justifica desde el punto de vista teórico, porque utiliza los conocimientos de la Ingeniería Industrial, como Planeamiento de Requerimientos de Materiales II, Planeación de Requerimientos de Capacidad y Costos y Beneficios de un sistema, con el propósito de alcanzar beneficios para la empresa. Así mismo la justificación practica permite el uso de los principios teóricos en la solución de problemas que se presentan en la empresa como materia de estudio; cuente con herramientas de gestión: como diagramas de operaciones de procesos, sistema de asignación de funciones, planes de capacitación, manuales de procedimientos, para disminuir los costos operacionales. Conjuntamente la justificación valorativa nos permitirá una estandarización de los procedimientos de trabajo en las diferentes áreas de producción para lograr un beneficio económico a corto y largo plazo. Además esta investigación beneficiará al ámbito académico, debido a que permitirá contribuir al desarrollo de la empresa, proporcionando un sistema mejorado en la planificación de sus recursos, de esta manera se evaluará su productividad, reducirá sus costos en desperdicios y sobreproducción, con lo cual se podrá identificar cuáles son las áreas y procesos que se deben mejorar y así reducir los costos de producción lo que hará que la empresa sea competitiva en el mercado de la ciudad de Trujillo.

1.4. Limitaciones 1.4.1. Internas Una de las limitaciones que se presentaron fue de carácter administrativo relacionadas con la accesibilidad a la información no bibliográfica proporcionada por la empresa.

1.4.2. Externas 1. Base de datos escasa y no actualizadas de los inventarios de precios de determinados materiales, costos con proveedores, y otros costos referentes a la compra de materia prima, insumos y otros componentes. 2. Tiempo para la realización del trabajo de campo, es decir para la recolección de datos. 3. Acceso a la información de la empresa, ya que debido a las políticas de privacidad de esta no se puede acceder a ellas de forma sencilla. Sin embargo, a pesar de estas limitaciones presentadas por parte de la empresa tanto de forma interna como externa cabe resaltar que los datos recolectados son totalmente válidos y nos

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proporciona la correcta información para validar la oportunidad de mejora que puede presentar el presente proyecto.

1.5. Objetivos 1.5.1. Objetivo General Implementar un sistema de control de la producción para reducir los costos operativos en la empresa IPEFICAL S.A.C.

1.5.2. Objetivos Específicos ●

Utilizar las herramientas de selección (Ishikawa y Pareto) con el fin de detectar las principales fallas de la empresa.

 Diagnosticar la situación actual del proceso de producción de la empresa IPEFICAL S.A.C.  Simulación de la implementación de MRP II, CRP y ERP  Determinar la demanda de la empresa en el futuro e implementar un sistema de control de producción

1.6. Hipótesis La implementación de un sistema de control de la producción disminuye los costos operativos de la empresa IPEFICAL S.A.C.

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Referencias Alcántara, J. C. (2014). Diseño de un modelo MRP para minimizar los costos de inventario en materia prima e insumos en una empresa de calzado. Trujillo, Perú. Alzate, M., Urrego, M. (2015). Implementación de un sistema MRP para la empresa Bioplast de Antioquía S.AS. Medellin, Colombia. Dextre Sánchez, J. (2015). Propuesta de diseño e implementación MRP II para mejorar la productividad en la empresa fabricaciones CJL S.A.C. Trujillo, Perú. Reátegui, A., Omar, A., & Calderón Bravo, L. (2017). Mejoras en la planificación y programación de la producción utilizando modelos de optimización, MRP I/MRP II en la División Novoresinas al Solvente de una Planta de pinturas. Vásquez, J. (2013). Propuesta de un sistema de planificación de la producción aplicado a una empresa textil dedicada a la fabricación de calcetines. Trabajo de titulación de Ingeniero Industrial. Universidad Católica del Perú.

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Anexos Anexo 1. Proceso de molienda

Anexo 2. Proceso de laminado

Anexo 3. Proceso de secado

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Anexo 4. Proceso de prensado

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