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• Ariz Zapata

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Universidad Tecnológica de Querétaro

Firmado digitalmente por Universidad Tecnológica de Querétaro Nombre de reconocimiento (DN): cn=Universidad Tecnológica de Querétaro, o=UTEQ, ou=UTEQ, [email protected], c=MX Fecha: 2014.06.05 18:18:29 -05'00'

UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE QUERÉTARO

Nombre del proyecto:

CONTROL DEL ALMACÉN DE REFACCIONES

Empresa:

KOSTAL MEXICANA S.A de C.V.

Memoria que como parte de los requisitos para obtener el título de:

INGENIERO EN TECNOLOGÍAS DE AUTOMATIZACIÓN.

Presenta: OLVERA MORALES MARTIN ALEJANDRO

Asesor de la UTEQ Ing. José Felipe Aguilar Pereyra

Asesor de la organización Ing. Héctor Hugo Chávez Rosiles

Santiago de Querétaro, Qro. Junio del 2014

Resumen El reporte habla del diseño e implementación de un óptimo control de inventarios en el almacén de refacciones de la maquinaria del proceso de Tecnología de Montaje Superficial (SMT) en la empresa KOSTAL MEXICANA S.A de C.V. El proyecto consiste en escanear un código de barras lineal, asignado a cada una de las diferentes refacciones existentes en el almacén, este escaneo estará ligado a una base de datos, administrada principalmente por una aplicación diseñada con el software Visual Basic. Su principal función de esta aplicación es la interface entre el usuario y la información de las refacciones. El objetivo del proyecto es el control y abastecimiento de refacciones en el almacén, así como una eficiente recepción y administración de las refacciones, disminuyendo el proceso de inventarios físicos. Pero, ¿por qué es importante para la empresa controlar sus inventarios de refacciones existentes en el almacén? esto porque en una planta productiva, para hacer gestión de los paros programados para un mantenimiento preventivo, es de suma importancia un control eficiente de inventarios de las refacciones de máquina. Del mismo modo, este control debe ser óptimo para los mantenimientos correctivos que suelen representar paros no planeados que se tienen que realizar en el tiempo mínimo. Una óptima organización del almacén tiene un papel importante en la solución del problema. En la industria es importante controlar los inventarios, ya sea de refacciones, materia prima, o producto terminado. En este caso en el almacén refacciones, para mantener un

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control óptimo de cualquier mantenimiento presentado en el proceso de Montaje Superficial. (Palabras clave: inventario, interfaz, controlar, mantenimiento preventivo, mantenimiento correctivo).

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Summary I did my internship in the company KOSTAL MEXICANA S.A. de C.V., with a project that consisted on the design and implementation of optimal inventory control in the warehouse of spare parts for machinery process Surface Mount Technology (SMT). Also, the project will help manage stoppages scheduled for preventive maintenance, it is very important an efficient inventory control of spare parts the machine. Moreover, this control should be optimal for preventive and corrective maintenance that often represent stoppages unscheduled that have to be performed in the minimum time. For me, this was an amazing experience because I could apply everything I learned about automation to solve a real problem. Therefore, some of the knowledge acquired in the university helped me achieve the company goals. My experience in the industry today is more relevant to my professional training.

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Dedicatorias Le dedico este proyecto a mis padres, hermanos y a mi novia por haberme apoyado y estar conmigo en mi formación académica por ayudarme a salir adelante en esta extraordinaria experiencia. Ustedes son una parte fundamental de este logro, ya que siempre estuvieron listos para brindarme toda su ayuda, ahora me toca regresar un poquito de todo lo inmenso que me han otorgado.

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Agradecimientos Agradezco

a

mis

padres

por

haberme

apoyado

tanto

moral

como

económicamente en la formación de mi carrera profesional, así también a todos mis hermanos y a mi novia que siempre estuvieron apoyándome. Es por ustedes que estoy aquí, terminando una etapa más en mi vida y lo único que les puedo decir es ¡GRACIAS!; gracias por estar conmigo en las buenas y en las malas, gracias por sus siempre necesarias palabras de aliento, por su mano en el hombro, por su sola presencia, gracias por creer en mí y no sabría ni podría acabar de agradecerles todo lo que me han dado. A la universidad y a todos los profesores que participaron en mi formación académica, agradeciendo sus enseñanzas para llevar a cabo el comienzo de mi vida profesional. A la empresa y a mi asesor por haberme brindado la oportunidad de realizar mi estadía profesional para titularme como ingeniero. A todos mis amigos por apoyarme en mi estancia en la universidad.

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Índice

Página Resumen………………………………………..………………………………………2 Summary...…………...………………………..………………………………………..4 Dedicatorias…………………………………..………………………………………...5 Agradecimientos………….………………..…………………………………………..6 Índice………………………………….…….…………………………………………...7 I.

INTRODUCCIÓN…………….……...…………………………………………8

II.

ANTECEDENTES………..………………………………………………......10

III. JUSTIFICACIÓN……………………………………………………………...12 IV. OBJETIVOS……………………..…………………………………………….13 V.

ALCANCE….………………………………………………………………….14

VI. ANÁLISIS DE RIESGO………………………………………………………15 VII. FUNDAMENTACIÓN TEORICA…………………………………………….16 VIII. PLAN DE ACTIVIDADES…………………………………………………....34 IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS…………………………..........35 X.

DESARROLLO DEL PROYECTO……………………………….………….36

XI. RESULTADOS OBTENIDOS……………..………………………………...47 XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES……………………………...49 XIII. BIBLIOGRÁFIA

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I. INTRODUCCIÓN En una planta productiva, para gestionar los paros programados para un mantenimiento preventivo, es de suma importancia un control eficiente de inventarios de las refacciones de la maquinaria. Del mismo modo, este control debe ser óptimo para los mantenimientos correctivos que suelen representar paros no planeados que se tienen que realizar en el tiempo mínimo. Una óptima organización del almacén tiene un papel importante en la solución del problema. De negarse la existencia de refacciones en el almacén, se puede provocar un paro en la producción, lo anterior obliga a la empresa a realizar una compra urgente, lo cual elevaría el costo del producto. Por lo tanto, el control deficiente de los artículos en un almacén reflejará deficiencias en la producción, así como en la administración de materiales. Con la automatización del almacén de refacciones por medio de técnicas matemáticas y apoyo computacional, el administrador tendrá a su alcance herramientas para tomar decisiones racionales con riesgo pre-calculado para maximizar su éxito y el de la empresa. En la empresa KOSTAL MEXICANA, el departamento de Mantenimiento en el área de electrónica existe un almacén el cual se encarga de la recepción y despacho de refacciones. El almacén presenta el problema de la fuga de refacciones. Este conflicto se presenta, por no tener un control estricto en la documentación que le permita llevar la secuencia lógica de las actividades en cada uno de los pasos que conforman el procedimiento de entrada y salida de

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refacciones. La problemática anteriormente descrita genera lo siguiente: Pérdida de existencias en su inventario por la falta de información acerca de cómo proceden las entradas y salidas de refacciones. Generando de igual manera

la pérdida de tiempo en el inventario físico al estar buscando los

documentos que respalden las entradas y salidas de refacciones. Pérdida de dinero para la empresa por la fuga y falta de refacciones con respecto a las entradas y salidas de las mismas. En el proyecto se implementara un control de refacciones por medio de escaneo de un código de barras el cual tendrá información para realizar un inventario eficiente y así evitar la pérdida de tiempo para ubicar las refacciones físicamente. El proyecto también contará con un sistema diseñado en el software Visual Basic. Este sistema será la interface entre el usuario y el inventario electrónico, presentando información para la fácil ubicación de las refacciones y agilizar los movimientos realizados dentro del almacén. Para llevar la administración de nuestro almacén utilizaremos una base de datos diseñada en Access, es el software que la empresa maneja para llevar control de cada una de las existencias que hay dentro de KOSTAL MEXICANA.

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II. ANTECEDENTES El grupo KOSTAL es una empresa familiar independiente con sede en Alemania. En 1912 Leopold Kostal fundó la empresa matriz en Lüdenscheid iniciando la producción de conectores e interruptores para el uso doméstico e industrial. En 1927 la empresa entró en el mercado de electricidad de automoción con un interruptor direccional de desarrollo propio. Pocos años más tarde, en el 1935, Kurt Kostal se integró en la empresa como segunda generación de la familia Kostal. La dirección conjunta de estas dos generaciones dio como resultado un claro enfoque de Leopold KOSTAL KG hacia el desarrollo y producción de productos para el automóvil. KOSTAL MEXICANA cuenta con una amplia gama de clientes del sector automotriz que van desde Ford, Mercedes-Benz, FIAT, GM, Nissan, BMW, Chrysler entre otros, como se ilustra en la figura 2.1.

Figura 2.1 Principales clientes. Para cada cliente se maneja una gama específica de productos, siendo los más manufacturados los conmutadores de columna de los automóviles, además de diversos componentes como son control de puertas, sensores de lluvia,

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seguros, ventanas, botoneras para control de asientos, como se ilustra en la figura 2.2.

Figura 2.2 Productos principales. En KOSTAL MEXICANA el departamento de Mantenimiento en el área de electrónica cuenta con su propio almacén de refacciones, el cual se encarga de abastecer y controlar las entradas y salidas de las mismas. Este control se hace por medio de una hoja de registro, la cual se eliminará con el proyecto para evitar pérdidas de tiempo al realizar inventarios.

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III. JUSTIFICACIÓN La importancia del control de inventarios en el almacén, permite llevar a la empresa a desarrollar las funciones del proceso administrativo como planear, organizar, dirigir y controlar de una manera más eficaz, como se ilustra en la figura 3.1.

Figura 3.1 Control de inventarios. Así mismo, para el departamento de mantenimiento es indispensable, ya que le permitirá contar con una herramienta para obtener información veraz y oportuna de las existencias en el almacén al llevar el control de las entradas y salidas de refacciones. Igualmente, para el almacenista resulta beneficioso, ya que le permite mejorar sus funciones y tener un mejor control de los movimientos de almacén al recibir y despachar refacciones.

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IV. OBJETIVOS Automatizar el almacén de refacciones mediante el desarrollo de una interfaz y la implementación de un código de barras. La consecución del objetivo anterior permitirá contar con el control, así como una eficiente recepción y administración de las refacciones, disminuyendo el proceso de inventarios físicos. El almacén tendrá un inventario de cada una de las existencias de refacciones de todo el departamento de mantenimiento en el área de electrónica. El proyecto se llevara acabó en un periodo de cuatro meses eneroabril de 2014 según el plan de estudios de la Universidad Tecnológica de Querétaro.

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V. ALCANCE Este proyecto inicia con la investigación del proceso de almacenamiento anterior para detectar sus principales problemas. Posteriormente se diseñará, simulará e implementará un proceso de control de refacciones ilustrado en la figura 5.1, el cual contará con una interfaz, una base de datos, un etiquetado de cada una de las refacciones existentes y comunicación entre nuestra aplicación y el lector de código de barras. El proyecto se concluye con el eficiente control del almacén de refacciones del departamento de mantenimiento área electrónica.

Figura 5.1 Proceso de control de refacciones.

14

VI. ANÁLISIS DE RIESGOS Hoy en día en el almacén no hay personal encargado de supervisar las entradas y salidas de las refacciones, esto puede ser un factor de riesgo para mantener el control de inventario. Otro factor podría ser, que los movimientos de almacén no se registren y las existencias actuales en la base de datos sean erróneas. Por lo anterior se hace énfasis en tener personal encargado de darle seguimiento a la administración del almacén y evitar paros prolongados y diminución de la producción.

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VII. FUNDAMENTACIÓN TEÓRICA Visual Basic® La palabra “Visual” hace referencia al método que se utiliza para crear la interfaz Gráfica de Usuario, IGU (Graphical User Interface, GUI), de la aplicación. En lugar de crear aplicaciones mediante laboriosas y numerosas líneas de código para dar la apariencia y la ubicación de los elementos de la interfaz se recure a la técnica de agregación/eliminación de objetos “prefabricados” (incorporados) dentro de la pantalla. La palabra Basic procede de BASIC (acrónimo de Beginners All-Purpose Symbolic Instruction Code), el mítico lenguaje creado en el Darmouth College de Estados Unidos y que han utilizado un mayor número de programadores que ningún otro en la historia de la informática Visual Basic® es un lenguaje de programación dirigido por eventos, desarrollado por Alan Cooper para Microsoft. El logo del software se muestra en la figura 7.1. Este lenguaje de programación es un dialecto de BASIC, con importantes agregados. Su primera versión fue presentada en 1991, con la intención de simplificar la programación utilizando un ambiente de desarrollo completamente gráfico que facilitara la creación de interfaces gráficas y, en cierta medida, también la programación misma.

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Figura 7.1 Logo Visual Basic.

Características fundamentales de Visual Basic •

Posibilidad de acceso de datos para creación de bases de datos, aplicaciones cliente y componentes de servidor que son escalables para los formatos de las bases de datos más conocidos, entre ellos Microsoft SQL Server.

•

Incorporación de tecnología ActiveX.

•

Los controles ActiveX que se instalen utilizan la tecnología ActiveX de 32 bits.

•

Programación en internet.

•

Creación de archivos .exe mediante una máquina virtual de Visual Basic que permite la distribución con toda libertad sin necesidad de disponer del programa Visual Basic. (Luis Joyones Aguilar, Antonio muñoz clemente, 1999, página 3-4).

CODESOFT® CODESOFT® es un programa computacional de diseño avanzado de etiquetas y de integración que ofrece una incomparable flexibilidad, eficacia y soporte

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mundial, lo que lo convierte en la mejor elección para la impresión de etiquetas en el entorno laboral. El logo del software se muestra en la figura 7.2. Este software de diseño de etiquetas permite crear y editar con rapidez etiquetas complejas, y tiene la capacidad para integrar todos los datos electrónicos de toda la empresa, lo cual garantiza una integridad total de todos los sistemas. La aplicación cumple todas sus necesidades de identificación automática y se ajusta a la perfección a los procesos de producción. En el mercado actual, es sencillamente la solución más intuitiva y fácil de usar para las empresas con complejos procesos de ingreso, recopilación y edición de datos de código de barras en tiempo real. (Guida del Usario, 2013, página 1).

Fig. 7.2 Logo CODESOFT®.

Descripción de la ventana principal •

Barra de menús

La barra de menús consta de 8 menús desplegables: Archivo, Edición, Ver, Objeto, Fuente de datos, Herramientas, Ventana y Ayuda.

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•

Espacio de trabajo

Se denomina zona de trabajo a la parte central de la ventana, comprendida entre las reglas graduadas y las barras de desplazamiento. Incluye el marco que delimita los bordes físicos del documento, en el que se introducen los objetos que se desea imprimir, y toda una zona no imprimible en la que se pueden introducir comentarios u objetos que no se desea imprimir. •

Documento

Al comenzar una sesión de trabajo, la aplicación muestra un cuadro ajustado a la esquina superior izquierda de la ventana de trabajo. Este cuadro indica los límites del documento activo, dentro del cual se colocan los diferentes objetos del documento que se está elaborando. •

Barra de estado

La barra de estado, ilustrada en la figura 7.3, situada en la parte inferior de la ventana, indica el nombre de la impresora seleccionada, el puerto de comunicación al que está conectada, las coordenadas (X, Y) de la posición del cursor y el tamaño del objeto seleccionado (cx; cy).

Figura 7.3 Barra de estado. •

Barras de herramientas

La selección de herramientas en esta barra permite activar las herramientas más rápidamente que a través de los menús.

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•

Barra de título

La barra de título muestra el nombre de la aplicación y el título del documento activo o el título predeterminado "Documentn°", al crear un documento nuevo. Al hacer clic en ella con el ratón, se puede desplazar la ventana de trabajo. •

Barra de herramientas de formato de texto

Estas herramientas mostradas en la figura 7.4, permiten modificar el formato de texto o de párrafo, es decir, cambiar la fuente, el tamaño de los caracteres, las opciones de estilo, el ajuste de texto, etc.

Figura 7.4 Barra de herramienta de formato de texto. •

Barra de herramientas Objeto

La barra de herramientas Objeto muestra el nombre del objeto seleccionado y permite el acceso a sus propiedades. Como se ilustra en la figura 7.5.

Figura 7.5 Barra de herramienta Objeto. •

Barra de herramientas Vista

La barra de herramientas Vista ofrece varias opciones de visualización. En la figura 7.6 se muestra el botón, nombre de la herramienta y el uso de cada uno.

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Figura 7.6 Barra de herramientas Vista. •

Barra de herramientas de diseño

La barra de herramientas de creación consta de varios botones y cada uno de ellos representa una herramienta para la creación y manipulación de objetos. En la figura 7.7 se muestra el botón, nombre de la herramienta y el uso de cada uno.

Figura 7.7 Barra de herramientas de diseño. •

Vistas Fuentes de datos y Objetos

La vista Fuentes de datos muestra las fuentes de datos y la cantidad de variables asociadas.

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La vista Objetos muestra la cantidad de objetos creados según el tipo y sus propiedades, tales como posición, altura y ancho. Como se ilustra en la figura 7.8.

Figura 7.8 Vistas Fuentes de datos y Objetos. •

Reglas graduadas

Las reglas graduadas permiten conocer la posición exacta del puntero del ratón para colocar con precisión los objetos de un documento. •

Botón Rotación

Si hace clic en

la esquina superior izquierda del documento, podrá rotar el

mismo en la pantalla 90°, 180°, 270° o 360°. •

Paleta de colores

La paleta de colores ilustrada en la figura 7.9, se muestra en la parte inferior del espacio de trabajo y permite modificar el color de cualquier objeto que se encuentre en el documento (texto, códigos de barra, formas, etc.). (Guida del Usario, 2013, página 7-11).

Figura 7.9 Paleta de colores.

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Microsoft Access Microsoft Access es el programa de administración y manejo de base de datos creado por Microsoft® e incluido en Microsoft Office System diseñado para ser compatible con Windows Vista. El logo del software se ilustra en la figura 7.10. Como un sistema integrado más completo, Microsoft Access logra aumentar la productividad entre un número de usuarios cada vez mayor, sin que sea necesario un profundo conocimiento en el desarrollo de bases de datos. Microsoft Access es un sistema de gestión de bases de datos incluido en el paquete de programas de Microsoft Office®. Es igualmente un gestor de datos que recopila información relativa a un asunto o propósito particular, como el seguimiento de pedidos de clientes. Access es un completo y demandado programa informático en entornos de empresa, que permite la creación y gestión de bases de datos, así como su modificación, control y mantenimiento. En síntesis, administrar, auditar, compartir y realizar copias de seguridad de toda la información de una organización, son actividades que Microsoft Access agiliza con una interfaz de usuario más intuitiva, ya que maneja nuevas plantillas y herramientas de productividad.

Figura 7.10 Logo de Microsoft Access.

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Interfaz de usuario El propósito de la interfaz de usuario es aumentar la productividad, ya que permite trabajar, conocer y buscar información con mayor rapidez. Esto se basa principalmente en que no hace uso de barras de herramientas ni barras de menú, sino que en su lugar maneja un área estándar llamada Cinta de opciones. Con la Cinta de opciones se puede encontrar más fácil los grupos de comando relacionados, ya que los presenta en una ubicación única, contenidos en fichas fácilmente detectables. Por ejemplo, en la figura 7.11 se muestra activada la ficha de Inicio, la cual contiene el grupo de las opciones básicas de Access. (Ricardo González Lozano, 2009, página 4-5).

Figura 7.11 Cinta de opciones.

Lector de código de barras (escáner) Escáner que por medio de un láser lee un código de barras, como se ilustra en la figura 7.12, y emite el número que muestra el código de barras, no la imagen. Los lectores de código de barras pueden ser de distintos tipos: lápiz, laser de pistola, laser omnidireccional, etc. La función de estos equipos es leer la información codificada y enviarla a un ordenador que la decodifica y trata la

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información

como si hubiera sido tecleada. (Francesc Astals Coma, 2009,

página 38).

Figura 7.12 Escaneo de código de barras.

Código De Barras Es el sistema más empleado y su éxito radica en su bajo coste, velocidad de lectura y fiabilidad. Consiste en un conjunto de líneas de diferente grosor y separación. La generación de estas líneas y espacios obedece a la transformación a una base binaria de un conjunto de números, tal como se indica en la figura 7.13. (Francesc Astals Coma, 2009, página 37).

Figura 7.13 Código de barras.

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Inventario Se define un inventario como la acumulación de materiales que posteriormente serán usados para satisfacer una demanda futura. La función de la teoría de inventarios consiste en planear y controlar el volumen del flujo de los materiales en una empresa, desdelos proveedores, hasta la entrega a los consumidores. Cuando se habla de materiales, hace referencia a materias primas, productos en proceso, productos terminados, o bien artículos de mantenimiento, tales como repuestos. (Marcos Javier Moya Navarro, 1999, página 19).

Inventario Físico Parte del control físico de inventarios son los inventarios físicos, o sea el recuento que se lleva a cabo para verificar las existencias. Los procedimientos contables generalmente admitidos obligan a que por lo menos una vez al año se lleve a cabo un inventario físico en los almacenes de la empresa. El objetivo de ese inventario físico es respaldar los estados financieros. (Jorge Olavarrieta de la Torre, 1999, página 42).

Base De Datos La base de datos se puede definir de manera sencilla como un conjunto de datos organizados y relacionados entre sí, en relación con algún propósito o tema en concreto. En la actualidad las bases de datos tienen como objetivo manejar grandes volúmenes de datos a los cuales se pueda acceder automáticamente en una 26

forma rápida y simple, independientemente de los programas que los controlan; es decir, que aunque la base de datos esté creada con Microsoft Access, por ejemplo, esta puede ser controlada o administrada por Visual Basic, SQL, etcétera. Una base de datos o banco de datos es un conjunto de datos pertenecientes a un mismo contexto y almacenados sistemáticamente para su posterior uso. En este sentido; una biblioteca puede considerarse una base de datos compuesta en su mayoría por documentos y textos impresos en papel e indexados para su consulta. Actualmente, y debido al desarrollo tecnológico de campos como la informática y la electrónica, la mayoría de las bases de datos están en formato digital (electrónico), y por ende se ha desarrollado y se ofrece un amplio rango de soluciones al problema del almacenamiento de datos. (Ricardo González Lozano, 2009, página 28).

Principios 5’S Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detección de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad. Las 5S son cinco principios japoneses ilustrados en la figura 7.14, cuyos nombres comienzan por S y que van todos en la dirección de conseguir una fábrica limpia y ordenada. Estos nombres son:

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1. Seiri: ORGANIZAR Y SELECCIONAR.- Se trata de organizar todo, separarlo que sirve de lo que no sirve y clasificar esto último. 2. Seiton: ORDENAR.- Tiramos lo que no sirve y establecemos normas de orden para cada cosa. 3. Seiso: LIMPIAR.- Realizar limpieza inicial con el fin de que el operador/administrativo se identifique con su puesto de trabajo y maquinas/equipos que tenga asignados. 4. Seiketsu: MANTENER LA LIMPIEZA.- A través de gamas y controles, iniciar el establecimiento de los estándares de limpieza, aplicarles y mantener el nivel de referencia alcanzado. 5. Shitsuke: RIGOR EN LA APLICACIÓN DE CONSIGNAS Y TAREAS.Realizar la autoinspección de manera cotidiana. Las tres primeras fases, organización, orden y limpieza, son operativas. La cuarta, a través del control visual y las gamas, ayuda a mantener el estado alcanzando las fases anteriores mediante la aplicación de estándares incorporados en las gamas. La quinta fase permite adquirir el hábito de las prácticas y aplicar la mejora continua en el trabajo diario. (Francisco Rey Sacristán, 2005, paginas 17-21).

Figura 7.14 Principios 5’S.

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Interfaz de usuario La interfaz de usuario es lo que los usuarios ven del funcionamiento del software. También se denomina interfaz hombre máquina. El procesamiento entre un humano y una máquina se muestra en la figura 7.15. Los casos más habituales de interfaces son entradas mediante teclado y pantalla y salidas por pantalla e impresora. También se pueden considerar entradas y salidas sonoras y entradas por escáner. De la interfaz de usuario dependen en gran medida los factores siguientes: •

La comodidad del usuario. Afecta la ansiedad, frustración, confusión, fatiga.

•

La productividad del usuario. Es mejor en la medida en que sea necesario seleccionar menos teclas y botones, y que los recorridos que deba realizar con el ratón sean más cortos y menos frecuentes.

•

La imagen del software. Los usuarios juzgan la calidad del software sobre todo a causa de lo que ven más directamente, es decir, a causa de las interfaces. (Benet Campderrich Falgueras, 2003, paginas 120-121).

Figura 7.15 Procesamiento entre un humano y una máquina.

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Mantenimiento Función encargada de asegurar la disponibilidad de los equipos de producción mediante la ponderación de las imperfecciones del patrimonio tecnológico invertido. Dicha función debe tener en cuenta los objetivos de la empresa, y se puede llevar a cabo en el marco de un gasto materializado por un presupuesto, o relación con una determinada actividad industrial. (Jean-Paul Souris, 1992).

Tipos de mantenimiento •

Mantenimiento Correctivo

En este tipo de mantenimiento, también llamado mantenimiento “a rotura” (breakdown maintenance), solo se interviene en los equipos cuando el fallo ya se ha producido. Se trata, por tanto, de una actitud pasiva, frente a la evolución del estado de los equipos, a la espera de la avería o fallo. A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran cantidad de industrias. En muchas ocasiones esto está plenamente justificado, especialmente en aquellos casos en los que existe un bajo coste de los componentes afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no directamente relacionados con la producción. •

Mantenimiento Preventivo

Como ya se ha indicado, la finalidad última del mantenimiento industrial es asegurar la disponibilidad de los equipos e instalaciones industriales, para 30

obtener un rendimiento óptimo sobre la inversión total, ya sea de los sistemas de producción, como de los equipos y recursos humanos destinados al mantenimiento de los mismos. El mantenimiento preventivo supone un paso importante para este fin, ya que pretende disminuir o evitar -en cierta medida- la reparación mediante una rutina de inspecciones periódicas y la renovación de los elementos deteriorados, lo que se conoce como las “tres erres del mantenimiento”. Si la segunda y la tercera no se realizan, la primera es inevitable. •

Mantenimiento Predictivo

El mantenimiento predictivo, también conocido como mantenimiento según estado o según condición, surge como respuesta a la necesidad de reducir los costes de los métodos tradicionales –correctivo y preventivo- de mantenimiento. La idea básica de esta filosofía de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando realmente no se encuentran en buenas condiciones operativas, suprimiendo las paradas por inspección innecesaria y, por otro lado, evitar las averías imprevistas, mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su posible evolución. •

Mantenimiento Productivo Total

Aunque esta denominado (Total Productive Maintenance, TPM) surge y se desarrolla en Japón con un enfoque cercano al análisis de calidad de producción y de estudios de rendimiento, lo cierto es que su difusión ha ido

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alterando la idea original hasta el punto que no existe una definición universal precisa para este tipo de mantenimiento, tampoco existe, incluso, demasiado acuerdo sobre la designación más apropiada que debe tener. En cualquier caso, con el Mantenimiento Productivo Total (MPT) se intenta recoger y aplicar las tendencias más recientes en cuanto a la planificación participativa integral de todas las tareas del mantenimiento, incluyendo las técnicas utilizadas y su gestión, la administración del mantenimiento, el control de los distintos índices asociados al funcionamiento de los equipos y al conjunto de las instalaciones (fiabilidad, disponibilidad y mantenibilidad), la calidad de la producción y, finalmente, su repercusión en la economía de la empresa. Por tanto, esta filosofía de mantenimiento implica a todos los estamentos y niveles de la producción, con una estructura de planificación jerárquica que, partiendo de los objetivos últimos de la explotación, vaya desglosándose en tareas concretas hasta llegar al operador y a las actuaciones específicas sobre cada máquina componente de las instalaciones. (Félix Cesáreo Gómez de León, 1998, paginas 25-30).

Tiempo medio entre fallas Tiempo medio entre fallas (MTBF) es el tiempo medio transcurrido entre fallas sucesivas de un producto reparable. Sea que existe un periodo de tiempo en el cual el producto o pieza dañada es reparada. Se busca en estos casos desarrollar metodologías que agilicen el tiempo de reparación. (Jorge Acuña Acuña, 2003, página 20).

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Mantenibilidad Mantenibilidad es el concepto que caracteriza la facilidad del desarrollo de una intervención de mantenimiento o reparación, media sobre la base de los tiempos de detención del equipo. La mayoría de las veces se asocia este concepto, en forma errónea, con el tiempo promedio de intervención MTTR (Mean Time To Repair), sin considerar la variabilidad presente en los tiempos de ejecución en todo procedimiento de reparación. Entonces, se podría concluir que la mantenibilidad de un equipo queda definida por la distribución de probabilidad asociada a los tiempos de realización del mantenimiento. De acuerdo a lo anterior la mantenibilidad de un equipo queda condicionada a los aspectos siguientes: •

Tiempo de reparación.

•

Tiempo de localización de falla.

•

Tiempo de desmontaje.

•

Tiempo de obtención de las piezas y materiales necesarios.

•

Tiempo de reparación.

•

Tiempo de ajuste y calibración.

•

Tiempo de montaje.

•

Tiempo de comprobación del buen funcionamiento del componente reparado.

•

Tiempo de limpieza. (Adolfo Arata A., 2009, página 131).

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VIII. PLAN DE ACTIVIDADES Ener o A ct .

D escr ip ció n

10

Entrevista

20

Curso seguridad e higiene

30

Presentación de propuesta

40

Asignación de actividades

50 60

F eb r er o

M arz o

A b r il

7

8

9 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 30 31 4

5

6

7 10 11 12 13 14 17 18 19 20 21 24 25 26 27 28 3

4

5

6

7 10 11 12 13 14 18 19 20 21 24 25 26 27 28 31 1

2

3

4

7

8

7

8

9 10 13 14 15 16 17 20 21 22 23 24 27 28 29 30 31

5

6

7 10 11 12 13 14 17 18 19 20 21 24 25 26 27 28

4

5

6

7 10 11 12 13 14 18 19 20 21 24 25 26 27 28 31

2

3

4

7

8

9 10 11 14 15 16 17 18

Organización y aplicación de 5s en gavetas. Inventario físico de refacciones existentes.

70

Realización de base de datos

80

Investigación de equipo para implementar en el proyecto

90

Cotizar materiales y equipo

100

Comprar materiales y equipo

110

Diseño de etiqueta

120

Adherencia de etiquetas

130

Comunicación de escáner

140

Realización de interface con el usuario

150

Pruebas y ajustes

160

Presentación de proyecto a jefe inmediato

170

Capacitación a técnicos

180

Realización de reporte

190

Depuración de información

Ener o

4

3

F eb r er o

Figura 8.1Plan de actividades.

34

M arz o

1

9 10 11 14 15 16 17 18

A b r il

IX. RECURSOS MATERIALES Y HUMANOS Recursos materiales. Partida Descripción

Cantidad Unidad Costo unitario

Importe

1

Escáner Data Logic PowerScan M8300

2

Pieza

$15,291.44

$30,582.88

2

Impresora Zebra TLP2844

1

Pieza

$6,287.21

$6,287.21

3

Etiqueta adhesiva de 36x24mm.

10

Rollo

$393.77

$3,937.71

4

Ribbon de cera

5

Rollo

$412.46

$2,062.29

5

Hardware (PC)

1

Pieza

$25,990.00

$25,990.00

Total

$68,860.09

Figura 9.1 Lista de recursos materiales.

Recursos humanos. Partida Descripción

Horas Costo por hora

Importe

1

Ingeniero en Tecnologías de la Automatización

648

$30.00

$19,440.00

2

Ingeniero en Mecatrónica

648

$30.00

$19,440.00

3

Jefe de almacén

15

$60.00

$900.00

Total

Figura 9.2 Lista de recursos humanos.

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$39,780.00

X. DESARROLLO DEL PROYECTO Presentación de propuesta Para empezar a desarrollar el proyecto se realizó la propuesta de solución a la necesidad del departamento de mantenimiento. La propuesta de mejora fue presentada al jefe y encargado de almacén para obtener retroalimentación sobre la misma. El motivo de la presentación es informar sobre la solución del problema a todos los involucrados en el proyecto y así llegar a un objetivo más óptimo.

Asignación de actividades En esta parte se planificó y asignó cada una de las actividades que se llevarán a cabo en la realización del proyecto. Este punto es de gran importancia para la gestión del proyecto en donde se asignaron actividades, tiempos y roles a cada uno de los integrantes del equipo.

Organización y aplicación de 5s en gavetas Para mantener un óptimo control de nuestras refacciones tenemos que medir, en este caso tenemos que hacer inventarios físicos de material existente dentro del almacén. En la figura 10.1 se muestran las gavetas desorganizadas.

Figura 10.1 Gavetas desorganizadas.

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La aplicación de los principios 5S en las gavetas se realizó primeramente para clasificar y separar elementos innecesarios, tener un orden de lo que es útil, limpieza en nuestro almacén y finalmente mantener disciplina para evitar desorden y pérdidas de existencias. Con la aplicación de los principios 5S ahora ya tenemos las gavetas organizadas como se muestra en la figura 10.2.

Figura 10.2 Gavetas organizadas.

Inventario físico de refacciones existentes Una vez organizadas las gavetas, pasamos a realizar el inventario físico de cada una de las refacciones como se muestra en la figura 10.3, esto para tener una medición exacta de las existencias dentro del almacén. El inventario tiene como objetivo tener un control óptimo y preciso de material existente.

Figura 10.3 Inventario de refacciones.

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Realización de base de datos La base de datos es el registro electrónico del inventario físico. Al momento de hacer el inventario físico se realizó la base de datos en el software Microsoft Access, este archivo estará ligado con el MP9 y al mismo tiempo con nuestra aplicación en Visual Basic. En la figura 10.4 se muestra el registro electrónico del inventario.

Figura 10.4 Base de datos.

Investigación de equipo para implementar en el proyecto En este punto se investigaron los materiales y equipos a utilizar en el proyecto. El equipo se eligió por características muy específicas para satisfacer las necesidades del proyecto. Impresora: Su función es la impresión de etiquetas para la identificación de las refacciones. La impresora es marca Zebra modelo TLP 2844. La figura 10.5 muestra la impresora que se implementó para la impresión de las etiquetas.

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Figura 10.5 Impresora Zebra TLP 2844. Etiquetas: su principal función es la adherencia de la identificación de cada una de las refacciones. El tipo de etiqueta, se eligió según la impresora fuera apta para imprimir. Otra característica que se tomó en cuenta fue el material de la etiqueta, se eligió plastificada por su mayor resistencia contra la humedad o materiales adversos como aceites o grasas que normalmente son utilizados en mantenimiento. La etiqueta tiene un largo de 36mm. por un ancho de 24mm. En la figura 10.6 se observan las etiquetas utilizadas para la identificación de las refacciones.

Figura 10.6 Etiquetas.

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Escáner: su función será la lectura de los códigos de barras. La lectura de este escáner es exclusivamente códigos de barras lineales, es de marca DataLogic modelo PowerScan M8300. En la figura 10.7 se observa el lector de código de barras y su base charger, implementado en el proyecto. La conexión del escáner con la computadora es por medio del protocolo USB.

Figura 10.7 Escáner DataLogic Powerscan M8300.

Cotización de materiales y equipo Se cotizaron materiales con proveedores que ya tenían relación con la empresa. En KOSTAL ya cuentan con algunas impresoras y escáneres que se pueden implementar en el proyecto.

La cotización se realizó para darle a

conocer a la empresa cual será el costo del equipo a implementar y para contar con información del costo real del proyecto. El equipo y los proveedores que se eligieron fueron por características adaptables y precisas para la solución a las necesidades del proyecto.

Comprar materiales y equipo Ahora que se conocen los precios del equipo a implementar, el asesor de la empresa se dio a la tarea de comunicarse con el departamento de compras 40

para autorización de esta misma. En este punto el proyecto se detuvo un corto plazo por la razón del trámite de la autorización de compra y el tiempo de entrega por parte del proveedor.

Diseño de etiqueta El diseño de la etiqueta se realizó conforme a la información que necesitan los usuarios para la fácil identificación del material. Otro punto que se tomó en cuenta fue hacer la estandarización del código de barras para evitar errores del escáner con la aplicación. Para la estandarización del código de barras se diseñó un código interno para cada refacción, el cual tiene una descripción clara de la ubicación de la misma. El código consta de 3 secciones, la primera es SMT que describe el proceso Surface Mounting Technology (SMT), la segunda parte se divide en G1, G2, G3, G4, G5, G6, G7; la G se refiere a Gaveta y el número a la posición de gaveta, lo cual indica que son 7 gavetas. Por último, se identifica la posición dentro de la gaveta siendo A, B o C, seguido de un número el cual muestra la ubicación exacta de la refacción. Por otra parte la información que existe en la etiqueta es la descripción de la refacción para la fácil identificación del usuario. La descripción consta de la ubicación dentro de la gaveta, el nombre de refacción y número de parte. En la figura 10.8 se muestra el diseño de la etiqueta de identificación de refacciones.

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Figura 10.8 Diseño de etiqueta (CODESOFT).

Adherencia de etiquetas En este punto se realizó el diseño de etiquetas, y posteriormente se continuó la adherencia de cada una de las etiquetas, como se muestra en la figura 10.9. Esta sección es de gran importancia, ya que se debe verificar que a la etiqueta se le haya asignado la refacción correcta, esto para que la información del etiquetado cumpla con el objetivo de una identificación correcta y evitar lecturas erróneas y perdidas de inventarios.

Figura 10.9 Etiquetado de refacciones.

Comunicación de escáner Para la comunicación del escáner con la aplicación, se realizó la configuración del mismo con el software (Aladdin®), el proveedor recomienda este programa 42

por la facilidad de uso. En este software se configuró cada una de las teclas del escáner, alarmas, volumen, brillo de pantalla, caracteres y configuración para que trabaje correctamente con la base de datos establecida. En la figura 10.10 se muestra la ventana principal del software Aladdin®.

Figura 10.10 Configuración y comunicación del escáner.

Interfaz con el usuario Para la realización de la interfaz se utilizó el programa Visual Basic, se decidió utilizar este software por la simplicidad de programación, además que es totalmente gráfico y cuenta con la facilidad de poder trabajar con una base de datos en Access. En la figura 10.11 se muestra el icono asignado para la aplicación diseñada para el control del almacén.

Figura 10.11 Icono Refacciones KOSTAL.

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La aplicación consta de una ventana de acceso que indica el llenado de un par de campos, usuario y contraseña, como se muestra en la figura 10.12.

Figura 10.12 Ventana principal. Existe otra ventana para la administración de refacciones donde el usuario puede consultar información de existencias, realizar movimientos de entradas o salidas, hacer impresión de etiquetas y dar de alta nuevos productos, así como la eliminación del mismo. También cuenta con una imagen de la refacción en consulta, esto como ayuda visual para el usuario, como se ilustra en la figura 10.13. Esta ventana es dirigida al administrador o personal encargado del almacén.

Figura 10.13 Ventana Administración de refacciones.

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Finalmente cuenta con otra ventana para consulta de información donde le presenta al usuario la descripción, posición y existencias de la refacción, como se muestra en la figura 10.14. En esta misma ventana da la posibilidad al usuario de realizar movimientos tales como salidas o entradas de refacciones.

Figura 10.14 Ventana consulta de refacciones.

Pruebas y ajustes Ahora que ya se cuenta con el etiquetado completo, la comunicación del escáner, y la interfaz de usuario, se continúa a la parte de pruebas y ajustes, en este punto se observó el funcionamiento del proyecto en donde se ajustaron los detalles que se presentaron. Prácticamente no se realizaron ajustes, los detalles que salieron fueron de programación reparados previamente en el diseño de la interfaz, y al momento de realizar las pruebas, el proyecto funcionó como se tenía planeado.

Aprobación de proyecto Una vez que el proyecto está en funcionamiento, se presentó al jefe inmediato y al encargado del almacén, para realizar una retroalimentación de las mejoras 45

que se le pueden hacer al mismo. Este punto es importante para medir si realmente el proyecto cumple con la satisfacción de las necesidades en la empresa y la expectativa de lo que se planeó es lo mismo que se entregó a nuestro cliente, que finalmente ellos son los usuarios principales y nos pueden dar una visión más clara de lo faltante o sobrante del proyecto. Se presentó y entregó el proyecto funcionando eficientemente, quedando el cliente satisfecho del trabajo realizado.

Capacitación a técnicos Para terminar la entrega de proyecto con la empresa se planificó una capacitación a los técnicos de mantenimiento que prácticamente son los usuarios principales del proyecto. En la capacitación se asignó al grupo de mantenimiento, el usuario y contraseña, se explicó el ingreso de los mismos y como consultar información, hacer movimientos de almacén tales como entradas y salidas de material, además de entregarse diagramas de flujo para facilitar paso a paso el uso de la aplicación. Con esto se dio por concluido el proyecto con un correcto funcionamiento y una capacitación a todos los usuarios para hacer el adecuado uso del mismo.

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XI. RESULTADOS OBTENIDOS Como resultados obtenidos ahora el almacén de refacciones está controlado por una base de datos, que contiene la correcta información de las refacciones existentes. También cuenta con un etiquetado que contiene información de la correcta ubicación de cada una de las refacciones. En la figura 11.1 se ilustra cada uno de los componentes del proyecto terminados y listos para ser funcionales. La comunicación entre el escáner y la interfaz agiliza el registro de los movimientos físicos hechos por los usuarios, evitando así perdidas de información, llevando una correcta administración del inventario de almacén.

Figura11.1 Base de datos, etiquetado e interfaz del almacén. Ahora que se tiene el proyecto ensamblado en su totalidad, se realizaron pruebas para observar el pleno funcionamiento del proyecto. En la práctica que

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se ejecutó, se observó que la información enviada por el escáner a la base de datos era la óptima logrando así una correcta comunicación entre equipos. En la figura 11.2 se muestra el escaneo del código de barras y la información entregada por la aplicación del control de refacciones.

Figura 11.2 Escaneo de etiqueta. El control del almacén de refacciones por medio de escaneo, proporciona una eficiente administración de refacciones, disminuyendo el proceso de inventarios físicos. Dando como resultando un control de refacciones automatizado, siendo el objetivo principal del proyecto.

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XII. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones En tiempos pasados y en la actualidad, siempre ha sido prioridad controlar ya sea en la vida cotidiana o en la industria, para poder lograrlo siempre es importante medir. En la actualidad, en la empresa KOSTAL MEXICANA es esencial contar con un buen sistema de control del almacén de las refacciones de maquinaria. Este tipo de control permite aumentar su tiempo de producción y reduciendo así, el tiempo en paros no programados. De aquí la importancia del proyecto, que realmente satisface la necesidad del departamento de mantenimiento, aportando así para la obtención de los objetivos de la empresa. En mi opinión las tecnologías de la automatización fueron de gran ayuda para la solución de este problema real, ya que son los principales gestores del funcionamiento del proyecto. Hoy en día la automatización está presente en toda la industria haciendo que los procesos sean más eficaces y seguros. Es por eso que el control del almacén de refacciones por medio de escaneo es un proyecto automatizado, que controlará las refacciones del almacén de una forma eficiente y segura.

Recomendaciones En la realización del proyecto unas de las actividades en la que se consumió más tiempo, es la del conteo de refacciones, esto porque algunas de las refacciones son muy pequeñas y existen en grandes cantidades dentro del almacén. 49

Para realizar el inventario físico de las refacciones es necesario contar con una Báscula para conteo de componentes por medio de peso. Especificaciones para la elección de la báscula: 1) Resolución de la lectura. 2) Capacidad de la báscula. 3) Exactitud. 4) Dimensiones. 5) Peso de la báscula. 6) Inmunidad al ruido eléctrico y mecánico. El objetivo principal de esta mejora es contar con una eficiente herramienta para disminuir el tiempo invertido en los inventarios físicos, además de proporcionar información más precisa. Con esto se concluye que el inventario físico ahora se realizará de forma automática, haciéndolo así un proceso seguro y eficiente. Se recomienda, utilizar estrictamente el nuevo proceso de control de refacciones, y concientizar a los usuarios de una adecuada práctica de uso. También se sugiere asignar a una persona encargada del almacén, cuyas principales funciones serán el despacho y administración de las refacciones para evitar pérdidas de información. Se recomienda contar con una PC específicamente para el almacén debido a que la aplicación tiene que estar en constante funcionamiento, para facilitar los registros a los usuarios y evitar pérdidas de tiempo.

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XIII. BIBLIOGRAFIA Manual de empleados KOMEX 2014, KOSTAL MEXICANA S.A. de C.V. Manual teórico-práctico del módulo administración de almacenes e inventarios 2008, Colegio Nacional de Educación Profesional Técnica. Guida del Usario 2013, TEKLYNX CODESOFT®. Humberto Guerrero Salas (2009) Inventarios. Manejo y control. Ecoe Ediciones C.P. Víctor E. Molina Aznar (2010) Administración de Almacenes y Control de Inventarios. Ediciones Fiscales ISEF, S.A. Luis Joyones Aguilar, Antonio Muñoz Clemente (1999) Microsoft Visual Basic 6.0. Mc Graw Hill. Ricardo González Lozano (2009) Base de datos con Access. Alfaomega. Francesc Astals Coma (2009) Almacenaje, manutención y trasporte interno en la industria. Edicions UPC. Marcos Javier Moya Navarro (1999) Investigación de operaciones. Editorial UNED. Jorge Olavarrieta de la Torre (1999) Conceptos generales de productividad, sistemas, normalización y competitividad para la pequeña y mediana empresa. Universidad Iberoamericana. Francisco Rey Sacristán (2005) Las 5S. Orden y limpieza en el lugar de trabajo. Fundación Cofemetal. Benet Campderrich Falgueras (2003) Ingeniería del software. Editorial UOC.

Jean-Paul Souris (1992) El mantenimiento, fuente de beneficios. Ediciones Díaz de Santos, S. A. Félix Cesáreo Gómez de León (1998) Tecnología del mantenimiento industrial. Universidad de Murcia. Jorge Acuña Acuña (2003) Ingeniería de Confiabilidad. Editorial Tecnológica de Costa Rica. Adolfo Arata A. (2009) Ingeniería y gestión de la confiabilidad operacional en plantas industriales. RIL Editores.