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Instituto Tecnológico de Ciudad Madero

DIBUJO MECANICO

ING.MECANICA FECHA:10/02/20 ALUMNO: CARLOS URIEL ESCOBAR MARTINEZ MATRICULA:190914

Índice

Historia del dibujo ............................................................................................................... 3 Normas del dibujo ........................................................................................................... 4-6 Tamaño del papel............................................................................................................. 6-9 Margenes ....................................................................................................................... 9-12 Tipos de lineas de dibujo de ingenieria ....................................................................... 12-15 Normas de acotacion .................................................................................................. 16-19 Proyeccion ortogonales................................................................................................ 20-22 Tipos de cortes ............................................................................................................. 23-26 Tipos de secciones ....................................................................................................... 26-30 DEFINICIONES .......................................................................................................... 30-33 Ajustes ......................................................................................................................... 33-36 Tolerancia .................................................................................................................... 37-40 Intercambiabilidad ....................................................................................................... 40-44 Tipos de acabados ........................................................................................................ 44-47 Ensamble ..................................................................................................................... 47-50 Despiece....................................................................................................................... 50-52 Simbologia de ing.mecanica,electrica,neumatica e hidraulica .................................... 53-55

Historia del dibujo

El dibujo técnico en la antigüedad

Estatua del rey sumerio Gudea (El arquitecto)

La primera manifestación del dibujo técnico, data del año 2450 antes de Cristo, en un dibujo de construcción que aparece esculpido en la estatua del rey sumerio Gudea, llamada El arquitecto, y que se encuentra en el museo del Louvre de París. En dicha escultura, de forma esquemática, se representan los planos de un edificio. Del año 1650 a.C. data el papiro de Ahmes. Este escriba egipcio, redactó, en un papiro de 33 por 548 cm., una exposición de contenido geométrico dividida en cinco partes que abarcan: la aritmética, la esteorotomía, la geometría y el cálculo de pirámides. En este papiro se llega a dar valor aproximado al número π. En el año 600 a.C., encontramos a Tales, filósofo griego nacido en Mileto. Fue el fundador de la filosofía griega, y está considerado como uno de los Siete Sabios de Grecia. Tenía conocimientos en todas las ciencias, pero llegó a ser famoso por sus conocimientos de astronomía, después de predecir el eclipse de sol que ocurrió el 28 de mayo del 585 a.C.. Se dice de él que introdujo la geometría en Grecia, ciencia que aprendió en Egipto. Sus conocimientos, le sirvieron para descubrir importantes propiedades geométricas. Tales no dejó escritos; el conocimiento que se tiene de él, procede de lo que se cuenta en la metafísica de Aristóteles. Del mismo siglo que Tales, es Pitágoras, filósofo griego, cuyas doctrinas influyeron en Platón. Nacido en la isla de Samos, Pitágoras fue instruido en las enseñanzas de los primeros filósofos jonios, Tales de Mileto, Anaximandro y Anaxímedes. Fundó un movimiento con propósitos religiosos, políticos y filosóficos, conocido como pitagorismo. A dicha escuela se le atribuye el estudio y trazado de los tres primeros poliedros regulares: tetraedro, hexaedro y octaedro. Pero quizás su contribución más conocida en el campo de la geometría es el teorema de la hipotenusa, conocido como teorema de Pitágoras, que establece que «en un triángulo rectángulo, el cuadrado de la hipotenusa, es igual a la suma de los cuadrados de los catetos». En el año 300 a.C., encontramos a Euclides, matemático griego. Su obra principal «Elementos de geometría», es un extenso tratado de matemáticas en 13 volúmenes sobre materias tales como: geometría plana, magnitudes inconmensurables y geometría del espacio. Probablemente estudio en Atenas con discípulos de Platón. Enseñó geometría en Alejandría, y allí fundó una escuela de matemáticas.

Arquímedes (287-212 a.C.), notable matemático e inventor griego, que escribió importantes obras sobre geometría plana y del espacio, aritmética y mecánica. Nació en Siracusa, Sicilia, y se educó en Alejandría, Egipto. Inventó formas de medir el área de figuras curvas, así como la superficie y el volumen de sólidos limitados por superficies curvas. Demostró que el volumen de una esfera es dos tercios del volumen del cilindro que la circunscribe. También elaboró un método para calcular una aproximación del valor de pi (p), la proporción entre el diámetro y la circunferencia de un circulo, y estableció que este número estaba en 3 10/70 y 3 10/71. Apolonio de Perga, matemático griego, llamado el «Gran Geómetra», que vivió durante los últimos años del siglo III y principios del siglo II a.C. Nació en Perga, Panfilia (hoy Turquía). Su mayor aportación a la geometría fue el estudio de las curcas cónicas, que reflejó en su Tratado de las cónicas, que en un principio estaba compuesto por ocho libros.

El dibujo técnico en la era moderna Es durante el Renacimiento, cuando las representaciones técnicas, adquieren una verdadera madurez, son el caso de los trabajos del arquitecto Brunelleschi, los dibujos de Leonardo de Vinci, y tantos otros. Pero no es, hasta bien entrado el siglo XVIII, cuando se produce un significativo avance en las representaciones técnicas. Uno de los grandes avances, se debe al matemático francés Gaspard Monge (1746-1818). Nació en Beaune y estudió en las escuelas de Beaune y Lyon, y en la escuela militar de Mézières. A los 16 años fue nombrado profesor de física en Lyon, cargo que ejerció hasta 1765. Tres años más tarde fue profesor de matemáticas y en 1771 profesor de física en Mézières. Contribuyó a fundar la Escuela Politécnica en 1794, en la que dio clases de geometría descriptiva durante más de diez años. Es considerado el inventor de la geometría descriptiva. La geometría descriptiva es la que nos permite representar sobre una superficie bidimensional, las superficies tridimensionales de los objetos. Hoy en día existen diferentes sistemas de representación, que sirven a este fin, como la perspectiva cónica, el sistema de planos acotados, etc. pero quizás el más importante es el sistema diédrico, que fue desarrollado por Monge en su primera publicación en el año 1799. Finalmente cabe mencionar al francés Jean Victor Poncelet (1788-1867). A él se debe a introducción en la geometría del concepto de infinito, que ya había sido incluido en matemáticas. En la geometría de Poncellet, dos rectas, o se cortan o se cruzan, pero no pueden ser paralelas, ya que se cortarían en el infinito. El desarrollo de esta nueva geometría, que él denominó proyectiva, lo plasmó en su obra «Traité des propietés projectivas des figures» en 1822. La última gran aportación al dibujo técnico, que lo ha definido, tal y como hoy lo conocemos, ha sido la normalización. Podemos definirla como «el conjunto de reglas y preceptos aplicables al diseño y fabricación de ciertos productos». Si bien, ya las civilizaciones caldea y egipcia utilizaron este concepto para la fabricación de ladrillos y piedras, sometidos a unas dimensiones preestablecidas, es a finales del siglo XIX en plena Revolución Industrial, cuando se empezó a aplicar el concepto de norma, en la representación de planos y la fabricación de piezas. Pero fue durante la 1ª Guerra Mundial, ante la necesidad de abastecer a los ejércitos, y reparar los armamentos, cuando la normalización adquiere su impulso definitivo, con la creación en Alemania en 1917, del Comité Alemán de Normalización.

Normas del dibujo

La normalización es una actividad colectiva encaminada a establecer soluciones a situaciones repetitivas. En particular, esta actividad consiste en la elaboración, difusión y aplicación de normas. La cual tiene una influencia determinante, en el desarrollo industrial de un país, al potenciar las relaciones e intercambios tecnológicos con otros países. La normalización ofrece a la sociedad importantes beneficios, al facilitar la adaptación de los productos, procesos y servicios a los fines a los que se destinan, protegiendo la salud y el medio ambiente, previniendo los obstáculos al comercio y facilitando la cooperación Tecnológica Las normas ofrecen un lenguaje común de comunicación entre las empresas, la Administración y los usuarios y consumidores, establecen un equilibrio socioeconómico entre los distintos agentes que participan en las transacciones comercia les y son un patrón necesario de confianza entre cliente y proveedor. Están basadas en los resultados de la experiencia y el desarrollo tecnológico. Son aprobados por un organismo nacional, regional o internacional de normalización reconocido. Las normas son documentos técnicos que contienen especificaciones técnicas de aplicación voluntaria. La palabra norma del latín "normun", significa etimológicamente:

  



 

Los objetivos de la normalización, pueden concretarse en tres: La economía, ya que a través de la simplificación se reducen costos. La utilidad, al permitir la intercambiabilidad. La calidad, ya que permite garantizar la constitución y características de un determinado producto. Estos tres objetivos traen consigo una serie de ventajas, que podríamos concretar en las siguientes: Reducción del número de tipos de un determinado producto. En EE .UU. en un momento determinado, existían 49 tamaños de botellas de leche. Por acuerdo voluntario de los fabricantes, se redujeron a 9 tipos con un sólo diámetro de boca, obteniéndose una economía del 25% en el nuevo precio de los envases y tapas de cierre. Simplificación de los diseños, al utilizarse en ellos, elementos ya normalizados. Reducción en los transportes, almacenamientos, embalajes, archivos, etc.. con la correspondiente repercusión en la productividad. CLASIFICACIÓN DE LAS NORMAS Independiente de la clasificación decimal de las normas antes mencionada, se puede hacer otra clasificación de carácter más amplio, según el contenido y su ámbito de aplicación: Según su contenido, las normas pueden ser:



Normas Fundamentales de Tipo General, a este tipo pertenecen la normas relativas a formatos, tipos de línea, rotulación, vistas, etc..

 



Normas Fundamentales de Tipo Técnico, son aquellas que hacen referencia a las característica de los elementos mecánicos y su representación. Entre ellas se encuentran las normas sobre tolerancias, roscas, soldaduras, etc. Normas de Materiales, son aquellas que hacen referencia a la calidad de los materiales, con especificación de su designación, propiedades, composición y ensayo. A este tipo pertenecerían las normas relativas a la designación de materiales, tanto metálicos, aceros, bronces, etc., como no metálicos, lubricantes, combustibles, etc.. Normas de Dimensiones de piezas y mecanismos, especificando formas, dimensiones y tolerancias admisibles. A este tipo pertenecerían las normas de construcción naval, máquinas herramientas, tuberías, etc.. Según su ámbito de aplicación, las normas pueden ser:

 

 

Internacionales. A este grupo pertenecen las normas emitidas por ISO, CEI y UIT-Unión Internacional de Telecomunicaciones. Nacionales. Son las redactadas y emitidas por los diferentes organismos nacionales de normalización, y en concordancia con las recomendaciones de las normas Internacionales y regionales pertinentes. Es el caso de las normas DIN Alemanas, las UNE Españolas, etc.. Regionales. Su ámbito suele ser continental, es el caso de las normas emitidas por el CEN, CENELEC y ETSI. De Empresa. Son las redactadas libremente por las empresas y que complementan a las normas nacionales. En España algunas de las empresa que emiten sus propias normas son: INTA (Instituto Nacional de Técnica Aeroespacial), RENFE, IBERDROLA, CTNE, BAZAN, IBERIA, etc..

Tamaño del papel

Formatos de papel y elementos gráficos utilizados en dibujo técnico Un formato es un soporte o estructura normalizada, o sea, regida a ciertas normas o cánones para la realización de un dibujo o actividad dentro de este. Como ya se ha visto antes, en el dibujo técnico es imposible dibujar los proyectos de Arquitectura en tamaño real pues se requerirían dimensiones que harían ilegible cualquier planimetría en ese tamaño. Además a diferencia del dibujo artístico este es de tipo “objetivo”, por lo que se requiere de normas al respecto y una de estas son los formatos de papel que utilizamos en nuestros dibujos. ¿En qué se basan los formatos de papel? Los formatos Standard están basados mayoritariamente en los formatos definidos en el año 1922, en la norma DIN 476 (Deutsches Institut für Normung o Instituto Alemán de Normalización). Este conjunto de normas a su vez ha sido la base para su equivalente internacional, las normas de tipo ISO (International Organization for Standarization u Organización Internacional para la Normalización) la cual ha sido adoptada por la mayoría de los países aunque en países como E.E.U.U. y Canadá existen en paralelo otros sistemas de normalización. ¿Quién determina los formatos de papel? La Organización Internacional de Normalización o ISO (del griego isos que significa “igual”) nacida tras la Segunda Guerra Mundial (23 de febrero de 1947), es el organismo encargado de promover el desarrollo de normas internacionales de fabricación, comercio y comunicación para todas las ramas industriales a excepción de la eléctrica y la electrónica. Su función principal es la de buscar la estandarización de normas de productos y seguridad para las empresas u organizaciones a nivel internacional. En Chile quien se encarga de definir los formatos es el instituto Nacional de Normalización (INN) a través de las llamadas Normas Chilenas (NCh). ¿Cuál es la idea principal del formato? La idea es simple, y se basa en que se trata de aprovechar de mejor forma el papel para desperdiciar el mínimo posible. Un pliego de papel fabricado mide 1 metro cuadrado y la medida de sus lados guarda una proporción tal que dividiéndolo al medio en su longitud, cada una de las mitades siguen guardando la misma relación entre sus lados que el pliego original. De ese modo cuando se requiere un tamaño de papel, el fabricante puede cortar y enviar el material sin miedo a que el resto sea inútil o en su defecto por querer aprovecharlo tenga que guardarlo indefinidamente en sus almacenes hasta que la casualidad permita despachar el resto. Así, el pliego de tamaño 1 metro cuadrado recibe el nombre de A0, las siguientes divisiones que reducen su superficie a la mitad del anterior, reciben sucesivamente los nombres de A1, A2, A3, A4, A5, A6, A7 y A8, queriendo con ello indicar el número de cortes desde el pliego original, ayudando así a hacerse una idea de la superficie total. Inevitablemente puede haber algunas pérdidas o defectos en el corte que se consideran dentro de la tolerancia. Por ejemplo el formato A4, siendo el 4º corte debería tener una superficie de: 10000/42= 625 cm2, sin embargo este mide: 624,54 (210×297,4).

Tamaños de papel según norma ISO Formato

A serie (mm)

B serie (mm)

C serie (mm)

A serie (pulgadas)

B serie (pulgadas)

C serie (pulgadas)

0

841 × 1189

1000 × 1414

917 × 1297

33.11 × 46.81

39.37 × 55.67

36.10 × 51.06

1

594 × 841

707 × 1000

648 × 917

23.39 × 33.11

27.83 × 39.37

25.51 × 36.10

2

420 × 594

500 × 707

458 × 648

16.54 × 23.39

19.69 × 27.83

18.03 × 25.51

3

297 × 420

353 × 500

324 × 458

11.69 × 16.54

13.90 × 19.69

12.76 × 18.03

4

210 × 297

250 × 353

229 × 324

8.27 × 11.69 9.84 × 13.90 9.02 × 12.76

5

148 × 210

176 × 250

162 × 229

5.83 × 8.27

6.93 × 9.84

6.38 × 9.02

6

105 × 148

125 × 176

114 × 162

4.13 × 5.83

4.92 × 6.93

4.49 × 6.38

7

74 × 105

88 × 125

81 × 114

2.91 × 4.13

3.46 × 4.92

3.19 × 4.49

8

52 × 74

62 × 88

57 × 81

2.05 × 2.91

2.44 × 3.46

2.24 × 3.19

9

37 × 52

44 × 62

40 × 57

1.46 × 2.05

1.73 × 2.44

1.57 × 2.24

10

26 × 37

31 × 44

28 × 40

1.02 × 1.46

1.22 × 1.73

1.10 × 1.57

Margenes

Para realizar un dibujo técnico no podemos emplear todo el formato; por razones de utilidad y estética debemos acotar una superficie útil para la ejecución de los trazados. Además es necesario fijar una zona delimitada que nos permita incluir toda la información sobre dicho dibujo. En la imagen superior tienes un formato A4 con estas áreas delimitadas. MÁRGENES. Según la norma UNE 1-026-83, en cada formato el área de dibujo queda limitada por un margen rectangular en blanco, alrededor de todo el formato, cuyas dimensiones quedarán definidas según el formato:  En los formatos pequeños, hasta el A4, el margen es de 5 mm.  En los formatos mayores, a partir del A3, el margen será de 10 mm. Si el dibujo va a archivarse, se debe prever un espacio que permita el grapado o perforación, por tanto en el formato se debe dibujar un margen izquierdo, diferente a los anteriores, de 20 ó 25 mm.

CAJETÍN. Los documentos técnicos diseñados desde el formato A0 hasta el A4 deben incluir una cajetín o cuadro de rotulación, formado por un rectángulo subdividido por otros paralelogramos.

Las dimensiones del cajetín dependerán de los márgenes que se apliquen a cada formato, y no podrán ser superiores a 185 mm de largo por 277 de alto. Se coloca en la parte inferior derecha de los formato, para permitir su visibilidad, y facilitar la lectura en el mismo sentido que el dibujo, independientemente de si va ser plegado o no. En la imagen izquierda tienes dos modelos de cajetín con sus dimensiones normalizadas. Zonas de rotulación. Mediante el cuadro de rotulación podemos identificar el documento técnico, así como conocer otros datos suplementarios, para ello el rótulo se divide en dos zonas: la de identificación y la suplementaria.

Tipos de linea de dibujo de ingenieria Las líneas en dibujo técnico se utilizan para diferentes propósitos como proporcionar información específica para los diseñadores, fabricantes, técnicos, arquitectos, etc. Estas líneas son un tipo de lenguaje entre los técnicos, por eso están normalizadas y debemos saberlas interpretar. Abajo del todo de la página tienes un ejercicio en forma de juego para comprobar lo que has aprendido después de leer la página. La combinación de los tipos de líneas con sus espesores normalizados tienen el objetivo de lograr el mejor contraste entre ellas y que la interpretación de un dibujo sea más fácil. Los tipos de línea a emplear en dibujo técnico vienen especificadas en la norma UNE 1-032-82 equivalente a ISO 128. En la imagen de abajo tenemos todas las líneas que se utilizan, pero de forma general, tenemos los siguientes tipos de líneas: - Línea

Gruesa:

Para

contornos

y

aristas

visibles.

- Línea Fina : Líneas de cota, líneas auxiliares de cota, líneas de ejes y líneas de rayado. - Línea - Línea

Fina

de

fina

Trazo de

y

Punto:

trazos:

Para

Ejes

Contornos

de

revolución y

Aristas

y

Simetrias. Ocultas.

- Línea fina a Mano Alzada: Límites de vistas o cortes parcialmente interrumpidos. La relación de anchuras entre líneas gruesas y finas no debe ser inferior a 2 (el doble o la mitad) y la anchura de la línea deberá elegirse entre la gama siguiente: 0,25mm – 0,35mm – 0,5mm – 0,7mm – 1mm – 1,4mm y 2 mm. También podría ser de 0,18mm pero no suele usarse por ser demasiado fina. Las líneas finas, medias y gruesas dentro de un dibujo o plano, deberán tener siempre la misma anchura, lógicamente cada una la suya propia. Fíjate en la siguiente imagen donde verás todas las líneas utilizadas en dibujo técnico, sus formas y anchuras:

Las

líneas

de

los

cortes

en

figuras

deben

tener

una

inclinación

de

45º.

Al obtener vistas, es común que un tipo de línea pueda solapar otro tipo. Por ejemplo, tal vez una línea continua está en el mismo lugar que una oculta. ¿Qué pasa entonces? Algunas Reglas

de

Colocación

de

Líneas:

- Las líneas continuas (aristas y contornos visibles) tienen prioridad sobre las ocultas y centrales (ejes de revolución y simetrías).

Normas de acotacion En el dibujo, el detalle tiene que ser nítido y preciso, debe ser ejecutado con la técnica apropiada y con destreza, esto significa que las líneas deben tener resplandor y vigor, la nitidez es un hábito que debe adquirirse y que solo se logra con el manejo ordenado del equipo, materiales, y trabajando en un lugar apropiado. Lo anterior mencionado lo podemos lograr con las cotas, pero ¿Qué es una cota?, una cota es una herramienta en el dibujo técnico que nos indica la medida de una situación del proyecto a realizar, estas cotas deben ser empleadas de tal manera; que cualquiera pueda interpretar de manera rápida y concreta las medidas del trabajo. Para poder acotar bien nuestro plano de construcción de un proyecto arquitectónico o ensamblaje de una pieza, se recomienda seguir ciertas normas básicas de acotación, siendo las siguientes: 

La acotación de un proyecto debe corresponder a sus dimensiones finales del proceso de fabricación o construcción, es decir, un proyecto acotado con medidas listas para trabajar por cualquier persona que sepa de interpretación de planos y acotaciones.



Las cotas deben ser totalmente factibles, visibles e interpretables, a modo que se pueda deducir con facilidad y sin esfuerzo, las distancias y medidas del proyecto ya finalizado.



Deben de evitarse las cotas duplicadas, por la confusión que un exceso de cifras puede originar una mala lectura del proyecto, se llaman cotas duplicadas a aquellas colocadas en vistas diferentes pero que indican la misma dimensión del mismo objeto.



Las cotas de exterior e interior deben de ir separadas en el proyecto, si el dibujo es pequeño se pueden realizar en el mismo plano, pero teniendo cuidado que estas

no peguen entre sí, si el dibujo es muy grande con gran cantidad de detalles se tendrá que hacer en dos planos diferentes. 

Si estamos acotando una pieza pequeña y por lo tanto ocupamos poner cotas exteriores e interiores en el mismo plano, se procurar que ambas estén separadas, de lo contrario se tendrá que separar en dos planos.



Cada dimensión no se acotará más de una sola vez, en el plano, debiendo hacerse sobre aquella vista que defina mejor la forma de dimensión a acotar.



Las cotas deben elegirse e indicarse en los dibujos, teniendo en cuenta las operaciones de fabricación, construcción y función, de ello el gran interés de que el proyectista o dibujante conozca a fondo dichas operaciones para llegar a una acotación correcta.



Las acotaciones deben ser de tal manera que permita su lectura desde abajo o desde la derecha, recordemos que cuando diseñamos nuestros planos tenemos

que presentar es el producto final a nuestros clientes y por lo tanto nos debemos asegurar de que sea entendible incluso para las personas que carecen de conocimientos técnicos sobres las normas de acotación. 

No deben acotarse las dimensiones de aquellas formas que resulten de por si en el proceso de fabricación o construcción, recordemos que no es una buena práctica, llenar nuestra vista de cotas innecesarias.



Para realizar una acotación correcta debe comenzarse por analizar las cotas de dimensión y una vez colocadas estas, poner las cotas de situación.



Las cotas de dimensiones se refieren al tamaño de las formas o elementos básicos como prismas, cilindros, cono etc… que constituyen una pieza. Las cotas de situación son las que indican las posiciones de dichos elementos básicos, uno con relación a otros, en el conjunto de piezas. En la siguiente figura, las cotas de dimensiones se señalan con una D y las de situación con una S.



Las líneas de cota deben tener una distancia de 10mm desde la arista y de 7mm desde las líneas paralelas de la cota. Las Cifras de cota se superponen a la línea de cota y van alternadas. Se pueden interrumpir las líneas de cota para intercalar la cifra, solo si hay poco espacio.



Para plano de arquitectura recomendamos distribuir la cota en grupos de planos diferentes, en el plano de zapatas y niveles sería el primer grupo de cotas, muro perimetrales y ejes sería el segundo grupo de cotas, las medidas internas de construcción y diseño seria el tercero grupo de cotas y el cuarto grupo las medidas externas de la edificación.



Las líneas de cota se disponen paralelamente a la dimensión a acotar, son de trazo finos y continuos, las cifras se ubican sobre la línea de cota.



Las cifras de cota expresan las dimensiones en milímetros. Si las cifras se refieren a dimensiones en centímetros o metros, cuando alguna razón especial lo exigiera, llevaran necesariamente detrás de la cifra la indicación cm o m, si las cotas se dan en otra unidad de medida, debe indicarse esta.

Proyeccion ortogonales

DEFINICIÓN

Se denomina proyección ortogonal al sistema de representación que nos permite dibujar en diferentes planos un objeto situado en el espacio.

NATURALEZA DE LA PROYECCIÓN ORTOGONAL

Uno de los principales objetivos del Dibujo Técnico (específicamente el llamado “dibujo mecánico”) es la confección de planos de fabricación de piezas mecánicas de las más variadas formas. Para lograrlo se necesita representar gráficamente las distintas formas que dichas piezas presenten. Una fotografía o un dibujo pictórico muestra al objeto tal como aparece ante nosotros como observadores, pero no como es, pues la imagen es afectada por la perspectiva. Una representación gráfica así no puede describir completamente el objeto, sin que importe desde que dirección se le mire, ya que no muestra las formas ni los tamaños exactos de las distintas partes. Las fotografías no siempre son realizables porque el objeto debe hacerse antes que se le pueda fotografiar. Además, tanto en la fotografía como en un dibujo pictórico, no se puede ver los detalles internos del objeto. En la industria se necesita una descripción completa y clara de la forma y el tamaño del objeto que se pretenda fabricar, para poder tener la certeza de que el objeto será manufacturado exactamente como lo propuso el diseñador. Con el fin de proporcionar esta información clara y precisa, se usan varias vistas sistemáticamente dispuestas. Este sistema de vistas recibe el nombre de proyección ortogonal o proyección de vistas múltiples. TEORÍA DE LA PROYECCIÓN Si situamos un observador según las seis direcciones indicadas por las flechas, obtendríamos las seis vistas posibles de un objeto.

Estas vistas reciben las siguientes denominaciones:

Vista A: Vista frontal o alzado Vista B: Vista superior o planta Vista C: Vista derecha o lateral derecha Vista D: Vista izquierda o lateral izquierda Vista E: Vista inferior Vista F: Vista posterior Hay tres planos principales de proyección: horizontal, vertical y de perfil. Estos planos se intersecan uno a otro en ángulo recto formando el primero, segundo, tercero y cuarto ángulos o cuadrantes. Técnicamente se puede proyectar un objeto en cualquiera de estos cuadrantes.

Para la disposición de las diferentes vistas sobre el papel, se pueden utilizar dos variantes de proyección ortogonal de la misma importancia: - El método de proyección del primer diedro, también denominado Europeo (antiguamente, método E) - El método de proyección del tercer diedro, también denominado Americano (antiguamente, método A) En ambos métodos, el objeto se supone dispuesto dentro de un cubo, sobre cuyas seis caras, se realizarán las correspondientes proyecciones ortogonales del mismo. La diferencia esta en que, mientras en el sistema Europeo, el objeto se encuentra entre el observador y el plano de proyección, en el sistema Americano, es el plano de proyección el que se encuentra entre el observador y el objeto.

Una vez realizadas las seis proyecciones ortogonales sobre las caras del cubo, y manteniendo fija la cara de la proyección del alzado (A), se procede a obtener el desarrollo del cubo, que como puede apreciarse en las figuras, es diferente según el sistema utilizado.

El desarrollo del cubo de proyección, nos proporciona sobre un único plano de dibujo, las seis vistas principales de un objeto, en sus posiciones relativas. Con el objeto de identificar, en que sistema se ha representado el objeto, se debe añadir el símbolo que se puede apreciar en las figuras, y que representa el alzado y vista lateral izquierda, de un cono truncado, en cada uno de los sistemas.

La proyección de primer cuadrante se usa principalmente en Europa. En EE.UU., como es el caso del sistema ASA (American Standard Asociation), hacen más práctica la proyección de tercer cuadrante, esto debido a que cuando las vistas de un objeto proyectado en el tercer cuadrante se abaten sobre el plano vertical, todas las vistas aparecen en su posición natural. En esta unidad trabajaremos en el sistema americano ASA; esto no significa que le restemos importancia al sistema europeo DIN (Deutche Industric Normen), la razón estriba en que la gran mayoría de textos de dibujo técnico que encontramos en nuestro medio, manejan el sistema americano, no obstante el sistema europeo se ha venido trabajando ampliamente en nuestro país. Cuando se desea indicar el método de proyección, se debe colocar, en la esquina inferior derecha del dibujo, el símbolo de proyección ISO (International Standards Organization)

Tipos de cortes

Debido a la gran variedad de piezas y con distintas posibilidades de zonas ocultas, nos encontramos diferentes tipos de cortes que están dirigidos a representar claramente las características de las piezas. Para poder realizar estas representaciones, aparecen los distintos tipos de corte. Veamos algunos ejemplos: Distribución       

Corte total. Semicorte. Corte por planos paralelos. Corte por planos paralelos separados. Corte por planos sucesivos. Corte por giro. Corte parcial o rotura.

Corte total

 

El corte total es el producido por un plano a lo largo de toda la pieza. Se elimina la mitad de la pieza. Este tipo de corte es recomendable en dos ocasiones:

 

Cuando es necesaria una segunda vista para completar la acotación necesaria. Cuando es necesaria la segunda vista ya que la vista en corte no es suficiente para tener una idea clara de la pieza y su función. Ir arriba

Semicorte

     



El semicorte, también llamado medio corte o corte a un cuarto, es el que se produce a una pieza simétrica, quedando media vista en corte y la otra sin corte. Se elimina una cuarta parte. En este tipo de corte no se representarán aristas ocultas, con objeto de que la representación sea más clara. Cuando coincide una arista con el eje de simetría, prevalece la arista. Siempre que sea posible, se acotarán los elementos exteriores de la pieza a un lado, y los interiores al otro. Cuando la pieza se representa con el alzado y la planta, el corte se representa en el alzado y a la derecha.

Cuando la pieza se representa con el alzado y el perfil, el corte se representa en el alzado en la parte inferior. .

Este tipo de corte es recomendable en dos ocasiones:

 

Cuando en cada una de las partes se ven detalles, que no quedarían determinados en una sola vista con otro tipo de corte. Cuando este tipo de corte supone un ahorro notable de trabajo, por ser más fácil la parte visible exterior que la parte cortada. Ir arriba

Corte por planos paralelos



Se realiza en piezas con elementos (a cortar) dispuestos de forma paralela.



Adopta un recorrido quebrado, pasando el plano de corte por los distintos elementos que se quiere definir. El plano de corte se representa con una línea de eje (línea y punto), resaltado con dos trazos gruesos al final de la línea y en los cambios de plano. El corte (alzado) se representa como si fuera un solo plano.

 

Este tipo de corte es recomendable: 

Cuando necesitamos definir distintas partes internas en una pieza que se situan de forma paralela a los planos de proyección. Ir arriba

Corte por planos paralelos separados



Se trata de un corte parecido al anterior



El plano de corte no es único, sino que encontramos varios planos de corte distintos y paralelos a los planos de proyección. En la vista en corte (alzado) se representan como cortes distintos separado por una línea de eje (trazo – punto) e indicado por las letras correspondientes.



Este tipo de corte es recomendable: 

Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es pequeña en comparación con el resto de la pieza. Ir arriba

Corte por planos sucesivos

 

Es análogo al corte por planos sucesivos, pero se aplica, cuando las formas interiores no están alineadas de forma paralela, sino oblicua. ….. Este tipo de corte es recomendable:



Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es pequeña en comparación con el resto de la pieza. Ir arriba

Corte por giro

  

Es análogo al corte por planos sucesivos, pero se aplica, cuando las formas interiores no están alineadas de forma paralela, sino oblicua. Se dibuja como si las dos superficies cortadas estuvieran en el mismo plano, de tal forma que uno de los dos gira hasta coincidir con el otro. La vista del corte tiene una longitud distinta a la del cuerpo. Este tipo de corte es recomendable:

 

Se utiliza para piezas que tengan orificios y detalles en planos distintos que formen ángulos iguales o superiores a 90 grados. Cuando la parte de la pieza dibujada en corte es pequeña en comparación con el resto de la pieza. Ir arriba

Corte parcial o Rotura





Si las formas interiores están situadas en una parte pequeña de la pieza, no es necesario representar ésta totalmente en corte. En este caso, bastará limitar el corte a la zona, donde se hallan las formas interiores. Este tipo de corte se llama ROTURA o CORTE PARCIAL. Se elimina una trozo de la pieza.

Tipos de secciones

Tipos de secciones

son secciones.

Ya hemos visto qué son cortes y qué

Igual que en los cortes, también nos encontramos distintos tipos de secciones dependiendo de su aplicabilidad. Veamos algunos ejemplos: Distribución    

Sección abatida con desplazamiento. Sección abatida sin desplazamiento. Secciones sucesivas. Secciones auxiliares.

Sección abatida con desplazamiento

Este tipo de sección las dibujaremos lo más cercana posible a la pieza. Las trazaremos con línea llena gruesa y las podemos situar de distintas formas:  

En la posición de proyección normal, cerca de la vista y unida a ésta mediante una línea de eje (trazo y punto). Fig. A. En posición diferente que la de la proyección, teniendo en este caso que indicarla e identificarla, según las normas establecidas. Fig. B. Este tipo de sección es recomendable cuando se prevea que la acotación de una sección abatida puede recargar el dibujo con líneas la representación. Ir arriba

Sección abatida sin desplazamiento

Son representaciones de una parte determinada de la pieza que dibujaremos sobre el mismo eje o zona originaria. Su contorno lo trazaremos con línea llena fina, así como el rayado de su superficie. No se usará ninguna indicación ni identificación. Este tipo de sección es recomendable en piezas de grandes dimensiones, cuando solo pretendamos representar un pequeño detalle de ellas. También las podemos emplear para indicar los espesores de nervadura en piezas de fundición. Ir arriba

Secciones sucesivas

Este tipo de sección podemos dibujarlas en la prolongación de la pieza, o bien separadas, dependiendo de ello de la configuración del propio dibujo o de la mejor comprensión del mismo.

Cuando disponemos de una pieza como la de la figura, su configuración recomienda realizar varias secciones sucesivas, que se representarán según las opciones:  

Opción 1. Secciones sucesivas separadas de la pieza. Opción 2. En la prolongación de la pieza.

Secciones auxiliares

En esta figura podemos observar que con las vistas realizadas, prácticamente queda definida la pieza a falta de unos pequeños detalles. Para aclarar estos detalles recurriremos a las secciones auxiliares.

Ajustes y Tolerancia

Las maravillas de las tolerancias y ajustes Tolerancias y ajustes son dos conceptos de dibujo técnico que siempre van a fundamentar el camino a recorrer por el diseñador. ¿Qué pasa cuando queremos sustituir una pieza mecánica del coche y nuestro coche ya tiene diez años? la respuesta empieza con las tolerancias y ajustes que tiene que respetar el fabricante en serie del modelo de un coche que además ya no se fabrica tal cual. Fabricar en serie a lo largo de los años para sustituir piezas en lavadoras, secadoras, móviles, discos duros, vehículos o cerraduras. Implica tener bien afinadas las tolerancias y ajustes para que en ese mismo hueco, penetre y se puedan ajustar las nuevas piezas. Ahora, esto no quiere decir que dos piezas fabricadas industrialmente y en serie sean perfectamente iguales. Puesto que las máquinas no son perfectas ni trabajando en cadena. Siempre a nivel de medidas en micras existen variaciones importantes. Tanto es así, que dos piezas pueden tener una tolerancia y ajustarse en un punto máximo o en un punto mínimo, mientras que otras piezas puede que tengan que ser desechadas. Si usted pensaba que sólo la naturaleza produce tomates cherry de distintas dimensiones, le acabamos de descubrir una verdad y es que la fabricación en serie de artefactos también produce elementos con defectos y no útiles. Tolerancias Si una medida de fabricación en serie está afectando a la pieza, estamos hablando de tolerancias dimensionales. Esto quiere decir que usted esperaba que un diámetro fuera de 45 centímetros, pero no le sirve de 46 centímetros. Como cuando te compras unos zapatos. Lo que está afectando en la tolerancia dimensional es la a la medida del zapato en sí, una medida de 46 cms no te encaja en tu dimensión de pierna de 45 cms y estas medidas se están denominando cotas funcionales, pues están afectando a la longitud o medida máxima en largo y ancho para tu encajes la dimensión de tu pierna en al dimensión del zapato.

Cuando la medida afecta a la posición o la forma del artefacto estamos hablando de tolerancia geométrica. Imagínate que te crece la oreja en el lugar de la nariz y la nariz en la frente. No es viable para ser un ser humano estandarizado. Ajustes Cuando tu estás colocando la funda del móvil estás haciendo dos movimientos que tal vez no piensas en términos de dibujo técnico, aunque lo estás haciendo realmente. Pues para realizar un ajuste precisas un eje y tratar de emparejar la funda con móvil habrás buscado el eje x y el eje Y que te permitirá meter el móvil como sólido en el agujero diseñado en la funda. Esto es lo que se

conoce por defecto como una relación de emparejamiento de elementos de macho y hembra. Decide tu quien es quien. Eje y Agujero en tolerancias nació por el concepto de emparejar un cilindro hueco con un cilindro macizo y al existir una relación de revolución matemática se ha quedado denominándose así. Así que aunque estés pensando en una funda rectangular y un móvil rectangular, existe ese eje y ese agujero que fundamente el ajuste de las dos piezas. Todo eje se representa siempre con una letra minúscula y sus relativas en mayúsculas. Si tuviéramos que definir Ajuste estaría hablando de la diferencia entre las medidas de dos piezas antes de su montaje y que se pueden acoplar. Bien util es el ejemplo de la funda y del móvil. Dimensiones . ¿Qué entiende usted por “dimensión”? la dimensión es un valor numérico que define y expresa: longitud o ángulo . ¿dN o DN? si estamos expresando “dN” es porque nos referimos a ejes como medida límite y si estamos expresando “DN” es porque nos referimos a la dimensión de un agujero como medida límite. . ¿de o DE? la expresión “de” y “DE” definen el valor real de la pieza dimensionada. . ¿dM o DM? donde “dm” es la medida mínima de un eje y DM es la dimensión límite mínima para agujeros. Es muy importante aprender estas definiciones para empezar a adentrarnos en el mundo de los ajustes y las tolerancias que tenemos que aprender a calcular para aplicar al diseño industrial.

Intercambiabilidad AJUSTES Y TOLERANCIASINTERCAMBIABILIDAD: Característica de un sistema de fabricación en el que todas las piezas obtenidas responden a los requisitos fijados de antemano.Condiciones: Especificar tolerancias e implementar métodos de fabricación que aseguren el cumplimiento de las mismas.Economía de materias primas: menor cantidad de rechazosAumento de la productividadEconomía de mano de obra correctiva: se evitan los retoques y ajustes manuales en las superficies de asientoFacilidad de montaje: no hay dificultades por estar la pieza dentro de la tolerancia. Puede sistematizarse y/o automatizarse la operaciónVENTAJAS1

2 Pasos en la normalización de Medidas, Tolerancias y Ajustes Las apreciables ventajas resultantes de uniformar los criterios constructivos condujeron a extender su aplicación.Surgieron las normas de ajustes ISA, y actualmente rigen las ISONORMAS deEMPRESASPAISESESTANDARIZACION INTERNACIONAL 3 Síntesis de las Normas ISA Definiciones referidas a piezas cilíndricas que ajustan entre sí. Los casos más corrientes son EJES Y AGUJEROSMedida nominal (DN): la consignada en los planosMedida Real: la encontrada en la pieza por medición (≈)Medida tolerada: compuesta por DN y las diferencias admisiblesMedidas Límites: valores entre los que puede variar la medida real. Se consignan en los planosMedida Máxima (Dmáx): la mayor de las medidas límitesMedida Mínima (Dmín): la menor de las medidas límitesDiferencia Superior (DS): DS = Dmáx - DNDiferencia Inferior (DI): DI = Dmín - DNTolerancia (T): TA y TE: tolerancias agujero y ejeLínea de Cero: línea de referencia de las diferencias DS y DI (corresponde a la medida nominal DN, cuya diferencia es cero)AGUJEROEJELINEA DE CEROLínea de ceroDNDS 0DI 0DS=0DS 0DI=0DS0DI 0T = Dmáx – Dmín 4 Definiciones Generales Ajuste, asiento o acoplamiento: Denominación general de la relación entre 2 piezas encajadas, consecuencia de sus diferencias de medida antes del encajeAjuste cilíndrico: involucra superficies encajadas cilíndricasAjuste plano: “ “ “ planasPieza ExteriorPieza InteriorAjuste SencilloAjuste MúltiplePiezasintermediasAjuste sencillo: comprende a 2 superficies encajadasAjuste Múltiple: “ a mas de 2 superficies encajadasPieza exterior (Hembra, agujero): envuelve a una o mas piezas encajadasPieza interior (Macho, eje): envuelta por una o mas piezas encajadas

5 JuegoJuego (J): diferencia entre la medida (real) interior de la pieza exterior (p. ej.: agujero) y la medida (real) exterior de la pieza interior (eje), cuando dicha diferencia es positiva.JJmáxJmínJuego Máximo: Jmáx = Dmáx A – Dmín EJuego Mínimo: Jmín = Dmín A – Dmáx E 6 AprietoPuede suceder, de acuerdo al destino o finalidad que ha de cumplir el ajuste, se requiera que la medida máxima del agujero sea menor que la medida mínima del eje antes del encaje. En este caso, se dice que hay aprieto entre ambas piezas.Aprieto (A): cuando la diferencia entre las medidas (reales), interior de la pieza exterior (agujero) y exterior de la pieza interior (eje), es negativa.AAmínAmáxEl montaje deberá realizarse a presión, o por temperatura (calentando la pieza exterior o enfriando la interior), quedando finalmente una presión radial entre ambas piezas, luego de producido el encaje.A = -JAprieto Máximo: Amáx = Dmín A – Dmáx E = - JmínAprieto Mínimo: Amín = Dmáx A – Dmín E = - Jmáx

7 Ajustes Indeterminados Tipos de AjustesUna primera clasificación, reconoce tres tipos de ajustes:Ajustes MóvilesSiempre poseen juego (antes y después del encaje). Se incluye el caso particular de Jmín = 0Pueden dar juego o aprieto, según los valores de las medidas reales de las piezas que los componenSiempre presentan aprieto antes del encajeAjustes IndeterminadosAjustes Prensados 8 Ajustes Indeterminados JmáxAmáxCaso 1Caso 2Caso 1: presenta Amáx > JmáxCaso 2: presenta Amáx < JmáxNo debe adoptarse un ajuste indeterminado cuando debe haber movimiento relativo entre las piezas, ni cuando debe transmitirse potencia sin emplear elementos que impidan el giro relativo (chaveta, espina, prisionero)Se adopta un ajuste indeterminado cuando el conjunto debe cumplir simultáneamente los siguientes requisitos:Las piezas deben permitir desmontaje sin deterioro de sus superficies de contactoLa excentricidad admisible es pequeña 9 Esquemas de Ajustes de los 3 tipos MóvilPrensadoIndeterminado con tendencia a Juego:J > AIndeterminadocon tendencia a Aprieto: A > JTA TECaso 2Caso 1Indeterminados 10 Ajustes normalizados T = Ut . i D en [mm] (media geométrica del campo de medidas nominales)D1 y D2: medidas extremas del campoSerie sistemática de ajustes con diversos juegos y aprietosCada serie contiene zonas de medidas nominales normalizadasCada zona consta de16 calidades IT (precisiones): IT1 a IT16 (normas ISA)“ IT “ : IT01, IT0, IT1 a IT18 (normas ISO)Cada calidad IT lleva asociada una tolerancia, referida a la pieza sueltaUnidad de tolerancia internacional “i ”: base para el cálculo de las toleranciasA cada calidad IT se le fijó un número “Ut” de unidades “i”, de donde surge el valor de la tolerancia “T”, como:T = Ut . i 11 Tolerancias Fundamentales Para las calidades IT5 e IT18, el Ut de cada grado es 60% mayor que el anteriorCalidad IT5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18ToleranciaT = Ut . i7i10i16i25i40i64i100i160i250i400i640i1000i1600i2500iPara las calidades mas precisas IT1 a IT4 se aplica T = K (1+0,1D), con K=1,5 – 2 – 2,8 y 4 respectivamente)IT01 a IT1: pequeña mecánica de precisión, óptica y relojeríaIT1 a IT4 : calibres y piezas mecánicas de precisiones extremasIT5 a IT11: para piezas acopladas entre sí, reservándose las 5 y 6 para fabricaciones precisas con rectificados finos; 7 para precisiones normales obtenidas con rectificado, escariado o brochado y torneado fino; 8 obtenible con buenas herramientas y máquinasherramientas de corte (no aplicada a acoplamientos fijos o forzados); 9 para mecánica corriente; 10 para mecánica ordinaria y 11 para operaciones de desbastado en máquinas muy bastas y en general donde las mismas no trabajan acopladasAplicaciones usuales para las diferentes calidades

12 Zona de Tolerancia + DS DI T DNLínea de ceroZona de toleranciaEspacio comprendido entre las líneas que representan los límites máximo y mínimo admisibles para la cota.Está definido por la magnitud de la tolerancia T y su posición relativa a la Línea de Cero, que depende de las diferencias superior e inferiorLímite máximoLímite mínimo

13 Posiciones de las Tolerancias MóvilesIndeterminadosPrensadosPrensadosIndeterminadosMóviles

14 Sistemas Agujero único y Eje único Es posible acoplar libremente ejes y agujeros cualquiera sean sus posiciones respecto a la línea de cero, pero es más conveniente utilizar los Sistemas de Agujero o Eje únicos:Sistema Agujero Único (SAU): posición H  DIA = 0Sistema Eje Único (SEU): posición h  DSE = 0NOTACIÓN: orden en el que se indican los datos del ajuste:DN – Pos. Agujero – Calidad Agujero – Pos. Eje – Calidad EjeEjemplos: H7/r6 (Sistema Agujero Único)13 E9/h8 (Sistema Eje Único)Línea de CeroH h 15 Diferencias DS y DI Nota: las diferencias DS y DI aumentan con DN Los EJES “a” hasta “h” tienen =DS para todas las calidades IT“ “ “m” “ “zc” “ =DI “ “ “ “ siendo DI=0 para “k” (salvo IT 8)“ “ “js” tienen DI y DS equidistantes de LC (DS = -DI)“ “ “j” tienen DI y DS no equidistantes de LC (DS  -DI)Los AGUJEROS “A” hasta “H” tienen =DI para todas las calidades IT“ “ “K” hasta “ZC”, están regidos por otras reglas“ “ “JS” tienen DI y DS equidistantes de LC (DI = -DS)“ “ “J” tienen DI y DS no equidistantes de LC (DI  DS)Mayoritariamente la posición, para cada letra, tiene un valor fijo para la menor distancia a LC (DS o DI según el caso), cualquiera sea su calidad IT. Se resume a continuación:Nota: las diferencias DS y DI aumentan con DN 16 Clases de Ajustes MOVILES (h con A, B, ……., H) SEU (H con a, b, ……., h) SAUINDETERMINADOS (h con Js, J, K, M, N) SEU(H con js, j, k, m, n) SAUPRENSADOS (h con P, ………, ZC) SEU(H con p, ……....., zc) SAUCLASES 17 Ajustes Móviles (tipos) Ejes(DS)Agujeros(DI)Jmín [m] (DIA = -DSE)a A265 +1,3 D (hasta 120 mm)3,5 D (más de 120 mm)b B,85 D (hasta 160 mm)1,8 D (más de 160 mm)c C52 D0,2 ( hasta 40 mm)95 + 0,8 D (mas de 40 mm)d D16 D0,44e E11 D0,41f F5,5 D0,41g G2,5 D0,34Juego pequeño (G): guiado exacto (J crece poco con DN)Juego medio (F, E, D):  Pérdidas por roce, cap. de carga, (J crece más con DN)Juego amplio (C, B, A): Marcha suave, mín. pérdidas por roce, (J crece  con DN)Deslizantes (H): Desplazamientos manuales, o mecánicos no continuos (Jmín=0) 18 Características de los Ajustes Móviles p/cojinetes de fricción) En base a la teoría hidrodinámica, deberá establecerse el valor óptimo del ajuste, considerando una diversidad de factores:1. Juego óptimo para que el rozamiento líquido sea mínimo2. Espesor de la película de aceite apropiado, para cubrir las rugosidades superficialesPresión específica admitida en el cojinetePara ello, antes de seleccionar el ajuste definitivo, deberán conocerse:El DN del cojineteNúmero de revolucionesLongitud del cojineteLubricante utilizado, viscosidad y su variación con la temperaturaPresión específica y temperatura del régimenTipo de soporte: Sellers a rótula, con casquillo fijo, con cuña de aceite , etc.Sistema de lubricación y/o refrigeraciónMateriales del cojinete y del ejeRugosidadTipo de carga (constante, variable o brusca) y la flexión del eje 19 Ajustes Indeterminados (tipos) Fijos ligeros (js, j): desmontaje frecuente, mínimo esfuerzo.DIE fijada por la experienciaFijo medio (k): frecuencia media de desmontaje, mejor concentricidad, mayor esfuerzoFijo duro (m,n): desmontaje ocasional, óptima concentricidad, máximo esfuerzoDIE = 20 Ajustes Prensados (tipos) Eje p: 5,6 D0, Eje s: 0,4 D + IT Eje x: 1,6 D + IT7Eje t: 0,63 D + IT Eje u: 1,0 D + IT7Eje v: 1,25 D + IT7Eje y: 2,0 D + IT7Eje z: 2,5 D + IT7Eje r: media geométrica entre p y sDIE1. En

prensa2. Calent. Pieza ext. (ajuste por contracción)3. Enfriam. Pieza int. (ajuste por dilatación)4. Combinación de los métodos anterioresFactores que debe contemplar el proyectista, que influyen en la Fuerza de adherenciaLargo y espesor del cuboEje macizo o huecoMod. Elástico i Lím. De estricción de materiales eje/cuboCalidad superficial de las piezas del ajusteLubricación durante el montajeTemperatura de funcionamientoElección del ajuste prensadoEsfuerzo a transmitir Admisible del materialAmínAmáxFza. Adh. requeridaAjustes Prensados (tipos)

21 Juego y Aprieto Medios DSA = +74µm DIA= 0 DSE = – 30µm DIE = – 0,076µm Consideremos un Ejemplo: Ajuste Móvil 70 H9 / f 8De las tablas de ajustes ISO normalizados surgenY las medidas límites son:Luego, las respectivas medidas medias son:Por lo tanto: Juego Medio (J medio) = 70,037 – 69,947 = 0,090mm = 90 mIgual valor hubiera surgido de: Jmáx + Jmín = (DSA - DIE) + (DIA - DSE) = J medioDSA = +74µm DIA= 0DSE = – 30µm DIE = – 0,076µmAgujero: 70,000 y 70,074 mmEje : ,924 y 69,970 mmDiámetro medio (Agujero): ,037 mm Diámetro medio (Eje): ,947 mmEl conocimiento del Jmedio es de gran interés, da el orden de magnitud del juego real mas frecuente. El operario, evitará rechazo de piezas buscando lograr diámetros medios (equidistantes de los límites). Es importante el valor del Jmedio en la elección de la zona de tolerancia para casos reales.Analogamente, el Aprieto Medio (media de los aprietos límites para ajuste prensado), se calcula mediante: A medio = (Amáx + Amín) / 2Los ajustes móviles poseen Jmáx y Jmín, los prensados tienen Amáx y Amín, por lo cual dan respectivamente J medio y A medio¿ Qué ocurre con los ajustes indeterminados ? 22 Juego y Aprieto Medios en los Ajustes Indeterminados Para ajustes indeterminados, puede existir tanto juego como aprietoLas posibilidades extremas serán: Jmáx y Amáx.El valor medio podrá dar juego o aprietoCuando Jmáx > Amáx JmedioCuando Amáx >Jmáx AmedioModo de cálculo:Jmáx – Amáx2≷ 0JmedioAmedioProbabilidades en producción de piezas en serie valor Jmedio % de conjuntos con Juego % de conjuntos con Aprieto valor Amedio

23 Tolerancia de Ajuste (TA) TA = (DS – DI)A + (DS – DI)E = TA + TE Definición: diferencia entre los juegos límites o entre los aprietos límites:Para Ajustes móviles: TA = Jmáx – JmínPara Ajustes prensados: TA = Amáx – AmínPara Ajustes indeterminados: TA = Jmáx + AmáxAdemás, también es la suma de las tolerancias del agujero y del eje:TA = (DS – DI)A + (DS – DI)E = TA + TENota: TA tiene igual valor para todos los ajustes que reúnen iguales calidades IT, aunque difieran las posiciones de sus tolerancias (pues sus TA y TE son iguales)Ejemplos: (TA=101m para 50 H9*/f8 y 50J8/js9; TA=64m para 50F8/u7, 50H8/f7 y 50 H8/h7)El valor TA refjeja la precisión del ajuste, por ser la suma de las T de ambas piezasAl elegir un ajuste en base a los juegos límites requeridos, se calcula fácilmente (TA) y se determinan las T y sus posiciones para las piezas (con su notación ISO) 24 Elección de la Calidad y Posición de las zonas de tolerancia En principio, por economía, se apunta a T lo más amplias posiblesSi por vía analítica o comprobación experimental, surge que son técnicamente inapropiadas, se pasará a T más estrechasVerificando lotes de piezas, se comprueba que los valores reales más frecuentes rondan la mitad del campo de toleranciaCalidadPosición de las zonas de toleranciaLos juegos y aprietos, también rondan los valores Jmedio o AmedioLa calidad para c/pieza y las posiciones entre sus T deben tratarse en conjuntoSon fundamentales los juegos o aprietos límites, que inciden en el funcionamiento del ajuste, permiten conocer la tolerancia de ajuste TA, y de allí derivan TA y TEPROCEDIMIENTOS HABITUALESBúsqueda de Información (de fuentes diversas): Ajustes recomendados en normas ISO, DIN e ISA para aplicaciones conocidas, Extrapolación de casos análogos, Antecedentes propios o ajenos de resultado

comprobado en mecanismos similares.Evaluación experimental: ensayo de prototipos bajo las condiciones de funcionamiento previstas en el diseño.

25 Ejemplos de Búsqueda de Información(1) y de Evaluación Experimental(2) (1) Por tratarse de un mecanismo que figura como ejemplo de aplicación en las normas dentro de los ajustes recomendados, se adopta directamente(2) Seleccionar un ajuste móvil para un eje y un cojinete que deben funcionar en condiciones de servicio no equiparables con antecedentes conocidosSe decide ensayar prototipos con distintos valores de juego, dentro de un rango que se estima adecuado para evaluar el comportamientoSe determina finalmente que el ajuste debe tener Jmáx=80m y Jmín=20m. Con esos datos se calcula la tolerancia de ajuste:Jmáx – Jmín = TA = TA + TE ¿cómo se determinan TA y TE ?Un criterio: repartir TA en partes iguales para eje y agujeroOtro criterio: asignar al agujero 1 o 2 grados de calidad IT mas basta, por el mayor grado de dificultad para su fabricación y controlAtendiendo a ambos criterios, puede plantearse que: TA ≥ TEDe las tablas ISO se buscará un ajuste que cumpla con esa relación

26 Consideraciones generales para elegir Ajustes Fabricar piezas mecanizadas requiere emplear tecnologías de grados de precisión directamente relacionadas con las calidades IT, dependientes a su vez de DNAl elegir la calidad de un ajuste móvil se contemplan: la precisión requerida, y el desgaste de las piezas en servicio, que afecta su duraciónSe acepta como límite de uso para el agujero, la cota de la DS de igual letra, pero de la IT siguiente mas basta, y para el eje la cota de la DI de la calidad siguiente mas basta. Ello se justifica porque un par eje-agujero (nuevos) que tenga el valor Jmáx se acepta sin reparos y se le adjudica cierta vida útil; no habría razón para no conceder una extensión de vida útil a piezas que ya “hermanaron” en servicio sus superficies de asiento. Además es lógico suponer que al elegir el ajuste, se tomaron Jmáx y Jmín con margen para cubrirse de imprevisionesConviene elegir las T según disponibilidad de P-NP y htas. del taller, y racionalizar el Nº de zonas de T y DN más frecuentes, para minimizar el Nº de P-NP y así los gastos de fabricaciónUna vez encontrada una opción de ajuste disponible, conviene adaptarse a ella, aún, en pequeño perjuicio del ajuste deseado, evitando aumentar herramental de trabajo y medición en los ajustes de menor frecuencia. 27 Calidades IT según Tipo de Fabricación Listado de calidades IT para algunos rubros de fabricación, ordenadas en frecuencia decreciente de empleo dentro de cada especialidadTransmisiones: 8, 9, 11, 10, 7, 6Maquinaria textil: 8, 10, 9, 7, 11, 6Mecánica grande: 10, 8, 7, 9, 11, 6Pequeña mecánica: 7, 6, 8, 5, 9Maquinaria eléctrica: 7, 8, 6, 10, 9Máquinas-herramientas: 7, 6, 5, 8Construcciones navales: 9, 11, 7, 6, 8, 10Maquinaria agrícola: 11, 9, 10, 8, 7, 13Rodamientos a bolas y a rodillos, sus ejes y soportes: 6, 7, 5, 8, 9, 10, 11, 13Motores: 7, 6, 8, 10, 5, 9, 11Automóviles: 8, 7, 10, 6, 11, 5, 9Aviación: 8, 7, 11, 6, 5Locomotoras: 9, 11, 8, 10, 7, 6Vagones: 9, 11, 8, 10, 7, 6

28 Elección del Sistema de Ajuste En general se prefiere el sistema agujero único (SAU)Suele ser más fácil ajustar a medida un eje, que un agujero (si los agujeros se realizan abriendo la cavidad con broca y calibrando la medida con escariador, la citada dificultad se reduce)Los escariadores, se fabrican hasta  100mm, resultan económicos solo hasta 50mm y son poco versátiles en comparación con los alesadores regulables)Los factores que rigen la elección del sistema son algo complejos como para poder sintetizarlos brevemente y aún más para dar reglas de aplicación general.Básicamente, son dos los factores que rigen la elección:  La funcionalidad del ajuste La economíaAmbos se consideran simultáneamente, pero el primero podría excluir al

segundo.Una mayor comprensión conceptual, se logra mas claramente analizando un ejemplo de los que se presentan en la práctica. Ejemplo (Acoplamiento) B C A DFijoH7/n6MóvilH7/f7Agujero UnicoN7/h6F7/h6Eje UnicoSistema Combinado+25H725-50f7+33+17n6DN = 35 mmLínea de CeroDN < 35 mmAjuste ABAjuste AC-7 N7-3316h6+50+25F7DN = 35 mmLínea de CeroSEUSAU+25H7+33+17n6DN = 35 mmLínea de Cero-16h6+50F7 SC Resumen comparativo SAU vs. SEU Válido para el caso de 3 ajustesP- NP Ejemplo (Acoplamiento modificado) BAgujero UnicoSistema CombinadoEje UnicoMóvilH7/f7FijoH7/n6F7/h6N7/h6+25H7-2550f7+33+17n6DN = 35 mmLínea de CeroDN < 35 mmLíneas de Cero-7 N7-3316h6+50F7Ajuste ACAjuste ABSAUSEUSC

Tipos de acabado Acabado Es un proceso de fabricación empleado en la manufactura cuya finalidad es obtener una superficie con características adecuadas para la aplicación particular del producto que se está manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmética de producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales. Antiguamente, el acabado se comprendía solamente como un proceso secundario en un sentido literal, ya que en la mayoría de los casos sólo tenía que ver con la apariencia del objeto u artesanía en cuestión, idea que en muchos casos persiste y se incluye en la estética y cosmética del producto. En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera línea, considerando los requerimientos actuales de los productos. Estos requerimientos pueden ser: 

Estética: el más obvio, que tiene un gran impacto sicológico en el usuario respecto a la calidad del producto.



Liberación o introducción de esfuerzos mecánicos: las superficies manufacturadas pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformación plástica a causa de las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remoción de material pueden eliminar estos esfuerzos.



Eliminar puntos de iniciación de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una operación de acabado puede eliminar micro fisuras en la superficie.



Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.



Propiedades mecánicas de su superficie



Protección contra la corrosión



Rugosidad



Tolerancias dimensionales de alta precisión.

Características de las superficies Una vista microscópica de la superficie de una pieza revela sus irregularidades e imperfecciones. Los rasgos de una superficie común se ilustran en la sección transversal magnificada de la superficie de una pieza metálica. Ver figura 1.1. Aunque aquí el análisis se concentra en las superficies metálicas, los comentarios vertidos aquí se aplican a las cerámicas y polímeros, con modificaciones debidas a las diferencias en la estructura de estos materiales. El cuerpo de la pieza, conocida como sustrato, tiene una estructura granular que depende del procesamiento previo del metal; por ejemplo, la estructura del sustrato del metal se ve afectada por su composición química, el proceso de fundición que se usó originalmente para el metal, y cualesquiera operaciones de deformación y tratamientos térmicos llevados a cabo sobre el material de fundición. El exterior de la pieza es una superficie cuya topografía es todo menos recta y tersa.

En la sección transversal magnificada, la superficie tiene rugosidad, ondulaciones y defectos. Aunque aquí no se observan, también tiene un patrón o dirección que resulta del proceso mecánico que la produjo. Todos estos rasgos geométricos quedan incluidos en el término textura de la superficie. Justo por debajo de la superficie se encuentra una capa de metal cuya estructura difiere de la del sus trato. Se denomina capa alterada, y es una manifestación de las acciones que se mencionaron al hablar de la superficie, durante la creación de ésta y etapas posteriores. Los procesos de manufactura involucran energía, por lo general en cantidades importantes, que opera sobre la pieza, contra su superficie. La capa alterada puede resultar del endurecimiento por trabajo (energía mecánica), calor (energía térmica), tratamiento químico, o incluso energía eléctrica. El metal de esta capa resulta afectado por 1ft aplicación de energía, y su micro estructura se altera en consecuencia. Esta capa alterada cae dentro del alcance de la integridad de la superficie, que tiene que ver con la definición, la especificación y el control de las capas de la superficie de un material (metales, los más comunes), en la manufactura y el desempeño posterior en el uso. El alcance de la integridad de la superficie por lo general se interpreta para incluir la textura de la superficie, así como la capa alterada ubicada bajo ella. Además, la mayoría de las superficies metálicas están cubiertas por una capa de óxido, si se da el tiempo suficiente para que se forme después del procesamiento. El aluminio forma en su superficie una capa delgada, densa y dura de Al2O3 (que sirve para proteger al sustrato de la corrosión), y el fierro forma óxidos de varias composiciones químicas sobre su superficie (el óxido, que virtualmente no da ninguna protección). También es probable que en la superficie de la pieza haya humedad, mugre, aceite, gases adsorbidos, y otros contaminantes. .

fig. 1.1 Sección transversal de una superficie metálica común.

Textura de las superficies La textura de la superficie consiste en las desviaciones repetitivas o aleatorias de la superficie nominal de un objeto; la definen cuatro características: rugosidad, ondulación, orientación y defectos o fallas, como se observa en la figura 1.2

fig. 1.2 Rasgos de la textura de una superficie. La rugosidad se refiere a las desviaciones pequeñas, espaciadas finamente, de la superficie nominal y que están determinadas por las características del material y el proceso que formó la superficie. La ondulación se define como las desviaciones de espaciamiento mucho mayor; ocurren debido a la deflexión del trabajo, vibraciones, tratamiento térmicas, y factores similares. La rugosidad está sobre impuesta a la ondulación. La orientación es la dirección predominante o patrón de la textura de la superficie. Está determinada por el método de manufactura utilizado para crear a la superficie, por lo general a partir de la acción de una herramienta de corte. En la figura 1.3 se ilustran la mayoría de las orientaciones posibles que pu.ede haber en una superficie, junto con el símbolo que utiliza el diseñador para especificarlas.

Fig. 1.3 Orientaciones posibles de una superficie. Los defectos son irregularidades que ocurren en forma ocasional en la superficie; incluyen: grietas, ralladuras, inclusiones y otros defectos similares. Aunque algunos de los defectos se relacionan con la textura de la superficie también afectan su integridad.

Rugosidad de la Superficie La rugosidad de una superficie es una característica mensurable, con base en las desviaciones de la rugosidad según se definió antes. El acabado de la superficie es un término más subjetivo que denota la suavidad y calidad general de una superficie. En el habla popular, es frecuente utilizar el acabado superficial o de la superficie como sinónimo de su rugosidad. La calidad de la rugosidad superficial se maneja por las siguientes normas:

UNE 82301:1986 Rugosidad superficial. Parámetros, sus valores y las reglas generales para la determinación de las especificaciones (ISO 468: 1982), UNE-EN ISO 4287:1998 Especificación geométrica de productos (GPS). Calidad superficial: Método del perfil. Términos, definiciones y parámetros del estado superficial (ISO 4287:1997), y UNE 1037:1983. Indicaciones de los estados superficiales en los dibujos (ISO 1302: 1978) La medida que se emplea más comúnmente para la textura de una superficie, es su rugosidad. Respecto a la figura 1.4, la rugosidad de la superficie se define como el promedio de las desviaciones verticales a partir de la superficie nominal, en una longitud especificada de la superficie. Por lo general se utiliza un promedio aritmético (AA), con base en los valores absolutos de las desviaciones, y este valor de la rugosidad se conoce con el nombre de rugosidad promedio.

Fig. 1.4 Desviaciones de la superficie nominal. En forma de ecuación es

Donde R =media aritmética de la rugosidad, m (in); y es la desviación vertical a partir de la superficie nominal (convertida a valor absoluto), m (in); y Lm es la distancia especificada en la que se miden las desviaciones de la superficie. Quizá sea más fácil de entender una aproximación de la ecuación (5.1), dada por

Donde Ra tiene el mismo significado que antes; yi son las desviaciones verticales convertidas a valor absoluto e identificadas por el subíndice i, m (in) yn es el número de desviaciones incluidas en Lm. Se ha dicho que las unidades en estas ecuaciones son m (in). Éstas son las unidades de uso más común para expresar la rugosidad de una superficie. Hoy día, el AA es el método de promedios que se emplea más para expresar la rugosidad de una superficie. Una alternativa, que en ocasiones se utiliza en Estados Unidos, es el promedio según la raíz media cuadrática (RMS), que es la raíz cuadrada de la media de las desviaciones

elevadas al cuadrado sobre la longitud de medición. Los valores RMS de la rugosidad de la superficie casi siempre serán mayores que los AA, debido a que las desviaciones grandes pesan más en los cálculos del valor RMS. La rugosidad de la superficie tiene la misma clase de deficiencias que cualquier medida que se use para evaluar un atributo físico complejo. Por ejemplo, falla para tomar en cuenta las orientaciones del patrón superficial; así, la rugosidad de la superficie varía en forma significativa, en función de la dirección en que se mida. Otra deficiencia es que la ondulación queda incluida en el cálculo de Ra. Para evitar este problema se emplea un parámetro denominado longitud de corte, que se usa como un filtro que separa la ondulación de una superficie medida de las desviaciones de la rugosidad. En realidad, la longitud de corte es una distancia muestral a lo largo de la superficie. Una distancia muestral más corta que el ancho de la ondulación eliminará las desviaciones verticales asociadas con ésta y sólo incluirá aquellas que se relacionan con la rugosidad. En la práctica, la longitud de corte más común es 0.8 mm (0.030 in). La longitud de medición Lm, se establece normalmente como de cinco veces la longitud de corte. Las limitaciones de la rugosidad de la superficie han motivado la creación de medidas adicionales que describan en forma más completa la topografía de una superficie dada. Estas mediciones incluyen salidas gráficas tridimensionales de la superficie, como se describe en la referencia.

Medición de la Rugosidad Comparadores visotáctiles

Fig. 1.5 Elementos para evaluar el acabado superficial de piezas por comparación visual y táctil con superficies de diferentes acabados obtenidas por el mismo proceso de fabricación. Rugosímetro de palpador mecánico

Ensamble

Definición de Plano de Ensamblaje  El Plano de Ensamble presenta una visión general del dispositivo a construir, de forma que se puede ver la situación de las distintas piezas que lo componen, con la relación y las concordancias existentes entre ellas.  La función principal de este plano consiste en hacer posible el montaje.  Se deben tener en cuenta todas las cuestiones relativas de la normalización: formato de dibujo, grosores de línea, escalas, disposición de vistas, secciones, etc.  En el plano de ensamble se deben dibujar las vistas y secciones necesarias.  Para ver las piezas interiores se deben realizar los cortes necesarios para ver la distribución de las piezas.  En el plano de ensamble hay que identificar todas las piezas que lo componen. Por eso hay que asignarles una marca a cada pieza. Estas marcas son fundamentales para la identificación de las piezas a lo largo de la documentación y del proceso de fabricación.  Puesto que están perfectamente identificadas las piezas del conjunto, podemos simplificar su representación , especialmente en el caso de elementos normalizados o comerciales.  En los planos de ensamble únicamente se dispondrán las cotas necesarias para la realización o comprobación del montaje.

Despiece Se denomina dibujo de conjunto a la representación gráfica de un grupo de piezas queconstituyen un mecanismo, una máquina o una instalación, realizada de modo que todos estoselementos aparecen montados y unidos, según el lugar que les corresponde, para asegurar uncorrecto funcionamiento del órgano diseñado.En el proyecto de cualquier máquina o mecanismo se utilizan dibujos de conjunto, ya que en estetipo de dibujos, el proyectista aprecia mejor las relaciones existentes entre las diferentes piezasque componen el mismo, dando, a su vez, una imagen real del mecanismo proyectado.Hay que tener presente que una pieza aislada carece de significado; en cambio, sí lo tienedentro del mecanismo al que pertenece. Su forma, dimensiones, material, etc., dependen delconjunto, y, en último término, de la utilidad del mismo. UTILIDAD En este tipo de dibujos queda de manifiesto cómo múltiples elementos diferentes constituyen unaunidad, en la que las partes adquieren el sentido del que carecen consideradas independientes,permitiendo observar la relación entre las diferentes partes o componentes, y cuál es la funciónespecífica de cada una.El diseño de la forma, dimensiones, material y demás características de cada componentedepende de la función que deba desempeñar dentro del mecanismo o máquina.Resulta imprescindible para efectuar las labores de montaje de la máquina o mecanismorepresentado, ya que el dibujo de conjunto permite observar la posición relativa de las piezas, elorden en que han de ir acoplándose, el tipo de unión entre las piezas, las distancias entre ejes opuntos fundamentales, controles de posición y cuanto pueda contribuir a garantizar una correctadisposición de las piezas.Facilita las labores de mantenimiento, ya que además de lo indicado en el apartado anterior,permite identificar puntos de engrase, puntos de control de temperatura, necesidad de repuestos,etc.Proporciona una imagen que da idea del funcionamiento de la máquina o mecanismorepresentado.

Simbologia de ing.mecanica,electrica,neumatica e hidraulica

1.- Norma UNE-101 149 86 (ISO 1219 1 y ISO 1219 2). A nivel internacional la norma ISO 1219 1 y ISO 1219 2, que se ha adoptado en España como la norma UNE-101 149 86, se encarga de representar los símbolos que se deben utilizar en los esquemas neumáticos e hidráulicos. En esta unidad solamente nos ceñiremos a la citada norma, aunque existen otras normas que complementan a la anterior y que también deberían conocerse. Estas son: Norma

Descripción

UNE 101-10185

Gama de presiones.

UNE 101-14986

Símbolos gráficos.

UNE 101-36086

Diámetros de los cilindros y de los vástagos de pistón.

UNE 101-36286

Cilindros gama básica de presiones normales.

UNE 101-36386

Serie básica de carreras de pistón.

UNE 101-36586

Cilindros. Medidas y tipos de roscas de los vástagos de pistón.

Para conocer todos los símbolos con detalle, así como la representación de nuevos símbolos deben consultarse las normas al completo. Regresar al índice 2.- Designación de conexiones, normas básicas de representación. Las válvulas de regulación y control, se nombran y representan con arreglo a su constitución, de manera que se indica en primer lugar el número de vías (orificios de entrada o salida) y a continuación el número de posiciones.

Una posición.

Dos posiciones.

Tres posiciones.

Por ejemplo: Válvula 2/2

Válvula de dos vías y dos posiciones.

Válvula 3/2

Válvula de tres vías y dos posiciones.

Válvula 5/3

Válvula de cinco vías y tres posiciones.

Válvula 4/2

Válvula de cuatro vías y dos posiciones.

Su representación sigue las siguientes reglas: 1.- Cada posición se indica por un cuadrado. 2.- Se indica en cada casilla (cuadrado), las canalizaciones, el sentido del flujo y la situación de las conexiones (vías). 3.- Las vías de las válvulas se dibujan en la posición de reposo. 4.- El desplazamiento a la posición de trabajo se realiza transversalmente, hasta que las canalizaciones coinciden con las vías en la nueva posición. 5.- También se indica el tipo de mando que modifica la posición de la válvula (señal de pilotaje). Puede ser manual, por muelle, por presión ... Por ejemplo:

El aire circula de 1 a 2

El aire circula de 3 a 4

El trazo transversal indica que no se permite el paso de aire.

El punto relleno, indica que las canalizaciones están unidas.

El triángulo indica la situación de un escape de aire sobre la válvula.

El escape de aire se encuentra con un orificio roscado, que permite acoplar un silenciador si se desea.

Válvulas completas:

Válvula 2/2 con activación manual por mando con bloqueo y retorno mecánico por muelle.

Válvula 3/2 con activación por presión y retorno mecánico por muelle.

La norma establece la identificación de los orificios (vías) de las válvulas, debe seguir la siguiente norma: Puede tener una identificación numérica o alfabética. Designación de conexiones

Letras

Números

Conexiones de trabajo

A, B, C ...

2, 4, 6 ...

Conexión de presión, alimentación de energía

P

1

Escapes, retornos

R, S, T ...

3, 5, 7 ...

Descarga

L

Conexiones de mando

X, Y, Z ...

10,12,14 ...

Por ejemplo: La representación completa de las válvulas puede ser:

Válvula 3/2 pilotada por presión.

Válvula 5/2 pilotada por presión.

Regresar al índice 3.- Conexiones e instrumentos de medición y mantenimiento. Para empezar con los símbolos se muestran a continuación como se representan las canalizaciones y los elementos de medición y mantenimiento. Conexiones Símbolo

Descripción

Unión de tuberías.

Cruce de tuberías.

Manguera.

Acople rotante.

Línea eléctrica.

Silenciador.

Fuente de presión, hidráulica, neumática.

Conexión de presión cerrada.

Línea de presión con conexión.

Acople rápido sin retención, acoplado.

Acople rápido con retención, acoplado.

Desacoplado línea abierta.

Desacoplado línea cerrada.

Escape sin rosca.

Escape con rosca.

Retorno a tanque.

Unidad operacional.

Unión mecánica, varilla, leva, etc.

Motor eléctrico.

Motor de combustión interna.

Medición y mantenimiento Símbolo

Descripción

Unidad de mantenimiento, símbolo general.

Filtro.

Drenador de condensado, vaciado manual.

Drenador de condensado, vaciado automático.

Filtro con drenador de condensado, vaciado automático.

Filtro con drenador de condensado, vaciado manual.

Filtro con indicador de acumulación de impurezas.

Lubricador.

Secador.

Separador de neblina.

Limitador de temperatura.

Refrigerador.

Filtro micrónico.

Manómetro.

Manómetro diferencial.

Unidad de mantenimiento, filtro, regulador, lubricador. Gráfico simplificado.

Válvula de control de presión, regulador de presión de alivio, regulable.

Combinación de filtro y regulador.

Combinación de filtro, regulador y lubricador.

Combinación de filtro, separador de neblina y regulador.

Termómetro.

Caudalímetro.

Medidor volumétrico.

Indicador óptico. Indicador neumático.

Sensor.

Sensor de temperatura.

Sensor de nivel de fluidos.

Sensor de caudal.

Regresar al índice 4.- Bombas y compresores.

Bombas, compresores y motores Símbolo

Descripción

Bomba hidráulica de flujo unidireccional.

Bomba hidráulica de caudal variable.

Bomba hidráulica de caudal bidireccional.

Bomba hidráulica de caudal bidireccional varialbe.

Mecanismo hidráulico con bomba y motor.

Compresor para aire comprimido.

Depósito.Símbolo general.

Depósito hidráulico.

Depósito neumático.