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Centro de Procesamiento de Productos AgroindustrialesPlanta de Frutas

ALUMNOS: ABAD GUEVARA YESSICA. BENITES GARCÍA VICTOR CARRANZA RODRIGUEZ CHUNGA IPANAQUE CORREA ORDINOLA FACUNDO CORREA INGA JUAREZ LAZO CORDOVA MOSCOL NOBLECILLA ALDO EDÚ NEIRA MORAN RODRÍGUEZ ALVARADO ARMANDO. RUIZ PRIETO HEBERT SAUCEDO MARTINEZ TELLO OJEDA CYNTHIA VALDIVIEZO IMAN CYNTHIA KATERINE. ZAPATA AGUILERA CURSO: PLANTA Y MANTENIEMIENTO DOCENTE: ING. DANIEL CRUZ GRANDA FACULTAD: INGENIERÍA INDUSTRIAL. ESCUELA: INGENIERÍA INDUSTRIAL. CICLO: X. SEMESTRE: II-2009.

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INTRODUCCION Hoy la fabricación de mermeladas ya exige un padrón de calidad y de presentación visual, que obliga al uso de pulpas tamizadas y homogenizadas en su textura, que le confieren una uniformidad en la apariencia y color acentuado a la fruta procesada. Por eso es fundamental este equipamiento, de lo contrario, será necesario el hacer la operación manual y pasando la fruta molida por cedazo. En ese caso recomendamos un proveedor de pulpas de calidad para usar como materia prima. Aquí recomendamos una despulpadora de hasta 80 kg/hrs. a que más se acomode a los costos Una de las ramas más importantes de la tecnología moderna es la tecnología de alimentos. En décadas pasadas, científicos, técnicos e ingenieros han gastado una gran cantidad de dinero y energía en realizar investigaciones en la suministración de ingredientes, materiales de empaque y en la mejora de maquinaria y equipo. Los resultados de esta investigación han demostrado que el procesamiento de alimentos no sólo abarca la calidad de las materias primas, el proceso de manufactura, el cambio químico en el proceso de almacenamiento, la función enzimática y microbial, el empaque y las preferencias del consumidor, sino también la maquinaria y equipo utilizada en el procesamiento de alimentos. Es necesario y muy importante conocer los equipos y maquinaria, porque ellos son, fundamental para cualquier proceso, son parte de la implantación, son quienes van a funcionar para que realmente sea una fabrica, Es obligatorio conocer las técnicas de gerencia y de montaje empresarial para su correcto funcionamiento, de igual manera su mantenimiento , ventajas, limitaciones que estos presentan y sobre todo costos. Hoy en día la reducción de costos y de tiempos es lo principal que se tiene que tener en cuenta en una empresa, por ello la selección de estos se debe tomar de manera responsable ya que de ellos depende el incremento de producción, minimización de costos y de tiempo.

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1. INFORMACIÓN GENERAL DE LA EMPRESA  El Centro de Producción de Productos Agroindustriales, de la Universidad Nacional de Piura, es un centro productivo de la Universidad Nacional de Piura, sujeto al régimen legal de esta y a su propio reglamento. Esta asignada a la Facultad de Ingeniería Industrial, tiene como actividades el procesamiento de productos agroindustriales en general, actividades académicas, de investigación y proyecto social.  Esta planta fue adquirida por la Universidad Nacional de Piura a través del CONUP como plantas Piloto E5 y TTB mediante crédito Húngaro.  En Diciembre de 1973 se entregaron los terrenos para la instalación de las plantas piloto.  A partir de 1974 a 1979, se hacen pruebas de funcionamiento y la puesta en marcha de los equipos. Mediante resolución Nº 293–R–83 del 12 de Abril de 1983, se constituyó en empresa para – Universitaria. Durante este periodo se denomino este centro productivo como “CENTRO DE PROCESAMIENTO DE PRODUCTOS AGROPECUARIOS”, la cual debería funcionar como empresa para – Universitaria generadora de recursos.  Con resolución Nº 034 – 293–R–84 del 18 de Septiembre de 1984 cesaron los miembros del directorio de la empresa para – Universitaria.  Con fecha 23 de Septiembre de 1988 y mediante Resolución Rectoral Nº 791 – R – 88 se asigno el C.P.P.A. a la facultad de Ingeniería Industrial, y con fecha 30 de Noviembre de 1992 mediante Resolución Rectoral Nº 1513–R–92 se ratifica la asignación del C.P.P.A. a la Facultad de Ingeniería Industrial.  Mediante Resolución Rectoral Nº 170 – R – 95 del 07 de Julio de 1995 se fusionaron los Centros de Procesamiento de Productos Agropecuarios y Lácteos en un solo centro denominado “Centro de Procesamiento de Productos Agroindustriales” (C.P.P.A.), el mismo que es administrado por un comité de gestión nombrado por el consejo de Facultad de Ingeniería Industrial.

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MISION DEL C.P.P.A Somos un Centro Productivo de apoyo a la Facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Nacional de Piura; dedicados a la elaboración de innovadores productos agroindustriales de Calidad para satisfacer las necesidades del mercado; y la prestación de servicios académicos dirigidos a la comunidad universitaria y público en general. VISION DEL C.P.P.A Para el año 2013 ser un Centro Productivo de prestigio reconocido a nivel regional y nacional en la elaboración de productos agroindustriales y en la formación académico – profesional, con moderna tecnología; responsabilidad ambiental y con flexibilidad para el cambio; a través del aprovechamiento de los recursos agroindustriales, humanos y tecnológicos de la región.

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2. TAMAÑO Y LOCALIZACION FINAL DE LA PLANTA 3.1. LOCALIZACION DE LA PLANTA Las decisiones sobre la localización son un factor importante, ya que determinan en gran parte el éxito económico pues ésta influye no solo en la de la demanda real, sino también en la definición y cuantificación de los costos e ingresos. Además compromete a largo plazo la inversión de una fuerte suma de dinero.

La localización elige entre una serie de alternativas factibles, por lo tanto la ubicación será la que se adecue más dentro de los factores que determinen un mejor funcionamiento y una mayor rentabilidad. En lo referente a la ubicación de la planta, éste se realiza considerando dos aspectos generales como son la: Macro localización y la Micro localización.

3.1.1. Macro localización La selección previa de una Macro localización permitirá, a través de un análisis preliminar, reducir el número de soluciones posibles, descartar los sectores geográficos que no corresponden a las condiciones requeridas para la planta.

3.1.2. Micro localización La Micro localización sólo indicará cuál es la mejor alternativa de instalación dentro de la zona elegida, después de haber determinado que la ubicación de la planta, se tiene que establecer específicamente las localidades que se encuentran a su alrededor. Podemos definir factores de acuerdo a su orden de importancia: Factores Cualitativos: 

Cercanía a los mercados.



Disponibilidad del terreno.



Accesibilidad al lugar.

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Factores Cuantitativos: 

Costo del terreno.



Costo de mano de obra.



Costo de servicio: Energía y agua.



Costo de transporte.

3.2. Ubicación de la Empresa Estamos trabajando con el Centro de Procesamiento de Productos Agroindustriales que está ubicado en el Campus de la Universidad Nacional de Piura, situado en la Urbanización Miraflores S/N Distrito de Castilla, Provincia y Departamento de Piura. Esta planta ya está ubicada es por eso que solo tomamos como referencia los factores mencionados que debieron tenerse en cuenta para instalar dicha planta.

3.3. DETERMINACIÓN DEL TAMAÑO DE LA PLANTA Se entiende por tamaño de la planta a la capacidad nominal de producción de una planta industrial. Se utiliza también el término capacidad de diseño, para referirse al tamaño de una planta industrial. Ambos términos se refieren a la máxima cantidad que es posible producir, sin forzar la planta. La determinación del tamaño de la planta industrial (y por lo tanto el tamaño del proyecto) es determinante para conformar el estudio económico de todo proyecto de factibilidad. El tamaño de la planta incide sobre el nivel de inversiones y costos que se calcularán, así como sobre la rentabilidad que podría generar la implementación del proyecto.

3.4. Área requerida para producción o mantenimiento

Para realizar el análisis del espacio para el área de producción, se tiene en cuenta lo siguiente: 

Características físicas y técnicas de la maquinaria, equipo y mobiliario.



Capacidad máxima de la planta.

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Maquinaria, Equipo y Mobiliario. Faja transportadora Molino Congelador al vacío Selladora Ollas de cocción Equipo lavador y seleccionador Mesa clasificadora Cortador Triturador Precalentador a vapor. Tanque colector Evaporador continuo Equipo esférico de vacío Tanque colector de pasta Ollas de cocción a vapor. Refrigerador Torre de enfriamiento. Caldero.

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El diseño de la planta ya está establecido, es de forma cuadrada. Vamos a dibujar la nave de la planta en su forma actual y con está distribuido los equipos con que se trabajan.

ancho

Ollas de cocción a vapor

Equipo ésferico de vacío

Ollas de cocción

Molino l a r g o

Selladora

Mesa clasificadora

Recepción de materia prima

Torre de enfrisamiento

Faja transportadora

Refrigerador

Entrada

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3. INGENIERIA DEL PROCESO

3.1.- ALCANCES DEL ESTUDIO DE INGENIERIA En este punto hay que determinar una Función de producción óptima para la utilización eficiente y eficaz de los recursos disponibles de la Planta de fruta de la UNP para la producción de pasta de tomate.

3.2.- PROCESO DE PRODUCCION

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Comprende los siguientes pasos:

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Preparacion de la jalea espesante Transporte al área de preparación de la pasta

1

Inspección del tomate

2

Lavado

3

Selección

4 5 6 7 8 9 10

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Transporte al área de calentamiento Calentamiento

Transporte al área de pelado

Pelado

Transporte al área de corte y desmenuzado para elaboración de pulpa

Corte y desmenuzado para elaboración de pulpa Adición de ingredientes Elaboración de la Pasta Control de calidad

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Envasado

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Etiquetado y empacado

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Transporte al área de almacén de producto terminado

Almacenamiento de producto terminado

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Flujo de materiales

3.2.1. MATERIA PRIMA E INSUMOS 

Tomates.



Azúcar.



Sal.



Saborizantes.



Aditivos

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3.2.2. EL PROCESO DE ELABORACION 1. Inspección del tomate: Se inspeccionará el tomate cuidando la calidad final del producto. 2. Clasificación La clasificación y selección de los tomates permite que sean más adecuados para la automatización de operaciones como el pelado. La selección permite un mejor control de los pesos añadidos a los envases de venta normalizados. La selección puede llevarse a cabo por tamaño, peso, forma y color. 3. Lavado:

En tomate se utilizan diversos métodos para su limpieza: a. Lavado por aspersión: Es probablemente el método más utilizado. Se disponen los productos bajo unas duchas que limpian. La eficiencia del lavado depende de la presión del agua empleada, el volumen de agua utilizado, el tiempo de lavado y la temperatura del agua. Estos aspersores suelen disponerse sobre una cinta de rodillos por la que van pasando los tomates. b. Lavado por inmersión: A veces este método se emplea antes del lavado por aspersión, pero en otras ocasiones constituye el único método de limpieza. Consiste en introducir los tomates en el depósito de inmersión y se puede producir movimiento del producto o del agua mediante unas paletas para aumentar la efectividad del proceso. 4. Selección Esta se lleva a cabo para mantener la calidad del producto final, eliminando aquellos tomates que no reúnan los requisitos. La selección se puede llevar a cabo de forma manual o de forma automática. La selección manual la realizan una serie de operarios que se disponen a lo largo de la mesa de selección; estos desecharán los tomates que no reúnan los requisitos de calidad. La selección mecánica tiene como inconveniente su costo de instalación, pero se reducen los costes mano de obra con respecto a la selección manual.

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5. Transporte al área de calentamiento: A través de cestas de alambre se llevan al área de calentamiento. 6. Calentamiento: Se cargarán cestas de alambre con aproximadamente 100 kg cada una, se introduce la cesta en un depósito con agua suficiente para cubrir a la misma (aproximadamente 1,000 litros), con una temperatura de ebullición entre 90° y 110°C hirviendo pronunciadamente. Se deja la cesta en el interior durante 5 o 6 minutos el tiempo suficiente para que se efectúe el escaldado necesario de los tomates, con el objeto de ablandar la piel y facilitar así el posterior pelado del fruto. Se saca la cesta del agua caliente y se coloca en el piso. 7. Transporte al área de pelado: Los tomates se trasladan a mesas para su pelado 8. Pelado: Los tomates se vacían en una mesa larga donde operarias los irán pelando con cuchillos corrientes y en la forma habitual. Los tomates pelados se colocan en recipientes o cubos para ser trasladados a la preparadora de pulpa. 9. Transporte al área de corte y desmenuzado para elaboración de pulpa: Los tomates pelados se transportan hacia la máquina de corte. 10. Corte y desmenuzado para elaboración de pulpa: Se pesan 83,600 kg de tomate pelado para sacar la pulpa y así producir 100 kg de pasta de tomate. Los tomates pesados se vacían en la máquina para preparar la pulpa. Las cuchillas de la máquina cortan y desmenuzan durante 15 minutos los tomates hasta convertirlos en una pulpa muy fina. 11. Adición de ingredientes: Se le agregan 1.5 kg de azúcar en polvo, 5 kg de sal fina, 500 gr de pimienta blanca molida, 80 gr de esencia de mostaza de buena calidad, 150 gr de esencia de tomillo y 200 gr de antifermento (el preferido de entre Vitamina "C" ácido ascórbico cristalizado o en su lugar el ácido benzoico o el nipagin para alimentación (para-hidroxibenzoato de metilo). A continuación se enciende nuevamente la máquina y después de 5 minutos la masa se volverá homogénea y fina.

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12. Preparación de la jalea espesante: En un depósito se introducen 54 litros de agua descalcificada, se pone en marcha un agitador de 1 HP de potencia. Se le añaden 400 gr de ácido cítrico cristalizado, al cabo de 5 minutos de agitado, se añade, siempre removiendo y cuidando no derramar, un total de 500 gr de alginato sódico de baja viscosidad. El alginato se añadirá poco a poco en forma de espolvereo, se continúa con un agitado continuo de 45 minutos de duración. Al final se habrá formado una jalea fina, espesa, transparente. De este total de 54 kg preparados se tomarán 9 kg cada vez que se prepare una carga de 100 kg de pasta de tomate. 13. Transporte al área de preparación de la pulpa: El jarabe o jalea espesante, se traslada hacia el área donde se encuentra la pulpa de tomate.

14. Elaboración de pasta de tomate: Se añade la jalea espesante (9 kg) a la pulpa de tomate, se añade la cantidad de colorante rojo para alimentación que se estime conveniente (no existe una proporción determinada de colorante rojo, se hacen pruebas previamente para obtener el tono deseado), se pone en marcha el agitador del equipo durante 20 minutos de duración, al final se homogenizará y afinará la salsa, quedando terminada la carga de 100 kg, se vacía esta carga en 6 cubos de 20 litros para trasladarlo a la sección de envase en latas. 15. Control de calidad: El Encargado de Control de Calidad y de la revisión final, verificará por muestreo el contenido de las latas de pasta de tomate, para revisar color, sabor, homogeneidad de la consistencia de la pasta. 16. Envasado: Se introduce la pasta en las latas, para su perfecto llenado hasta el tope, sin dejar cámaras de aire e impedir la descomposición del producto a largo plazo. Otro método de envasado será mediante máquina envasadora. Cualquiera que fuera el método adoptado para el envasado de la pasta en latas, éstos se taparán al final lo mejor posible para evitar la entrada de aire exterior, lo que daría lugar a la alteración del producto por la introducción de bacterias o microorganismos que siempre se hallan en el ambiente. 17. En esta misma área se etiquetan las latas y se guardan en cajas de cartón.

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18. Etiquetado y empacado: En la misma área de envasado, automáticamente se etiquetan las latas y se guardan en cajas para su fácil manejo. 19. Transporte al área de almacén de producto terminado: Las cajas del producto, se trasladan al almacén en carritos de carga. 20. Almacenamiento de producto terminado: Se almacenan las cajas, listas para ser distribuidas

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4. NEGOCIOS Y PROCEDIMIENTOS LEGALES El C.P.P.A. – UNP, es administrada a la Facultad de Ingeniera Industrial, está a cargo de la dirección del comité de Gestión, integrado por docentes pertenecientes a la facultad de Ingeniería Industrial. El Área Administrativa se encarga de las compras, ventas, como también del almacenaje de la materia prima (leche, frutas, etc.), la administración se encuentra a cargo de la Ing. Katia Guevara Rivera, responsable de la ejecución y coordinación de actividades administrativas del C.P.P.A., responsable del manejo del C.P.P.A., apoyar al director en la elaboración del presupuesto general del centro y responsable de la coordinación de los productos.

4.1. CONTRATOS Y CONVENIOS En la actualidad el C.P.P.A. cuenta con un solo contrato y un solo convenio, a continuación detallamos cuales son: 4.1.1.CEPICAFE (Centro Piurano de Cafeteros) Este contrato consiste en el alquiler de Servicios de Maquinaria y Equipos, los cuales son de gran importancia en la elaboración de los diversos productos elaborados por el C.P.P.A. Además se debe saber que este contrato se renueva anualmente. 4.1.2.CEPOCAFE Es una gran empresa la cual presta su maquinaria con la cual elabora mermeladas orgánicas para exportación principalmente a Europa. 4.1.3.ESTRELLA DE DAVID Este convenio con la Empresa Estrella de David de Chimbote se llevo a cabo desde Noviembre del 2009, el cual indica que la empresa haría pruebas para la elaboración de Pasta de Tomate en el C.P.P.A., al realizar estas pruebas esta empresa puso operativo al caldero el cual hoy en día es de mucha utilidad. Cabe indicar que hasta la actualidad solo se realizaron dichas pruebas y aun no se empieza la producción.

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4.2. OPERACIONES LOGISTICAS 4.2.1.COMPRAS: Cuando el C.P.P.A. empezó a producir, se hacían compras directas de la materia prima, ósea la Oficina Central de Presupuesto de la U.N.P. otorgaba un capital de trabajo al encargado de realizar estas compras, luego este mismo encargado otorgaba un informe mensual donde rendía las cuentas de dichas compras. 4.2.2.ABASTECIEMIENTO: A partir del 2008 todo cambio, la Oficina Central de Presupuesto de la U.N.P. empezó a pedirle a el C.P.P.A. sus Requerimientos Anuales, luego convoca a concursos para licitación y el mejor postor es el encargado de abastecer el C.P.P.A, entonces hoy en día las compras de materia prima no es directa. 4.2.3.VENTAS: Concluido el proceso todos los productos van hacia el almacén, de ahí son llevados hacia la GACETA ubicada en la misma Universidad donde es ofrecido el producto al público en general. Cabe indicar que en un periodo pasado se intento ubicar un local en una zona del centro de la ciudad, pero fue un fracaso debido a la baja demanda no se podía cubrir el costo de alquiler. 4.2.4.COMERCIALIZACION: Bueno el producto terminado se lleva a la GACETA y es ahí donde expende a todo el público en general. Para transportar estos productos del C.P.P.A. hacia la GACETA se hace uso del transporte de la U.N.P.

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5. ORGANIGRAMA DEL C.P.P.A. DECANO DE LA FACULTAD

COMITÉ DE GESTIÓN

DIRECTOR

SECRETARIA

DIVISIÓN ADMINISTRATIVA

DIVISIÓN DE PRODUCCIÓN

COMERCIALIZACIÓN

PROCESOS Y MANTENIMIENTO DE PLANTA

ALMACEN

CALDERO

COMPRAS

DIVISIÓN DE CONTROL DE CALIDAD

LABORATORIO CPPA

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6. MAQUINARIA Y EQUIPOS (CARACTERÍSTICAS DE LOS EQUIPOS DE LA PLANTA PILOTO DE LA UNP C.P.P.A “Centro de Procesamiento de Productos Agroindustriales”)



Descargador



Horca elevadora



Equipo lavador y seleccionador



Mesa clasificadora con elevador



Cortador o tajador



Triturador Precalentador a vapor.



Molino



Tanque colector para el jugo refinado



Evaporador continuo



Equipo esférico de vacío



Tanque colector de pasta



Ollas de cocción a vapor.



Esterilizador de pasta.



Rellenador.



Suturador.



Refrigerador continúo.



Torre de enfriamiento.



Caldero.



Generador.

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1.-CORREA DE LAVADO Y SELECCIÓN Sirve para el lavado y selección de las materias, consiste en colocar la materia prima sobre una faja transportadora la cual contiene una tubería que es utilizada para el lavado por aspersión con un agua a 10 ppm. de CL., con la finalidad de eliminar arena, tierra, palos y microorganismos adheridos a la materia prima.

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TRITURADOR-PRECALENTADOR Sirve para triturar la materia prima a través ruedas dentadas fabricadas de goma, luego a través de un tornillo sin fin de chapa, pasa al compartimiento calentado, donde las palas mezcladoras situadas en una división de 90º una de la otra, impiden el quemado de las frutas. El calentamiento se efectúa mediante un soplador directo y el revestimiento del calor por vapor. La fruta ya calentada a 70ºC sale con la ayuda de las palas extractoras, a través de la tolva de salidero. Una compuerta asegura la fácil descarga.

MARMITAS DE VAPOR Es un sistema de calentamiento indirecto muy utilizado en la industria alimentaria, en especial para el procesamiento de frutas y hortalizas. Consiste básicamente en una cámara de calentamiento conocida como camisa o chaqueta de vapor, que rodea el recipiente donde se coloca el material que se desea calentar.

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MOLINO DE MUELA

MAJADOR (PULPEADORA) Consiste en alimentar maquina pulpeadora con materia prima. La pulpeadora cuenta con un eje que contiene paletas cuya función es empujar la materia prima hacia las paredes de un tamiz cilíndrico con agujeros con diámetro de 3 mm en la primera pulpeadora para luego pasar al siguiente pulpeadora con diámetro en los agujeros de 1 mm. Concéntrico al eje. Obteniendo así una pulpa refinada

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EQUIPO CORTADOR, MOLEDOR UNIVERSAL

PRENSA EMPAQUETADORA HIDRAULICA

EQUIPO ESFÉRICO DE VACÍO Concentra la pulpa con el fin de concentrar la pasta de tomate desde 156 lts. hasta un volumen de 90 litros manteniendo la temperatura de 70ºC, y la presión correspondiente para evitar el revestimiento de líquido. Aquí es donde se determina los grados brix en 33.

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EQUIPOS DE COCCIÓN Aquí se aumenta la temperatura hasta alcanzar los 70 ºC, esta fase tiene la función de abrir las células, inactivar las enzimas y disminuir la contaminación microbiológica.

AUTOCLAVE DE ESTERILIZACION Una buena esterilización por autoclave depende de la eliminación de todo el aire de la cámara y la carga, de los materiales que van a esterilizarse deben colocarse sin apretarse. Los artículos limpios pueden ponerse en cestillos de alambre, pero el material contaminado debe estar en un recipiente

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de fondo sólido en una altura no mayor a 8 cm. Deben dejarse grandes espacios de aire alrededor de cada recipiente y ninguno debe estar cerrado. Existen dos tipos de autoclave: El tipo olla de presión. El de desplazamiento por la gravedad.

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7. CALIDAD DE MANTENIMIENTO 1. Definición Es una estrategia de mantenimiento que tiene como propósito establecer las condiciones del equipo en un punto donde el "cero defectos" es factible. Las acciones del MC buscan verificar y medir las condiciones "cero defectos" regularmente, con el objeto de facilitar la operación de los equipos en la situación donde no se generen defectos de calidad.

2. Mantenimiento de Calidad es: Realizar acciones de mantenimiento orientadas al cuidado del equipo para que este no genere defectos de calidad Prevenir defectos de calidad certificando que la maquinaria cumple las condiciones para "cero defectos" y que estas se encuentra dentro de los estándares técnicos. Observar las variaciones de las características de los equipos para prevenir defectos y tomar acciones adelantándose a la situación de anormalidad potencial. Realizar estudios de ingeniería del equipo para identificar los elementos del equipo que tienen una alta incidencia en las características de calidad del producto final, realizar el control de estos elementos de la máquina e intervenir estos elementos.

3. Principios del Mantenimiento de Calidad



Clasificación de los defectos e identificación de las circunstancias en que se presentan, frecuencia y efectos.



Realizar un análisis PM (Mantenimiento Preventivo) para identificar los factores del equipo que generan los defectos de calidad.



Establecer valores estándar para las características de los factores del equipo y valorar los resultados a través de un proceso de medición.



Establecer un sistema de inspección periódico de las características críticas.

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

Preparar matrices de mantenimiento y valorar periódicamente los estándares.

4. Herramientas de análisis en el Mantenimiento de Calidad

1. Matriz QA o Mantenimiento de Calidad 2. Análisis Modal de Fallos y Efectos 3. Método PM 4. Tecnologías para medir las condiciones de los parámetros del equipo 5. Técnicas de Mejoras Enfocadas (Kobetsu Kaizen) 6. Diagramas de flujo de proceso 7. Diagramas matriciales 8. Lecciones de un punto (LUP). 9. Técnicas de análisis de capacidad de proceso

5. Tecnologías utilizadas en el Mantenimiento de Calidad para las mediciones

1. Instrumentos de medida 2. Galgas 3. Indicadores de interferencia láser 4. Máquinas de medición por láser 5. Visiogramas 6. Medidores de tensión 7. Vibrotensores 8. Osciloscopios 9. Medidores de potencia (Vatímetro)

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10. Termómetros 11. Rayos X 12. Medidores de ángulos 13. Contadores de partículas 14. Medidores de sonido y FFT (Fast Fourier Transform)

6. La capacitación en mantenimiento

Es un concepto que depende al cambio de equipo y maquinas nuevas y al estudio de las mismas que le concierne al personal productivo en el mantenimiento de plantas y equipos. La meta es incrementar notablemente la productividad y al mismo tiempo levantar la moral de los trabajadores y su satisfacción por el trabajo realizado. Se emplean muchas herramientas en común, como la delegación de funciones y responsabilidades cada vez más altas en los trabajadores, la comparación competitiva, así como la documentación de los procesos para su mejoramiento y optimización. Se aplicaba la idea errónea de que "si un poco de aceite es bueno, más aceite debe ser mejor". Se obedecía más al calendario de mantenimiento que a las necesidades reales del equipo y no existía o era mínimo el envolvimiento de los operadores de producción. Con frecuencia el entrenamiento de quienes lo hacían se limitaba a la información (a veces incompleta y otras equivocadas), contenida en los manuales. La necesidad de ir más allá que sólo programar el mantenimiento de conformidad a las instrucciones o recomendaciones del fabricante como método de mejoramiento de la productividad y la calidad del producto, es necesario que el personal se instruya en lo nuevo que la información nos otorga que esta cada vez mas alcance ,en esta planta se hace por iniciativa propia ,los ingenieros buscan alternativas y apoyos de colegas y de gente experimentada externa a la planta para llenarse de conocimientos y aplicarlos a la labor del mantenimiento actual. Es bueno que el personal se emprenda en una búsqueda de formas y técnicas de solucionar las fallas y mejor si esta dado por estudiantes universitarios que hacen prácticas porque esto llena de confianza y liderazgo a tomar decisiones. La investigación está dirigida al cuidado de la caldera fuente importantísima en la planta, y al resto de maquinas de la planta ,ubicar siempre información sobre ellas debido que no siempre las fallas son repetitivas y siempre nace algo nuevo y debe estar prevenido o buscar la solución . Para iniciar la aplicación de los conceptos de actividades de mantenimiento de una planta, es necesario que los trabajadores se enteren de que la gerencia del más alto nivel tiene un serio compromiso con el programa. El primer paso en este esfuerzo es designar o contratar un

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coordinador de tiempo completo. Será la labor de ese coordinador el "vender" los conceptos y bondades a la fuerza laboral a base de un programa educacional. Se debe convencer al personal de que no se trata simplemente del nuevo "programa del mes", simplemente esa culturización puede tomar hasta más de un año. Le da un nuevo enfoque al mantenimiento como una parte necesaria y vital dentro del negocio. Se hace a un lado el antiguo concepto de que éste es una actividad improductiva y se otorgan los tiempos requeridos para mantener el equipo que ahora se consideran como una parte del proceso de manufactura. No se considera ya una rutina a ser efectuada sólo cuando el tiempo o el flujo de material lo permitan. La meta es reducir los paros de emergencia, los servicios de mantenimiento inesperados se reducirán a un mínimo. A medida que la gente se va familiarizando con la capacitación, los retos se van haciendo mayores ya que se emprenden proyectos de más importancia. 7. Como lograr la calidad de mantenimiento Se dan 4 características importantes para logra la calidad de mantenimiento en la planta: El compromiso total por parte del personal de la planta, es indispensable. (2) El personal tiene la suficiente delegación de autoridad para implementar los cambios que se requieran. (3) Se debe tener un panorama a largo plazo. (4) También deberá tener lugar un cambio en la mentalidad y actitud de toda la gente involucrada en lo que respecta a sus nuevas responsabilidades. Los equipos de acción tienen la responsabilidad de determinar las discrepancias u oportunidades de mejoramiento, la forma más adecuada de corregirlas o implementarlas e iniciar el proceso de corrección o de mejoramiento , posiblemente no resulte fácil para todos los miembros del equipo el reconocer las oportunidades e iniciar las acciones, sin embargo otros tal vez tengan experiencia de otras plantas o casos previos en la misma y gracias a lo que hayan observado en el pasado y las comparaciones que puedan establecer, se logrará un importante avance. A los equipos se les anima a iniciar atacando discrepancias y mejoras menores y a llevar un registro de sus avances. A medida que alcanzan logros, se les da reconocimiento de parte de los superiores. A fin de que crezca la confianza y el prestigio del proceso, se la da la mayor publicidad que sea posible a sus alcances. Aquella actitud de "yo nada más opero la máquina" ya no es aceptable. Los diarios chequeos de lubricación, detalles y ajustes menores así como reparaciones simples, cambios de partes, etc. se convierten en parte de las responsabilidades del operador. Claro que reparaciones mayores o problemas técnicos siguen siendo atendidos

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por el personal de mantenimiento, o técnicos externos si es necesario, y ahora cuentan con un mayor apoyo, más clara información y una real participación de parte del operador. Hoy con una competitividad mayor que nunca antes, es indudable que el buen mantenimiento es la diferencia entre el éxito o el fracaso. Los empleados de todos los niveles deben ser educados y convencidos de que la calidad de mantenimiento que se haga es un plan en el que los más altos niveles se hallan comprometidos para siempre, incluida la gran inversión de tiempo mientras que dure. Si cada quien se compromete como debe, los resultados serán excelentes comparados con la inversión realizada. Debido al calendario que es estacional, hay detención de producción en ciertos periodos de tiempo, se sabe que hay maquinas que dejan de funcionar por largos periodos, esto conlleva a un análisis del potencial de las maquinas en los comienzos y finales de las producciones

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MANTENIMIENTO DE CALIDAD PARA LA PLANTA DE PROCESAMIENTOS DE FRUTAS DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA Para que la planta de procesamientos de frutas de la Universidad Nacional de Piura logre tener un mantenimiento de calidad se debe seguir una secuencia de pasos los cuales tienen como propósito establecer las condiciones del equipo para evitar posibles fallas que puedan ocasionar defectos de calidad. Estos pasos son los siguientes:

1. Identificación de la situación actual del equipo 2. Investigación de la forma como se generan los defectos 3. Identificación y análisis de las condiciones 3M (Materiales, Máquina y Mano de obra) 4. Estudiar las acciones correctivas para eliminar "fallas" 5. Analizar las condiciones del equipo para productos sin defectos y comparar los resultados. 6. Realizar acciones Kobetsu Kaizen o de mejora de las condiciones 3M 7. Definir las condiciones y estándares de las 3M 8. Reforzar el método de inspección 9. Valorar los estándares utilizados Como podemos apreciar se debería de tener una estrategia de mantenimiento en la planta de procesamiento de frutas para con ello poder evitar paros en los procesos es decir prevenir esos fallos o paros de la maquinaria innecesarios adelantándonos a la situación de anormalidad potencial de la maquinaria y por ultimo realizar estudios de ingeniería de todo el proceso y maquinaria para mejorar la calidad del producto final.

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8. CLASIFICACIÓN DEL MANTENIMIENTO 8.1. Mantenimiento Preventivo Es la acción de dar mantenimiento necesario a la diferente maquinaria y equipo que existe en una planta, con el objetivo de prevenir algunas fallas y daños que pueda ocasionar en un futuro. Algunas acciones de mantenimiento preventivo, tenemos:

1.



Limpieza de Equipos.



Retiro de Piezas oxidadas.



Lubricación de maquinaria.

Ventajas del Mantenimiento Preventivo 

Aumentar la productividad y vida útil de los equipos e instalaciones.



Optimizar el personal de mantenimiento y el rendimiento de los operarios.



Evaluar el volumen de carga de trabajo que generan sus planes de mantenimiento.



Mantener históricos de averías e intervenciones (a nivel de instalaciones y operarios).



Definir sus objetivos de mantenimiento y analizar las posibles desviaciones.



Identificar las estrategias de mantenimiento más adecuadas a su problemática.



Comparar presupuestos o estimaciones con los trabajos e intervenciones reales.



Determinar, evaluar y planificar las posibles inversiones o mejoras en sus instalaciones.

 2.

Definir, planificar y controlar el mantenimiento.

Instrumentación Mecánica

Dado que los controles de operación y seguridad, deben ser revisadas anualmente para asegurar que están bien calibradas y en buen estado de funcionamiento. Como todos los equipos mecánicos y eléctricos, estos controles se desgastan y deben ser revisados periódicamente y reemplazados cuando se determine que no son confiables. 3.

OBSERVACIÓN 

Ejecución de Mantenimiento Mecánico: No se tiene un sistema de mantenimiento preventivo, cada mes se indica qué actividades de mantenimiento se deben realizar

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según un programa de mantenimiento anual histórico, no existen hojas de ruta ni verificación de inspecciones, lubricación, limpieza o reparaciones que indiquen que deben realizar cada uno de las personas que realizan las operaciones mecánicas, tarea que se hace más difícil aún porque se tiene maquinaria antigua. 

Ejecución de Mantenimiento Eléctrico: No se realiza mantenimiento preventivo. No hay historial de mantenimiento de las máquinas, no hay coordinación con mantenimiento mecánico.

4.

MODELO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTA UNP 

POLITICA DE MANTENIMIENTO

Estamos decididos a implementar un sistema de mantenimiento que; permita implementar los niveles de productividad, calidad y seguridad en nuestra planta. A través de la adopción de las técnicas y los sistemas de mantenimiento más adecuados a nuestra realidad y la capacidad continúa del personal, garantizando el cumplimiento del programa de producción. 

ETAPAS PARA UN ADECUADO MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Para la realización de un Plan de Mantenimiento Preventivo organizado, se necesita una secuencia lineal, pasando por las diferentes áreas para su funcionamiento, este se debe basar en 4 etapas, las cuales son:

A

B

C

D

 Programación: Se realiza el programa adecuado mensual para los equipos a mantener, en esta fase la se documenta toda la información y el tipo de mantenimiento que se requiere.  Análisis: Es una corrección de la programación, se encarga de analizar si los tiempos entre cada mantenimiento están bien dados.  Ingeniería: Es la encargada de ver los materiales a utilizar en cada mantenimiento, el personal que se requiere según las especificaciones y el tiempo requerido para la mantención del equipo.

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 Costos: En definitiva, conseguirá una notable reducción de costes, optimizando las intervenciones de mantenimiento y minimizando las roturas de producción provocadas por averías. Se debe optimizar los costos. 5.

SECUENCIA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO

1.- Para el mantenimiento preventivo, el área encargada de la parte operacional entrega un inventario de equipos que están en funcionamiento en la planta junto con una relación de equipos a reparar. Elaboración de fichas técnicas de un equipo es el documento que permite identificar a detalle los equipos

de planta, según una ubicación técnica que ya ha sido

definida. La elaboración de las fichas técnicas se realiza con el levantamiento de información en planta. 2.- Para esta etapa, se ingresan en una base de datos o software lo siguiente: 6.

Zona: lugar donde se encuentra el equipo.

7.

Equipo: Descripción de la maquinaria utilizada.

8.

Servicio a realizar.

9.

Fecha: Día en que se debe hacer el mantenimiento.

Cabe mencionar que los equipos están distribuidos específicamente según su especialidad, como lo es la parte mecánica y eléctrica. 3.- Se genera un listado con toda la programación de mantenimiento preventivo para todo el mes. Elaboración de cartillas de mantenimiento para todos los equipos. La cartilla de mantenimiento es un documento que contiene información detallada de los trabajos realizados durante el mantenimiento del equipo. 4.- Al tener la programación, el encargado de supervisar el mantenimiento pide que se genere la Orden de Trabajo ODT, y de esta manera mantener un registro con los detalles de las operaciones que se realizarán en la maquinaria o equipos. 5.- Realizar el mantenimiento y se hacen las pruebas respectivas, es decir se mide y evalúa los resultados del plan de mantenimiento, realizando de esta manera una evaluación para mantener la mejora continua de los procesos realizados. 6.- Se da conformidad del mantenimiento y se ingresa al sistema para obtener registro de la realización de este.

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7. FLUJOGRAMA DEL PROCESO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PLANTA UNP

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Elaboración de relación de equipos a reparar. Ingresar data de equipos a una base o software Listado con programación del Mantenimiento. Genera una Orden de Trabajo ODT Realizar el Mantenimiento respectivo Se hacen las pruebas respectivas Si ¿Existe falla? No Se da conformidad del mantenimiento.

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8.2. MANTENIMIENTO PREDICTIVO EN PLANTA UNP Consiste en hacer operaciones de rutina realizadas por personal capacitado para las diferentes operaciones a los diferentes equipos como bombas, válvulas e instrumentación dentro de la planta para ver su funcionamiento. Las etapas para el funcionamiento del mantenimiento predictivo se basan en dos funciones: o

Se realizan inspecciones a la instrumentación de la planta. Estas inspecciones son programadas con anticipación.

o

Al final de las inspecciones se presenta un reporte con todas las especificaciones e indicaciones que se realizaron durante la primera etapa.

8.3. NO PLANIFICADO Corrección de las averías o fallas, cuando éstas se presentan, y no planificadamente, al contrario del caso de Mantenimiento Preventivo. Esta forma de Mantenimiento impide el diagnostico fiable de las causas que provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por desconocimiento del manejo, por desgaste natural, etc. El ejemplo de este tipo de Mantenimiento Correctivo No Planificado es la habitual reparación urgente tras una avería que obligó a detener el equipo o máquina dañada. La planta de procesamiento de frutas de la universidad nacional de Piura tiene un mantenimiento no planificado puesto que si existe alguna falla se para el proceso de producción para poder solucionarla. Pero primero debemos encontrar la causa de la falla que origino el problema y esto es algo tedioso puesto que no se cuenta con un mantenimiento planificado que nos pueda dar una idea de donde se pudo haber producido la falla. Al no contar con un plan de mantenimiento esto le genera mayores costos al proceso de producción debido a las demoras que se presentan y se tendría que reparar con urgencia la falla para continuar con el proceso. Se recomienda que la planta de procesamiento de la universidad nacional de Piura cuente con un mantenimiento planificado ya que esto evitaría demoras y para eso se debe aplicar un mantenimiento de calidad antes explicado.

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9. CONCLUSIONES  El deterioro de las frutas comienza en el cultivo, en la misma planta donde se desarrolla. Son innumerables y variadas las plagas que las invaden, aparte de los depredadores como pájaros, insectos y otras especies que compiten con el hombre por el consumo de estos productos.  La Refrigeración. El almacenamiento refrigerado se considera cuando se emplean temperaturas superiores a la de congelación que varían entre -2º C y 15 ºC. La refrigeración permite conservar alimentos durante días y hasta semanas  Se puede decir que la planat es de mucha utilidad si se emplea realmente su capacidad y permitiendo que los equipos trabajen adecuadamente.  La importancia que tiene para nosotros como alumnops futuros ingenieros industriales el conocimiento de cada uno de los diferentes procesos que se pueden dar y para los cuales debemos estar preparados a desembolvernos si se diera nuestro caso.  El mantenimiento dentro de la industria es un eje fundamental para la conservación de los equipos e instalaciones lo que me permite maximizar producción.  El mantenimiento proporciona confiabilidad, eficiencia y productividad a la industria, los resultados se evalúan en cantidad y calidad de producto.

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