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ANÁLISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA EQUIPO 1

Eusebio Yescas Evandale Rodriguez Patricio Soqui 1

 Definición

y aplicación

 PFMEA

de Proceso

 PFMEA

de Diseño

2

3

 El

Análisis de del Modo y Efectos de Falla es un grupo sistematizado de actividades para: • Reconocer y evaluar fallas potenciales y sus efectos. • Identificar acciones que reduzcan o eliminen las

probabilidades de falla. • Documentar los hallazgos del análisis. 4

ACCIONES PREVENTIVAS Y CORRECTIVAS Causas raíz Diseño de experimentos POKA YOKES

Efecto de X's en las Y = CTQs

Ideas

Técnicas de creatividad Tormenta de ideas Metodología TRIZ

Generación de soluciones

Evaluación de soluciones (Fact., ventajas, desventajas)

No

¿Solución factible? Si

Implementación de soluciones y verificación de su efectivdad

Soluciones verificadas ACTUALIZAR AMEFP

5



FMEA de Diseño (DFMEA), su propósito es analizar como afectan al sistema los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el sistema. Se usan antes de la liberación de productos o servicios, para corregir las deficiencias de diseño.



FMEA de Proceso (PFMEA), su propósito es analizar como afectan al proceso los modos de falla y minimizar los efectos de falla en el proceso. Se usan durante la planeación de calidad y como apoyo durante la producción o prestación del servicio. 6

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño / Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Función Modo Efecto (s) Proceso/ Potencial Potencial Requeri- de Falla (es) mientos de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O c c u r

Controles Controles de de Diseño/ Diseño/ Proceso Proceso Actuales Actuales Prevención Detección

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CONTROL DE LA MEJORA Soluciones implementadas Documentar Estándares y Capacitar de trabajo Herramientas Lean

Plan de Control CEP Poka Yokes

Plan de Control y Monitoreo

Si

¿Proceso en control? No

Tomar acciones correctivas y preventivas Actualizar AMEFP

8

PFMEA o AMEF de Proceso Fecha límite: Concepto

Prototipo

Pre-producción /Producción

DFMEA PFMEA

DFMEA Falla

Característica de Diseño Forma en que el

producto o servicio falla Controles

Métodos de Verificación y Validación del Diseño

PFMEA Paso de Proceso Forma en que el proceso falla al producir el requerimiento que se pretende Controles de Proceso

 Se

recomienda que sea un equipo multidisciplinario

 El

responsable del sistema, producto o proceso dirige el equipo, así como representantes de las áreas involucradas y otros expertos en la materia que sea conveniente. 10

¿Cuando iniciar un FMEA?  

Al diseñar los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseños o procesos existentes o que serán usados en aplicaciones o ambientes nuevos.



Después de completar la Solución de Problemas (con el fin de evitar la incidencia del problema).



El FMEA de diseño, después de definir las funciones del producto, antes de que el diseño sea aprobado y entregado para su manufactura o servicio.



El FMEA de proceso, cuando los documentos preliminares del producto y sus especificaciones están disponibles. 11

12

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Pasos del proceso Del diagrama de flujo

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Formas en que Puede ocurrir la Falla potencial

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

 El

modo de falla es el síntoma real de la falla (altos costos del servicio; tiempo de entrega excedido).

 Mecanismos

de falla son las razones simples o diversas que causas el modo de falla (métodos no claros; cansancio; formatos ilegibles; desgaste; oxidación) o cualquier otra razón que cause el modo de falla

15

Definiciones Modo de Falla - La forma en que un producto o proceso puede fallar para cumplir con las especificaciones o requerimientos. - Normalmente se asocia con un Defecto, falla o error. Diseño Alcance insuficiente Recursos inadecuados Servicio no adecuado

Proceso Omisiones Monto equivocado Tiempo de respuesta excesivo

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AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Efectos potenciales En caso de falla

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Definiciones Efecto - El impacto en el Cliente cuando el Modo de Falla no se previene ni corrige. - El cliente o el siguiente proceso puede ser afectado. Ejemplos: Diseño Proceso Serv. incompleto Servicio deficiente Operación errática Claridad insuficiente Causa - Una deficiencia que genera el Modo de Falla. - Las causas son fuentes de Variabilidad asociada con variables de Entrada Claves Ejemplos:

Diseño Material incorrecto

Proceso Error en servicio

Demasiado esfuerzo

No cumple requerimientos 18

Determine Efecto(s) Potencial(es) de falla Evaluar 3 (tres) niveles de Efectos del Modo de Falla • Efectos Locales – Efectos en el Área Local – Impactos Inmediatos • Efectos Mayores Subsecuentes – Entre Efectos Locales y Usuario Final

•

Efectos Finales – Efecto en el Usuario Final del producto

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

Severidad en caso De ocurrir falla

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE SEVERIDAD SUGERIDO PARA PFMEA Esta calificación resulta cuando un modo de falla potencial resulta en un defecto con un cliente final y/o una planta de manufactura / ensamble. El cliente final debe ser siempre considerado primero. Si ocurren ambos, use la mayor de las dos severidades

Calif.

Efecto

Efecto en el cliente

Efecto en Manufactura /Ensamble

Peligroso sin aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, sin aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

10

Peligroso con aviso

Calificación de severidad muy alta cuando un modo potencial de falla afecta la operación segura del producto y/o involucra un no cumplimiento con alguna regulación gubernamental, con aviso

Puede exponer al peligro al operador (máquina o ensamble) sin aviso

9

Muy alto

El producto / item es inoperable ( pérdida de la función primaria)

El 100% del producto puede tener que ser desechado op reparado con un tiempo o costo infinitamente mayor

8

Alto

El producto / item es operable pero con un reducido nivel de desempeño. Cliente muy insatisfecho

El producto tiene que ser seleccionado y un parte desechada o reparada en un tiempo y costo muy alto

7

Modera do

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia es inoperable. Cliente insatisfecho

Una parte del producto puede tener que ser desechado sin selección o reparado con un tiempo y costo alto

6

Bajo

Producto / item operable, pero un item de confort/conveniencia son operables a niveles de desempeño bajos

El 100% del producto puede tener que ser retrabajado o reparado fuera de línea pero no necesariamente va al àrea de retrabajo .

5

Muy bajo

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 75% de los clientes

El producto puede tener que ser seleccionado, sin desecho, y una parte retrabajada

4

Menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos y rechinidos. Defecto notado por el 50% de los clientes

El producto puede tener que ser retrabajada, sin desecho, en línea, pero fuera de la estación

3

Muy menor

No se cumple con el ajuste, acabado o presenta ruidos, y rechinidos. Defecto notado por clientes muy críticos (menos del 25%)

El producto puede tener que ser retrabajado, sin desecho en la línea, en la estación

2

Ninguno

Sin efecto perceptible

Ligero inconveniente para la operación u operador, o sin efecto

1

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Ensamble

Causas potenciales De Diagrama de Ishikawa Diagrama de árbol o Diagrama de relaciones

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

 Permite

obtener ideas de los participantes

23

 Anotar

el problema en el cuadro de la derecha

 Anotar

en rotafolio las ideas sobre las posibles causas asignándolas a las ramas correspondientes a: • • • • • •

Medio ambiente Mediciones Materia Prima Maquinaria Personal y Métodos

o • Las diferentes etapas del proceso de manufactura o

servicio 24

Medio ambiente Clima húmedo Distancia de la agencia al changarro

Clientes con ventas bajas Malos itinerarios

Métodos Frecuencia de visitas

Posición de exhibidores

Falta de supervi Falta de ción motivación

Elaboración de pedidos

Seguimiento semanal Conocimiento de los mínimos por ruta

Descompostura del camión repartidor

Maquinaría

Personal

Medición

Materiales

Rotación de personal Ausentismo

¿Qué produce bajas ventas Calidad del de Tortillinas producto Tía Rosa? Tipo de exhibidor

Diagrama de relaciones No hay flujo efectivo de mat. Por falta de programación de acuerdo a pedidos

Constantes cancelaciones de pedidos de marketing

Influencia de la situación econ del país

No hay control de inv..... En proc. Falta de prog. De la op. En base a los pedidos Programación deficiente Capacidad instalada desconocida

Falta de control de inventarios en compras

Falta de coordinación al fincar pedidos entre marketing y la op.

Las un. Reciben ordenes de dos deptos diferentes

Duplicidad de funciones

Altos inventarios

Compras aprovecha ofertas

Mala prog. De ordenes de compra

Perdida de mercado debido a la competencia

Falta de com..... Entre las dif. áreas de la empresa

No hay coordinación entre marketing operaciones

Compra de material para el desarrollo de nuevos productos por parte inv..... Y desarrollo’’’

No hay coordinación entre la operación y las unidades del negocio

Demasiados deptos de inv..... Y desarrollo

Falta de coordinación entre el enlace de compras de cada unidad con compras corporativo

No hay com..... Entre las UN y la oper.

Marketing no tiene en cuenta cap de p. No hay com..... Entre compras con la op. general

Influencia directa de marketing sobre compras

Falta de comunicación entre las unidades del negocio

26

Diagrama de árbol Primer nivel

Segundo nivel

Tercer nivel Medios

Medios Medios o planes Meta u objetivo

Medios o planes

Cuarto nivel Medios



Para cada causa probable , el equipo deberá por medio del diagrama 5Ws – 1H: •

Llevar a cabo una tormenta de ideas para verificar la causa.

•

Seleccionar la manera que:  represente la causa de forma efectiva, y

 sea fácil y rápida de aplicar.

28

Calendario de las actividades ¿qué?

¿por qué?

¿cómo?

¿cuándo?

¿dónde?

¿quién?

1 Tacogenerador de motor

1.1 Por variación de voltaje durante el ciclo de cambio

1.1.1 Tomar dimensiones 1.1.2 Verificar estado actual y especificaciones de escobillas. 1.1.3 tomar valores de voltaje de salida durante el ciclo de cambio.

Abril ’04

Área A.

J. R.

2 Sensor circular y de velocidad de linea.

2.1 Por que nos genera una varión en la señal de referencia hacia el control de velocidad del motor

2.1.1 Tomar dimensiones de la distancia entre poleas y sensores. 2.1.2 Tomar valores de voltaje de salida de los sensores. 2.1.3 Verificar estado de rodamientos de poleas.

Abril ’04

Área A.

U. P.

3 Ejes principales de transmisión.

3.1 Por vibración excesiva durante el ciclo de cambio

3.1.1 Tomar lecturas de vibración en alojamientos de rodamientos 3.1.2 Comparar valores de vibraciones con lecturas anteriores. 3.1.3 Analizar valor lecturas de vibración tomadas.

Abril’04

Área A.

F. F.

4 Poleas de transmisión de ejes

4.1 Puede generar vibración excesiva durante el ciclo de cambio.

4.1.1 Verificar alineación, entre poleas de ejes principales y polea de transmisión del motor. 4.1.2 Tomar dimensiones de poleas(dientes de transmisión). 4.1.3 Tomar dimensiones de bandas (dientes de transmisión) 4.1.4 Verificar valor de tensión de bandas.

Abril’04

Área A.

J. R. U. P.

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ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Proceso Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Función Modo Efecto (s) S Causa(s) l Proceso/ Potencial Potencial e Potencial(es) / a v Requeri- de Falla (es) Mecanismos s . mientos de falla de la falla e Ensamble

O Controles Controles de c de Proceso Proceso c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Probabilidad de Ocurrencia de La falla

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo e N da (s) de Terminación c

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

CRITERIO DE EVALUACIÓN DE OCURRENCIA SUGERIDO PARA PFMEA Probabilidad Muy alta: Fallas persistentes

Índices Posibles de falla

Calif.

< 0.55

10

50 por mil piezas

> 0.55

9

20 por mil piezas

> 0.78

8

10 por mil piezas

> 0.86

7

5 por mil piezas

> 0.94

6

2 por mil piezas

> 1.00

5

1 por mil piezas

> 1.10

4

0.5 por mil piezas

> 1.20

3

0.1 por mil piezas

> 1.30

2

0.01 por mil piezas

> 1.67

1

100 por mil piezas

Alta: Fallas frecuentes

Moderada: Fallas ocasionales

Baja : Relativamente pocas fallas

Remota: La falla es improbable

Ppk


4.5

Poca

Fallas aisladas asociadas con productos similares

3

1 en 30,000

Zlt > 4

Moderada

Este producto o uno similar ha tenido fallas ocasionales

4 5 6

1 en 4,500 1 en 800 1 en 150

Zlt > 3.5 Zlt > 3 Zlt > 2.5

Alta

Este producto o uno similar han fallado a menudo

7 8

1 en 50 1 en 15

Zlt > 2 Zlt > 1.5

Muy alta

La falla es casi inevitable

9 10

1 en 6 >1 en 3

Zlt > 1 Zlt < 1

Rango Probabilidad de Falla

Nota: El criterio se basa en la probabilidad de que la causa/mecanismo ocurrirá. Se puede basar en el desempeño de un diseño similar en una aplicación similar.

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

3

Rango de probabilidades en que la causa identificada ocurra

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Identificar Controles Actuales de Diseño Verificación/ Validación del Diseño: actividades usadas para evitar la causa, detectar falla anticipadamente, y/o reducir impacto: Cálculos Análisis de Elementos Limitados Revisiones de Diseño Prototipo de Prueba Prueba Acelerada •

Primera Línea de Defensa - Evitar o eliminar causas de falla

•

Segunda Línea de Defensa - Identificar o detectar falla Anticipadamente

•

Tercera Línea de Defensa - Reducir impactos/consecuencias de falla

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

CON CLIENTE Equipo 7 parado

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

¿Cuál es el método de control actual que usa ingeniería para prevenir y detectar el modo de falla?

3

Acciones Tomadas

S O D R e c e P v c t N

Rangos de Detección (DFMEA) Rango de Probabilidad de Detección basado en la efectividad del Sistema de Control Actual; basado en el cumplimiento oportuno con el Plazo Fijado

1

Detectado antes de la ingeniería prototipo

2-3

Detectado antes de entregar el diseño

4-5

Detectado antes de producción masiva

6-7

Detectado antes del embarque

8

Detectado después del embarque pero antes de que el cliente lo reciba

9

Detectado en campo, pero antes de que ocurra la falla

10

No detectable hasta que ocurra la falla en campo

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AMEF Número _________________

Ensamble ________________

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Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e R Acción (es) Responsable t P Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación e N c

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

¿Cuál es la probabilidad de detectar la causa?

CON CLIENTE Equipo parado

7

Acciones Tomadas

3

5

S O D R e c e P v c t N

Producto de Severidad, Ocurrencia, y Detección RPN / Gravedad usada para identificar CTQs

Severidad mayor o igual a 8 RPN mayor a 150

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción Modo Efecto (s) Artículo / Potencial Potencial Función de Falla (es) de falla

C S Causa(s) l e Potencial(es) / a v Mecanismos s . de la falla e

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e t e c

R P N

Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

7

Acciones Tomadas

Riesgo = Severidad x Ocurrencia x Detección

CON CLIENTE Equipo parado

Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación

3

5 105

S O D R e c e P v c t N

Requeridas para todos los CTQs Listar todas las acciones sugeridas, qué persona es la responsable y fecha de terminación.  Describir la acción adoptada y sus resultados.  Recalcular número de prioridad de riesgo . 

Reducir el riesgo general del diseño 75

ANALISIS DEL MODO Y EFECTO DE FALLA AMEF de Diseño Componente ______________________ Responsable del Diseño ____________

AMEF Número _________________

Ensamble ________________

Pagina _______de _______

Preparó _______________

Equipo de Trabajo ___________

FECHA (orig.) de FMEA ______(rev.) ______

Resultados de Acción C Modo Efecto (s) S Causa(s) l Artículo / Potencial Potencial e Potencial(es) / a Función de Falla (es) v Mecanismos s de falla . de la falla e Abertura deLa aberturaLOCAL: engrane no es Daño a sensor proporciona s uficiente de velocidad y claro de engrane aire entre dientes MAXIMO PROXIMO Falla en eje

O Controles Controles de c de Diseño Diseño c Actuales Actuales u Prevención Detección r

D e t e c

3

5 105

R P N

Acción (es) Responsable Recomenda y fecha objetivo da (s) de Terminación

Acciones Tomadas

CON CLIENTE Equipo parado

7

Usar RPN para identificar acciones futuras. Una vez que se lleva a cabo la acción, recalcular el RPN.

S O D R e c e P v c t N