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• Alexander Jimenez

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LEAN MANUFCTURING Origen de Lean Manufacturing Según el grupo Galgano el Sistema Lean Manufacturing tiene su origen en el sistema de producción desarrollado por Taiichi Ohno en los años 50, durante su trayectoria profesional en la compañía automovilística Toyota, conocido como Toyota Production System (TPS). En los años 70, se demostraron los beneficios de este sistema, ya que durante la crisis del petróleo, la compañía Toyota se recuperó de una forma más rápida y menos dolorosa que el resto de sus competidores de la industria del automóvil. En la década de los 80, empresas japonesas, americanas y europeas ya conocían este sistema de producción y comenzaban a aplicarlo. Pero no fue hasta el año 1990, cuando J. P. Womack y D. T. Jones, documentaron el Sistema de producción Toyota en su libro “The Machine that changed the world”, al que titularon “Lean Manufacturing”. Lean es una palabra inglesa que se puede traducir como magro o esbelto. Aplicado a un sistema productivo significa ágil, flexible, es decir, la capacidad de adaptarse a las necesidades del cliente. El concepto Lean también se aplica a otros campos, donde ha recibido los nombres de “Lean Production”, “Lean Management” o “Lean Logistics”.

En que Consiste la Metodología Lean Manufacturing Como lo explica el grupo Zen Consulting, Lean Manufacturing es un conjunto de herramientas que le ayudarán a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador. El sistema de Manufactura Flexible o Manufactura Esbelta ha sido definida como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en:  La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio  El respeto por el trabajador: Kaizen  La mejora consistente de Productividad y Calidad.

Zen Consulting puntualiza que la implementación de la metodología Lean es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diversas herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son:  Reducción en costos de producción  Reducción de inventarios  Reducción del tiempo de entrega (lead time)  Mejor Calidad  Menos mano de obra  Mayor eficiencia de equipo  Disminución de los desperdicios  Sobreproducción  Tiempo de espera (los retrasos)  Transporte  El proceso  Inventarios  Movimientos  Mala calidad.

Principios Fundamentales Lean Manufacturing Esta metodología tiene 6 principios los cuales Lean Soluction Consulting describe de la siguiente forma: 1) Calidad perfecta a la primera: búsqueda de cero defectos, detección y solución de los problemas en su origen. 2) Minimización del desperdicio: eliminación de todas las actividades que no son de valor añadido y/o optimización del uso de los recursos escasos (capital, gente y espacio). 3) Mejora continua: reducción de costes, mejora de la calidad, aumento de la productividad y compartir la información 4) Procesos “Pull”: los productos son tirados (en el sentido de solicitados) por el cliente final, no empujados por el final de la producción. 5) Flexibilidad: producir rápidamente diferentes mezclas de gran variedad de productos, sin sacrificar la eficiencia debido a volúmenes menores de producción.

6) Construcción y mantenimiento de una relación a largo plazo con los proveedores tomando acuerdos para compartir el riesgo, los costes y la información.

El modelo Lean es uno de los símbolos más reconocidos de la fabricación moderna, el cual hace analogía con una casa que tiene un sistema estructural. La casa es sólida si el techo, los pilares y los cimientos son fuertes, hay diferentes versiones de la casa pero los principios son los mismos.

Pilares Lean Soluction Consulting indica que los pilares de Lean Manufacturing son los siguientes: 1) El Just In Time: significa producir los elementos que se necesitan, en las cantidades que se necesitan, en el momento en que se necesitan. 2) Jidoka: en esencia significa no dejar pasar nunca un defecto a la siguiente operación y liberar a la gente de las máquinas. En esencia esta busca establecer: procesos estandarizados, estables y confiables y también el HEIJUNKA que significa nivelar la programación de la producción tanto en volumen como en variedad. Lean Manufacturing es más que la aplicación de herramientas como 5S, Kaizen, JIT, Lean es un sistema completo que incorpora una organización cultural en la cual se requiere alto compromiso de la dirección de la compañía que decida implementarlo. Este grupo de consultores explica además que, Lean Manufacturing y 6 sigma son las estrategias de mejora que en los últimos 10 años han dominado las tendencias de producción. Esta metodología absorbió los sistemas conocidos en los años 80 como Justo a tiempo (JAT) o Just in Time (JIT), desde entonces Lean ha evolucionado en los últimos años acorde a la evolución del mercado global pero en esencia conserva los mismos principios.

Técnicas Para la implementación de Lean Manufacturing se pueden emplear una gran variedad de técnicas muy diferentes entre sí pero que se pueden emplear de forma conjunta o independiente, dependiendo de las características de la situación o empresa, pero debe ser luego de un diagnóstico previo. Basándonos en las investigaciones de la escuela de organización industrial, DEAL y otros autores, estas técnicas son las que se describen a continuación:

 5S: Las 5S fue un programa desarrollado por Toyota para conseguir mejoras duraderas en el nivel de organización, orden y limpieza; además de aumentar la motivación del personal. Esta metodología se desarrolla en 5 pasos: 

Seiri (Eliminar). La primera “S” se refiere a eliminar de la sección de trabajo todo aquello que no sea necesario.

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Seiton (Orden). Es la segunda "S" y se enfoca a sistemas de almacenamiento eficiente y efectivo. "Un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar."

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Seiso (Limpiar). Se enfoca en realizar una super-limpieza de la sección. Cuando se logre por primera vez, habrá que mantener una diaria limpieza a fin de conservar el buen aspecto y de la comodidad alcanzada con esta mejora.

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Seiketso (Estandarizar). Al implementar las 5S's, nos debemos concentrar en estandarizar las mejores prácticas en cada sección de trabajo. Dejemos que los trabajadores participen en el desarrollo de estos estándares o normas.

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Sitsuke (Disciplina). Esta será, con mucho, la "S" más difícil de alcanzar e implementar. La Disciplina consiste en establecer una serie de normas o estándares en la organización de la sección de trabajo.

 SMED: En gestión de la producción, SMED es el acrónimo de Single-Minute Exchange of Die: cambio de herramienta en un solo dígito de minutos. Este concepto introduce la idea de que en general cualquier cambio de máquina o inicialización de proceso debería durar no más de 10 minutos, de ahí la frase single minute. Se entiende por cambio de herramientas el tiempo transcurrido desde la fabricación de la última pieza válida de una serie hasta la obtención de la primera pieza correcta de la serie siguiente; no únicamente el tiempo del cambio y ajustes físicos de la maquinaria. Los dos tipos de ajustes que contempla este método son los siguientes:  Ajustes / tiempos internos: Corresponde a operaciones que se realizan con la máquina parada. 

Ajustes / tiempos externos: Corresponde a operaciones que se realizan con la máquina en marcha, o sea durante el periodo de producción.

 Estandarización: esta supone uno de los cimientos principales del Lean Manufacturing y su filosofía es la siguiente “Los estándares son descripciones escritas y graficas que nos ayudan a comprender las técnicas más eficientes y fiables de una fábrica y nos provee de los conocimientos precisos sobre persona, maquinas, materiales, métodos, mediciones e información, con el objeto de hacer productos de calidad del modo fiable, seguro, barato y rápidamente”. A continuación señalamos las características que debe tener una correcta estandarización: 

Ser descripciones simples y claras de los mejores métodos para producir cosas.

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Proceder de mejoras hechas con las mejores técnicas y herramientas disponibles en cada caso.

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Garantizar su cumplimiento.

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Considerarlos siempre como punto de partida para mejoras posteriores.

 TPM: El TPM, hoy llamado Total Productive Management, es cada vez más popular en el mundo y, especialmente, en los países de América Latina. Este es un método de gestión empresarial que identifica y elimina las pérdidas de los procesos, maximiza la utilización de los activos y garantiza la creación de productos y servicios de alta calidad y a costos competitivos.  Control Visual: Es un conjunto de medidas prácticas de comunicación que persiguen plasmar, de forma sencilla y evidente el sistema productivo con hincapié en las anomalías y despilfarros. Esta técnica tiene mucha ventaja, entre ellas la rápida captación de sus mensajes y la fácil difusión de información.  Jidoka: consiste en facultar al operador o máquina la autonomía de parar el procesamiento siempre que se detecte cualquier anomalía. La idea principal es impedir la generación y propagación de defectos y eliminar así cualquier anormalidad en el procesamiento y flujo de producción. Este también depende de la aplicación de mecanismos poka-yoke proyectados para la detección de errores de ejecución (inspección en la fuente), en lugar de defectos.  Técnicas de Calidad: Lean Manufacturing propugna un uso continuo de la Calidad Total (TQM), Six Sigma, análisis de PDCA, chequeos de autocontrol, Matriz de Autocalidad y la implementación de planes cero defectos.

 Sistema de Participación del Personal (SPP): Se define como el conjunto de actividades estructuradas de forma sistemática que permiten canalizar eficientemente todas las iniciativas que pueden incrementar la competitividad de las empresas. El objetivo de este es la identificación de problemas u oportunidades para plantear e implementar acciones que permitan resolverlos.  Heijunka: Es una palabra japonesa que designa el alisamiento del programa de producción por el volumen y el mix de productos fabricados durante un tiempo dado. Permite amortiguar las variaciones de la demanda comercial produciendo, por pequeños lotes, varios modelos diferentes en la misma línea de producción. Con este sistema, los productos no se fabrican directamente según las necesidades de los clientes. La cartera de pedidos de un periodo dado esta alisada para poder fabricar cada día la misma cantidad y el mismo mix de productos.  Kanban: Esta metodología está enfocada a crear un sistema de producción más efectivo y eficiente, enfocándose principalmente en los campos de la producción y la logística. Consiste en un conjunto de formas de comunicarse e intercambiar información entre los diferentes operarios de una línea de producción, de una empresa, o entre proveedor y cliente. Su propósito es simplificar la comunicación, agilizándola y evitando errores producidos por falta de información.

Bibliografía 

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Zen Consulting and Profesional Service. 07 de julio de 2014. Obtenido de Zen Consulting and Profesional Service: http://www.zenweb.com.ar/%C2%BFque-es-lean-manufacturingo-manufactura-esbelta/.

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Action. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Action: http://www.actiongroup.com.ar/news/news16/nota1.htm.

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PDCA Home. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo PDCA Home: http://www.pdcahome.com/metodo-kanban/.

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Lean Solutions. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Lean Solutions: http://www.leansolutions.co/conceptos.

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El Grupo Galgano. 07 de julio de 2014. Obtenido del Grupo Galgano: http://www.galgano.es/servicios/lean-manufacturing/.

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Lean Manufacturing en español. 07 de Julio 2014. Obtenido de Lean-esp:

http://lean-esp.blogspot.com/2008/09/qu-es-lean-manufacturing.html