• Author / Uploaded
• Jenny Doza

• Categories
• Simulación
• Business

Citation preview

GRUPO 22 Consultores: Diana Marcela Burbano Bolaños Código 1411020930 Jenny Marcela Doza Romero Código 1340650164 Lina Marcela Gaviria Londoño Código 1611981778 Diana Marcela Guevara Gordillo Código 1321450011 Mary Luz Parada Urian Código 1521981036

Modelo Conceptual de la Situación Planteada La compañía de McQueen actualmente es una de las empresas más importantes en la industria, contando con un gran portafolio de clientes. Para su proceso de fabricación cuenta con 3 máquinas de alta tecnología, las cuales llevan 10 años de funcionamiento, y cada una de ellas se encuentra ubicada en una estación diferente. En los últimos meses la empresa ha empezado a tener un gran problema con su portafolio de clientes por motivos de incumplimiento de las fechas de entrega de las ventas, esto debido a la variación del tiempo de ejecución de los pedidos, la cual no permite establecer una duración del proceso específico. Por tal motivo se ha buscado la ayuda de esta empresa para establecer si se debe generar algún cambio en el proceso de producción o si por el contrario se debe contratar un nuevo proveedor.

Representación Gráfica

RECURSOS: Máquina 1,

Máquina 2, y Máquina 3

ENTIDADES: Estación 1, Estación 2, y Estación 3

ATRIBUTOS: Fase 1: Pasa por las estaciones 1, 2 y 3. Fase 2: Pasa por las estaciones 2, 1 y 3. Gráfico 1. Representación gráfica del proceso productivo de la compañía de autopartes

Página 1

Grupo 22

Descripción construcción modelo sistema actual y proveedores en Arena® A continuación, se presenta la descripción de los módulos de Arena® empleados para realizar el modelo de simulación: Módulo de Arena Empleado

Descripción del Módulo Empleado El módulo créate fue empleado para modelar: La llegada de las órdenes (llegada de la orden) de producción de las autopartes y para ello se tuvo un tiempo entre llegadas que se distribuía exponencial con una media de 11.7. El módulo Asisng fue creado con el fin de brindar un atributo a las horas de llegada.

Hora de llegada

El módulo process se empleó para modelar la operación de la: Estación 1 Fase 1; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con una distribución normal con una media de 4.02. El proveedor 1 con distribución normal con una media de 2. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 1.98. Estación 2 Fase 1; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con distribución gamma con una media de 1.92. El proveedor 1 con distribución gamma con una media de 1.61. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 2.03. Estación 3 fase 1; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con una distribución uniforme con una media de 3. El proveedor 1 con distribución uniforme con una media de 2. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 1.94. Estación 2 Fase 2; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con una distribución gamma con una media de 2.69. El proveedor 1 con distribución gamma con una media de 1.87. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 2.3. Estación 1 Fase 2; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con una distribución normal con una media de 7.03. El proveedor 1 con distribución normal con una media de 6.04. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 2.19. Estación 3 fase 2; esta estación cuenta con una máquina. Se atribuye así: El sistema actual con una distribución uniforme con una media de 3. El proveedor 1 con distribución uniforme con una media de 2. El proveedor 2 con distribución gamma con una media de 2.24. Este módulo récord se empleó para modelar el time Interval/ hora de terminación de cada replica en el sistema.

Entrega de autopartes

0

Página 2

Grupo 22

Este módulo se empleó para modelar la operación de: Salida final del producto (Entrega de Autopartes). El módulo de Arena Tally (tiempo de llegada), se creó con el fin de identificar el tiempo de calentamiento de cada simulación. El módulo de Arena Output (tiempo en el sistema), se creó con el fin de identificar el tiempo de la desviación estándar de cada simulación. El módulo de Arena Failure, se creó con el fin de identificar los mantenimientos realizados por cada proveedor teniendo en cuenta el tiempo y el número de piezas para establecer dicho mantenimiento. El módulo de Arena Resource, se creó con el fin de vincular los mantenimientos realizados por cada proveedor a un recurso en específico. Tabla 7. Descripción de los módulos empleados en la construcción del modelo de simulación del sistema actual

Parámetros de corrida del modelo del sistema actual y los de los proveedores en Arena® A continuación, se presentan los resultados del análisis realizado para cada modelo. Modelo

Nivel de confianza

Nivel de Precisión (error máximo)

Longitud de la corrida (horas)

Número de réplicas

0.95

15.565

1266.666

76

0.95

5.46815

243.75

8

0.95

11.136

437.5

20

Sistema Actual Proveedor 1 Proveedor 2

Tabla 2. Parámetros de corrida de los modelos de simulación del sistema actual y de los proveedores.

Resultados de los Modelos de Simulación (Sistema Actual, Proveedor 1 y Proveedor 2) A continuación, se presentan los resultados definitivos del modelo de simulación del sistema actual y los de los proveedores.

Indicadores

Sistema Actual

Intervalo de Confianza

Promedio

Half Width

Lim. Inferior

Lim. Superior

Número de piezas producidas

31.7013

0.02

31.6813

31.7213

Tiempo de Ciclo (Total en el sistema) Tiempo promedio de Espera en el Sistema Número promedio de partes en el sistema (WIP)

221.95

14.83

207.12

236.78

190.25

14.83

175.42

205.08

19.0144

1.34

17.6744

20.3544

Tabla 3. Resumen resultados del modelo de simulación sistema actual.

Página 3

Grupo 22

Indicadores

Proveedor 1

Número de piezas producidas Tiempo de Ciclo (Total en el sistema) Tiempo promedio de Espera en el Sistema Número promedio de partes en el sistema (WIP)

Intervalo de Confianza

Promedio

Half Width

Lim. Inferior

Lim. Superior

21.9551

0.18

21.7751

22.1351

48.3658

5.95

42.4158

54.3158

26.4107

5.93

20.4807

32.3407

4.2664

0.65

3.6164

4.9164

Tabla 4. Resumen resultados del modelo de simulación Proveedor 1.

Indicadores

Proveedor 2

Número de piezas producidas Tiempo de Ciclo (Total en el sistema) Tiempo promedio de Espera en el Sistema Número promedio de partes en el sistema (WIP)

Intervalo de Confianza

Promedio

Half Width

Lim. Inferior

Lim. Superior

27.4073

0.13

27.2773

27.5373

105.84

8.04

97.8

113.88

78.4348

8

70.4348

86.4348

9.0122

0.81

8.2022

9.8222

Tabla 5. Resumen resultados del modelo de simulación Proveedor 2.

Resultados Financieros de las Alternativas (Proveedor 1 y Proveedor 2) Indicadores

Proveedor 1

Proveedor 2

Reducción Promedio del tiempo de ciclo

17358.42

11611

Reducción Promedio del costo de incumplimiento

16383.93

11181.52

Reducción promedio del costo del WIP Improductivo

53601.74

53601.74

Tabla 6. Resumen resultados financieros del modelo de simulación de los proveedores.

Página 4

Grupo 22

Conclusiones Del análisis anterior se logra concluir que es conveniente realizar la modificación de la línea de producción ya que puede generar una mitigación importante de costos. La reducción promedio del tiempo de ciclo y la reducción promedio del costo de incumplimiento se relacionan directamente tanto así que si baja el costo en un proveedor en una de estas variable baja proporcionalmente en la otra. El costo del WIP improductivo no va a variar al modificar la línea de producción con un proveedor. Recomendación Es apropiado realizar la modificación de la línea de producción de autopartes por el proveedor 2, ya que la reducción del costo promedio del tiempo de ciclo es de 11611 que frente al sistema actual 22195 y el proveedor 1 aumenta bastante los costos de fabricación. De acuerdo con las conclusiones de este proyecto la reducción promedio del costo de incumplimiento es de 11181.52 frente al costo del sistema actual que es de 19025. De acuerdo con lo anterior se confirma que lo más adecuado y efectivo, es realizar la modificación de la línea de producción con el proveedor #2; siendo este el proveedor con el cual es más conveniente realizar el cambio.

Referencias https://www.youtube.com/results?search_query=programa+arena https://www.youtube.com/watch?v=ZHHiWnjvY-0 https://www.youtube.com/watch?v=n2ZOB1dTFDk https://www.youtube.com/watch?v=pLzWEvokMms&t=285s

Página 5