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CARGA FINITA E INFINITA OCTUBRE

Carga finita e infinita • Se emplean en ocasiones dos procedimientos para asignar trabajos a centros de trabajo: carga finita y carga infinita.

El procedimiento • De carga infinita se utiliza cuando las labores se asignan a centros de trabajo sin tomar en consideración su capacidad. Este procedimiento abandona la planeación de requerimientos de capacidad (CRP) y sus programas de carga. A menos que una empresa tenga capacidad excesiva de producción, en los centros de trabajo se presentarán filas de espera inaceptables.

El procedimiento • Carga finita se utiliza cuando la capacidad de los centros de trabajo se asigna a una lista de labores. Utilizando un modelo de simulación por computadora o cualquier otro medio, y modificando los tiempos de inicio y de terminación, la capacidad hora por hora de cada centro de trabajo se asigna a diversas tareas.

El procedimiento • El resultado final de este procedimiento es que en un centro de trabajo, durante cualquier hora, no se programa más tareas que las correspondientes a su capacidad.

Programación hacia adelante y hacia atrás • En la preparación de diagramas de Gantt, se pueden asignar espacio de tiempo de trabajo dentro de los centros de trabajo: programación hacia adelante o programación hacia atrás.

Programa hacia adelante • Las tareas se asignan a los espacios de tiempo sin asignar más temprano posible de los centros de trabajo. Este procedimiento supone que los clientes desean que sus trabajos se entreguen tan pronto como sea posible. • Se generan inventarios en proceso excesivos.

En la programación hacia atrás • El punto de inicio de la planeación es la fecha prometida de entrega para el cliente. Esta fecha se toma como un hecho y se programa hacia atrás a través de los centros de trabajo utilizando los plazos de entrega para determinar cuándo los trabajos deben pasar a través de cada una de las etapas de producción.

En la programación hacia atrás • Los trabajos se asignan a los espacios de tiempo de los centros de trabajo más tardíos posibles en que se pueda cumplir con la fecha de entrega prometida. Tiene tendencia a reducir inventarios en proceso, por que los trabajos se terminan cuando se necesitan en el siguiente centro de trabajo de su plan de ruta.

Problemas de secuenciación de las órdenes • En los problemas de secuenciación de las órdenes deseamos determinar la secuencia en la que produciremos un conjunto de órdenes que están a la espera en un centro de trabajo.

Reglas de la secuenciación • Primeras llegadas, primeros servicios (FCFS, por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá, de entre los que están esperando, es el que llegó primero. • Tiempo de procesamiento más breve (STP, por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá, de entre los que están esperando, es aquel cuyo tiempo de procesamiento es el más corto.

Reglas de la secuenciación • Fecha de entrega más cercana (EDD, por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá, de entre los que están esperando, es el que tiene la fecha de entrega más cercana (fecha prometida al cliente). • Aquel que tenga menos holgura (LS, por sus siglas en inglés): el siguiente trabajo que se producirá, de entre los que están esperando, es el que tenga la menor holgura (tiempo de fecha de entrega menos tiempo total de producción faltante).

Reglas de la secuenciación • Relación critica (CR): el siguiente trabajo que se producirá de entre los trabajos que están esperando, es aquel que tenga la relación crítica menor (tiempo de fecha de entrega dividido entre tiempo total de producción faltante. • Aquel que tenga el costo de cambio menor (LCC): en vista de que algunos trabajos siguen lógicamente a otros debido a la facilidad en los cambios, la secuencia de los trabajos a la espera se determina al analizar el costo total de hacer todos los cambios de máquina entre tareas.

Criterios para la evaluación de las reglas de secuenciación • Al decidir cuál de las reglas de secuenciación se desempeñará mejor para un conjunto de trabajos a la espera, comúnmente se utilizan varios criterios:

Criterios para la evaluación de las reglas de secuenciación • Tiempo de flujo promedio: tiempo promedio que los trabajos se quedan en el taller. • Cantidad promedio de trabajos en el sistema: cantidad promedio de trabajos en el taller. • Retraso promedio del trabajo: tiempo promedio que la fecha de terminación del trabajo excede a su fecha de entrega prometida. • Costo de cambios: costo total de efectuar cambios en las máquinas para un conjunto de trabajos.

Reglas de secuenciación • Evalúe las tres reglas utilizando estos criterios: tiempo promedio de flujo, promedio de trabajos en el sistema y retraso promedio del trabajo.

Reglas de secuenciación 1. El tiempo promedio del flujo se calcula sumando los tiempos de flujo de los trabajos y dividiendo entre el número de trabajos.

Tiempo promedio de flujo

Regla de Secuenciación

tiempo de flujo promedio

FCFS SPT CR

(2+7+10+14+20+24)/6=12.83 hrs (2+5+9+13+18+24)/6=11.83 hrs (4+6+9+15+20+24)/6=13.00 hrs

clasificación

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Número de trabajos en el sistema Regla de Número de trabajos en el sistema Secuenciación FCFS SPT CR

[2(6)+5(5)+3(4)+4(3)+6(2)+4(1)]/24=3.21 trabajos *2(6)+3(5)+4(4)+4(3)+5(2)+6(1)+/24=2.96 “ *4(6)+2(5)+3(4)+6(3)+5(2)+4(1)+/24=3.25 “

clasificación

2 1 3

Retraso promedio de trabajo Regla de retraso promedio de trabajo Secuenciación FCFS SPT CR

(0+0+2+10+0+0)/6 =2.00 hrs (0+0+0+5+4+0)/6 = 1.50 hrs (2+2+1+0+0+0)/6 = .83

clasificación

3 2 1

• La regla de secuenciación que deberá seleccionarse en este ejemplo dependerá del tipo de desempeño que sea de mayor importancia para precisión machining. Si lo mas importante es cumplir con las fechas de entrega a los clientes, la regla preferida deberá ser la de relación crítica. Por otra parte, si lo de mayor importancia es mantener inventarios bajos de productos en proceso, entonces la regla preferida deberá ser la de tiempo de procesamiento más corto.