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CONTROL INDUSTRIAL

Elaborado por:

Ing. Iván Aldás S. M.Sc.

Ambato, Marzo del 2011

Gestión Técnica y Tecnológica

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ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPITULO 1. Conceptos Introductorios………………………………………………………...4 CAPITULO 2. Sistemas y Códigos Numéricos………………………………………………..29 CAPITULO 3. Conceptos Lógicos……………..………………………………………………..41 CAPITULO 4. Modulo Lógico Programable ZEN.……………………………………………..51 CAPITULO 5. Programación de PLC’s OMRON….………………………….………………..68

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CAPITULO 1: CONCEPTOS INTRODUCTORIOS

1-1 1-2 1-3 1-4 1-5 1-6 1-7

Definición Antecedentes Históricos Principios de Operación PLC’s versus otros tipos de controles Rango de Aplicaciones de los PLC’s Diagramas Ladder y los PLC’s Ventajas de los PLC’s

Resumen del CAP. 1 Cada aspecto de la industria, desde la generación de energía hasta el empacado de comida usa controladores programables para expandir y enriquecer la producción. Este capítulo nos introduce en los aspectos básicos de los controladores programables, desde su operación hasta el vasto rango de aplicaciones. A más nos adentramos en la filosofía de diseño detrás de su creación, con un poco de historia de su evolución. También compararemos los controladores programables con otros tipos de control, recalcando los beneficios y perjuicios, como también los puntos donde los PLC’s trabajan mejor. Al terminar este capítulo, sabremos los fundamentos de los controladores programables y estaremos listos para explorar el sistema numérico asociado a ellos.

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1-1 DEFINICIÓN Los Controladores Lógicos Programables, también llamados Controladores Programables o PLC’s, son miembros de la familia de computadores de estado sólido que usan circuitos integrados en vez de dispositivos electromecánicos para implementar funciones de control. Ellos son capaces de almacenar instrucciones, tales como instrucciones de temporización, conteo, aritméticas y comunicación para controlar maquinas industriales y procesos. En la figura 1-1 se ilustra el diagrama conceptual de una aplicación con PLC.

Los controladores programables tienen muchas definiciones. Sin embargo, los PLC’s pueden ser en términos simples un computador industrial con arquitectura diseñada especialmente que consta de la unidad central (el PLC en sí) y su interface de circuitería para dispositivos de campo (input/output, conexión con el mundo real). Mientras avancemos en el curso, veremos que los PLC’s son controladores industriales maduros cuyas raíces de diseño se basan en principios de Simplicidad y Aplicación práctica.

1-2 ANTECEDESTES HISTORICOS La Hydramatic Division de la General Motor Corporation especifico el criterio de diseño para el primer controlador programable in 1968. Su primer objetivo fue el eliminar el alto costo asociado con los inflexibles sistemas controlados por relés. Las especificaciones requerían un sistema de estado sólido con un computador con flexibilidad para (1) sobrevivir en un ambiente industrial, (2) fácil programación y mantenimiento para ser realizado por ingenieros y técnicos de la planta, y (3) ser reusable. A tal punto que el sistema de control reduciría el downtime de las máquinas y proveería

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expansibilidad para el futuro. Algunas de las especificaciones iníciales incluyen las siguientes:       

El precio del nuevo sistema de control debe ser competitivo en relación a los sistemas de relés. El sistema debe ser capaz de subsistir en un ambiente industrial. Las interfaces de entrada y salida deber ser fácilmente reemplazables. El diseño del controlador debe ser modular, para que sus partes sean fácilmente removidas para el remplazo o reparación. El sistema de control debe tener la capacidad de pasar información a un sistema central. El sistema tiene que ser reusable. El método usado para programar el controlador debe ser simple, tal que sea fácilmente entendido por el personal de la planta.

El Primer Controlador Programable La implementación de productos para satisfacer las especificaciones del Hydramatic estaba en marcha en 1968, y por 1969, el controlador programable tuvo sus primeros productos hijos. Estos primitivos controladores reunían las originales especificaciones y abrieron la puerta al desarrollo de una nueva tecnología de control. Los primeros PLC’s ofrecían la funcionalidad de los relés, por lo tanto remplazaban la original cableada lógica de relé, que utiliza dispositivos mecánicos accionados eléctricamente. Ellos reunieron los requisitos de modularidad, capacidad de expansión, la programabilidad, y la facilidad de uso en un entorno industrial. Estos controladores son de fácil instalación, utiliza menos espacio, y son reutilizables. La programación del controlador, aunque un poco tediosa, tenía un reconocible estándar de planta: el diagrama escalera (Ladder). En un corto período de tiempo, el uso del controlador programable comenzó a extenderse a otras industrias. En 1971, los PLC’s se utilizan para proporcionar la sustitución de relé como los primeros pasos hacia la automatización del control en otras industrias, tales como alimentos y bebidas, los metales, la fabricación, pulpa y papel. El diseño conceptual del PLC Los primeros controladores programables fueron más o menos solo sustitutos de relés. Su principal función era realizar la secuencia de operaciones que anteriormente se hacían con relés.

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Estas operaciones incluyeron control ON / OFF de las máquinas y los procesos que requerían operaciones repetitivas, tales como líneas de transferencia y trituración y máquinas perforadoras. Sin embargo, estos controladores programables fueron una gran mejora con respecto a los relés. Se instalaban fácilmente, utilizaban considerablemente menos espacio y energía, tenían indicadores de diagnóstico que ayudaban a la solución de problemas y, a diferencia de los relés, eran reutilizables si un proyecto era desechado. Los controladores programables pueden ser considerados los recién llegados cuando se comparan con sus ancianos predecesores en el tradicional equipamiento de tecnología de control, como los antiguas los sistemas de relevadores, instrumentación analógica, y otros tipos de tempranas lógicas de estado sólido. Aunque las funciones del PLC, tales como velocidad de operación, los tipos de interfaces, y la capacidad del procesamiento de datos, hayan mejorado a lo largo de los años, sus especificaciones todavía mantienen las intenciones originales de los diseñadores, que son sencillos de utilizar y mantener. Controladores Programables Actuales Muchos de los avances tecnológicos en el controlador programable industrial continúan hoy. Estos avances no sólo afectan al diseño del controlador programable, sino también el enfoque filosófico de la arquitectura del sistema de control. Los cambios incluyen actualizaciones tanto hardware (componentes físicos) y software (programa de control). La lista siguiente describe algunas de las recientes mejoras de hardware de PLC:  

 





Más rápidos tiempos de exploración (scan) se están logrando utilizando lo nuevo, microprocesadores avanzados y la tecnología electrónica. Los pequeños y bajos costos de los PLC’s (ver Figura 1-2), que pueden sustituir de cuatro a diez relés, ahora tienen más poder que su predecesor, el simple sustituto del relé. Alta densidad de entrada / salida (I / O) (vea la Figura 1-3), proporcionar el espacio eficiente para interfaces a bajo costo. Inteligentes interfaces (I / O), basadas en microprocesadores se han ampliado distribuyendo el procesamiento. Típicas interfaces incluyen PID (proporcionalintegral-derivado), red, CANBUS, Fieldbus, ASCII comunicación, posicionamiento. Interfaces especiales han permitido que determinados dispositivos se conecten directamente al controlador. Típica interfaces incluyen termopares, y entradas de respuesta rápida. Equipos periféricos han mejorado las técnicas de interfaz de operador, y la documentación del sistema es ahora una parte estándar del sistema.

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Todas estas mejoras de hardware han dado lugar al desarrollo de familias de controladores programables como la que se muestra en la Figura 1-4. Estas familias consisten en una línea de productos que va desde muy pequeña "microcontroladores", con tan sólo 10 puntos I / O, a muy grande con sofisticados PLC’s, con nada menos que 8000 puntos de E / S y de 128.000 palabras memoria. Estos miembros de la familia, el uso de I / O y los sistemas de programación de periféricos, puede interactuar con una red local de comunicación. El concepto de familia es un importante para el ahorro de costos de desarrollo para los usuarios.

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Al igual que los avances de hardware, el software también tuvo avances, como los que se enumeran a continuación, que han dado lugar a PLC´s más poderosos: • PLC´s han incorporado programación orientada a objetos y herramientas de múltiples idiomas basado en el estándar IEC 1131-3. • Los PLC’s pequeños han tenido siempre potentes instrucciones, que extienden la zona de aplicación para estos pequeños controladores. • Lenguajes de alto nivel, como el BASIC y el C, se han aplicado en algunos módulos de controladores para ofrecer una mayor flexibilidad a la hora de la programación para comunicarse con los dispositivos periféricos y manipulación de datos. • Avanzado bloque funcional de instrucciones han sido implementadas en diagrama de escalera para proporcionar una mayor capacidad de software usando comandos simples de programación. • El diagnóstico y detección de fallos se han ampliado desde el simple sistema de diagnóstico, que diagnostica el mal funcionamiento del controlador hasta incluir el diagnóstico de la máquina, que diagnóstica fallas o mal funcionamiento de la máquina controlada o del proceso. • Las matemáticas de coma flotante ha hecho que sea posible realizar cálculos complejos en el control de aplicaciones que requieren medición, equilibrio, cálculo y estadística. • La manipulación de datos y la manipulación de instrucciones se han mejorado y simplificado para dar cabida a complejas aplicaciones de control y adquisición de datos que implican almacenamiento, seguimiento, y la recuperación de grandes cantidades de datos. Los controladores programables son ahora sistemas de control maduros que ofrecen muchas más capacidades que nunca fueron previstas. Son capaces de comunicarse con otros sistemas de control, proporcionar informes de la producción,

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cronogramas de la producción, y el diagnóstico de sus propios fallos y los de la máquina o proceso. Estas mejoras han hecho que los controladores programables sean importantes contribuyentes en el cumplimiento de las exigencias actuales de mayor calidad y productividad. A pesar del hecho de que los controladores programables se han hecho más sofisticados, siguen manteniendo la simplicidad y la facilidad de operación que se destinó en su diseño original.

Controladores Programables y el Futuro El futuro de los controladores programables se basa no sólo en la continuación de la evolución de nuevos productos, sino también en la integración de los PLC’s con otros puestos de control y gestión de equipos de fábrica. Los PLC’s se están incorporando, a través de las redes, dentro de los sistemas de fabricación integrada por computadora (CIM), combinando su poder con los recursos del control numérico, robots, sistemas CAD / CAM, computadoras personales, sistemas de gestión de información, y los sistemas jerárquicos basados en ordenadores. No cabe duda de que los controladores programables desempeñarán un importante papel en la fábrica del futuro. Nuevos avances en la tecnología PLC incluyen características como mejores interfaces para el operador, interfaces graficas de usuario (GUI), y más interfaces hombre / máquina (por ejemplo, módulos de voz). También incluyen el desarrollo de interfaces que permiten la comunicación con equipos, hardware y software que soporta inteligencia artificial, como sistemas I / O de lógica difusa. Avances en el software proporcionar una mejor conexión entre los diferentes tipos de equipos, usando estándares de comunicación ampliamente utilizados a través de las redes. Las nuevas instrucciones de los PLC’s se desarrollan a partir de la necesidad de añadir inteligencia a un controlador. El concepto del usuario de sistema de fabricación flexible (FMS) determinará la filosofía de control del futuro. En el futuro es casi seguro que el controlador programable continúe siendo un actor importante en la fábrica. Las estrategias de control se distribuyen con "inteligencia" en lugar de ser centralizada. Un Súper PLC se utilizara en aplicaciones que requieren complejos cálculos, comunicación en red, y supervisión de pequeños PLC’s y controladores de máquinas.

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1-3 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN Un controlador programable, como se ilustra en la Figura 1-5, consta de dos secciones básicas: • La unidad central de procesamiento • Las interfaces de entrada / salida

La unidad central de procesamiento (CPU) regula todas las actividades del PLC. Los siguientes tres componentes, que forman la CPU se muestran en la Figura 1-6: • El procesador • El sistema de memoria • el sistema de suministro de energía

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El funcionamiento de un controlador programable es relativamente simple. La entradas / salidas (I / O) del sistema está físicamente conectado a los dispositivos de campo que se encuentran en la máquina o que se utilizan en el control de un proceso. Estos dispositivos de campo pueden ser entradas / salidas discretas o analógicas, tales como interruptores, transductores de presión, pulsadores, arrancadores de motor, solenoides, etc. Las I / O interfaces proporcionan la conexión entre la CPU y los proveedores de información (entradas) y los dispositivos controlables (salidas). Durante su funcionamiento, la CPU completa tres procesos: (1) lee, o acepta, los datos de entrada de los equipos de campo a través de las interfaces de entrada, (2) ejecuta, o realiza, el programa de control almacenado en la memoria del sistema, y (3) escribe, o actualiza, los dispositivos de salida a través de las interfaces de salida. Este proceso de lectura secuencial de las entradas, ejecución del programa en memoria, y la actualización de las salidas se conoce como la exploración (scan). La Figura 1-7 ilustra la representación gráfica de una exploración.

El sistema de entrada / salida es la interfaz de dispositivos de campo que están conectados al controlador (ver Figura 1-8). El objetivo principal de la interfaz es la de recibir las condición de diversas señales enviados desde los dispositivos de campo externos. Las

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señales procedentes de sensores (por ejemplo, pulsadores, interruptores, sensores analógicos, conmutadores) son conectadas a los terminales en las interfaces de entrada. Los dispositivos que serán controlados, como arrancadores de motor, válvulas solenoides, y luces piloto, están conectados a los terminales de las interfaces de salida. El sistema de suministro de energía proporciona todos los voltajes necesarios para el buen funcionamiento de las diversas secciones de la unidad central de procesamiento.

Aunque no se considera en general una parte del controlador, la programación del dispositivo, generalmente un ordenador personal o un de mini-programador, es necesario para ingresar el programa de control en la memoria (ver Figura 1-9). El dispositivo de programación debe estar conectado al controlador, cuando ingresamos o monitoreamos el programa de control.

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1-4 PLC’s VERSUS OTROS TIPOS DE CONTROLES PLC’s versus RELES Durante años, la cuestión que se preguntaban muchos ingenieros, directores de planta, y fabricantes de equipos originales (OEM’s) era, "¿Debo utilizar un controlador programable?". Gran parte del tiempo de un ingeniero era tratar de determinar la relación costo-eficacia de un PLC sobre la del relé. Incluso hoy en día, muchos diseñadores de sistemas de control todavía piensan que tienen que hacer frente a esta decisión. Sin embargo, una cosa es cierta, hoy en día la demanda de alta calidad y la productividad no puede ser cumplida económicamente sin equipos electrónicos de control. Con la rápida evolución de la tecnología y el aumento de la competencia, el costo de los controles programables se ha visto impulsado hasta el punto en el que un estudio de costes PLCversus-Relé, ya no es necesaria o válida. Las aplicaciones del Controlador Programable pueden ahora ser evaluadas por sus propios méritos. La hora de decidir si utilizar un sistema basado en un PLC en o en un sistema basado en relés, el diseñador debe preguntarse varias cuestiones. Algunas de estas preguntas son las siguientes: • ¿Existe una necesidad de flexibilidad de cambio en la lógica de control? • ¿Existe una necesidad de alta fiabilidad? • ¿Son importantes las necesidades de espacio? • ¿Existen requisitos de recopilación de datos? • ¿Habrá frecuentes cambios de control de lógica? • ¿Habrá necesidad de una rápida modificación? • ¿Se debe utiliza similar lógica de control en diferentes máquinas? • ¿Existe una necesidad para el crecimiento futuro? • ¿Cuáles son los costes globales? Los méritos de los sistemas PLC los hacen especialmente adecuados para aplicaciones en las que los requisitos enumerados anteriormente son particularmente importantes para la viabilidad económica de la máquina o de la operación del proceso. Un caso que habla por sí mismo, el sistema que se muestra en la Figura 1-10, muestra fácilmente por qué los controladores programables son mejores que los relés. La implementación de este sistema utiliza relés electromecánicos estándar y relés de temporización, y se ha realizado en este panel de control con un laberinto de cables e interconexiones.

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Si los requisitos del sistema invocarían por flexibilidad o por crecimiento futuro, un controlador programable supera ampliamente cualquier ventaja de coste inicial de un sistema de control con relé. Incluso en el caso de no flexibilidad o no expansión futura sean necesarias, un gran sistema pueden beneficiarse enormemente con las ayudas de solución de problemas y mantenimiento previstas por un PLC. El ciclo muy corto de scan de un PLC permite que la productividad de las máquinas que anteriormente estaban bajo control electromecánico aumente considerablemente. Además, aunque el control con relé puede costar menos inicialmente, esta ventaja se pierde si la inactividad de la producción es alta debido a los fallos. PLC frente a los controles informáticos La arquitectura de la CPU del PLC es básicamente la misma que la de un ordenador de propósito general, sin embargo, algunas características importantes los distinguen. En primer lugar, a diferencia de las computadoras, los PLC’s están específicamente diseñados para sobrevivir a las duras condiciones del entorno industrial. Un PLC bien diseñado puede ser colocado en una zona con grandes cantidades de ruido eléctrico, interferencia electromagnética, vibraciones mecánicas, y humedad. Una segunda distinción del PLC es que su hardware y software están diseñados para una fácil utilización por los técnicos y electricistas de la plantas. Las interfaces hardware para la conexión de dispositivos de campo son en realidad parte del propio PLC y son de fácil conexión. El diseño modular y los circuitos de auto-diagnóstico son capaces de detectar

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fallos de funcionamiento y, además, se pueden remover y sustituir fácilmente. Además, el software de programación usa símbolos convencionales de relés, u otros lenguajes de fácil aprendizaje, que son familiares para el personal de planta. Considerando que los ordenadores son máquinas complejas de computación, capaces de ejecutar varios programas o tareas simultáneamente y en cualquier orden, el PLC ejecuta un único programa en forma ordenada y secuencial desde la primera a la última instrucción. Sin embargo, tenga en mente, el PLC como un sistema que será cada vez más inteligente. Complejos sistemas PLC proporcionan multi-procesado y capacidades multitarea, donde un PLC puede controlar varios programas en una única CPU con varios procesadores (ver Figura 1-11).

PLC’s versus computadoras personales Con la proliferación de la computadora personal (PC), muchos ingenieros han encontrado que el ordenador personal no es un competidor directo del PLC en aplicaciones de control. Por el contrario, es un aliado en la implementación de soluciones de control. El ordenador personal y el PLC poseen similar arquitectura de CPU, sin embargo, ellos difieren claramente en la forma de conectar los dispositivos de campo. Si bien las nuevas y resistentes computadoras personales industriales a veces pueden subsistir en ambientes industriales de rango medio, su interconexión con los dispositivos de campo todavía presenta dificultades. Estos equipos deben comunicarse con interfaces I / O diseñadas no necesariamente para ellos, y sus lenguajes de programación no cumplen con el estándar del diagrama escalera. El ordenador personal es, sin embargo, el dispositivo de la programación de PLC’s de elección en el mercado, por fabricantes de PLC’s Las computadoras personales también están siendo empleadas para recoger datos del PLCs y para mostrar información sobre el proceso o máquina (es decir, que están siendo utilizadas como interfaces gráfica de usuario, o GUIs).

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Debido a su capacidad de cálculo, las computadoras personales también son muy adecuadas para complementar los controladores programables y son el puente de comunicación, a través de una red, entre un sistema de PLC y otros grandes ordenadores (ver Figura 1-12).

Algunos fabricantes de software de control, sin embargo, utilizan las PCs como un CPU para implementar un ambiente tipo PLC. El lenguaje que utilizan se base en el estándar de la Comisión Internacional de Electrotecnia (IEC) 1131-3, que es una representación gráfica de lenguajes que incluye diagramas de escalera, bloques funcionales, listas de instrucción, y texto estructurado. Estos fabricantes de software generalmente no ofrecen interfaces de hardware I / O; pero con el uso de las tarjetas internas de comunicación del PC, estos sistemas pueden comunicarse con otros fabricantes de módulos de hardware I / O de PLC’s Áreas típicas de aplicaciones de PLC’s Desde su creación, el PLC se ha aplicado con éxito en prácticamente todos los segmentos de la industria, incluidas las fábricas de acero, plantas de papel, elaboración de alimentos, plantas químicas y centrales eléctricas. Los PLC’s realizan una gran variedad de tareas de control, desde control repetitivo ON / OFF de máquinas simples a fabricaciones complejas y control del procesos. La Tabla 1-1 enumera algunas de las principales industrias que utilizan los controladores programables, así como algunas de sus aplicaciones típicas.

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Dado que las aplicaciones de los controladores programables son amplias, es imposible mencionarlas a todos.

1-5 Gamas de productos de PLC’s La Figura 1-13 ilustra gráficamente las gamas de productos del controlador programable. Este cuadro no es definitivo, pero para efectos prácticos, es válido. El PLC mercado puede ser segmentado en cinco grupos: 1. micro PLC’s 2. pequeños PLC’s 3. medianos PLC’s 4. grandes PLC’s 5. muy grandes PLC’s

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Los micro PLC’s se utilizan en aplicaciones de control hasta con 32 dispositivos de entrada y salida, 20 o menos I / O es la norma. Los micros son seguidos por la pequeña categoría de PLC’s, que controla de 32 a 128 I / O. Los medianos de 64 a 1024 I / O, los grandes de 512 a 4096 I / O, y los muy grandes de 2048 a 8192 I / O. La Figura 1-14 muestra varios PLC’s que entran en esta categoría de clasificación. La superposición de las áreas A, B y C en la Figura 1-13 reflejar mejoras, añadiendo opciones a las características estándar del PLC dentro de un segmento particular. La comprensión de las gamas de productos de PLC’s y sus características permite a los usuarios identificar correctamente el controlador que satisfaga a una aplicación particular.

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1-6 Diagramas de Escalera y el PLC El diagrama de escalera tiene y sigue siendo la forma tradicional de representar secuencias eléctricas de operaciones. Estos diagramas representan la interconexión de equipos de campo de tal manera que la activación de un dispositivo, a su vez cambiara a ON otro dispositivo de acuerdo con una determinada secuencia de acontecimientos. La Figura 1-15 ilustra un simple diagrama eléctrico de escalera.

El diagrama escalera original establece esquemas para representar circuitos de lógica cableada utilizados para el control de las máquinas o equipos. Debido al amplio uso industrial, el diagrama de escalera se convirtió en una forma estándar de comunicar información de control de los diseñadores a los usuarios del equipo. Como los controladores programables se introdujeron, este tipo de representación circuital también fue conveniente porque era fácil de usar e interpretar, y ha sido ampliamente aceptado en la industria. Los controladores programables pueden implementar todas las condiciones de los "antiguos" diagramas de escalera y mucho más. Su propósito es realizar estas operaciones de control en una forma más fiable a un costo más bajo. Un PLC implementa, en su CPU, todas las interconexiones de la antigua lógica cableada utilizando su software de instrucciones. Esto se logra utilizando los diagramas de escalera familiar de una manera que sea transparente para el programador o ingeniero. Como se verá a lo largo de este curso, el conocimiento en la operación del PLC, la exploración, y programación de instrucción es vital para la correcta implementación de un sistema de control. La Figura 1-16 ilustra la transformación del simple diagrama de la Figura 1-15 a un formato de PLC. Tenga en cuenta que las "reales" E / S de los dispositivos de campo se conectan a las interfaces de entrada y salida, mientras que el programa de escalera es implementado en forma similar a la lógica cableada, en el interior del controlador programable (es decir, softwired en el interior de la CPU del PLC en lugar de Hardwired en un panel). Como se mencionó anteriormente, la CPU lee el estado de las entradas, energiza al elemento correspondiente del circuito de acuerdo con el programa, y controla un dispositivo de salida real a través de las interfaces de salida.

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Como se verá más adelante, cada instrucción está representada en el interior del PLC por una dirección de referencia, un valor alfanumérico por cada dispositivo que conoce el programa del PLC. Por ejemplo, el pulsador PB1 está representado en el interior del PLC con el nombre PB1 (indicado en la parte superior del símbolo de la instrucción) y también para el resto de dispositivos que se muestran en la Figura 1-16. EJEMPLO 1-1

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1-7 Ventajas de los PLC’s En general, la arquitectura del PLC es modular y flexible, permitiendo la expansión de los elementos de hardware y software si los requisitos de las aplicaciones cambian. Un sistema PLC ofrece muchos beneficios a soluciones de control, de fiabilidad y repetitividad. A continuación se enumeran algunas de las muchas características y beneficios obtenidos con un controlador programable.

Sin duda, la característica "programable" proporciona el mayor beneficio para el uso y la instalación de los controladores programables.

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La eliminación del control de lógica cableada y la implementación de un control con PLC es el primer paso hacia el logro de un sistema de control flexible. Una vez instalado, el plan de control puede ser manual o automáticamente alterado para satisfacer los requisitos diarios de control sin cambiar el cableado de campo. Esta fácil alteración es posible, ya que no hay conexiones físicas entre los dispositivos de campo de entrada y los dispositivos de salida (ver Figura 1-18), como en los sistemas de lógica cableada. La única conexión es a través del programa de control, que puede ser fácilmente alterada.

Un ejemplo típico de los beneficios de la lógica programada es un solenoide que está controlada por dos interruptores conectados en serie o paralelo (véase la figura 1-19).

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Facilidad de instalación Los varios atributos del PLC hacen que una instalación sea fácil y rentable. Su tamaño relativamente pequeño permite convenientemente situarlo en menos de la mitad del espacio requerido por un equivalente del panel de control con relés (véase la figura 1-20).

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En las grandes instalaciones, las estaciones de entrada / salida están alejadas y se colocan en lugares óptimos (ver Figura 1-21). Un cable coaxial o un par trenzado conectan las estaciones remotas a la CPU. Esta configuración se traduce en una considerable reducción de material y costos de mano de obra en comparación con un sistema de lógica cableada, que supondría correr múltiples hilos y la instalación de grandes conductos. El enfoque del mando a distancia de los subsistemas significa también que diversas secciones del total de sistema pueden ser completamente pre-cableadas por un OEM o vendedores de PLC’s antes de alcanzar el lugar de instalación. Este enfoque reduce considerablemente el tiempo dedicado por un electricista durante la instalación.

Facilidad de mantenimiento y solución de problemas Desde el principio, los controladores programables se han diseñado con la facilidad de mantenimiento en mente. Con prácticamente todos los componentes de estado sólido, el mantenimiento se reduce a la sustitución de módulos. Los Circuitos indicadores de detección de fallos y diagnóstico, incorporados en cada uno de los principales componentes se muestran en la Figura 1-22. De hecho, la mayoría de los fallos relacionados con un sistema basado en PLC se derivan de los fallos directamente relacionados con los dispositivos de campo de entrada / salida, en lugar de la CPU del PLC o de las interfaces de E / S del sistema (vea la Figura 1-23). Sin embargo, la capacidad de vigilancia de un sistema PLC puede fácilmente detectar y corregir estas fallas de dispositivos de campo.

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Con la ayuda de los dispositivo de programación, toda la lógica programada se pueden observar y determinar el estado de las entradas y salidas (vea la Figura 1-24).

Estos y varios otros atributos del PLC hacen de él una valiosa parte de cualquier sistema de control. Una vez instalado, su contribución se nota rápidamente. Los beneficios potenciales

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del PLC, al igual que cualquier dispositivo inteligente, dependerá de la creatividad con que se aplique. Es evidente a partir de la discusión anterior que los posibles beneficios de la aplicación de controladores programables en una aplicación industrial son importantes. El fondo de la cuestión es que, a través de la utilización de PLC’s, los usuarios lograr un alto rendimiento y fiabilidad, lo que resulta en mayor calidad a un costo reducido.

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CAPITULO 2:

SISTEMAS Y CODIGOS NUMERICOS

2-1 2-2 2-3 2-4

Sistemas Numéricos Conversiones Códigos binarios Registros

Resumen del CAP. 2

En este capítulo, vamos a explicar los sistemas numéricos y los códigos digitales que se utilizan con mayor frecuencia en aplicaciones de controladores programables. En primer lugar, se presentarán los cuatro sistemas numéricos utilizados con más frecuencia en la asignación de direcciones de entradas / salidas: binario, octal, decimal y hexadecimal. Entonces, vamos a discutir los códigos BCD y Gray, junto con el conjunto de caracteres ASCII y varios formatos de registros. Estos códigos y sistemas son la base de la lógica del PLC, un conocimiento básico de ellos ayudara a comprender cómo trabaja un PLC.

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2-1 SISTEMAS NUMERICOS Sistema Numérico Decimal

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Sistema Numérico Binario

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Sistema Numérico Octal

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Sistema Numérico Hexadecimal

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2-2 CONVERSIONES

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2-3 CODIGOS BINARIOS

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BCD (Decimal Codificado en Binario)

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GRAY

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2-4 REGISTROS

Formato Binario

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Formato BCD

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CAPITULO 3:

CONCEPTOS LOGICOS

3-1 3-2 3-3 3-4

Concepto Binario Funciones Lógicas Principios de la Algebra de Boole PLC’s y Simbología Lógica de Contactos

Resumen del CAP. 3

Para entender los controladores programables y sus aplicaciones, primero debe comprender la lógica de los conceptos detrás de ellos. En este capítulo, vamos a discutir tres funciones lógicas básicas: AND, OR y NOT y vamos a mostrar cómo, con sólo estas tres funciones, se puede realizar el control de decisiones que van desde muy simples hasta muy complejas. También presentaremos los fundamentos del álgebra booleana y sus operadores. Por último, se explicará la relación entre el álgebra booleana y la simbología lógica de contactos.

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3-1 CONCEPTO BINARIO Lógica Positiva

Lógica Negativa

3-2 FUNCIONES LOGICAS

Función AND

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Ejemplo 3-1 Mostrar la puerta lógica, tabla de verdad, y circuito para representar una bocina de alarma que sonará si sus dos entradas (pulsadores PB1 y PB2), son 1 (ON), al mismo tiempo.

Función OR

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Ejemplo 3-2 Mostrar la puerta lógica, tabla de verdad, y circuito para representar una bocina de alarma que sonará si cualquiera de sus entradas (pulsador PB1 o PB2), es 1 (ON).

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Función NOT

3-3 PRINCIPIOS DE LA ALGREBA DE BOOLE

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Compuertas Básicas

Combinación de Compuertas

Reglas del Algebra de Boole

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Aplicación de la Ley de Morgan

3-4 PLC’s Y SIMBOLOGIA LOGICA DE CONTACTOS

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Simbología de Contactos usados en PLC’s

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CAPITULO 4:

MODULO LOGICO PROGRAMABLE ZEN

4-1 4-2 4-3 4-4 4-5

Características Funcionalidad Conexionado Direccionamiento de E/S Creación de programa

Resumen del CAP. 4

En este capítulo, vamos a introducirnos en la programación del Relé Inteligente ZEN. Este módulo lógico programable pertenece a la Empresa Japonesa OMRON ELECTRONICS. Comenzaremos describiendo sus características y funcionalidad para terminar con la creación de un ejemplo completo utilizando el ZEN Support Software. Al finalizar este capítulo comprenderemos el lenguaje Ladder y estaremos listos para programar PLC’s

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4-1 CARACTERISTICAS El módulo lógico programable ZEN proporciona un total de 10 puntos de E/S (6 entradas y 4 salidas). Se dispone de dos tipos de controladores:  Tipo LCD: con pantalla de visualización y teclado.  Tipo LED: sin pantalla de visualización y sin teclado de operación. CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES Algunas de las características más destacadas son las siguientes: • Capacidad de realizar control automático a pequeña escala con bajo coste. • Es posible su programación en diagrama Ladder directamente en las CPUs del tipo LCD • La máxima capacidad de programa es de 96 líneas. • Dimensiones muy reducidas: 90 x 70 x 56 mm. • Fácil montaje y reducción del tiempo de cableado. • Expandible hasta 18 entradas y 16 salidas mediante 3 módulos expansores. • Protección contra fallos de alimentación (batería opcional). • Copiado fácil de programas mediante casete de memoria (opcional). • Programación y monitorización desde ordenador. • Gran capacidad de conmutación, hasta 8A /contacto a 250 VAC. • Entradas directas en alterna entre 110 y 240 VAC. • Dispone de 8 temporizadores configurables en 4 modos de operación y 3 rangos de temporización. • Igualmente se dispone de 8 contadores que pueden actuar en sentido ascendente / descendente. • Funciones de reloj-calendario. • 2 Entradas analógicas en modo tensión (0 a 10V). • Posibilidad de configurar filtros de entrada para evitar influencia de ruido. • El programa puede ser protegido mediante password. • Visualización de los menús de pantalla en 6 idiomas.

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ASPECTO EXTERNO Tipo LCD

Tipo LED

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4-2 FUNCIONALIDAD La pantalla del display para la CPU tipo LCD y los distintos botones de operación de que dispone el ZEN, se muestran a continuación.

Dentro del visualizador se pueden activar una serie de iconos, que proporcionan información acerca del estado del controlador. El significado de tales iconos se muestra en la siguiente tabla:

TECLADO FUNCIONAL

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4-3 CONEXIONADO ETAPA DE ENTRADA

ETAPA DE SALIDA

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4-4 DIRECCIONAMIENTO DE E/S En las siguientes tablas se pueden ver los direccionamiento de E/S, áreas de trabajo, bits internos de retención, Temporizadores, Contadores y bits de pantalla del controlador inteligente ZEN.

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DIRECCIONAMIENTO BIT DE E/S Las direcciones de bit de entrada I0 a I5, y las de salida Q0 a Q3 siempre se direccionan a la unidad de CPU. Hasta 3 unidades expansoras de E/S se pueden añadir, direccionando tales puntos de E/S a los bits de entrada X0 a Xb e Y0 a Yb como bits de salida, teniendo en cuenta el orden de las unidades expansoras conectadas.

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Nota Cuando una unidad de expansión de E/S no tiene puntos de E/S, tal y como una unidad de entrada de 4 puntos o una unidad de salida de 4 puntos, como se aprecia en la figura, las direcciones de bit no usadas, no se direccionan en la unidad y se pueden utilizar en la siguiente unidad expansora.

4-5 CREACIÓN DE PROGRAMA En esta sección se explica paso a paso como implementar sobre el ZEN un sencillo esquema o circuito de contactos, así como la programación desde el ZEN Support Software.

ZEN SUPPORT SOFTWARE La siguiente figura es la pantalla de inicio del ZEN SOFT01:

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Para crear un nuevo proyecto, dar CLICK en Aceptar:

Luego aparecerá la pantalla Configuración de propiedades. Especifique el modelo ZEN y la configuración (p.ej., si hay unidades de E/S de ampliación conectadas), el nombre del proyecto y un comentario, y pulse el botón Aceptar. (En nuestro caso como solo vamos a realizar la simulación dejamos las opciones por defecto):

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Entonces se iniciará ZEN-Software de programación:

El software ZEN-Software de programación permite establecer la visualización como un diagrama de relés o como un circuito eléctrico. En ambos casos, las funciones de ZENSoftware de programación serán idénticas.

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Nota Para alternar entre la visualización del diagrama de relés y el diagrama eléctrico, haga clic en los botones de la Barra de herramientas o seleccione Ver/Método de visualización del circuito/Diagrama de relés/Diagrama de circuito eléctrico en el menú Archivo.

El circuito a implementar es el siguiente:

CABLEADO DE E/S

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Entonces en el ZEN-Software de programación recreamos el circuito eléctrico anterior:

Nota Se debe escoger las entradas (Contactos) y salidas (Bobinas) según el diagrama de CABLEADO de E/S; es recomendable colocar comentarios para relacionar los elementos del circuito eléctrico con los del diagrama Ladder del ZEN-Software.

SIMULACION Para realizar la simulación se debe seguir los siguientes pasos:

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Luego, CLICK en Aceptar:

Entonces se inicia la pantalla de simulación:

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Después de esto el siguiente paso es:

Entonces en este punto ya podemos probar el funcionamiento del programa. En la figura siguiente estamos presionando el Pulsador conectado en la entrada I0, como resultado la Lámpara conectada en la salida Q0 se enciende, tal como lo dicta el diagrama creado en el software de programación del ZEN. La Lámpara quedara encendida incluso si se deja de presionar el Pulsador (I0).

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La única manera de apagar la Lámpara es presionar el Pulsador conectado en la entrada I1, esto se aprecia en la siguiente figura:

Para terminar la simulación:

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El último paso será guardar el proyecto, así:

Le damos un nombre adecuado al proyecto y aceptamos:

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CAPITULO 5:

PROGRAMACION DE PLC’s OMRON

5-1

Introducción

5-2

Mapeado

5-3

Instrucciones Básicas

5-4

Listado de Ejercicios

Resumen del CAP. 5

En este capítulo, vamos empezar con la programación de PLC’s Los controladores programables elegidos para el efecto pertenecen a la Empresa Japonesa OMRON ELECTRONICS. Conoceremos el entorno de programación CX-Programmer V.5, y utilizaremos las instrucciones básicas para resolver problemas comunes en la industria.

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5-1 INTRODUCCIÓN CONCEPTO DE PLC PLC: Programmable Logic Controller Es un equipo electrónico, programable en lenguaje no informático, diseñado para controlar en tiempo real y en ambiente de tipo industrial procesos secuenciales.

OBJETIVO Y FUNCIÓN DE LA AUTOMATIZACIÓN El elemento de control (PLC) reacciona en base a la información recibida por los captadores (sensores) y el programa lógico interno, actuando sobre los accionadores de la instalación.

ESTRUCTURA DE UN AUTÓMATA  Unidad central de procesos  Memoria de programación (RAM, EPROM, EEPROM)  Sistema de control de E/S y periféricos  Dispositivos de entradas / salidas.

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ESTADOS DE FUNCIONAMIENTO  PROGRAM. El PLC está en reposo, y puede recibir o enviar el programa a un periférico (consola, PC, …)  MONITOR o RUN. El PLC ejecuta el programa que tiene en memoria, permitiendo en modo monitor el cambio de valores en los registros del mismo.

CONCEPTO DE REGISTRO  Dispositivo capaz de almacenar una información digital (1 o 0)  Los PLC’s OMRON todos los registros son de 16 (posiciones) 15 14 13 12 11 10 9 8 msb

7 6 5 4

3 2 1 0 Nº BIT lsb (PESO)

MODO DE FUNCIONAMIENTO MONITOR - RUN  CICLO DE SCAN –

Se llama así al conjunto de tareas que el autómata lleva a cabo cuando está controlando un proceso. •

TAREAS COMUNES: (SUPERVISION GENERAL)

•

ACEPTACION DE ENTRADAS Y ACTUACION SOBRE SALIDAS

•

EJECUCION DE LAS INSTRUCCIONES

•

SERVICIO A PERIFERICOS

 TIEMPO DE RESPUESTA –

Tiempo necesario para llevar a cabo las distintas operaciones de control. En particular, el tiempo de respuesta de un sistema (activación de una señal de salida en relación a una entrada) viene determinado principalmente por:

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•

TIEMPO DE SCAN DE LA CPU

•

TIEMPO DE ON/OFF DE LOS MODULOS DE E/S

CICLO DE TRABAJO

 

Verificar memoria de uso Verificar BUS E/S



Gestión de transmisión con : Consola de Programación Interface de comunicaciones



Scan secuencial de las instrucciones del programa



Lectura del estado de los módulos de E/S Transferencia de estado a las salidas



CLASIFICACION DE AUTOMATAS  POR TIPO DE FORMATO

–

COMPACTOS: Suelen integrar en el mismo bloque la alimentación, entradas y salidas y/o la CPU. Se expanden conectándose a otros con parecidas características.

–

MODULARES: Están compuestos por módulos o tarjetas adosadas a rack con funciones definidas: CPU, fuente de alimentación, módulos de E/S, etc. La expansión se realiza mediante conexión entre racks.

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FAMILIAS DE PLC’S

SELECCIÓN DEL AUTÓMATA  CRITERIOS : –

Número de E/S a controlar

–

Capacidad de la memoria de programa

–

Potencia de las instrucciones

–

Posibilidad de conexión de periféricos, módulos especiales y comunicaciones.

Familia de CPM

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FAMILIA CJ1M

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5-2 MAPEADO AREAS DE MEMORIA La memoria del PLC se encuentra dividida en varias áreas, cada una de ellas con un cometido y características distintas: –

AREA DE PROGRAMA: Donde se encuentra almacenado el programa del PLC (en lenguaje Ladder o mnemónico).

–

AREA DE DATOS: Usada para almacenar valores o para obtener información sobre el estado del PLC. Está dividida según funciones en IR, SR, AR, LR, HR, DM, TR y T/C (En serie CS/CJ incorporan áreas como CIO, TK, IR y DR).

–

AREA DE SETUP: Donde se encuentra almacenada la configuración del PLC, denominada también “PC Setup” (Sólo en serie CS/CJ).

DIRECCIONAMIENTO Formato de las direcciones:

XXX Número de canal (Registro) YY Número de Bit (relé), (entre 00 y 15) p.ej. 217.10 = CANAL 217, bit 10

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AREA CIO

Esta área está reservada para las Unidades Básicas de E/S. Nota: El área de E/S se puede incrementar de CIO 0000 hasta CIO 0999 cambiando la configuración para las primeras palabras localizadas en los expansores

AREA DE TRABAJO (WR)

Esta área sólo se puede utilizar desde programa. Se utiliza esta área para palabras y bits de trabajo dentro de programa.

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AREA DE RETENCION (HR)

Esta área sólo se puede utilizar desde programa. En este área se retiene el contenido ante pérdidas de alimentación o ante cambios entre modo PROGRAM y RUN o MONITOR.

AREA DE MEMORIA DE DATOS (DM)

El área de DM es un área de datos de multi-propósito. Sólo puede ser accedida a nivel de palabra y no de bit. Este área retiene su estado ante fallos de alimentación o al cambiar de PROGRAM a MONITOR o RUN.

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AREA DE TEMPORIZADORES

Hay dos áreas de datos para los temporizadores, la de los Flags de Finalización de Temporización y la del Valor Presente del Temporizador (PVs). Hasta 4096 temporizadores (de T0000 a T4095).

AREA DE CONTADORES

Hay dos áreas de datos para los contadores, la de los Flags de Finalización de Cuenta y la del Valor Presente del Contador (PVs). Hasta 4096 contadores (de C0000 a C4095).

FLAGS DE CONDICION

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Estos Flags incluyen los Flags Aritméticos tales como el Flag de Error y el Flag Igual, los cuales indican los resultados de la ejecución de una instrucción, así como los Flags de siempre a ON y siempre a OFF. Los Flags de Condición se especifican con etiquetas (símbolos).

5-3 INSTRUCCIONES BASICAS

CONTACTOS y BOBINAS

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KEEP

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TEMPORIZADOR, ( TIM )

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CONTADOR, CNT(12)

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CONTADOR REVERSIBLE, CNTR(12)

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COMPARAR, CMP(20)

COMPARAR RANGO, ZCP(88)

MOVER, MOV(21)

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5-4

LISTADO DE EJERCICIOS

1. Realizar Marcha-Paro: - Entrada 000.00 comenzamos la marcha de un motor. El motor debe estar activo aunque dejemos de pulsar la entrada. - Entrada 000.01 paramos la marcha del motor. En caso de que se pulsen los 2 a la vez debe de tener mayor prioridad el de paro. a) b) c) d)

Realizar el ejercicio mediante contactos. Realizar el ejercicio mediante instrucciones SET y RSET. Realizar el ejercicio mediante instrucciones KEEP. Realizar el ejercicio mediante instrucciones DIFU y KEEP, de tal manera que al pulsar una vez si ponga en marcha y al pulsar la segunda vez se pare.

2. Temporizador: Realizar el programa correspondiente para que la salida 001.00 se active pasados 5 segundos. Al pulsar la entrada 000.00 se debe activar un temporizador con valor #50 (los TIM cuentan en décimas de segundo), y su contacto asociado activará la salida 001.00

3. Temporizador con retardo a la conexión: Realizar el programa correspondiente para que la salida 001.00 se active cinco segundos después de dejar de pulsar la entrada 000.00 (pulsador de marcha). Se podrá interrumpir la temporización con el pulsador de paro 000.01.

000.01

001.00

4. Temporizador con retardo a la desconexión: Realizar el programa correspondiente para que la salida 001.00 se active al pulsar la entrada 000.00 y se desactive cinco segundos después de dejar de pulsar dicha entrada.

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000.00

001.00

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5. Temporizadores: Realizar el programa correspondiente para que al pulsar la entrada 000.00 se active un temporizador de 3 segundos, transcurridos estos se activará la salida 001.00 y pasados otros 3 segundos debe desactivarse la 001.00 y encenderse la 001.01. Pasados 3 segundos se apagara la salida 001.01 quedando el sistema preparado para una nueva activación.

6. Control de una vagoneta: Un móvil se encuentra situado en el final de carrera F1 (000.02). Al pulsar la puesta en marcha (000.01), el móvil se desplaza hacia la derecha; cuando llega al final de carrera F2 (000.03) invierte su movimiento y se desplaza hacia la izquierda, hasta llegar a F1, donde permanecerá en reposo hasta nueva orden de 000.01. Se dispondrá de pulsador de paro de emergencia (000.00). Motor a derechas CIO 1.00 Motor a izquierdas CIO 1.01

7. Escalera mecánica: Se desea automatizar un tramo de subida de una escalera mecánica de forma que la escalera permanezca en reposo hasta que se active la fotocélula F1, situada en el descansillo de la parte baja, momento que en que empezará a funcionar y seguirá funcionando mientras estén subiendo personas que, al salir de la escalera, activarán la fotocélula F2, situada en el descansillo alto. Cuando transcurran diez segundos desde que se activó F2 por última vez sin que nadie active F1, la escalera se parará y volverá a funcionar cuando se active de nuevo la fotocélula F1. El sistema dispondrá de pulsador de marcha y paro de emergencia. Respetar las siguientes entradas y salidas: 000.00  Pulsador de paro de emergencia. 001.07  Motor que mueve la escalera 000.01  Pulsador de puesta en marcha 000.02  Fotocélula F1 000.03  Fotocélula F2

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8. Semáforo automóviles y peatones: Para realizar el siguiente programa se emplearán instrucciones TIM y CMP en cascada. Realizar el programa que permita controlar el funcionamiento de un cruce de semáforos según el cronograma adjunto.

9. Control luz de pasillo con tres salidas (Lámpara conmutada desde 3 puntos) Emplear las instrucciones DIFU y KEEP. Realizar el programa correspondiente que permita gobernar una lámpara mediante tres pulsadores situados en los extremos de un pasillo con tres salidas: cuando una persona llegue por cualquier extremo al pasillo y active momentáneamente el pulsador situado en dicho extremo, la lámpara debe lucir; cuando alcance cualquier otro extremo (o el mismo), activará el pulsador de dicho extremo y la lámpara se apagará.

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10. Control de una grúa. Diseñar el programa de control de una grúa para que realice los ciclos representados en la figura: Partiendo de la posición de reposo (la representada en la figura), realizar el ciclo 1, hasta llegar a la posición de reposo 2, donde permanecerá 6 segundos antes de realizar el ciclo número 2; cuando vuelva a alcanzar la posición de reposo número 1, el ciclo comenzará automáticamente hasta que se pulse la orden de paro. En cada ciclo, al realizar un cambio de movimiento, se debe dejar un retardo de 2 s. Respetar las siguientes entradas y salidas: 000.01 F1 000.02 F2 000.03 F3 000.04 F4 000.15 Marcha 000.00 Paro 001.00 Movimiento hacia arriba (motor 1) 001.04 Movimiento hacia abajo (motor 1) 001.02 Movimiento hacia la derecha (motor 2) 001.06 Movimiento hacia la izquierda (motor 2) 11. Contador salida parpadea Realizar un programa que desde la entrada 000.00 decremente 5 unidades, empleando un CNT. Al llegar la cuenta a 0 y activarse su contacto asociado debe parpadear la salida 001.00 durante 4 segundos. Reset CIO 0.01 12. Reloj en segundos, minutos y horas. Utilizando los contadores reversibles (CNTR), realizar el siguiente programa. Se desea representar el tiempo que el autómata lleva en funcionamiento. Para ello, se debe llevar la cuenta en décimas de segundos, del tiempo transcurrido desde que el autómata se pone en funcionamiento y mostrar en los canales que se considere conveniente los segundos, minutos y horas transcurridas.

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13. Control de entrada: La dirección de unos grandes almacenes quiere conocer el número de clientes que visitan su establecimiento diariamente, así como el número total de clientes que están en cada momento dentro del local. Para ello colocan en la escalera mecánica de acceso, por la que los clientes tienen que pasar de uno en uno, una fotocélula que detecta el paso de las personas. Igualmente, colocan en la escalera de salida otra fotocélula. Respetar las siguientes entradas y salidas: 000.00 . Paro 000.01 . Marcha 000.02 . FC_Entrada 000.03 . FC_Salida 000.15 . Reset

14. Apertura de una puerta por clave secreta. Utilizando las instrucciones CMP y TIM Para la apertura de una puerta de seguridad, se debe introducir la clave correcta de cuatro dígitos en Hexadecimal. La clave secreta se encuentra en el canal D1000, que se escribirá utilizando la pantalla de visualización de datos de CX-PROGRAMMER. Cada intento se lleva a cabo al poner a uno la entrada 000.15. Si la clave introducida es la correcta, la puerta se abrirá mediante la activación de la salida 001.00 durante 15 segundos. Nota.- Tener en cuenta que el bit 000.15 no debe formar parte del código de acceso.

15. Control de acceso a un garaje Utilizando las instrucciones de contador reversible y comparación (CNTR y CMP). Se desea llevar la cuenta del número de coches que tiene el garaje, siendo su capacidad de 20. Para ello se dispone de una fotocélula de entrada 000.00 y otra de salida 000.01. De tal manera, mientras existan plazas libres en el garaje se encenderá el semáforo verde (salida 001.00) y cuando no exista ninguna plaza se encenderá el semáforo rojo (salida 001.01). Reset 000.15

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16. Control de acceso a sala audiovisual. Utilizando las instrucciones de CNTR y ZCP realizar el siguiente programa: Se desea controlar el acceso, de manera automática, a una sala comercial con una capacidad de 100 plazas de asiento. Admitiendo 10 personas más de las autorizadas, que tendrían que permanecer de pie. Disponemos de dos barreras luminosas a la entrada de la sala, "A" y "B", situadas lo más próximas posible, de tal forma que cuando accede una persona se activa la barrera “A” y cuando sale una persona se activa la barrera “B”. Cuando en la sala haya menos de 100 personas se indicará activando la luz verde situada en la entrada. Cuando haya entre 100 y 109 personas, se activará la luz azul. En el momento en que entre la persona ciento diez se activará la luz roja. Se dispone de un pulsador de reset para inicializar el contador a 0 en cualquier momento.

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Bibliografía  BRYAN L., “Controladores Programables. Teoría e Implementación”, Ed. Industrial Text Company, Marietta. Georgia - USA, 2000.  HUGH J., “Sistemas de Manufactura Automatizada con PLC`s”, Free Software Foundation, Boston. MA- USA, 2007  HACKWORTH J., “Programmable Logic Controllers: Programming Methods and Applications”, S/E.

Fecha de elaboración: 2011- 03- 10 Nota: En caso de reproducción de este documento, referencia a la fuente.

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