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Facultad de Ingeniería Civil Ingeniería Civil Industrial Gestión De Operaciones II

Informe Caso ‘’ BRUNSWICK MOTORS, INC. ’’

Integrantes: Alan Ramírez Rojas Cristóbal Figueroa Salgado Fecha: 18 de Abril de 2016

Índice

Resumen del Caso 3

Introducción 4

Problemática 5

Respuestas 6

Resultados 7

Análisis 10

Conclusión 11

Anexo 12

2

Resumen del Caso El gerente de control de operación de la compañía Brunswick Motor, Phil Harris necesita preparar un programa calendarizado de las piezas para ensamble del motor modelo 1000. Para esto se obtuvieron los datos de la demanda semanal de los siguientes doce periodos a través del programa maestro, luego para simplificar el problema se decidió establecer dos piezas para el estudio representadas mediante un árbol estructural, la primera pieza corresponde a la caja de engranes donde se necesita una por cada motor, con un tiempo de entrega de dos semanas por lote, además hay un inventario inicial en la semana uno diecisiete cajas y una entrega para la semana dos de cinco cajas. La segunda está representada por el eje de entrada y es necesaria para conformar la caja de engranes en el área de subensamble, se necesita dos por cada caja de engranes con un periodo de entrega de tres semanas por lote, además hay un inventario inicial en la semana uno cuarenta ejes y una entrega para la semana dos de veintidós ejes.

3

Introducción Este caso enfrenta un problema de planificación de recursos materiales (MRP) dado que se necesita ajustar las necesidades de inventarios y así minimizar los costos asociados al exceso de inventario o a la falta de este, se puede ver que existe una dependencia entre las distintas piezas que conforman el motor, por lo que es de real importancia realizar los pedidos de forma anticipada según el periodo de la misma pieza y en función de las demás componentes de nivel superior.

4

Problemática 1. Con el objetivo de minimizar las necesidades de inventario, se busca calcular las necesidades netas y las expediciones de pedidos planeados para la caja de engranes y el eje de entrada. Asuma que cada pedido se requerirá especialmente para un solo periodo y que la determinación de tamaños se realiza a través del método lote por lote. 2. Se desea realizar la evaluación de los costos del programa de inventarios incorporando los costos asociados a la transferencia de inventario y a la preparación de la caja de engranes y eje de entrada. Asuma que el inventario se valúa cada semana. Los costos son: Pieza

Costos Preparación = $90/pedido Caja de Costo de bienes inactivos de engranes inventario=$2/unidad/semana Preparación = $48/pedido Eje de entrada Costo de bienes inactivos de inventario=$1/unidad/semana Semana Demand a

1

2

3

4

15

5

7

10

5

6

7

8

15

20

10

9

10

11

12

8

2

16

11

12

Árbol Estructural Ensamble del Motor Caja de Engranes - 1 Tiempo de Demora= 2 Semanas

Cigueñal

Eje de Entrada - 2 Tiempo de Demora = 3 Semanas

Programa maestro del ensamble de motores Semana Cantidad

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

5

Necesidades para la caja de engranes Semana Necesidades Brutas Entradas Programadas Saldos disponibles proyectados Necesidades Netas Entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

1

2

3

4

5

6

7

8

9 10

11

12

8

9 10

11

12

Necesidades para el eje de entrada Semana Necesidades Brutas Entradas Programadas Saldos disponibles proyectados Necesidades Netas Entradas de pedidos planeados Expedición de pedidos planeados

1

2

3

4

5

6

7

3. Calcule los costos del programa de inventario utilizando el método de costo total. mínimo, descubra cual es el costo del nuevo programa.

6

Respuestas 1. Necesidades netas y Expediciones de pedidos programados para la caja de engranes y eje de entrada en base al programa maestro. Pieza

Semana

Caja de Engranes Modalidad = Lote x Lote Existencias = 17

Necesidad es Netas Expedició n de pedidos planeados

Eje de Entrada Modalidad = Lote x Lote Existencias = 40

Necesidad es Netas Expedició n de pedidos planeados

1

5

2

3

6

7

8

9

5 10

0 15

20

10

0

8

15

20 10

8

2

16

0

16

4

32

32

0

10

4

5

38 20

38

20

16

4

10 11

12

2

16

0

0

2. Costo total de la caja de engranes y eje de entrada utilizando modalidad Lote x Lote. Costo caja de engranes=728

Costo eje de entrada=321 Costo Total piezas=728+ 321=1049

3. Costo total de la caja de engranes y eje de entrada utilizando modalidad Costo total mínimo. Costo caja de engranes=626 Costo eje de entrada=238 7

Costo Total piezas=626+238=864

El método más conveniente es el Costo Total Mínimo debido a que involucra un menor valor. Ahorro de Costes=1049 ( Modo Lote x Lote )−864 ( Modo Costo total mínimo) Ahorro de Costes=185

Resultados 1. Programa MRP para motor modelo 1000 Programa Maestro para el ensamble de motores. Pieza Motor Modelo 1000

Semana Cantidad

1

2

3

4

15

5

7

10

5

6

7

8

9 10

11

12

15 20

10

8

2

16

Necesidades para la caja de engranes Pieza Caja de Engranes Modalidad = Lote x Lote Existencias = 17

Semana Necesidad es Brutas Entradas Programa das Saldos disponible s proyectad os Necesidad es Netas Entradas de pedidos planeados

1

2

3

4

5

15

5

7

10

0

0

0

0

5 5

10 10

0 0

6

7

8

9 10

11

12

15 20

10

8

2

16

5

2

2

0

0

0

0

0

0

0

15 20 15 20

10 10

0 0

8 8

2 2

16 16

8

Expedició n de pedidos planeados

5

10

15 20

10

8

2 16

8

9

10

16

4

32

0

0

Necesidades para el eje de entrada Pieza

Semana

Necesidad es Brutas Entradas Programa das Saldos disponible s Eje de proyectad Entrada Modalidad = os Lote x Lote Necesidad Existencias es Netas = 40 Entradas

1

2

10

20

3

4

5

6

7

30

40

20

2

0

0

38

20

0 16

38

20

16

16

4

11

12

0

0

0

4

32

0

0

4

32

0

22

30

de pedidos planeados Expedició n de pedidos planeados

32

38

32

20

0

32

0

2. Evaluación de costo de programación través de método Lote por Lote. Semana Necesidades Netas Entradas planificadas Inventario Inactivo (Unitario) Costo de Almacenamiento Costo de Preparación Costo Total Caja de Engranes

Semana Necesidades Netas

1

Caja de Engranajes 2 3 4 5 6

2

2

4

4

1

8

9

10 11

12

5

10

15

20 10

8

2

16

5

10

15

20 10

8

2

16

90 18 18 8 8

90 27 8

90 90 36 45 8 8

90 4

7

8

98

2

Eje de Entrada 3 4 5 6 38 20

7

8 16

45 8

9 4

90 90 54 63 8 8

90 72 8

10 32

12

11

9

Entradas planificadas Inventario Inactivo (Unitario)

30

32

32

2

Costo de Almacenamiento

30

32

32

2

Costo de Preparación Costo Total Eje de entrada Costo de la caja de engranajes y Eje de Entrada

30

62

94

38

20

45 14 96 1

45 18 6

16

18 6

45 23 1

4

32

45 45 27 32 6 1

32 1

32 1

728+321 = 1049

3. Costo total de la caja de engranes y eje de entrada utilizando modalidad Costo total mínimo. Caja de Engranajes Cantid Costo Sema Necesid ad de Costo de na ad Neta Pedida Envío Pedido 1 0 0 0 0 1=2 0 0 0 0 1=3 5 5 0 90 1=4 10 15 20 90 1=5 0 15 20 90 1=6 15 30 110 90 1=7 20 50 270 90 1=8 10 60 370 90 1=9 0 60 370 90 1=10 8 68 482 90 1=11 2 70 514 90 1=12 16 86 802 90 1=7 20 20 0 90 1=8 10 30 20 90 1=9 0 30 20 90 1=10 8 38 68 90

Costo Total 0 0 90 110 110 200 360 460 460 572 604 892 90 110 110 158 10

1=11 1=12 1=12

2 16 16

40 56 16

84 244 0

90 90 90

174 334 90

Caja de Engranajes Cantid Inventa Costo de Costo de Cost Sema Necesid ad rio Almacen Preparaci o na ad Neta Pedida Inactivo ar ón Total 1 0 0 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 3 5 30 25 50 90 140 4 10 0 15 60 60 5 0 0 15 90 90 6 15 0 0 0 0 7 20 40 20 40 90 130 8 10 0 10 40 40 9 0 0 10 60 60 10 8 0 2 16 16 11 2 0 0 0 0 12 16 16 0 0 90 90 626 Costo Total Caja de engranes

Eje de Entrada Cantid Costo Sema Necesid ad de na ad Neta Pedida Envío 1 0 0 0 1=2 0 0 0 1=3 0 0 0 1=4 0 0 0 1=5 38 38 0 1=6 20 58 20 1=7 0 58 20 1=8 16 74 68 1=9 4 78 84 1=10 32 110 244 1=11 0 110 244 1=12 0 110 244 1=9 4 4 0 1=10 32 36 32 1=11 0 36 32 1=12 0 36 32

Costo de Pedido 0 0 0 0 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45 45

Cost o Total 0 0 0 0 45 65 65 113 129 289 289 289 45 77 77 77

11

Sema na 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Eje de Entrada Costo Cost Cantid Inventar de Costo de o Necesid ad io Almacen Preparaci Total ad Neta Pedida Inactivo ar ón 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 38 74 36 36 45 81 20 0 16 32 32 0 0 16 48 48 16 0 0 0 0 4 36 32 32 45 77 32 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 238 Costo Total Eje de entrada

Costo de la caja de engranajes y Eje de Entrada

626+238 =

864

Análisis 1. La demanda semanal de motores modelo 1000 entregada por el presupuesto maestro, servirá para obtener las necesidades brutas engranes en donde se necesita una caja de engranes por cada motor y dos eje de entrada por cada caja de engranes, las entradas programadas son las piezas ya ordenadas planificadas, el saldo disponible proyectado representara a la cantidad de inventario restante o disponible una vez restado a las necesidades brutas, el saldo disponible del periodo anterior, las entradas programadas y las entradas de pedidos planeados. Las necesidades netas son las cantidades de cajas requeridas que son pedidas de forma anticipada mediante las expediciones programadas, considerando las necesidades brutas siendo esta restada por las entregas programadas y el saldo disponible proyectado del periodo anterior. Como se mencionó recientemente, las expediciones de pedidos programados son la cantidad de piezas que se necesitan para un periodo posterior y que se piden de forma anticipada. El tiempo de demora para pedir las cajas de engranes es de dos semanas y para el eje de entrada es de tres semanas.

12

S . disp. proyectadost =S . disp. proyectadost −1+ E . programadas t + E . pedidos planeadost −N . Brutast N . Netas t=N . Brutast −E . programadast −S . disp. proyectadost −1 E . programadas t =Expedicionde pedidos planeadost −2 (ParaCaja de engrane) E . programadas t =Expedicionde pedidos planeadost −3 (Para eje de entrada) 2. Con la ayuda del programa MRP creado en el ítem 1, se genera la tabla de costos de programación de la caja de engranes según la metodología Lote por Lote. Las entradas planificadas corresponden a las necesidades netas del mismo periodo, además, podemos ver que existe inventario inactivo en los primeros dos periodos para la caja de engranes y a en los cuatro periodos para el eje de entrada. El costo de almacenamiento es la multiplicación de la cantidad de inventario inactivo por el costo de mantener una unidad, estos costos son de $2 para la caja de engranes y $1 para el eje de entrada. El costo de preparación es el costo resultante de la transacción de un pedido realizado, es indiferente a la cantidad de piezas pedidas (valor constante por pedido). El costo total de cada periodo tanto para la caja de engranes y eje de entrada, se refiere al costo total del periodo anterior más el costo de almacenamiento y el costo de preparación del mismo periodo. El costo total tanto para la caja de engranes y el eje de entrada es el costo total del último periodo (semana 12) dado que es la acumulación de los demás costos. El costo total de la programación Lote por Lote es igual a la suma del costo total entre la caja de engranes y el eje de entrada. C . de almacenamiento t =Costo de Inv . inactivos∗Inv . Inactivot C . Totalt =C . Total t−1 +C . de almacenamiento+C . Preparaciont C . Totalcaja de engranes=C .Total Caja deengranes 12 C . Totaleje de entrada=C . Total ejedeentrada 12 C . Total programacion Lote por Lote=C . Total caja de engranes+C .Total eje de entrada

C . Total programacion Lote por Lote=728+321=1049 3. La programación de los costos mediante la metodología de costo total mínimo, es una técnica que consiste en encontrar niveles óptimos de pedidos, en donde cada uno de estos agrupa a cierta cantidad de periodos para pedir las piezas que se requieren como un conjunto en vez de forma individual, con el objetivo de reducir costos 13

y ciclos de pedidos, involucra dos tablas tanto para la caja de engranes como el eje de entradas. Para la primera tabla, al igual que el método Lote x Lote requiere las necesidades netas de los 12 periodos calculados por el programa MRP, además, se necesita una cantidad pedida respecto a cada semana que refleja la cantidad acumulada requerida de piezas y es igual a la cantidad pedida del periodo anterior más la necesidad neta del mismo periodo. El costo de envío, corresponde al costo de mantener los inventarios adicionales de las semanas posteriores desde el periodo actual, debido a traer las piezas a ese periodo, es igual a la suma entre la multiplicación del costo de mantener inventario inactivo por las necesidades netas del periodo por el número de semanas que será almacenado, y el costo de envío del periodo anterior. El costo de pedido es un valor constante, dado que el pedido es realizado una sola vez por semana. El costo total corresponde a la suma entre el costo de envío y el costo de pedido. Cantidad pedidat =Necesidad neta t +Cantidad pedida t −1 Necesidad netat (¿¿∗Costo de Inv .inactivos∗n ° semana) C . de envío t =C . de envío t−1 +¿

C . Totalt =C . de envío t +C . de pedido t El objetivo es encontrar los valores más cercanos entre el costo de envío y costo de pedido de forma que hasta ese periodo se puedan agrupar las necesidades netas y realizar un solo pedido. Desde la semana siguiente a ese punto, se realiza el mismo procedimiento hasta volver a encontrar un equilibrio entre los costos mencionados. Una vez obtenidas las semanas que agrupan las necesidades netas de los otros periodos, se derivan a una segunda tabla de costos correspondiente a cada pieza (caja de engranes y eje de entrada). En la segunda tabla para la caja de engranes, podemos ver que debido a un menor delta entre los costos asociados en la semana seis, se agrupan y cubrirán la demanda desde la semana tres, en donde se comienzan a presenciar las necesidades netas, hasta la semana seis. De igual manera, al encontrar la menor diferencia en la semana once, se cubre la demanda desde la semana siete hasta ese periodo. Para la segunda tabla del eje de entrada, se agrupa el inventario desde la semana ocho hacia la semana cinco donde se comienzan las necesidades netas, además se agrupan las piezas para cubrir las necesidades desde la semana 10 para la semana 9. Las semanas 11 y 12 se cubren respecto a sí mismas.

14

El inventario inactivo es el inventario agrupado restante una vez descontada las necesidades netas, el costo de almacenar es el inventario inactivo por el costo de mantener las piezas por el número de semanas a almacenar, el costo total de cada semana es la suma del costo de almacenar y del costo de preparación. El costo total para la caja de engranes o el eje de entrada es la sumatoria de los costos totales de cada semana. El costo de programación por costo total mínimo es la suma entre el costo total de la caja d engranes y del eje de entrada.

C . de almacenar t=Inv . Inactivo t∗n ° de semanaa almacenar∗Costo de Inv . inactivos 12

C . Totalcaja de engranes=∑ C . cajade engranes i i=1

12

C . Totalde eje de entrada=∑ C . eje de entradai i=1

C . Total programacion por Costo total minimo=C . Total caja de engranes+C . Total eje de entrada

C . Total programacion por Costo total minimo=626+238=864

El método más conveniente es el Costo Total Mínimo debido a que involucra un menor costo de 864 por sobre el 1049 del método lote por lote con un ahorro de costes de 185. Ahorro de Costes=1049 ( Modo Lote x Lote )−864 ( Modo Costo total mínimo)

Ahorro de Costes=185

15

Conclusión

16