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EJEMPLOS APLICATIVOS DE DIAGRAMA DE PARETO Definición: Diagramas de Pareto son un tipo de gráfica de barras en la cual el eje horizontal representa atributos de interés en lugar de una escala continua. Frecuentemente, estos atributos son "defectos." Si se ordenan las barras desde la más grande a la más pequeña, un diagrama de Pareto puede ayudar a determinar cuáles defectos comprenden los "pocos vitales" y cuáles son "muchos triviales". Una línea de porcentaje acumulado ayuda juzgar la contribución añadida de cada categoría. Los diagramas de Pareto pueden ayudar a concentrar los esfuerzos de mejoramiento en aquellas áreas en las que se puedan obtener las mayores ganancias. Minitab genera el diagrama de Pareto basándose, ya sea en una columna individual de datos de atributos sin procesar o en datos de resumen que consten de una columna de etiquetas y una columna de valores correspondientes. El diagrama de Pareto puede dibujar una gráfica para todos sus datos (el defecto) o gráficas separadas para grupos dentro de sus datos. 1) Digital Player es una compañía de diseño de hardware e instalación de redes. Su misión se basa en instalar redes privadas para las organizaciones, además brindan el mantenimiento al sistema y proveen un software de monitoreo para la organización que los contrata. En el último trimestre, la compañía ha registrado un aumento de las quejas de los clientes orientado tanto en la instalación y mantenimiento de las redes, además del comportamiento del software. Entrada de datos: QUEJA

FRECUENCIA

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

25 19 18 14 10 5 4 3 2 1

FRECUENCIA PORCENTAJE PORCENTAJE ACUMULADA ACUMULADO 25 24.8 24.8 44 18.8 43.6 62 17.8 61.4 76 13.9 75.2 86 9.9 85.1 91 5.0 90.1 95 4.0 94.1 98 3.0 97.0 100 2.0 99.0 101 1.0 100.0

Interpretación:

El 70% de las quejas está concentrado en las 3 primeras causas. Esta distribución es suficiente para dirigir nuestros esfuerzos en dar solución a estos inconvenientes. Posteriormente y si se desea, podemos hacer un nuevo análisis de Pareto con las causas restantes, donde el 80% estará representado en otras causas. De esta forma, iremos acabando con la situación problemática. 2) Para el siguiente análisis de caso, se considera un proceso de producción que se encuentra afectado por las siguientes causas: Fluctuaciones de energía Inestabilidad de la máquina Rotación frecuente del operador Rotación frecuente de la máquina Cambios ambientales cíclicos Cansancio o fatiga del operador Partida fría Error de medición Desviación del material Desgaste del equipo De la siguiente manera:

Analizando con Minitab:

Interpretación: El 90% de los defectos se deben a las 4 primeras causas, Fluctuaciones de energía Inestabilidad de la máquina, rotación frecuente del operador, rotación frecuente de la máquina y cambios ambientales cíclicos, esto nos indica que lo más recomendable es dirigir los esfuerzos de mejora a estos aspectos principalmente.

3) Supongamos que usted que trabaja para una compañía que fabrica autos. Usted desea reducir costos de calidad que surgen de velocímetros defectuosos. Durante la inspección, se rechaza cierto número velocímetros y se registran los tipos de defecto. Usted ingresa el nombre de cada defecto en una columna, denominada Defectos, de la hoja de trabajo y los conteos correspondientes en una columna denominada Conteos. Usted sabe que puede ahorrar dinero si se enfoca en los defectos que causan la mayoría de los rechazos. Realizar un Diagrama de Pareto tal que puede ayudar a identificar los defectos responsables de la mayoría de sus problemas. Daño Raya Raya Dobladura Fragmento Hendidura Raya Fragmento Raya

Defectos Tornillos faltantes Clips faltantes Caja defectuosa Junta defectuosa Restos Cable desconectados Pernos faltantes Pieza incompleta

Conteos 274 59 19 43 4 8 6 10

Diagrama de Pareto de Defectos 100

400

Conteos

60 200

40

100

Defectos

20

0

T

Conteos Porcentaje % acumulado

s l lo nr i o

f

t al

274 64.8 64.8

s l ip C

f

t al a nt Ju

59 13.9 78.7

ct fe e d C

43 10.2 88.9

aj

a

0

ct fe e d ez Pi

19 4.5 93.4

a

m co in

p

10 2.4 95.7

o tr O

18 4.3 100.0

Porcentaje

80 300

Diagrama de Pareto de Defectos por Daño

r To

Daño = Dobladura

l lo ni

p ct alt ct fe om sf efe alt de i nc f d a s a ja nt ip ez tr o Cl Ju Ca Pi O

Daño = Fragmento

400 300

Conteos

200 100 Daño = Hendidura

400

Daño = Raya

0

Defectos Tornillos falt Clips falt Junta defect Caja defect Pieza incomp Otro

300 200 100 0

r To

lo ni

t t p al t al t fec fec sf sf om de de ip l in c a a C t j a n Ca ez Ju Pi

O

tr o

Defectos

Interpretación de resultados: Conviene centrar nuestra atención en atender el problema de tornillos faltantes, pues de las gráficas concluimos que son la principal causa de defectos. 4) El hotel Brisas del mar, ha recibido en el último semestre numerosas quejas sobre el servicio. Esto está afectando negativamente al desempeño del sistema de gestión de calidad, repercutiendo negativamente en la satisfacción del cliente. Las quejas son variadas, así que los responsables de procesos se reúnen y deciden hacer un diagrama de Pareto para determinar la causa predominante y trabajar sobre ella. El equipo de trabajo recopila las posibles causas del problema a través de listas de verificación, resultados de encuestas, quejas, etc y también la frecuencia con la que ocurren. Quedaría una tabla como la que te muestro a continuación.

Usando Minitab:

Interpretación: Más de la mitad de las quejas del hotel se enfocan en las 3 primeras causas, la mala calidad del servicio de recepción, la comida fría y las sábanas sucias. Como plan de mejora de calidad el gerente del hotel debería empezar a tomarle más importancia a estos aspectos que, según los datos, son los que más incomodan a los comensales.

1. EJEMPLOS APLICATIVOS DEL DIAGRAMA CAUSAL (ISHIKAWA)

Definición Un diagrama de causa y efecto, o de espina de pescado, representa las posibles causas de un problema. El problema (efecto) se muestra en el lado derecho y la lista de causas en el lado izquierdo de una estructura similar a la de un árbol. Los ramales del árbol con frecuencia se asocian a la mayoría de las categorías de las causas. Cada ramal tiene una lista de causas más específicas en esa categoría. Usted también puede agregar subramales a cualquier ramal. Los diagramas de espina de pescado son una herramienta conveniente para organizar información relacionada con las causas de un problema. Aunque no existen maneras "correctas" para construir un diagrama de espina de pescado, algunos tipos específicos se prestan para representar diferentes situaciones. Uno de ellos es el diagrama "5M", denominado de esta manera porque cinco de las categorías de los ramales comienzan con la letra M (al "Personal" también se le conoce como "Mano de obra").

1) Ejemplos de posibles causas para cada una de las categorías MAQUINARIA – Variaciones en la energía eléctrica – Problemas de mantenimiento – Fallos frecuentes – Equipos sin calibrar – Maquinaria obsoleta o fuera de uso – Maquinaria con deficiencias en el lector, no se puede leer bien los resultados MATERIALES – Materiales que no tienen el tamaño requerido – Dosificación incorrecta de los materiales – Falta de stock adecuado – Carencia de stock – Inventario mal realizado – Exceso de desperdicio en la línea de producción

MÉTODOS – Variaciones en la alimentación en la documentación del sistema – Velocidad incorrecta en la alimentación de la maquinaria – Calibración de los equipos incorrecta o ausente – Falta de protocolos, procedimientos y/o instrucciones – Carencias de registros de actividad – Carencia de identificación y trazabilidad de los documentos, productos, etc.

MANO DE OBRA – Falta de capacitación del personal – Falta de formación del personal – Problemas de programación y planificación de las tareas – Falta de sensibilización y compromiso – Falta de liderazgo y determinación de los roles de equipo – Alta rotación del personal

MEDIO AMBIENTE – Instalaciones muy pequeñas o muy grandes – Lugares de trabajos mal distribuidos – Condiciones ambientales poco adecuadas – Deficiencia en el diseño de los puestos de trabajo, haciendo que los trabajadores pierdan tiempo en grandes desplazamientos, preparación de las herramientas… – Falta de limpieza y orden en los puestos de trabajo y en las instalaciones. – Mucho ruido – Poca iluminación

MEDIDA – Falta de resolución del equipo – Falta de exactitud y precisión del equipo – Falta de robustez y estabilidad en las lecturas. – Dispersión de las lecturas por parte del equipo de medición

– El sistema de lectura del equipo no está en condiciones

Hombre

Máquina

Material

Método

falta de capacitación

variaciones

tamaño requerido

variación en alimentación

falta de formación

mantenimiento

dosificación incorrecta

problemas de programación

fallos

falta de stock

sin sensibilización

equipos

carencia stock

velocidad incorrecta calibración de equipos falta de protocolos

sin liderazgo

maquinaria obsoleta

inventario

carencias de registros

alta rotación

maquinaria deficiente

exceso desperdicio

carencia de identificación

Medició Ambiente n sin instalacion resolució es n sin Lugares exactitud sin Condicion robustez es dispersió deficiencia n s sistema falta de de limpieza lectura mucho ruido

UTILIZANDO MINITAB

Diagrama Causa-Efecto Mediciones

Material

Personal

tamaño requerido

sin resolución

dosificación incorrecta

sin exactitud

sin sensibilización

inventario

sistema de lectura

sin liderazgo

exceso desperdicio

mucho ruido

alta rotación

carencia de identificación

falta de limpieza

maquinaria deficiente

carencias de registros

deficiencias

maquinaria obsoleta

falta de protocolos

Condiciones

Medio ambiente

problemas de programación

carencia stock

dispersión

instalaciones

falta de formación

falta de stock

sin robustez

Lugares

falta de capacitación

equipos

calibración de equipos velocidad incorrecta

mantenimiento

variación en alimentación

Métodos

fallos

variaciones

Máquinas

Observación También se puede utilizar el Diagrama de causa y efecto para organizar información de lluvia de ideas sobre las posibles causas de un problema. La elaboración de un diagrama de causa y efecto con su equipo puede ayudarle a comparar la importancia relativa de las diferentes causas. Un diagrama de causa y efecto también se denomina un diagrama C&E, un diagrama de espina de pescado o un diagrama de Ishikawa. Por ejemplo, el gerente de un hotel desea investigar la razón por la que las habitaciones de los huéspedes no están listas para la hora de entrada a las 4:00 PM. El gerente organiza una lluvia de ideas con el equipo de mejoramiento y genera un diagrama de causa y efecto para categorizar las razones. Así el equipo puede dar prioridad a las áreas que presenten problemas y desarrollar ideas para mejorarlas.