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• Ezequiel Flores

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1 . - E S T R AT E G I A S D E L C O N T R O L D E I N V E N TA R I O S E N L E A N MANUFACTURING. Técnicas Lean para la Gestión del Inventario. Las técnicas Lean son utilizadas por cada vez más empresas para reducir costes, mejorar la flexibilidad y, de esta manera, tener más tiempo para dedicarse a sus clientes. Son muchos los beneficios derivados de estas estrategias, y es por esto que los profesionales del management han trabajado en identificar cómo las técnicas Lean pueden ser utilizadas para crear inventarios más flexibles, eficientes y colaborativos. Lean engloba una serie de iniciativas destinadas a crear y mejorar el valor en el inventario de una empresa. Para llevar esto a cabo hay que identificar el malgasto de materiales, tiempo y esfuerzo a través de un proceso de mejora continua que busque la máxima eficiencia y la perfección. Las técnicas Lean de Gestión del Inventario se basan en cinco principios: – Primero de todo, es importante definir el valor que la empresa va a obtener de la Gestión Lean del Inventario. – También es importante entender cómo funcionan los flujos del inventario y aplicar el principio Lean 5S para suprimir los obstáculos. – Aplicando el principio Kanban, mover el stock solo cuando el cliente lo requiera. – Conviene ser capaz de adaptarse a los cambios, siguiendo los principios Kaizen y de Mejora Continua. – Aplicando el principio Six Sigma, hay que pulir constantemente los procesos de Gestión del Inventario con el objetivo de mejorar la calidad, los tiempos, la eficiencia y reducir costes. Los principales conceptos que usa la Gestión del Inventario Lean son Total Quality Management (TQM) y Six Sigma. Esto tiene como objetivo la reducción de costes y la mejora de la calidad. Otra técnica utilizada para reducir costes es el análisis del valor, que tiene como objetivo retener la calidad. De esta manera, Lean es la combinación de un conjunto de herramientas, una filosofía y un sistema. Las empresas pueden elegir entre las diferentes técnicas que Lean engloba en función de sus necesidades y objetivos. Como filosofía, Lean enfatiza la minimización de los excesos para mejorar el funcionamiento de la empresa. Como sistema, sirve para reducir costes y mejorar la eficiencia y la satisfacción del cliente.

2.- JUST IN TIME. La metodología Justo a Tiempo es una filosofía industrial que puede resumirse en fabricar los productos estrictamente necesarios, en el momento preciso y en las cantidades debidas: hay que comprar o producir sólo lo que se necesita y cuando se necesita. Es una filosofía que define la forma en que debería gestionarse el sistema de producción. Es una filosofía industrial de eliminación de todo lo que implique desperdicio o despilfarro en el proceso de producción desde las compras hasta la distribución. Despilfarros, en este contexto, significa todo lo que no añada valor al producto. 2.1- ¿ cómo funciona just in time? Con esta metodología se reducirá la necesidad de almacenaje y con ello, los tiempos de producción. Ya que si no hay materiales en el almacén menos tiempo se pierde en moverlos a la planta de producción. Esta metodología debe ser muy precisa, por ejemplo, Toyota, el día que recibe los materiales y los monta, es el mismo día que los coches salen de la línea de producción. Esto les permite reducir los costes de gestión, revisión de inventarios, pérdidas en almacenes. Es cierto que todo debe estar bien medido y calculado para que esto sea así. Pero, es posible. 2.2- objetivos just in time. El objetivo principal de los sistemas Just in time, es la eliminación del despilfarro. Es decir hacer todo lo posible por suprimir tanto las actividades innecesarias como sus consecuencias. Algunas de ellas son: ●

La sobreproducción (fabricar más de lo necesario)

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El almacenaje

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Las operaciones innecesarias (aplicando nuevos procesos)

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Los desplazamientos (tanto de personal cómo de material)

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Los inventarios

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Las averías

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Los tiempos de espera etc….

Eliminar el despilfarro conlleva dos aspectos fundamentales de esta filosofía. Un enfoque proactivo: Este consiste en buscar los problemas, antes de que sus consecuencias se manifiesten espontáneamente. Lo que refuerza el promover iniciativas de mejoras continuas en prácticamente todas las áreas del sistema productivo. Y la aplicación de objetivos que afectan a todos los aspectos de la producción, y que dan lugar a diversas formas de actuación recogidas en las técnicas de producción Just in time. 3.- KANABAN.

Kanban es una palabra de origen japonés que significa tarjeta, su concepto ha evolucionado hasta convertirse en señal, y se puede definir como un sistema de flujo que permite, mediante el uso de señales, la movilización de unidades a través de una línea de producción mediante una estrategia pull o estrategia de jalonamiento.

3.1- ¿Qué es un sistema pull? Un sistema de flujo pull consiste en optimizar los inventarios y el flujo del producto de acuerdo al comportamiento real de la demanda. En estos sistemas el proceso logístico inicia con el pedido del cliente, y aunque sea el sistema ideal por optimización de inventarios, la apuesta por conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la cadena para responder a sus necesidades es una apuesta compleja. Sin embargo al igual que la mayoría de las prácticas logísticas de vanguardia, gran número de casos de éxito se fundamentan en la aplicación de un sistema de flujo pull. De igual manera, el sistema de flujo pull se aplica a la líneas de producción, en cuyo caso práctico, los clientes son procesos previos (clientes internos), y la herramienta por excelencia que permite conocer la demanda en tiempo real y flexibilizar la línea de producción es Kanban.

Así entonces, podemos concluir que Kanban jalona el inventario a través de centros de trabajo, utilizando tarjetas para señalar la necesidad de otro contenedor de material. O dicho de otra forma, la tarjeta es la autorización para que se produzca el siguiente lote de producción.

3.2- Tipos de Kanban

De acuerdo al modelo Kanban empleado por Toyota, existen básicamente dos tipos de tarjetas Kanban, estas son: ● Kanban de retiro. ● Kanban de producción.

Kanban De Retiro Un kanban o tarjeta de retiro especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe retirar del proceso inmediatamente anterior, o de su contenedor de producto (pequeños almacenes reguladores entre procesos).

Kanban De Producción Un kanban o tarjeta de producción especifica la referencia y la cantidad de producto que un proceso debe producir.

El funcionamiento del sistema Kanban es relativamente sencillo. Teniendo en cuenta el modelo original de Toyota, el sistema de entrada consta de un tablero en el que depositamos las tarjetas (señales), el tablero se sitúa de manera que el operario lo pueda ver con facilidad desde su posición normal o habitual. Cada tarjeta está asociada a un contenedor o unidad de almacenamiento. En caso de que el contenedor esté vacío, la tarjeta deberá estar en el tablero, si en caso contrario, está lleno, la tarjeta deberá acompañar al contenedor.

3.3- Ventajas de utilizar Kanban

● Nivela la demanda con el flujo de producción: Ataca dos desperdicios la sobreproducción y el exceso de inventarios. ● Mejora el nivel de servicio con relación al cumplimiento con el cliente (interno y externo). ● Soporta las actividades de planificación de la producción. 3.4 ¿Cuándo debe utilizarse Kanban? Básicamente, Kanban debe utilizarse: ● En sistemas de producción que presenten alta mezcla de referencias. ● Cuando se está implementando Lean Manufacturing y se ha hecho un trabajo previo de 5's y SMED. ● Cuando se pretende lograr lotes de tamaño pequeños. ● Cuando se tienen altos costos de inventario de producto en proceso.

4.- ADMINISTRACIÓN DE AMORTIGUADORES (BUFFERS) Es el mecanismo de control del sistema de producción TOC que determina las prioridades en el piso de la producción y también permite enfocar las acciones de mejora continua. El resultado de DBR es tener una buena planificación, pero durante la ejecución pueden existir causas especiales de variabilidad que alteren la realidad y debemos tener un mecanismo que responde ante tales situaciones, este mecanismo es administración de amortiguadores. 4.1- ¿Cómo funciona? Típicamente, se divide al amortiguador en 3 partes iguales (Zonas) y se le colocan colores como un semáforo. Las prioridades en el piso de la producción las determina el color de cada zona y lo que se espera es una reacción diferente para cada Zona. Para finalizar se debe monitorear las operaciones de producción e intervenir cuando sea necesario para mantener el control del proceso y asegurar la confiabilidad de las entregas. Para cada orden de producción se monitorea el avance de la misma en el piso de la producción y la reacción en las diferentes zonas es la siguiente: ·

Zona III (Verde): No hacer nada. No se espera que el material esté tan rápido

en el punto de control (CCR). ·

Zona II (Amarillo): Es utilizada para mejorar el desempeño y prevenir que algo

salga mal. Por lo tanto debemos enfocarnos en esta zona. · Zona I (Rojo): Expedite, tome las acciones necesarias para terminar la orden a tiempo.

Por otro lado, la administración de amortiguadores guía el proceso de mejoramiento continuo al identificar el sitio que más problemas causa (el que causa mayor número de órdenes en rojo y atrasados). Aquí es donde se deben emprender los planes de mejora continua de Lean, Six Sigma, etc. Otro punto a tener en cuenta es el tamaño de los amortiguadores, cuando existen demasiadas órdenes en rojo o atrasadas, es un claro indicador de que los amortiguadores son muy pequeños, y el caso contrario también señala que los amortiguadores son muy grandes, y que es momento de re dimensionar el tamaño de los mismos.

5.- INVENTARIOS.

El inventario representa la existencia de bienes almacenados destinados a realizar una operación, sea de compra, alquiler, venta, uso o transformación. Debe aparecer, contablemente, dentro del activo como un activo circulante. Los inventarios de una compañía están constituidos por sus materias primas, sus productos en proceso, los suministros que utiliza en sus operaciones y los productos terminados. Un inventario puede ser algo tan elemental como una botella de limpiador de vidrios empleada como parte del programa de mantenimiento de un edificio, o algo más complejo, como una combinación de materias primas y subensamblajes que forman parte de un proceso de manufactura. 5.1 Tipos de Inventarios Existen diferentes clasificaciones, a continuación se citan algunas de ellas. Clasificación de inventarios según su forma

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Inventario de Materias Primas: Lo conforman todos los materiales con los que se elaboran los productos, pero que todavía no han recibido procesamiento.

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Inventario de Productos en Proceso de Fabricación: Lo integran todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales se encuentran en proceso de manufactura. Su cuantificación se hace por la cantidad de materiales, mano de obra y gastos de fabricación, aplicables a la fecha de cierre.

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Inventario de Productos Terminados: Son todos aquellos bienes adquiridos por las empresas manufactureras o industriales, los cuales son transformados para ser vendidos como productos elaborados.

Existe un tipo de inventario complementario, según su forma, que no es comúnmente citado en la literatura:

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Inventario de Suministros de Fábrica: Son los materiales con los que se elaboran los productos, pero que no pueden ser cuantificados de una manera exacta (Pintura, lija, clavos, lubricantes, etc.).

Adicionalmente, en las empresas comerciales se tiene:

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Inventario de Mercancías: Lo constituyen todos aquellos bienes que le pertenecen a la empresa bien sea comercial o mercantil, los cuales los compran para luego venderlos sin ser modificados. En esta Cuenta se mostrarán todas las mercancías disponibles para la Venta. Las que tengan otras características y estén sujetas a condiciones particulares se deben mostrar en cuentas separadas, tales como las mercancías en camino (las que han sido compradas y no recibidas aún), las mercancías dadas en consignación o las mercancías pignoradas (aquellas que son propiedad de la empresa pero que han sido dadas a terceros en garantía de valor que ya ha sido recibido en efectivo u otros bienes).

Clasificación de inventarios según su función

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Inventario de seguridad o de reserva, es el que se mantiene para compensar los riesgos de paros no planeados de la producción o incrementos inesperados en la demanda de los clientes.

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Inventario de desacoplamiento, es el que se requiere entre dos procesos u operaciones adyacentes cuyas tasas de producción no pueden sincronizarse; esto permite que cada proceso funcione como se planea.

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Inventario en tránsito, está constituido por materiales que avanzan en la cadena de valor. Estos materiales son artículos que se han pedido pero no se han recibido todavía.

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Inventario de ciclo, resulta cuando la cantidad de unidades compradas (o producidas) con el fin de reducir los costos por unidad de compra (o incrementar la eficiencia de la producción) es mayor que las necesidades inmediatas de la empresa.

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Inventario de previsión o estacional se acumula cuando una empresa produce más de los requerimientos inmediatos durante los periodos de demanda baja para satisfacer las de demanda alta. Con frecuencia, este se acumula cuando la demanda es estacional.