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PROYECTO EVALUACION INTEGRAL ESTRUCTURAL PROYECTOS DE CONVENIO G.A.D.CH. - UPRE COMPRENDIDO A TINGLADOS

ING. REYNALDO ZAMBRANA ENRIQUEZ SUCRE, 18 OCTUBRE 2017

EVALUACIÓN INTEGRAL ESTRUCTURAL COMPRENDIDO A TINGLADOS

1. EVALUACION ESTRUCTURAL. La primera actuación del proceso es la evaluación estructural de los tinglados, evaluación de la que se desprenderán importantes decisiones, como son la necesidad o no del refuerzo. 1.1 FASE 1 - RECOLECCION DE DATOS. La campaña de reconocimiento se inició con la ardua labor de obtención del proyecto de la edificación en los archivos y mediciones en obra. Corresponde a los diferentes proyectos de tinglados habitados específicamente

en

complemento

de

urbanizaciones

y

zonas

especificadas en nuestra población. Pese a ello, su obtención es importante, dado que además de evaluar una base gráfica sobre la que comprobar lo ejecutado, la coincidencia con la realidad facilita pistas sobre el grado de atención y necesidades. Con estos datos se afrontara el levantamiento de las dimensiones generales de la obra, que se ajustaran bastante al contenido del proyecto original, las plantas generales de estructura y las dimensiones de una serie de elementos constructivos como las escuadrías aparentes de los pilares y cerchas planteadas en estos mismos. Sin embargo, la falta de datos imprescindibles – como el tipo y espesor de los elementos estructurales, así como todos aquellos que se refiriesen a las capacidades resistentes de los materiales - obliga a la realización de estudios que exceden claramente los límites de la Fase 1.

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Por otra parte se realizara la definición de la categoría o importancia de la cubierta haciendo un paréntesis en el desempeño que la estructura atribuye a la sociedad como ser; unidades educativas, hospitales, centros

de

diferentes

actividades

sociales en su clasificación.

Seguidamente se hará la determinación de

cargas

correspondiente

a

granizo,

viento,

nieve

para

las

solicitaciones ya amenizadas respecto a la situación climática en nuestra población.

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De la actividad que se realizará se obtendrá la siguiente información que será útil para la Modelación Estructural: - Definición de categoría o Importancia de la cubierta - Levantamiento geométrico estructural - Inspección visual de secciones y perfiles empleados - Dimensiones establecidas de la estructura - Geometría de apoyos - Información sobre tipo de placas en cubiertas

2. FASE 2 ENSAYOS: ESCÁNER DE ACEROS, ESCLEROMETRIA, LÍQUIDOS PENETRANTES, CORROSIÓN Y PRUEBA DE CARGA. 2.1 ENSAYO ESCÁNER PROFOMETER Se realizará un escáner en los pilares de las estructuras (tinglados), para detectar la profundidad, espaciamiento y dimensiones de las barras de acero, es esencial este proceso para el mantenimiento y reforzamiento de las mismas.

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Además, nos proporciona de la existencia de las barras en el elemento estructural para realizar el proceso y revisión de cálculo estructural de la estructura. 2.2 ESCLEROMETRÍA: Es la determinación de la resistencia del hormigón o concreto mediante el esclerómetro (ensayo no destructivo), ya conocemos que son múltiples los factores de influencia que actúan sobre el resultado de las mediciones. En la entrada veremos cómo se relaciones los valores de índice de rebote y la resistencia a compresión del hormigón o concreto.

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2.3 LÍQUIDOS PENETRANTES El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.).En metales, tiene gran sensibilidad para la detección de fisuras.

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2.4 Corrosión La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a los tinglados, como una serie de alteraciones físico químicas por la acción de agentes naturales, exposición de la estructura y según el diseño de la estructura.

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Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es necesario tomar decisiones como ser: Evaluación de condiciones, aplicación de la protección y mantenimiento. 2.5 PRUEBA DE CARGA

Uno de los ensayos que se realizó es la estructura como puede observarse

en

las

siguientes

fotografías,

con

costanera

C50x25x10x2mm, L= 2.70m, H=0.50m, con uniones típicas en nuestro país y electrodo 6013, como resultado del ensayo tenemos una flecha PROYECTOS DE CONVENIO G.A.D.CH. – UPRE

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por norma = 9mm (L/300), flecha real 6000 kg = 30 mm con carga puntual en cada cercha. Superamos la carga última en el modelo SAP2000v19. Básicamente se hizo esta investigación con el fin de obtener datos sobre su seguridad y comportamiento estructural

ENSAYO: PRUEBA DE CARGA

MODELO ESTRUCTURAL SAP 2000 V19.0.0

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3. FASE 3 – MODELACION ESTRUCTURAL. La modelación estructural comenzará con los planos que se tienen de acuerdo con las mediciones en obra (Planos As-Built), donde se preverá el uso de elementos Sólido, Frame y Shell.

MODELO ESTRUCTURAL: FIDELIDAD

Las estructuras serán modeladas, considerando la rigidez de las columnas, las vigas de arriostre, de encadenado, etc. realizando un análisis completo de la estructura, de esta manera lograr la fidelidad en el modelo estructural.

MODELO ESTRUCTURAL: PLACA DE ANCLAJE DE ANCLAJE

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MODELO ESTRUCTURAL (SAP2000 V19)

Las propiedades de los materiales se asignarán según los resultados de los ensayos no destructivos, con el objeto de lograr un modelo que se aproxime a los resultados de la prueba de carga a realizar 4. Personal técnico. PERSONAL TECNICO ESPECIALISTA: Ing. Reynaldo F. Zambrana Enriquez AUXILIAR: Ing. Moises Puma Machado Egd. Thalia A. Sanchez Huallpa Egd. Deysi D. Lescano Caballero Egd. Wilbert A. Barrientos Pinto Egd. J. Pablo Flores Porcel Egd. Oscar Quiroga

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ANEXOS DESCRIPCION DE ACTIVIDADES: ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES, ENSAYO DE ESCLEROMETRIA, PRUEBA DE CARGA

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FASE I 1. RECOLECCIÓN DE DATOS.

Para iniciar con el análisis, lo primero a realizar es verificar las dimensiones de toda la estructura, y corroborar si corresponden a las que figuran en los planos. Incluye medir la luz máxima de los pórticos, dimensiones de la cancha, dimensiones de columnas y vigas de hormigón armado, y especialmente las dimensiones y secciones de las cerchas metálicas y largueros, también debe revisarse la soldadura de las mismas.

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FASE II 2. ENSAYO DE LÍQUIDOS PENETRANTES 2.1 DESCRIPCION El método por Líquidos Penetrantes se basa en el principio de CAPILARIDAD y se aplica en la detección de discontinuidades abiertas a la superficie (fisuras, poros, etc.), en metales ferrosos y no ferrosos y otros materiales sólidos tales como cerámicos, plásticos y vidrios que no sean porosos ni presenten rugosidad excesiva. De manera general se puede decir que este método (Ensayo de líquidos penetrantes) se caracteriza porque es prácticamente independiente de la forma de la pieza a ensayar; la mayoría de los casos se pueden resolver con un equipamiento mínimo y tiene gran sensibilidad para la detección de fisuras. 1.2 OBJETIVO DEL ENSAYO: Establecer técnicas del ensayo por líquidos penetrantes para la detección y evaluación de efectos, discontinuidades abiertas a la superficie, en la inspección de materiales metálicos, no metálicos, plásticos, vidrios y cerámicas. 1.3 PROCEDIMIENTO: Preparación de la superficie: Limpieza y secado En caso de emplear solventes en la limpieza del área, se deberá dejar seca la misma por un lapso no menor a 5 minutos y obtener evidencia

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que la evaporación se ha completado por medios naturales. Aplicar el líquido penetrante El penetrante se aplicará por pincelado o por rocío spray cubriendo la soldadura en una banda de 25 mm a cada lado del cordón soldado como mínimo.

Dejar el tiempo necesario para permitir la penetración El tiempo de penetración mínimo será de 7 minutos Remover el exceso de penetrante Aplicar el revelador La limpieza se realizará mediante trapeado libre de hilachas. Se podrá remover el resto del penetrante humedeciendo la tela con el removedor antes mencionado.

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Observar la aparición de las indicaciones La interpretación de los resultados será efectuada luego de permitir la acción del revelador por un tiempo mínimo de 5 minutos a un máximo de 20 minutos. La iluminación será dada por una lámpara incandescente de 75 W a 1 metro de distancia o equivalente (mínimo 1000 Lux).

Analizar La evaluación se hará con el objeto de detectar discontinuidades en la soldadura. Las indicaciones de defecto serán evaluadas de acuerdo con ASME VIII. Div 1, última edición

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Limpieza posterior al examen Luego del examen la zona se limpiará con trapo seco, si fuera necesario se utilizará trapo humedecido con solvente, hasta borrar todos los rastros de los materiales utilizados para el examen.

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3. ESTUDIO DE CORROSION 2.1 PRESENTACION DEL PROBLEMA La corrosión es un proceso espontáneo y continuo que afecta a un material

en este caso el acero como una serie de alteraciones físico-

químicas por la acción de agentes naturales. En general, los metales y el hierro en particular se encuentran en la corteza terrestre en forma de minerales, de óxidos y/o sales. Para transformar estos minerales en metales se requiere energía y mientras más energía demanda el proceso metalúrgico, mayor es la tendencia del metal a volver a su condición original (Oxido o sal). El acero, cuyo mineral de origen es el PROYECTOS DE CONVENIO G.A.D.CH. – UPRE

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hierro en forma de óxidos, no es ajeno a esta situación y está, como se sabe, expuesto a la corrosión u oxidación. Oxidación galvánica Todos los metales tienen su propio potencial de oxidación, que es la capacidad de entregar o liberar electrones. Mientras mayor sea este potencial de oxidación, tanto más electronegativo es un metal y, a la inversa, cuanto más electropositivo es un metal, menor es su potencial de oxidación (son los que conocemos como metales nobles). Estas propiedades de los metales están definidas en la Serie Galvánica.

De dos elementos puestos en contacto, mientras mayor sea la distancia en la serie galvánica, mayor será su diferencia de potencial de oxidación y más rápidamente aparecerá la corrosión en el elemento de menor PROYECTOS DE CONVENIO G.A.D.CH. – UPRE

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potencial (se denomina cátodo al elemento más electropositivo y ánodo al más electronegativo). En la superficie del acero se suelen presentar pequeñas partes con potenciales eléctricos diferentes, resultado de impurezas y elementos de aleación o por tratamientos térmicos en el proceso de laminación. Estas partes son, en la práctica, como pequeñas pilas galvánicas en potencia. En presencia de un electrolito (por ej. Agua) se cierra el circuito y comienza el movimiento de electrones. Así, cuando la superficie de un elemento de acero es expuesta a la humedad o a ambientes contaminantes (neblina salina, gases) se forma el electrolito y se da inicio al proceso de corrosión electroquímica, formando herrumbre. La condición inicial para que se produzca la oxidación del hierro es la presencia de agua y oxígeno y la tasa de corrosión será proporcional al tiempo de exposición a esta condición. De lo anterior, se colige que para evitar o reducir el riesgo de corrosión del acero se deberá evitar el contacto de oxígeno y agua con el acero y evitar el contacto del acero con otros metales más electropositivos. Lo anterior significa, en términos simples, que se deberá aislar lo mejor posible la superficie de acero de esta exposición a estas condiciones de riesgo y se deberá reducir el tiempo de exposición a ellas. En general, las estrategias para enfrentar el riesgo de corrosión de una estructura de acero se pueden clasificar como sigue:

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2.2 MEJORAR LA RESISTENCIA A LA CORROSION DEL ACERO En lo principal consiste en proteger el acero mediante la aplicación de una capa protectora de otro metal más resistente (como zinc o zinc y aluminio) mediante procesos por inmersión en caliente (las piezas individuales o la lámina continua pasan por cuba de zinc fundido, previo proceso de limpieza, lavado, decapado y pasivado), electrodeposición (una corriente eléctrica aporta el zinc desde ánodos hacia la plancha que actúa como cátodo) o metalización (aplicación mediante pistolas de proyección de partículas fundidas de zinc). Cuando se trata de materiales gruesos o de piezas y estructuras, se debe aplicar la galvanización por inmersión en caliente en potes o tinas o a la metalización (àver) Las chapas galvanizadas (protegidas con zinc) o del tipo galvalume (también conocido como zinc-aluminio) son de uso muy difundido en bajos espesores, especialmente en soluciones de revestimientos, cubiertas, placas colaborantes (“deck”) en que el recubrimiento es aplicado sobre bobinas de acero al carbono laminadas en frío por ambas caras mediante el proceso de inmersión en caliente (Hot-Dip). En el caso de las chapas galvanizadas la capa de protección es zinc. El galvalume (Aluzinc y/o zincalum según país y nombre comercial) está recubierto en ambas caras por una capa de aleación de Aluminio-Zinc de composición nominal: Aluminio 55%, Zinc 42% y Silicio 1.6%, en que el el Zinc aporta la protección galvánica y el Aluminio aporta la

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resistencia a largo plazo, proporcionándole una alta resistencia a la corrosión. También es utilizado para la conformación de perfiles de bajo espesor, estructurales y/o auto soportantes para estructuras de entramados conocidos como “Light gage Steel Framing” (ver artículo en sección estructuras).

2.3 INSTALAR BARRERA ENTRE EL ACERO Y EL MEDIO Consiste en la aplicación de un revestimiento no metálico y mal conductor de la electricidad sobre la superficie a proteger de forma de, efectivamente, aislar el contacto entre el acero y las condiciones de humedad y oxígeno que gatillan el proceso de corrosión. Esta forma de protección depende de la naturaleza del revestimiento, de su porosidad y de la adherencia que logra con la superficie de acero. Algunas de las soluciones típicas para diferentes tipos de usos son: - Protección de maquinaria: Oleo, grasa, aceites, parafina - Ductos y estanques en contacto con el suelo: Betunes, asfaltos y alquitranes - Orgánicos: Plásticos, PVC, epóxicos, teflón - Inorgánicos: Vidrio, cerámica y hormigón - Pinturas

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2.4 REDUCIR LA ACCIÓN CORROSIVA DEL MEDIO Actuar sobre el medio y no sobre el acero se logra mediante procesos de desaireación del agua (eliminación de aire disuelto en el agua) o la aplicación de inhibidores de corrosión en medios acuosos. SOLUCIONES Las soluciones para prevenir la ocurrencia de la corrosión son variadas y dependen, en gran medida, del ambiente al que estará expuesta la estructura a proteger. Para enfrentar adecuadamente el problema es necesario ordenar el proceso de toma de decisiones a partir del siguiente esquema de secuencia: - Evaluación de condiciones - Preparación de la superficie - Aplicación de la protección - Mantenimiento Sin embargo, se pueden tener en consideración algunas precauciones que, desde la perspectiva del diseño, contribuyen a prevenir la ocurrencia de la corrosión. Entre ellas, podemos mencionar las recomendaciones sugeridas en el Libro de Luis Andrade de Mattos Días, como por ejemplo, no disponer los perfiles abiertos o de ángulos de manera que acumulen agua o polvo, que son agentes que inducen la formación de corrosión o preocuparse de ocluir o completar los filetes de

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soldadura en elementos a soldar a fin de evitar que se produzcan láminas de humedad o agua entre ellos. 2.5 EVALUACIÓN DE CONDICIONES Y RIESGO DE CORROSION Las condiciones de riesgo de corrosión se clasifican, en general en las siguientes categorías: Ambiente Rural - BAJO RIESGO El ambiente rural, lejano a grandes ciudades y del borde de mar es considerado de bajo riesgo de corrosión, siendo exclusivamente un factor de riesgo la humedad presente en algunos sectores y el eventual uso de fertilizantes o insecticidas concentrados. Ambiente Urbano – RIESGO MEDIO En las grandes ciudades con gran concentración de tráfico vehicular, la presencia de CO2, SO2, y el hollín sumados a condiciones de humedad ambiental local, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión. Ambiente Industrial – ALTO RIESGO La industria suele liberar gases, vapor y polvo, elementos que, según su naturaleza química y concentraciones, generan condiciones de mayor riesgo de corrosión.

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Ambiente Marino – ALTO RIESGO En los ambientes del borde mar y dependiendo de la topografía y la rompiente de la ola, se forma niebla salina que impulsada por el viento, genera condiciones de alto riesgo de corrosión, especialmente en los primeros 100m. Ambientes Mixtos – ALTO RIESGO La combinación de ambientes urbanos con zonas industriales y/o con bordes marinos, aumenta el riesgo de la corrosión. Por su parte, la Norma ISO-9223 (ISO-9223: 1992 Corrosionofmetals and alloys - CorrosivityofatmospheresClassification) que es ampliamente aceptada, clasifica la corrosividad atmosférica en 5 categorías en función de la pérdida anual de masa y de espesor tanto del acero como del zinc expuesto, y son: C1 - muy baja: ambientes interiores limpios y calefaccionados C2 - baja: ambientes rurales e interiores con algún riesgo de condensación C3

-

media:

ambientes

urbanos

o

industriales

de

moderada

contaminación e interiores de naves industriales de alta humedad relativa y presencia de contaminantes (procesadora de alimentos, lavanderías, plantas de cerveza y lácteos.

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C4 - alta: áreas industriales y costeras de moderada salinidad e interiores de plantas químicas, piscinas temperadas, astilleros, barcos. C5 - I - Industrial muy alta: áreas industriales de alta humedad y ambientes agresivos e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación. C5 - M - Marino, muy alto: áreas costeras de alta salinidad e interiores de condensación casi permanente y alta contaminación. 2.6 PREPARACION DE LA SUPERFICIE: Cualquiera sea la estrategia de protección a desarrollar, una de las acciones principales e irrenunciables es el adecuado tratamiento de la superficie a proteger. Esto es particularmente importante no sólo por el aspecto técnico sino porque el costo de la preparación de la superficie supera el 50% del costo total de protección, en tanto el costo de la pintura, se sitúa alrededor del 30% del costo total. Es importante conocer el grado de corrosión de una superficie de acero, conocida como “intemperismo” para determinar la correcta forma de prepararla para recibir el esquema de protección adecuado a las condiciones a las que estará expuesta. Estos son: GRADO A: Superficie completamente cubierta por cascarilla de laminación intacta con poca o ninguna corrosión.

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GRADO B: Superficie con incipiente corrosión atmosférica: la cascarilla ha comenzado a agrietarse. GRADO C: La corrosión elimina la cascarilla de laminación agrietada dejando sólo oxidación. (la eventual cascarilla aún adherida a la superficie se remueve raspando fácilmente) GRADO D: La cascarilla ha sido removida completamente y aparece corrosión por picaduras La preparación de las superficies se clasifica según el método de limpieza: QUIMICOS - Desengrase - Decapado en caliente - Removedores de pinturas - Lavados Químicos FÍSICOS - Escobillado Manual - Limpieza mecánica - Limpieza con llamas ARENADOS Y GRANALLADOS

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- Metal Blanco - Casi Metal Blanco - Comercial - Brush Off La intensidad o profundidad de su aplicación está normada por la norma SSPC (Steel StructuresPainting Council) Pinturas Las pinturas están conformadas básicamente por tres componentes que son: el vehículo (resinas - no volátiles; disolventes - volátiles), los pigmentos y los aditivos. Las resinas son las formadoras de película y son el componente más importante y le dan el nombre a las pinturas (pinturas de caucho clorado, epóxicas, poliuretano, etc.). Actúan como aglomerante de los pigmentos, y afectan sus propiedades (impermeabilidad, flexibilidad, continuidad secado, etc.). El pigmento está formado por partículas en suspensión y le dan el color a la pintura. Para la protección de estructuras metálicas son importantes los pigmentos que le otorgan características anticorrosivas a la pintura, como el azarcón (oxido de plomo - color naranja), cromato de zinc (color amarillo de zinc), cromato de plomo (color naranjo, pero menos efectivo que el óxido de plomo), entre otros.

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3. ESCLEROMETRÍA Para realiza el ensayo de esclerometría, el área

de

ensayo

debe

ser

de

aproximadamente 300 mm x 300 mm. Las superficies texturadas en exceso, con presencia de polvo o con pérdida de mortero, se alisarán usando la piedra abrasiva, hasta que presenten un aspecto liso.

Las

superficies

encofrados

lisos

ensayarse

sin

o

obtenidas alisadas

pulido.

Se

con

pueden eliminará

cualquier presencia de agua sobre la superficie del hormigón. Los elementos de hormigón a ensayar deberán tener un espesor mínimo de 100 mm. y estar solidariamente fijos a una estructura. Se pueden ensayar probetas más pequeñas con la condición de estar firmemente sujetas.

Se

deben

evitar

las

zonas

que

presenten coqueras,

exfoliaciones, textura rugosa o alta porosidad. Para la selección de la zona de ensayo se tendrán en cuenta entre otros factores, los siguientes: resistencia del hormigón; tipo de superficie; tipo

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de hormigón; humedad de la superficie; carbonatación (si es apropiado); movimiento del hormigón bajo ensayo; y dirección de ensayo. Se utilizará el esclerómetro de acuerdo con las instrucciones de manejo del fabricante. Se activa el esclerómetro al menos tres veces, antes de tomar cualquier lectura, para asegurar que funciona correctamente. Antes de una secuencia de ensayo sobre una superficie de hormigón, se realizarán y registrarán lecturas sobre el yunque de tarado para asegurar que se encuentran dentro del rango recomendado por el fabricante. Si no lo están, el esclerómetro se limpiará y/o ajustará.

El esclerómetro se sujetará firmemente en una posición que permita transmitir mediante el vástago un impacto perpendicular a la superficie de ensayo. La presión sobre el vástago ha de ser gradualmente incrementada hasta que se produzca el impacto del esclerómetro. Después del impacto, se anota el valor del índice de rebote. PROYECTOS DE CONVENIO G.A.D.CH. – UPRE

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Se han de tomar, al menos, nueve lecturas con el fin de disponer de una estimación fiable del índice de rebote de la zona de ensayo. Se anotará la posición y orientación del esclerómetro para cada conjunto de lecturas. No se deben elegir dos puntos de impacto a una distancia inferior a 25 mm entre ellos, ni a 25 mm del borde de la pieza. Es recomendable dibujar una cuadrícula de líneas separadas entre 25 a 50 mm. y tomar las intersecciones de las líneas como puntos de impacto.

Se examina cada huella efectuada en la superficie después del choque y si el impacto aplasta o rompe huecos próximos a la superficie, el resultado obtenido será desestimado. Después de los ensayos, se realizarán lecturas usando el yunque de tarado, registrándolos y comparándolos con los efectuados con anterioridad a los ensayos. Si los resultados difieren, el esclerómetro se limpiará y/o ajustará y se repetirán los ensayos.

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4. PRUEBAS DE CARGA

Para efectuar el ensayo de prueba de carga, en primer lugar, se modelarán cerchas metálicas a escala real, a las cuales se realizará un cargado a través de una prensa hidráulica, para determinar la carga ultima que cada uno de los elementos resiste, y comparar con valores teóricos. También se elaborarán probetas de las distintas secciones metálicas que existen en las diferentes estructuras de los coliseo y tinglados, con la finalidad de determinar el valor máximo que resistirán las mismas. Para el ensayo lo primero a realizar es determinar las dimensiones de las probetas y secciones de la cercha a escala real y sus propiedades físicas y mecánicas, con lo mismo determinaremos teóricamente los esfuerzos máximos que las secciones resistirán. Teniendo el valor estimado ultimo de resistencia, someteremos a cargas paulatinamente, y llegando al valor teórico obtenido se analizará

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detenidamente el comportamiento del elemento, hasta determinar el punto en el que falle ya sea por pandeo o rotura.

FASE III MODELACIÓN ESTRUCTURAL La modelación estructural, se realizará con apoyo del software estructural SAP 2000 v19

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EQUIPAMIENTO DE SEGURIDAD UTILIZADO Como se describió anteriormente, para la realización de la etapa experimental, se debe prestar una gran atención a lo concerniente a las medidas de seguridad, esto debido a que las características y condiciones que se realizó el ensayo, no son las habituales, por lo que para la realización de la etapa experimental, se requirió los siguientes medios de seguridad. 5. LISTA DE HERRAMIENTAS Y EQUIPO NOMBRE IMAGEN 1 amoladora 4 ½”: se empleará para el uso del cepillo metálico, para remover imperfecciones de estructuras de metal y aceros de refuerzo 4 pares de guantes: Su uso es para dar seguridad al trabajador, en la manipulación de las herramientas y materiales. 2 Lentes de seguridad: Su uso es para dar seguridad al trabajador, en la manipulación de herramientas y materiales.

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1 plomada (5m de hilo): Se utilizará para medir la verticalidad de las estructuras a analizar.

1 nivel truper: Se utilizará para medir la verticalidad y horizontalidad de las estructuras a analizar.

1 juego de alicates (Presión, punta y corte): se utiliza para la manipulación del alambre de amarre, ya sea para el amarre y corte del mismo 2 alargadores de 15m: se emplea para tener un acceso más cercano a fuentes de energía eléctrica.

1 cepillo de acero: se utiliza para quitar la corrosión a estructuras metálicas y aceros de refuerzo.

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1 flexómetro de 10m: Se utiliza para medir distancias cortas, hasta 10 metros.

1 cinta para medir de 50 m: Se utiliza para medir distancias largas, hasta 50 metros.

1 detector digital de metal: el uso de este instrumento es para determinar la cantidad de acero en las estructuras de hormigón armado.

1 esclerómetro: se emplea principalmente como método de comprobación, exactamente para la determinación de la resistencia a compresión de hormigones. 1 distanciometro: Calcula la distancia desde el dispositivo hasta el siguiente punto al que se apunte con el mismo

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1 vernier: instrumento de medición, es una escala auxiliar que se desliza a lo largo de una escala principal para permitir en ella lecturas fraccionales exactas de la misma división, el uso de este instrumento permitirá obtener medidas más precisas. 1 escáner profometer: Se emplea para detectar barras de acero, medir la cobertura y diámetros de las mismas de forma rápida y precisa.

Líquido penetrante SKL-SP:

Líquido limpiador/removedor SKCS:

Liquido revelador SKD-S2:

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