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• Carlos Lovato

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Aseguramiento de la calidad del pescado fresco Los pescadores artesanales, pescan por horas y regresan a vender sus capturas en la playa, mientras que los peces continúan con vida o muy frescos, no se requiere un sistema complicado de aseguramiento de la calidad y sus compradores conocen muy bien la calidad del pescado, que por lo general se captura, vende y se consume el mismo día. Sin embargo, una compañía productora de alimentos puede mantenerse en el medio o a largo plazo, a menos que el tema de calidad sea reconocido apropiadamente, y sea puesto en marcha un sistema de calidad apropiado en el establecimiento procesador. La necesidad de contar con un sistema de aseguramiento de la calidad es necesaria debido a la creciente demanda de pescado y de productos pesqueros. La necesidad de mejorar la utilización de la presente cosecha, incluyendo la reducción del desperdicio de pescado debido al deterioro es un fuerte incentivo para introducir un sistema de aseguramiento de la calidad efectivo. Los beneficios para la industria se traducen en una mejora en la eficiencia, mayor satisfacción del personal y disminución del costo. El aseguramiento de la calidad es un término que se usa para describir el control, evaluación y auditoria de un sistema para el procesamiento de alimentos. Su función primaria es proporcionar confianza tanto a la gerencia como al consumidor final, de que la compañía suministra productos con la calidad deseada; calidad que es especificada entre el productor y el comprador. Solo mediante un programa de AC la empresa puede continuar suministrando exitosamente los productos deseados al consumidor. Una gran parte del programa de aseguramiento de la calidad se fundamenta alrededor del control de la calidad. Se entiende por control de calidad (CC) a “las técnicas y actividades de carácter operativo utilizadas para satisfacer los requisitos para la calidad” (ISO 8402), es decir, una estrategia para llevar a cabo los programas establecidos por el AC, de este modo, el control de la calidad generalmente es comparado con la inspección o medición dentro de los programas de aseguramiento de la calidad. El control de calidad significa regular en función de los estándares generalmente asociados con una línea de proceso, mientras que el Control de calidad es la herramienta para el trabajador de producción, que lo ayuda a operar una línea de acuerdo a ciertos parámetros determinados para un determinado nivel de calidad. Contrariamente a los principios de los programas de calidad basados en el control de los productos terminados, es mucho mas factible proporcionar una mejor garantía de la calidad, e inclusive un menor coto mediante una estrategia preventiva basada en un profundo estudio de las condiciones. Esta estrategia fue introducida hace mas de 20 años por microbiólogos para aumentar la seguridad de los productos y fue denominada Análisis de Peligros y Puntos críticos de Control (del inglés Hazard Analysis Critical Control Point, HACCP). Los principios del sistema HACCP son usados en control y otros aspectos relacionados a la calidad. El sistema de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control (HACCP) Los elementos principales del sistema HACCP son A. Identificación de los peligros potenciales. Evaluación del riesgo (probabilidad) de ocurrencia.

B. Determinación de los Puntos Críticos de Control (PCC). Determinar los pasos que pueden ser controlados para eliminar o minimizar el peligro. Un PCC donde puede ser completamente controlado un peligro se designa como PCC-1, mientras un PCC que disminuye pero no permite controlar completamente el peligro se designa como PCC-2. Establecimiento de los criterios (tolerancias, nivel objetivo) que se deben alcanzar para asegurar que el PCC está bajo control D. Establecimiento de un sistema de vigilancia. E. Establecimiento de acciones correctivas cuando el PCC no esté bajo control. F. Establecimiento de un procedimiento de verificación. G. Establecimiento de un sistema de mantenimiento de la documentación y de los datos. Un beneficio del sistema HACCP es que constituye una aproximación científica, sistemática, estructural, estructural y efectiva en costos, del aseguramiento de la calidad preventivo. Si se aplica apropiadamente no existe otro método que proporcione el mismo grado de seguridad y aseguramiento de la calidad, además los costos de aplicación del sistema HACCP es pequeño comparado con programas basados en grandes tamaños de muestras. Aplicación del sistema HACCP en la producción de pescado fresco y congelado El inicio para el diseño e implementación del programa de calidad consiste en realizar una completa y correcta definición y descripción del producto. Además, debe existir la seguridad de que todos los atributos de la calidad están incluidos y descritos. De eta forma los limites críticos para defectos como la presencia de huesos, pedazos de piel y membranas en filetes sin piel, entro otros deben ser claramente establecidos. Cuando se completa esta tarea se considera el proceso dentro de la operación y es posible identificar los peligros que deben ser controlados. Cuando todos los peligros, defectos y Puntos Críticos de Control (PCC) han sido identificados, debe ser establecido un sistema apropiado de vigilancia y verificación en cada PCC. Esto incluye: a) una descripción detallada de las medidas de control, frecuencia del control y nominación de la persona responsable b) establecimiento de los límites críticos para cada medida de control c) los registros que deben ser mantenidos para todas las acciones y observaciones d) establecimiento de un plan de acciones correctivas

Peligros y Puntos Críticos de Control (PCC) en la producción y el procesamiento de filetes sin hueso, frescos y congelados FLUJO DE PROCESO

PELIGRO

MEDIDA PREVENTIVA

PESCADO VIVO

Contaminación (químicos, patógenos entéricos) biotoxinas

Evitar la pesca en PCC-2 áreas contaminadas y áreas donde prevalecen biotoxinas

GRADO DE CONTROL

CAPTURA Tiempos MANIPULACION DE LA Crecimiento bacteriano manipulación CAPTURA "desgajado" de los cortos filetes Decoloración

ENFRIAMIENTO

Crecimiento bacterias

de PCC-1

Evitar manipulación inadecuada de Baja temperatura

PCC-2

PCC-1

DESEMBARCO a RECEPCION DE LA Entrada de MATERIA PRIMA A LA producción calidades PLANTA subnormalizadas

Asegurar una PCC-2 fuente confiable (plan HACCP a bordo o lista de proveedores confiables) Evaluación sensorial

ENFRIAMIENTO

Asegurar bajas PCC-1 temperaturas

PROCESAMIENTO: Descongelado Lavado

Crecimiento de bacterias (deterioración)

Fileteado molienda

Desollado, Pedazos de piel, huesos y membranas en los filetes

Ajuste apropiado de la maquinaria Formación del personal

PCC-2

Trasluz

Parásitos visibles

Asegurar una PCC-2 adecuada intensidad de luz en la mesa de inspección Cambio frecuente del personal

Pesaje

Pesos bajos/sobrepeso

PCC-1 Asegurar precisión/exactitud de los equipos de pesaje

Empaque

Deterioro durante Asegurar que el PCC-2 el almacenamiento material de (fresco/congelado) empaque y el método son adecuados (p.ej. vacío)

Todas las elaboración

fases

de Crecimiento bacteriano Contaminación (bacterias entéricas)

Deterioro ALMACENAMIENTO ENFRIADO/CONGELADO

Tiempos cortos de PCC-1 proceso PCC-2 Higiene y PCC-1 saneamiento de la planta Calidad del agua Asegurar la PCC-1 temperatura (baja) correcta

Bibliografía Anónimo. (2018 de abril de 24). ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD DEL PESCADO FRESCO. Obtenido de http://www.fao.org/docrep/V7180S/v7180s0a.htm