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1 UNIVERSIDAD ALAS PERUANAS

FACULTAD DE CIENCIAS EMPRESARIALES Y EDUCACION ESCUELA ACADEMICA PROFESIONAL DE ADMINISTRACION Y NEGOCIOS INTERNACIONALES TEMA A TRATAR: Diagrama de ISHIKAWA CAUSA - EFECTO DOCENTE: YASMINE ROSAS DAMIAN CURSO: INTEGRANTES: 

AYQUIPA TAIPE DANIEL



AZURIN CABALLERO SHEYLA

Abancay, mayo del 2019

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Contenido INTRODUCCION .................................................................................................................. 3 1.

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO ................................................................................. 4 1.1 ORIGEN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA ............................................................ 4 1.2 DEFINICION ............................................................................................................... 4 1.3 OBJETIVOS ................................................................................................................. 5 1.4

PASOS ..................................................................................................................... 6

1.5 METODO DE LAS 6 Ms ............................................................................................. 7 1.5.1 MANO DE OBRA ................................................................................................ 7 1.5.2 METODO DE TRABAJO ..................................................................................... 8 1.5.3 MATERIAL .......................................................................................................... 8 1.5.5 MEDICION ........................................................................................................... 8 1.5.6 MEDIO AMBIENTE ............................................................................................ 9 1.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA : TIPO 6Ms................................................................. 9 1.6.1 VENTAJAS ........................................................................................................... 9 1.6.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 10 1.7 METODO DE FLUJO DE PROCESO ...................................................................... 10 1.7.1 VENTAJAS ......................................................................................................... 11 1.7.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 11 1.8 METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS .................. 12 1.8.1 VENTAJAS ......................................................................................................... 13 1.8.2 DESVENTAJAS ................................................................................................. 13 3. DESVENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSA EFECTO ........................ 14 4. CONCLUSION ................................................................................................................ 14 5.CASOS PRACTICOS ....................................................................................................... 15 6. BIBLIOGRAFIA .............................................................................................................. 21

3 INTRODUCCION En el presente trabajo vamos a desarrollar una serie de puntos muy importantes como lo son los diagrama causa-efecto el cual ayuda a los estudiantes y trabajadores a analizar, estudiar y resolver los problemas que se le presente, en cualquier área de su vida, ya sea laboral, social o cultural. Pues su aplicación dentro de las organizaciones, permite tomar decisiones acertadas, por medio de estudios ya dados.

4 1. DIAGRAMA CAUSA – EFECTO

1.1 ORIGEN DEL DIAGRAMA DE ISHIKAWA Karou Ishikawa diseño el Diagrama de Esqueleto de Pescado, este experto japonés, profesor de la Universidad de Tokio era reconocido por el tema de gerencia de la calidad. Fue en 1943 cuando se le da uso al diagrama por primera vez, en esa ocasión permitió explicar a un grupo de ingenieros de la Kawazaki Steel Works, cómo un sistema complejo de factores se puede relacionar para ayudar a entender un problema.

1.2 DEFINICION El diagrama causa-efecto es una herramienta de análisis que nos permite obtener un cuadro, detallado y de fácil visualización, de las diversas causas que pueden originar un determinado efecto o problema. Suele aplicarse a la investigación de las causas de un problema, mediante la incorporación de opiniones de un grupo de personas directa o indirectamente relacionadas con el mismo. Por ello, está considerada como una de las 7 herramientas básicas de la calidad, siendo una de las más utilizadas, sencillas y que ofrecen mejores resultados. El Diagrama Causa-Efecto es llamado usualmente Diagrama de "Ishikawa" porque fue creado por Kaoru Ishikawa, experto en dirección de empresas interesado en mejorar el control de la calidad; también es llamado "Diagrama Espina de Pescado" por qué su forma es similar al esqueleto de un pez: Está compuesto por un recuadro (cabeza), una línea principal (columna vertebral), y 4 o más líneas que apuntan a la línea principal formando un ángulo aproximado de 70º (espinas principales). Estas últimas poseen a su vez dos o tres líneas inclinadas (espinas), y así sucesivamente (espinas menores), según sea necesario.

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Debe quedar claro que el diagrama causa-efecto no es una herramienta para resolver un problema, sino únicamente explicarlo, esto es, analizar sus causas (paso previo obligado si queremos realmente corregirlo). Es una herramienta muy interesante para analizar todo tipo de problemas producidos en los procesos de producción o de servicio.

1.3 OBJETIVOS 

Identificar visualmente la raíz o causa principal de un problema o efecto.



identificar las interrelaciones entre un efecto y sus posibles causas.



Calsificar y relacionar las interrelaciones entre factores que están afectando al resultado de un proceso, producto, servicio, medio ambiente, etc.

El diagrama de espina de pescado es un diagrama de causa-efecto que se puede utilizar para identificar la/las causa/s potenciales (o reales) de un problema de rendimiento. Los diagramas

6 de espina de pescado pueden servir de estructura para debates de grupo sobre las posibles causas de un problema.

1.4 PASOS 1. Definir sencilla y brevemente el efecto o problema que se desea resolver. 2. Colocar el efecto dentro de un rectángulo a la derecha de la superficie de escritura y dibujar una flecha, que corresponderá al eje central del diagrama, de izquierda a derecha, apuntando hacia el efecto. 3. Identificar las posibles causas que contribuyen al efecto o fenómeno de estudio. Se puede utilizar la "Tormenta de Ideas" o bien un Proceso Lógico paso a paso. 4. Identificar las causas principales e incluirlas en el diagrama (no menos de 2 y no más de 6). a. Identificar las causas o clases de causas más generales en la contribución al efecto. b. Escribirlas en un recuadro y conectarlas con la línea central. 5. Añadir causas secundarias para cada rama principal. a. Identificar las posibles causas de las causas principales. b. Incluir las nuevas causas en el diagrama, apuntando a la rama correspondiente. 6. Añadir causas subsidiarias para las sub áreas anotadas. 7. Comprobar la validez lógica de cada cadena causal.

7 8. El resultado es un diagrama ordenado de posibles causas que contribuyen a un efecto. Existen tres tipos básicos de diagramas de Ishikawa, los cuales dependen de cómo se buscan y se organizan las causas en la gráfica.

1.5 METODO DE LAS 6 Ms Este es el método de construcción más común y , consiste en agrupar las causas potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales, maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen de manera global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad ( y de la calidad) final del producto o servicio. Por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora hacia cada uno de estos elementos de un proceso. 1. Método de trabajo 2. Mano de obra 3. Material 4. Maquinaria 5. Medición 6. Medio Ambiente 1.5.1 MANO DE OBRA 

Conocimiento



Entrenamiento



Habilidad

8 

capacidad

1.5.2 METODO DE TRABAJO 

Estandarización. Las respsonsabilidades y los procedimientos de trabajo están definidos clara y adecuadamente o dependen del criterio de cada persona.



Excepciones. Cuando el procedimiento estándar no se spuede llevar a cabo existe un procedimiento alternativo claramente definido.



Definición de operaciones. Están definidas las operaciones que constituyen los procedimientos. Como se decide si la operación fue hecha de manera correcta.

1.5.3 MATERIAL Lo primero que se realiza para obtener la materia prima de un producto es que el área de ventas informa a producción al lote a fabricar y posteriormente producción le pasa al almacen la orden de producción, lo anterior toma un tiempo aproximado de 48 horas 1.5.4 MAQUINARIA 

Mantenimiento



Capacidad de operar



Condiciones de operación

1.5.5 MEDICION En cuanto a la medición los mayores problemas se originan por la calibración de los equipos y capacidad de los operarios, que llega a ser deficiente por falta de capacitación y la habilidad. Todas estas causas provocan problemas de mantenimiento que den ser atendidos con objeto de mejorar la calidad del producto que se entrega a los clientes, mejorar los tiempos de entrega en cumplir las normas de calidad

9 1.5.6 MEDIO AMBIENTE El entorno que rodea al trabajador o en donde se produce o se labora en el caso de las empresas pequeñas se prefiere tener un ambiente ordenado y limpio ya que aprovecha el espacio y aumenta la productividad en el entorno.

1.6 DIAGRAMA DE ISHIKAWA : TIPO 6Ms

1.6.1 VENTAJAS

1 Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el problema . 2 Puede ser usado cuando el proceso no se conoce a detalle.

10 3 Se concentra en el proceso y no en el producto. 1.6.2 DESVENTAJAS 1 En una sola rama se identifican demasiadas causas potenciales. 2 Tiende a concentrarse en pequeños detalles del proceso. 3 El método no es ilustrativo para quienes desconocen el proceso.

1.7 METODO DE FLUJO DE PROCESO Con este método de construcción , la línea principal del Diagrama de Ishikawa sigue la secuencia normal del proceso de producción o de administración. Los factores que pueden afectar la caracteristica de calidad se agregan en el orden que les corresponde, segun el proceso. Para ir agregando , en el orden del proceso, las causas potenciales , se puede realizar la siguiente pregunta : la variabilidad en esta parte del proceso afecta en esta parte del proceso afecta el problema especificado. Este metodo permite explorar formas alternativas de trabajo, detectar cuellos de botella, descubrir problemas ocultos,etc.

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1.7.1 VENTAJAS •

Obliga a preparar el diagrama de flujo de proceso.

•

Se pueden llegar a descubrir otros problemas no consideramos inicialmente.

•

Permite que las personas que desconocen el proceso se familiaricen con él.

1.7.2 DESVENTAJAS •

Es fácil no detectar las causas potenciales, puesto que la gente puede estar muy familiarizada con el proceso haciéndosele todo normal.

•

Es difícil usarlo por mucho tiempo , sobre todo en procesos complejos.

•

Algunas causas potenciales pueden aparecer muchas veces.

12 1.8 METODO DE ESTRATIFICCION O ENUMERACION DE CAUSAS La idea de este método de construcción de Diagrama de Ishikawa es ir directamente a las principales causas potenciales de un problema. La selección de estas causas muchas veces se hace a través de una sesión de lluvia de ideas. Es importante preguntarse al menos cinco veces, el porqué del problema. Con esto se construirá el Diagrama de Ishikwa , partiendo de éste análisis previo, con lo que el abanico de búsqueda será más reducido y los resultados más positivos. El método de estratificación contrasta con el método 6M , ya que en éste se va de lo muy general a lo particular, mientras que en el método de estratificación se va directamente a causas potenciales del problema. Esta manera de construir el Diagrama de Ishikawa es natural cuando las categorías de las causas potenciales pueden subdividirse, por ejemplo un producto terminado puede dividirse fácilmente en sus subensambles.

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1.8.1 VENTAJAS •

Proporciona un agrupamiento claro de las causas potenciales del problema, lo que permite centrarse directamente en el análisis del mismo.

•

Este diagrama es por lo general menos complejo que los obtenidos mediante los otros procedimientos.

1.8.2 DESVENTAJAS •

Se puede dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.

•

Se requiere un mayor conocimiento del producto o el proceso.

•

Puede ser difícil definir subdivisiones principales.

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2. VENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSAS – EFECTO •

El DI sirve de guia objetiva para la discusion y la motiva.

•

Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan plasmados en el diagrama.

•

Un DI sirve para señalar todas las posibles causas de un problema y como se relacionan entre si , con lo cual la solucion de un problema se vuelve un reto y se motiva asi el trabajo por la calidad.

Para iniciar la busqueda de la solucion de un problema en general, y para obtener la informacion para construir un DI en particular , a menudo se utiliza una sesion de lluvia de ideas.

3. DESVENTAJAS GENERALES DEL DIAGRAMA CAUSA EFECTO 

Se pueden dejar de contemplar algunas causas potenciales importantes.



Puede ser complicado definir subdivisiones principales.



Se requiere un mayorconocimiento del producto o el proceso.

4. CONCLUSION El diagrama causa efecto es la representación de varios elementos (Causas) de un sistema que pueden contribuir a un problema (Efecto). Y puede ser utilizado para identificar

15 diferentes o posibles causas de un problema específico también nos permite organizar grandes cantidades de información sobre el problema y determinen todo y cada una de las posibles causantes de un problema en caso de los grupos o empresas que usan este modelo en sus sistema o empresa en muy útil.

5.CASOS PRACTICOS Caso Práctico El Ing. Raúl Ramírez acaba de ser contratado como gerente de control de sistemas de comunicación en la empresa donde usted labora como Subgerente de Producción de una de las 5 plantas que existen en el país, que en los últimos dos meses no han podido lograr las metas de producción. El ingeniero Ramírez fue contratado por que la empresa enfrentaba graves problemas de comunicación en donde sólo 70 de los 100 equipos de cómputo funcionaban correctamente, no funcionan las redes internas de dos plantas, y no existen redes externas entre las 5 plantas por lo que se venía trabajando con correos electrónicos. Sólo cuenta con 5 personas que saben reparar equipos y cada uno esta en diferente planta por lo que la compostura de los equipos es demasiada lenta y esto ha provocado que la mayoría de departamentos tengan problemas. La subgerencia que usted dirige ha enfrentado varios problemas de comunicación (correos perdidos, correos que se retrasan y comunicación escasa con sus similares de las otras 4 plantas) uno de los cinco equipos no funciona, sin embargo usted ha notado que aunque no funciona un equipo en su departamento que es del área de empaquetado, esta área ha funcionado bien, por que se encuentra junto a la subdirección Usted el día de mañana tiene su reunión de círculo de calidad en donde estará el nuevo ingeniero y el Director General y deberá generar propuestas de solución.

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A continuación, se presenta el Diagrama de Ishikawa o de Pescado utilizando el Método de las 6 Ms; en el cual utilizamos como espinas, los siguientes conceptos:

    

Maquinaria o Equipo Mano de Obra Medio Ambiente Método de Trabajo Mantenimiento

En donde identificamos que existe carencia en el equipo de comunicación, ya que de 100 equipos, solo 70 están funcionando, la reparación de estos 30 equipos está siendo rebasada por la operatividad y el personal de mantenimiento es insuficiente para llevar a cabo la reparación del equipo.

Por lo que se propone, se lleven a cabo las siguientes acciones, según la Filosofía de Kaizen: Contratación de Outsourcing de técnicos de reparación de equipo de cómputo. Implementar un sistema de Intranet en la Empresa Implementar diseño de redes para comunicación externa Programación de mantenimiento preventivo Capacitación del personal existente para resolver daños menores

17 Diseño de parámetros de desempeño Evaluación de desempeño del personal de mantenimiento Estandarizar los procesos de mantenimiento Verificar que se cumplan con los programas de mantenimiento de los equipos.

CASO 2. El crecimiento organizacional - IMI

18 El crecimiento es un objetivo común, también conocido como un objetivo de negocio, para muchas organizaciones. Una empresa puede seguir una estrategia de crecimiento para aumentar su cuota de mercado, mejorar la eficiencia a través de economías de escala o para aumentar los ingresos. Estrategia de crecimiento de la IMI se centra en los mercados en los que es, o tiene el potencial de convertido en el líder del mercado. Un método usado para hacer crecer un negocio es el crecimiento orgánico, a veces llamado crecimiento interno. El crecimiento orgánico se produce cuando una empresa crece con la venta de más productos o servicios. Matriz de Ansoff describe cuatro maneras en que esto puede ser logrado: 

penetración en el mercado - la venta de más de sus productos a Existente clientes



desarrollo del mercado - la venta de sus productos a un amplio mercado, ya sea en casa o en el extranjero



desarrollo de productos - el aumento del producto Cartera la venta de nuevos productos o servicios a los mercados existentes



Diversificación - venta de nuevos productos o servicios a nuevos mercados.

El crecimiento orgánico es una estrategia a largo plazo. Se trata de una estrategia de crecimiento menor riesgo que el crecimiento inorgánico, ya que es construir sobre las fortalezas de la compañía para aumentar las ventas. IMI trata de maximizar el crecimiento orgánico oportunidades de desarrollo de nuevos productos innovadores. La estrategia de la IMI para el crecimiento se ha visto incrementado inversión en el desarrollo de nuevos productos para aumentar la exposición a los mercados emergentes de crecimiento más alta. Por ejemplo, la división de Servicio Severo del IMI ha experimentado un crecimiento en las economías emergentes como Argentina, donde su tecnología de válvula de control de líder en el mercado ganó nuevos clientes en el petróleo y el gas industria. Desarrollo de nuevos

19 productos también impulsa el crecimiento orgánico del IMI en todas las divisiones. Por ejemplo, División de bebidas de dispensación del IMI ha diseñado una unidad dispensadora jugo prima por McDonalds. Inorgánico, o externas, el crecimiento es otro método utilizado para hacer crecer un negocio. Las principales fuentes de inorgánica el crecimiento viene de las fusiones y adquisiciones con otras empresas. Una fusión es cuando dos empresas se unen para crear una nueva empresa. Una adquisición es donde una empresa compra otra empresa que posteriormente controla. Aunque un método mucho más rápido de crecimiento que los métodos orgánicos, inorgánicos crecimiento conlleva mayores riesgos. A menudo es muy caro para comprar un negocio. Si la adquisición de un negocio que aleja de las competencias básicas de la organización debe asegurarse de que tiene las habilidades y conocimientos necesario para ejecutar el negocio rentable. Al analizar una adquisición, es esencial reconocer que un negocio no es sólo la compra de artículos tangibles como los empleados, las acciones y los edificios, sino también no los tangibles como la reputación, la propiedad intelectual, los pasivos y la buena voluntad. Adquisiciones cuidadosamente planificadas son la clave para la estrategia de crecimiento del IMI. IMI centra sus adquisiciones en Las empresas que son complementarios a sus negocios existentes y le ayudarán a alcanzar su misión y gol. Esto implica la adquisición de empresas que son líderes en sus respectivos campos para fortalecer IMI de cuota de mercado. Dos ejemplos son la adquisición de la plataforma de Servicios severa del IMI de válvula industrial alemana

20 fabricante de Zimmermann y Jansen en 2010 y la Remosa negocio de ingeniería italiana líder en 2012. Estos permitieron IMI para convertirse en el líder en soluciones de válvulas y control personalizados diseñados para in- crítica procesos de la planta. Ambas empresas operan en las industrias de generación de energía y de petróleo y gas, en el que el IMI ya tenía una gran experiencia. También dieron IMI una fuerte presencia en los mercados emergentes, incluyendo América del Sur y Asia, donde Remosa, por ejemplo, ya era muy activo.

21 6. BIBLIOGRAFIA Alexander, A. G. (1994). La mala calidad y su costo. Wilmington, Delaware, Estados Unidos: Addison-Wesley Iberoamericana, S.A. Amat, I.S. et al. (1996). Contabilidad de Gestión Avanzada. Planificación, control y experiencias prácticas. Madrid, España: Mc Graw Hill. Amat, O. (1992). Costes de calidad y de no calidad. Barcelona, España: Ediciones Gestión 2000, S.A. Aragón, G. N. (1999). Proceso para alcanzar el mejoramiento de la calidad en biofábricas (Tesis para optar por el grado científico de Doctor en Ciencias Técnicas). Universidad Central de las Villas, Santa Clara, Cuba. Armas Navarro, O. (2006). Aplicación de un procedimiento para el cálculo y evaluación de costos de calidad en la Química Ligera (ELQUIM). Monografías.Com. Retrieved March 23, 2012, from http://www.monografias.com