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• Lina Marcela Quiceno Pabón

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

PUBLICACIÓN TÉCNICA DE CEMENTOS ARGOS S.A. Dirección del proyecto Arq. Diana Cárdenas Santana, Argos Arq. Luis Guillermo Peláez Barrera, Argos

Equipo de colaboradores Ing. Tatiana Figueroa Zuleta Ing. Ricardo Palacio Ojalvo

Revisión técnica Ing. Enrique Acevedo Ruiz

Producción muestras Ing. Marco Oesch Ortiz Arq. Lina María Molina Olaya Tec. Lina María Colorado Cañola Tec. Alberto Giraldo

Diagramación y diseño Color Factory

Corrección de textos Luisa Fernanda Correa Valencia

Fotografía Arq. Juan Felipe Gómez Tobón Arq. Diana Cárdenas Santana Diseñadora Maribel Rubio Franco

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ÍNDICE PRÓLOGO ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO GENERAL

8 10 12

Acabados directos ACABADOS LISOS ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA METÁLICA ACABADO LISO A PARTIR DE TABLEROS DE FORMALETA EN MADERA CONTRACHAPADA ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN TABLERO AGLOMERADO ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN MADERA OSB ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN PLÁSTICA ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN FIBRA DE VIDRIO FORMALETA EN LISTÓN DE MADERA

TEXTURIZADOS A PARTIR DE REVESTIMIENTOS LÁMINAS RECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS

PATRONES NATURALES ACABADOS CON PATRONES DE HOJAS, FLORES O TALLOS

INCRUSTACIONES INCRUSTACIONES DE MÁRMOL INCRUSTACIONES DE GRANITO O CUARZO INCRUSTACIONES DE VIDRIO INCRUSTACIONES DE MADERA

MADERA SIMULADA MADERA NO CEPILLADA MADERA TRATADA CON ARENA MADERA TRATADA CON AMONÍACO

SUPERFICIES ACANALADAS O ESTRIADAS TIRAS DE MADERA TIRAS DE HULE LÁMINAS CORRUGADAS TEXTURIZADO ESTRIADO

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16 19 20 21 22 23 25 26

28 31 33

36 38

40 43 44 46 48

50 53 54 54

56 60 62 63 64

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Acabados indirectos ALLANADO O ALISADO

68

LLANA METÁLICA O PLÁSTICA LLANA DE MADERA LLANA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

71 72 73

TRATAMIENTOS QUÍMICOS

74

RETARDADO SUPERFICIAL DEL CONCRETO LAVADO CON ÁCIDO TINTE PARA CONCRETO O STAIN

LAVADO CON ABRASIVOS CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING CHORRO DE AIRE CHORRO DE AGUA

TRATAMIENTO CON HERRAMIENTAS ABUJARDADO ESMERILADO PULIDO CEPILLADO

TRATAMIENTOS MIXTOS ESTRÍAS FRACTURADAS

76 79 82

86 88 92 94

96 98 102 105 108

110 112

Otros tratamientos TRATADO CON SAL OXIDADO TUBOS DE PVC ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

118 120 123 124

RENDIMIENTOS

129

COSTOS

133

GLOSARIO

134

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PRÓLOGO

ESTRUCTURAS, FACHADAS Y PIELES La envolvente dejó de tener una función portante y de ser un cuerpo pesado y cerrado en el cual el vano definía la relación con el exterior, para convertirse en un elemento ligero y lleno de opciones en el que la luz podía llenar el espacio interior, y la relación de éste con el exterior ya no estaba supeditada a la fachada como elemento estructural sino a las intenciones definidas por el arquitecto entre el interior y exterior, en la revaloración de esta misma como elemento autónomo y plástico.

hoy busca generar intercambios y efectos ambientales basados en la propiedad del material de forma independiente a su contenido. Opacidades, trasparencias, deformaciones, brillos, veladuras, filtros, difusiones, son algunas de las condiciones que se pueden desear, producidas por una piel que opera y crea ambientes, más que por una fachada que representa un espacio. Estas condiciones deben ser asumidas por materiales actuales, la versatilidad y plasticidad del concreto arquitectónico nos permite hacerlas posibles.

La fachada es el límite y el lugar de la presencia del edificio. Es en este elemento de pequeño espesor donde recae la responsabilidad del confort climático, sonoro y espacial de la envolvente. Entre los múltiples materiales ofrecidos por la industria, el concreto vaciado con sus capacidades plásticas y el prefabricado de concreto ocupan un lugar preponderante en la construcción de la arquitectura. El concreto, por ser un material repetitivo y sistematizado, permite lograr óptimas calidades debido a los controles industrializados en el vaciado, el vibrado y el desencofrado, convirtiéndolo en una herramienta única por su capacidad plástica y su precisión, lo cual ayuda a crear edificios más acordes con las condiciones de la vida contemporánea.

Este Manual de Concreto Arquitectónico plantea una serie de ejemplos novedosos y creativos de procesos y acciones, aplicados al concreto como elemento de acabado, pero, sobre todo, invita a los arquitectos e ingenieros a crear e innovar, en una especie de laboratorio abierto en el cual cada uno puede desarrollar formas o procesos de manera artesanal y sencilla, haciendo del concreto arquitectónico una obra dispuesta para la invención, propiciando diversidad y multiplicidad en la construcción actual.

La piel de los edificios actuales pide a gritos su independencia y autonomía, su valor arquitectónico radica en sí misma como protagonista, en contraposición a una idea de fachada que buscaba representar una verdad más profunda como producto: “la cual debía ser producto de otra cosa, algo más profundo y consustancial a la arquitectura, algo así como la expresión de la verdad del edificio, de su interior (1)”. El concreto arquitectónico cumple hoy una función importante en la construcción de esta autonomía; la piel puede ser muro, membrana perforada, superficie corrugada, rayada, abujardada, en fin, muchas y variadas opciones, casi que su límite sólo está dado por su naturaleza constructiva y la inventiva de los arquitectos para lograr piezas más operativas. La piel de

Giancarlo Mazzanti*

*Giancarlo Mazzanti Sierra (1963, Barranquilla, Colombia)

Arquitecto de la Universidad Javeriana de Bogotá, Colombia (1987). Posgrado en historia y teoría de la arquitectura, Universidad de Florencia, Italia (1991). Algunos de los reconocimientos que ha recibido son: Ganador del Premio Global Award for Sustainable Architecture 2010, Paris, Francia. Primer premio de la Bienal Panamericana de Arquitectura 2008, Quito, Ecuador. Primer premio de la Bienal Iberoamericana de arquitectura 2008, Lisboa, Portugal. Ganador del Premio Lápiz de Acero 2008. (1) “Áreas de impunidad, la piel frágil”. Ábalos & Herreros, editorial Actar, pág. 17. Barcelona, 1997.

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Colegio Flor del Campo Cartagena, Colombia 2009 Arquitectos: Giancarlo Mazzanti, Felipe Mesa.

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a las necesidades de múltiples proyectos y profesionales.

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Argos como productor líder en el tema de cemento y concreto, busca resaltar el potencial estético del concreto arquitectónico, ofreciendo diferentes alternativas de usos y presentando referentes para obras y arquitectos, como posibilidades conceptuales de trabajo y de tratamiento de las superficies de concreto. El concreto arquitectónico es aquel que por sí mismo o por medio del tratamiento superficial que se le aplique, permite ser el protagonista del aspecto, acabado o si se quiere, personalidad de lo edificado, sin dejar de lado su función estructural. Este Manual es una recopilación de acabados en concreto arquitectónico que permite evidenciar el potencial estético del material, exaltando sus posibilidades plásticas, texturas y colores, logrando superficies estéticamente agradables y durables. Es un Manual de acabados en concreto, útil para arquitectos, diseñadores, contratistas y constructores, durante las etapas de elección, diseño y construcción de diversos acabados para sus proyectos, tanto en concretos prefabricados como vaciados in situ. Para cada tipo de acabado se explica el proceso de elaboración con un paso a paso de las actividades a realizar, métodos usados, materiales, equipos y herramientas, técnicas para el tratamiento superficial, condiciones de vaciado y recomendaciones. Muchas de las técnicas descritas se han utilizado años atrás, pero también se incluyen mejoras en los procedimientos de los métodos básicos, nuevas propuestas, patrones y materiales, basados en la documentación del tema y en el estudio de campo. Los acabados del concreto se clasifican en dos categorías: directos e indirectos.

La labor de la arquitectura como ciencia intermedia puede involucrar enfoques tanto emocionales como racionales, teniendo una gran cantidad de factores incidentes, algunos de ellos de carácter conceptual y estético, que se complementan con los conocimientos técnicos de los procesos constructivos y de los mismos materiales. El concreto es un material tradicional y conocido que tiene un amplio potencial de aplicaciones, siempre en constante evolución y desarrollo. Denominado como la “piedra líquida”, el concreto presenta una gran variedad de alternativas de acabados, tanto desde la propia composición y mezcla de materiales, como desde los tratamientos que se le apliquen a su superficie, convirtiéndose en un recurso versátil y adaptable

Los acabados directos, entendidos como superficies no tratadas, son aquellos que son dejados tal cual después del retiro de las formaletas, lo que determina el aspecto de la superficie resultante (comprende acabados lisos, texturizados, patrones naturales, incrustaciones, maderas simuladas y las superficies acanaladas o estriadas). Los acabados indirectos son aquellos concretos cuyas superficies son tratadas después del desencofrado, ya sea por medios químicos o mecánicos (comprende acabados cepillados, allanados, tratados con productos químicos, lavados con abrasivos, tratados con herramientas, tratamientos mixtos, entre otros).

10 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Construcción de muestras La búsqueda de muchos arquitectos por encontrar diversidad en los tratamientos y manejo de los concretos, condujo a realizar una investigación con el fin de ofrecer nuevas alternativas en colores y texturas. Se realizaron alrededor de 135 placas de 60 x 30 cm con diferentes acabados (directos e indirectos), combinando varias fuentes de agregados (desde los blancos de cuarzo, negros, ocres, cafés, amarillos, hasta los tradicionales grises) y diferentes cementos (blanco, grises), adicionándoles además pigmentos para buscar diferentes opciones de concretos (grises, blancos, ocres y coloreados integralmente). Posterior a la elaboración de las placas, se realizaron muros de prueba en una dimensión de 2,00 m x 1,20 m x 0,15 m de espesor, buscando establecer una comparación de tiempos y rendimientos entre los diferentes acabados vaciados in situ. Estos detalles se dan para que los arquitectos, ingenieros, constructores y productores puedan reproducir estas superficies o desarrollar diseños nuevos, con base en los principios y técnicas mostradas.

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Muros de prueba para acabados vaciados in situ. Vista lateral.

Vista frontal.

Simbología empleada Acabados directos

Ejecución vertical

Acabados indirectos

Ejecución horizontal

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO GENERAL

Condiciones generales La formaleta debe cumplir con tres condiciones esenciales: ser hermética, tener las dimensiones definidas en el diseño y brindar estabilidad estructural sin sufrir deformaciones excesivas. Debe planearse la modulación de la formaleta (incluyendo tableros, juntas, ubicación de tensores, etc.). Es recomendable que los elementos con esquinas rectas se diseñen y construyan con bisel. Es necesario sellar las juntas entre paneles de formaletas, usando materiales elásticos como espumas densas, caucho, cintas, entre otros. Se deben ensayar los desmoldantes, curadores y cualquier otro compuesto químico en elementos de prueba, antes del inicio de la obra, para verificar si tienen algún tipo de influencia sobre la textura o el color del concreto. El diseño de la mezcla debe considerar la naturaleza y procedencia de los materiales.

Materiales Concreto de especificaciones y color establecidos. Desmoldante. Espumas de polietileno o materiales sellantes. Tela quirúrgica o mantas de curado. Biseles.

Equipos y herramientas Equipo de preparación, transporte y colocación de concreto. Formaleta (tensores, alineadores, distanciadores, cuñas, etc.). Equipo de obra falsa (contacto, tacos o puntales, cerchas, etc.). Vibradores (de inmersión y/o de formaleta). Martillo de goma.

En la coloración de concretos se deben tener en cuenta múltiples variables para la obtención de un color uniforme y perdurable tales como: color del cemento, agregados, relación agua/cemento, grado de compactación, etc. En lo referente a los pigmentos, existen diferentes variables a considerar como el tipo de pigmento y su dosificación, grado de dispersión del pigmento en la mezcla, nivel de saturación, entre otros.

PASO A PASO Actividades previas 1. Asegurar que el lugar de trabajo esté limpio y organizado y que además, sea adecuado y amplio. 2. Verificar la disponibilidad de equipo, herramientas y personal capacitado. 3. Las actividades constructivas previas, como el vaciado de vigas, losas o cualquier otro sistema sobre el cual se ejecute el elemento, deben estar totalmente terminados; de igual manera, se debe garantizar la continuidad del acero de refuerzo. 4. Verificar que la formaleta se encuentre limpia y en buen estado.

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5. Verificar la disponibilidad de los diseños de mezcla y de los diseños arquitectónicos y estructurales del elemento y la formaleta.

Tratamiento superficial

Ejecución

Limpieza final

1. Instalar el acero de refuerzo según el diseño establecido.

Lavar la superficie de concreto con agua y cepillo de cerdas suaves. Es recomendable el uso de agua con presión controlada en la mayoría de los acabados.

2. Instalar los distanciadores en el acero de refuerzo, se recomiendan los separadores plásticos. 3. Aplicar una capa delgada y uniforme de desmoldante sobre la formaleta. 4. Armar la formaleta garantizando su perfecta alineación y plomo. Para esto se debe disponer de un adecuado sistema de obra falsa. Para evitar la fuga de lechada en las juntas y esquinas de la formaleta se recomienda fijar un empaque (espuma de polietileno) entre las tapas. 5. Preparar el concreto usando la dosificación establecida. 6. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto y aplicando vibración externa con martillo de goma o vibrador de formaleta, a medida que se avanza en el vaciado. 7. Vibrar cada capa de concreto con el vibrador adecuado (puede ser de aguja, de formaleta o normal). 8. Realizar el revibrado de la capa superior, antes de que termine el fraguado inicial del concreto. (Si el vaciado es muy grande, evitar esta práctica ya que la primera parte habrá fraguado más rápido y el revibrado podrá ser contraproducente). 9. Desencofrar cuidadosamente el elemento al obtener la resistencia y realizar la limpieza y mantenimiento de la formaleta. 10. Curar el elemento hasta que se realice el tratamiento superficial y luego por un período de 7 días. Se recomienda el uso de materiales que eviten la evaporación del agua y no generen manchas en la superficie, como la tela quirúrgica húmeda.

Ejecutar el tratamiento superficial cuando el elemento cumpla con las condiciones especificadas.

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Todos los tratamientos superficiales deben tener un tratamiento posterior de protección dependiendo de su uso, pues estos abren poros en el elemento de concreto, acumulan polvo y pueden generar hongos y manchas en el ambiente tropical en el que estamos.

Seguridad industrial y condiciones ambientales El personal debe disponer de guantes, casco, zapatos y ropa adecuada. Cuando se realicen tratamientos mecánicos o manuales que desprendan partículas de la superficie, se debe emplear monogafas de seguridad, tapabocas y guantes gruesos de tela.

RENDIMIENTOS & COSTOS El rendimiento del armado y vaciado del elemento depende directamente de los métodos utilizados en la obra. El costo de los materiales (concreto, acero de refuerzo, desmoldantes), de la mano de obra (preparación del concreto, transportes internos, armado, vaciado), y los equipos (preparación de concreto, transporte, compactación), deben considerarse para cada tipo de proyecto y para sus especificaciones particulares. Para cada acabado se presenta al final de este Manual una tabla de costos estimados con los ítems adicionales por la ejecución de los tratamientos superficiales, en lo que corresponde a materiales, mano de obra, herramientas y equipos para unas condiciones específicas de aplicación. Estos costos pueden variar dependiendo de las condiciones particulares de cada proyecto.

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Acabados directos

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ACABADOS LISOS

PREFABRICADO VACIADO EN FORMALETA CON LISTÓN DE MADERA

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ACABADOS LISOS

Método Los acabados lisos muestran la apariencia natural del concreto, es decir, no imitan ningún otro material. Este tipo de acabados se consigue, la mayoría de las veces, a partir de las formaletas; ellas proveen al concreto fresco las condiciones necesarias para evitar o disminuir imperfecciones en la superficie. Independiente de la posición en la que se ejecute el elemento (vertical u horizontal), las formaletas deben ser rígidas, estancas, fabricadas a la medida, durables, reutilizables, fáciles de ensamblar y desensamblar. Aunque es uno de los acabados más simples, resulta difícil obtener un acabado perfecto, en vista de que requiere de altas especificaciones en las formaletas y los defectos en este tipo de superficie lisa son más notorios. En las superficies lisas es más difícil lograr uniformidad del color, el uso de cemento blanco mejora esta condición. El color de las superficies lisas depende principalmente de los componentes de la mezcla con menor tamaño, como el cemento y la arena; del tipo de formaleta, de los desmoldantes y de los curadores. Los concretos lisos son más susceptibles al agrietamiento, sobre todo cuando se usa cemento blanco, por lo que debe contarse con un diseño de mezcla apropiado que reduzca al máximo la relación agua-cemento. 18 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA METÁLICA

Posibilidades de ejecución Este acabado puede lograrse satisfactoriamente mediante ejecuciones verticales, horizontales y superficies inclinadas.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Material seleccionado para la fabricación del contacto de la formaleta. Superficie de una formaleta metálica.

Condiciones generales Las superficies lisas se obtienen con un acabado directo, es decir, sin ningún tratamiento adicional después del desencofrado, por lo tanto la selección del tipo de formaleta resulta vital en este tipo de acabado. Existe una gran variedad de materiales que permiten la obtención de acabados lisos, cada uno con sus propias bondades y restricciones. Independiente del material que se seleccione para la fabricación de formaleta, siempre se debe seguir un programa de mantenimiento, dado que en los acabados lisos cualquier imperfección de la formaleta se refleja en el concreto, deteriorando la apariencia de la superficie.

Superficie vaciada en formaleta metálica. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

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Las formaletas metálicas son una buena opción cuando se requieren acabados lisos y en proyectos donde es necesario contar con un alto número de reusos de la formaleta. Las superficies metálicas son impermeables, esto disminuye las variaciones de color debido a diferencias en la absorción. Las variaciones de color en este tipo de formaleta se relacionan con las manchas por oxidación, falta de mantenimiento, acumulación de agua en ondulaciones, defectos o deltas de temperatura altos entre la superficie metálica y el concreto vaciado. Para evitar algunas de estas variaciones es necesario hacer una limpieza exhaustiva de la formaleta antes de usarla, para lo cual se indican productos adecuados. (Se recomienda evitar la utilización de ácidos, porque desgastan y generan porosidades en el metal, lo cual se refleja en la superficie).

ACABADO LISO A PARTIR DE TABLEROS DE FORMALETA EN MADERA CONTRACHAPADA

Recomendaciones para el acabado El calibre de las láminas metálicas y su estructura deben ser suficientes para evitar deformaciones excesivas y soportar el empuje del concreto fresco y de los equipos de consolidación.

Para lograr acabados lisos con este tipo de formaleta se recomienda realizar vaciados de elementos completos, con una compactación uniforme, continua y cuidadosa. Cuando la compactación no es adecuada, el concreto estará propenso a presentar porosidades y burbujas, debido a la naturaleza impermeable de la superficie metálica. Las juntas en las formaletas se deben diseñar, construir y sellar adecuadamente, porque su funcionamiento inapropiado genera defectos por desalineamiento y pérdidas de material. En este tipo de formaletas es indispensable realizar una modulación metódica de los diferentes paneles, ya que entre ellos siempre se evidenciará una junta. Si esta junta no se sella cuidadosamente se presentarán una gran cantidad de rebabas. El método más efectivo es el uso de empaques o espumas de polietileno. Tablero en madera contrachapada.

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ACABADO LISOS A PARTIR DE FORMALETA EN TABLERO AGLOMERADO

Superficie vaciada en formaleta con tableros en madera contrachapada. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8.”

Este tipo de material le proporciona al concreto una superficie uniforme, muy lisa y con menos juntas que la madera común. Estos materiales poseen una capa superficial (que es la que se encuentra en contacto con el concreto) bastante impermeable, por lo que no genera manchas de color u oscurecimientos en el concreto. En comparación con la madera natural, este tipo de maderas permiten dar muchos más usos.

Recomendaciones para el acabado Las láminas de este tipo de madera deben almacenarse sobre estibas, en lugares cubiertos, ventilados y secos. La exposición prolongada al sol o a la lluvia puede deteriorar la formaleta. Es importante protegerlas para evitar alabeos. Las láminas de este tipo de madera deben ser protegidas en los costados para evitar que el agua penetre, lo que provoca deslaminación y ondulaciones en la superficie de la formaleta, que se evidencian en el concreto. Esto disminuye el número de usos y la calidad del concreto, para evitarlo es aconsejable el uso de pinturas y productos adecuados para tal fin. Las formaletas construidas con láminas de este tipo de madera deben diseñarse adecuadamente, pues son muy susceptibles a deformaciones entre los apoyos. Superficie vaciada en formaleta con tableros en madera aglomerada. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

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Este tipo de láminas están formadas por capas de astillas de madera aglomerada por la acción de resinas mediante la aplicación de presión y temperatura; las láminas tienen un recubrimiento termofundido por sus caras, lo cual las hace impermeables, de muy alta resistencia a la fricción y a la temperatura, además ofrecen estabilidad a la exposición solar. Este tipo de lámina es ampliamente usada como superficie de contacto de formaleta cuando se especifican concretos con superficies lisas y de excelente acabado, ya que la superficie no tiene poros debido al tipo de acabado que presenta. Los tableros aglomerados tienen una durabilidad en obra similar a los contrachapados.

ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN MADERA OSB

Tablero aglomerado.

Recomendaciones para el acabado Es indispensable que los cantos de las láminas se sellen, al igual que cualquier tipo de maquinado o perforación, para evitar la penetración de agua o lechada, que producirían hinchamientos o dilataciones en la madera. Para sellarlas se recomienda el uso de productos adecuados para tal fin, aplicando las capas que recomiende el fabricante. Los tableros aglomerados deben almacenarse en lugares secos y aireados, separados del piso y dispuestos en posición horizontal o vertical siempre que no se forme un ángulo mayor a 5°con respecto a la pared y se ubiquen sobre estibas; las recomendaciones de posición son indispensables para no generar pandeos o deflexiones prematuras.

Superficie vaciada en formaleta en madera OSB. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,60%), pigmento amarillo (2,50%) y pigmento negro (0,32%).

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El OSB es un panel estructural de astillas o virutas largas de madera, orientadas en forma de capas cruzadas para mejorar sus propiedades mecánicas, unidas entre sí mediante adhesivos químicos aplicados bajo alta presión y temperatura. Aunque el OSB es un tipo de panel que se usa normalmente como superficie final en paneles divisorios, cubiertas interiores, estructuras de pisos, entre otras aplicaciones, posee las características necesarias para ser utilizado como estructura y como piel de formaletas. La textura del concreto vaciado con este material toma la forma de las astillas del panel dándole al concreto una textura de madera.

ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA PLÁSTICA

Lámina OSB (Oriented Strand Board – Tablero de Astillas Orientadas).

Recomendaciones para el acabado Antes de colocar el concreto debe aplicarse un sello a la formaleta para que el concreto no se introduzca entre las astillas y éstas queden adheridas a la superficie final, el sello debe evitar que las astillas puedan impregnar la superficie del concreto con taninos, ceras o colorantes propios de la misma madera. Es indispensable que los cantos de las láminas se sellen, al igual que cualquier tipo de maquinado o perforación. Para sellarlas se recomienda el uso de productos adecuados para tal fin aplicando las capas que recomiende el fabricante. Los tableros OSB deben almacenarse en lugares secos y aireados, separados del piso y dispuestos en posición horizontal o vertical, siguiendo las recomendaciones de los fabricantes.

Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

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Superficie vaciada en formaleta plástica. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Las formaletas con pieles plásticas están tomando fuerza en la construcción de concretos arquitectónicos ya que pueden ser moldeadas con patrones y formas especiales, lo que le da al concreto mayor versatilidad. Además, el sistema constructivo con formaletas plásticas tiene altos rendimientos debido al bajo peso, esto agiliza los tiempos de ejecución. El plástico no se decolora como otros materiales, al ser un material impermeable, evita variaciones de absorción y por ende de tonalidades. Además, posee la ventaja de ser más flexible que las formaletas metálicas, lo cual facilita el proceso de compactación y eliminación del aire atrapado, reduciendo la cantidad de burbujas en la superficie. La naturaleza del producto disminuye la ocurrencia de abolladuras permanentes en la superficie, lo que mejora el acabado final del concreto. Una ventaja importante de las formaletas plásticas es la posibilidad de fabricarlas con plásticos traslúcidos o trasparentes, lo que facilita la inspección durante el vaciado.

Superficie de una formaleta plástica.

Recomendaciones para el acabado Cuando se usa formaleta plástica es necesario no arrojar el concreto desde grandes alturas y tener un cuidado especial con los vibradores de aguja para evitar rayar la superficie de plástico. Debe evitarse golpearla con objetos punzantes y recostar los vibradores o elementos de compactación a la superficie para evitar el deterioro prematuro. Debe evitarse el uso de desmoldantes de tipo solvente que afecten el material de la formaleta.

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ACABADO LISO A PARTIR DE FORMALETA EN FIBRA DE VIDRIO

Lámina en fibra de vidrio.

Las formaletas de fibra de vidrio se fabrican mediante el sistema de poltrusión o el vaciado de resinas de poliéster, catalizadores y fibra de vidrio, en moldes de distintos materiales. Debido a esto, con formaletas de este material se pueden obtener formas muy variadas que dependen del sistema y del molde usado en su fabricación. Las formaletas de fibra de vidrio son muy resistentes y proveen superficies de concreto de alta calidad. Este tipo de formaletas generan numerosos reusos debido a su gran resistencia y poco desgaste. Este tipo de material se emplea comúnmente en la fabricación de elementos tubulares de soporte, bordes de losas y aligerantes, ya que permite el uso de luces mayores y provee una superficie de gran calidad.

Recomendaciones para el acabado Las formaletas de fibra de vidrio requieren una estructura rigidizante para soportar las presiones del concreto. Debe evitarse golpearla con objetos punzantes y recostar los vibradores o elementos de compactación a la superficie para evitar el deterioro prematuro. Debe evitarse el uso de desmoldantes de tipo solvente, que puedan afectar el material de la formaleta.

Superficie vaciada en formaleta en fibra de vidrio. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Por ser un material duro y frágil deben evitarse las caídas y los golpes en los bordes de los elementos.

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FORMALETA EN LISTÓN DE MADERA

Madera común

La madera común se emplea en construcción para realizar trabajos temporales que no requieren madera de altas resistencias mecánicas y/o de resistencia a los agentes atmosféricos.

Formaleta en listón de madera.

La madera es un material ampliamente usado para la fabricación de formaletas por su versatilidad. Las características del concreto vaciado con este tipo de formaleta dependen de la clase de madera y del número de usos. Con la madera se pueden generar superficies lisas, texturizadas o con las vetas naturales según se desee. Pueden usarse tablas simples para obtener una ligera desviación de los cantos y lograr un acabado en el que se acentúen las uniones. La madera puede generar alteraciones de color en la superficie del concreto debido a sus variaciones en la absorción. Las partes más permeables absorben más agua, lo que genera superficies más oscuras. Por lo tanto, se recomienda obtener la madera de la misma fuente y usar un sellador antes del primer uso de la formaleta. Si la formaleta no ha sido sellada, es recomendable humedecer la superficie de la formaleta para evitar que absorba el agua de la mezcla de concreto. La madera posee sustancias orgánicas que pueden generar manchas en la superficie del concreto. A continuación se presentan algunos de los tipos de madera más recomendados y/o usados en nuestro medio para este tipo de acabado. Es importante considerar que los nombres de las maderas son diferentes en las distintas regiones del país.

A las formaletas de este tipo de madera no se les puede dar un gran número de usos, usualmente entre 5 y 10, debido a su calidad y a que la madera se hincha cambiando sus dimensiones, por las variaciones volumétricas que le genera la humedad del concreto, deteriorándola y generando superficies imperfectas. Para optimizar el uso de este tipo de madera, se debe realizar un mantenimiento a la formaleta cada vez que se use, asegurándose de que quede libre de mortero, tierra u otro material que interfiera con la calidad final del concreto. En las formaletas de madera se debe tener cuidado con las uniones para evitar el paso de las filtraciones o de escurrimientos, que ocasionan franjas oscuras y/o exposición del agregado.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera común. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

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Madera Soto

Otros nombres comunes en el país: Otoba Soto, Otobo, Cuángare, Sangre toro, Virola.

La madera Soto, como se conoce en diferentes zonas, es una de las maderas usadas en el país para la construcción de formaletas y elementos en estructuras temporales, debido a su abundancia, costo y facilidad para ser trabajada con maquinaria y herramientas de carpintería tradicionales. Este tipo de madera no debe ser usada para elementos definitivos ya que es una madera poco durable que puede ser atacada por termitas u hongos; además, tiende a podrirse cuando se encuentra a la intemperie por períodos prolongados.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Soto. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

Madera Sajo Otros nombres comunes en el país: Orey, Vaquerá.

La madera Soto tiene un rápido secado al aire libre y un buen comportamiento al secado artificial, sin embargo, puede torcerse o rajarse durante este proceso. Durante el corte segrega una savia amarilla rojiza, que puede llegar a manchar el concreto, para lo cual se recomienda realizar un lavado de la madera antes de la fabricación de la formaleta.

La madera Sajo es otra madera común en el territorio colombiano y una de las más empleadas en la fabricación de formaletas y, en general, en la industria de la construcción. Es una madera con una buena admisión y retención de clavos, además, es fácil de trabajar con herramientas tradicionales. Posee mejores características mecánicas que la madera Soto y es más resistente a la intemperie pues es fácil de inmunizar; sin embargo, no debe usarse en estructuras definitivas, porque no dura en el exterior más de un año. Al igual que la madera Soto, seca rápidamente al aire libre, aunque puede presentar deformaciones y rajaduras.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Soto. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie vaciada en formaleta con listón de madera Sajo. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

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TEXTURIZADOS A PARTIR DE REVESTIMIENTOS

MURO VACIADO IN SITU, FORMALETA CON LÁMINA DE FIBRA DE VIDRIO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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TEXTURIZADOS A PARTIR DE REVESTIMIENTOS Método Con el empleo de láminas o revestimientos, los texturizados se han convertido en una de las opciones más empleadas actualmente para dar acabado al concreto. Se puede lograr una gran variedad de formas, patrones, texturas y diseños por medio de láminas o forros sujetos a la piel de la formaleta. Las láminas o forros pueden ser de diversos materiales como madera, acero, yeso, plástico, poliuretanos, fibras de vidrio o poliestireno expandido, entre otros. La calidad del acabado dependerá de la calidad de la lámina. Con las láminas o revestimientos pueden obtenerse acabados lisos o una gran variedad de diseños en acabados texturizados. Tienen la gran ventaja de poder simular otros tipos de acabados con varios reusos y a menor costo. Además, después de retirar la lámina o revestimiento se puede complementar el acabado con un tratamiento posterior como el uso de chorros abrasivos o trabajos con herramientas.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Lámina o revestimiento seleccionado. Pegante de contacto. Puntillas, tornillos, grapas. 30 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

LÁMINAS

Condiciones generales La selección de un revestimiento o una lámina depende de la calidad del material y del número de usos necesarios. Se debe tener en cuenta al seleccionar el material que puede ocurrir variación de color debido a las diferencias en la absorción de humedad. Se debe considerar el tamaño disponible de las láminas y forros para determinar el diseño de juntas. Se recomienda el uso de esquinas biseladas, porque la textura de la lámina puede deteriorarse fácilmente en aristas agudas o para disimular el corte cuando, por las dimensiones del elemento, se deba interrumpir la textura del forro o lámina. Se recomienda el sellado entre la formaleta base y el recubrimiento, para evitar la entrada o salida del agua y del mortero fino del concreto.

Tratamiento superficial 1. Verificar que la formaleta se encuentre limpia y en buen estado. Reparar los defectos que pueda tener y fijarle los biseles en las esquinas.

2. Fijar las láminas o revestimientos a la formaleta utilizando pegante de contacto y puntillas, en caso de ser necesario.

3. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. Si la textura sólo se realiza en una cara del elemento, se debe procurar que el concreto se reciba sobre la cara lisa para evitar que la mezcla quiebre, fisure o raye la lámina o el revestimiento. Es de vital importancia garantizar un correcto vibrado exterior del concreto con el martillo de goma, porque este tipo de acabado favorece la aparición de burbujas o vacíos, en especial cuando las texturas se logran con un material impermeable.

Muro vaciado in situ. Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris TMN 3/8”, pigmento amarillo (0,25%) y aditivo plastificante.

Las láminas son revestimientos rígidos de poco espesor que se fijan a la formaleta, fabricados, generalmente, con materiales poliméricos. Son útiles cuando no se necesitan muchas repeticiones. Suelen ser frágiles por lo que pueden romperse después de varios usos; tienen una vida útil corta. No se recomiendan para diseños intrincados, con esquinas filosas, muescas, cuñas y biseles negativos. 31

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Lámina en fibra de vidrio. Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

Lámina en fibra de vidrio. Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Recomendaciones para el acabado Se debe emplear un método de sujeción que evite que se fracture la lámina durante el desencofrado, especialmente en las esquinas; se recomienda adherirlas a la piel con pegante o con puntillas si éstos no son muy evidentes después del desencofrado. Se debe evitar someter la lámina a elevadas temperaturas que puedan retraerla y fisurarla. Lámina en fibra de vidrio. Acabado logrado con lámina de fibra de vidrio sobre formaleta de madera. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Se debe evitar someter la lámina a golpes o impactos durante el uso y/o el desencofrado.

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RECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS

Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.

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Los recubrimientos son planchas a base de plásticos, poliestireno, siliconas o elastómeros que se adhieren a las formaletas para que se calque la textura que se desea crear. La principal diferencia con las láminas es que los recubrimientos son flexibles, mientras que las primeras son rígidas. Los recubrimientos tienen una vida útil mucho más alta que la de las láminas, ya que son densos, fuertes y muy resistentes a la abrasión. Los recubrimientos pueden aplicarse tanto en elementos verticales como horizontales, sin embargo, debido a su elevado costo es necesario un gran número de usos para que sean viables económicamente, de ahí que su aplicación sea más frecuente en la industria prefabricadora. Cuando la cantidad de piezas es poca se pueden utilizar moldes de poliestireno expandido, para disminuir los costos.

Proceso de armado de la formaleta

Acabados logrados por medio del uso de matrices elásticas en elastómero de poliuretano, que representan el negativo de los patrones o modelos a imprimir.

1. Recubrimiento a base de elastómero de poliuretano.

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2.

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5. Fijado del revestimiento utilizando pegante de contacto. Fotos: http://www.coplan.it

Recomendaciones para el acabado Es importante usar un buen desmoldante cuando se empleen recubrimientos y realizar un adecuado mantenimiento de los mismos, el cual consiste en lavar muy bien los forros después de cada vaciado con agua y cepillos plásticos.

Estos elementos deben adherirse muy bien a la superficie de la formaleta de manera que no queden arrugas ni discontinuidades para evitar deformaciones en la superficie final o fugas de lechadas.

4.

35 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

PATRONES NATURALES

PREFABRICADO CON PATRONES DE HOJAS NATURALES

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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ACABADOS CON PATRONES DE HOJAS, FLORES O TALLOS

Superficie de concreto con patrones de hojas. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Método Los patrones naturales dan a la superficie del concreto un efecto de fósil a partir de materiales como hojas, tallos o flores, según el efecto que se desee.

Posibilidades de ejecución Este tipo de acabados se debe realizar preferiblemente en superficies horizontales ya que el proceso es muy similar al de un concreto estampado.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Flores, tallos, hojas o cualquier material natural que se escoja para el patrón. Molde y/o contramolde del elemento a estampar, cuando el número de usos sea grande.

Superficie de concreto con patrones de hojas. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y pigmento amarillo (3%).

Tratamiento superficial El proceso para lograr este tipo de acabado es el siguiente:

1. Vaciar y compactar el concreto en posición horizontal. 2. Realizar el afinado del concreto con llana para conseguir una superficie uniforme. 3. Aplicar desmoldante a las hojas, tallos, flores, moldes o cualquier material natural que se desee estampar.

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4. Inmediatamente después de allanar la superficie y apenas comienza el fraguado inicial, se deben colocar las hojas (o el material seleccionado) cuidadosamente sobre la superficie y presionarlas suavemente con la mano o con un palustre para dejar la impresión de profundidad que se desea. Se debe evitar hacer presión puntual para no producir desniveles en la superficie. 5. Aplicar un peso de manera uniforme sobre el patrón para que no se levante y mantenerlo hasta que esté terminando el fraguado inicial. 6. Retirar los elementos cuidadosamente y curar el concreto de manera convencional.

Colocación de los patrones.

Vaciado y compactación.

Presión de los patrones con palustre o llana.

Recomendaciones para el acabado Se recomienda el uso de las hojas que tienen la vena muy marcada lo que facilita que se calque en el concreto, además, el uso de hojas planas, ya que se adhieren mejor a la superficie. Se recomienda proteger la superficie estampada de lluvia o viento en las horas iniciales. Afinado del concreto con llana metálica.

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INCRUSTACIONES

PREFABRICADO CON INCRUSTACIONES DE VIDRIO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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Método

INCRUSTACIONES

Las incrustaciones son motivos ornamentales que se insertan en una matriz de concreto para conseguir diseños decorativos. Pueden colocarse sobre el concreto en estado fresco o fijarse en una cama de arena compactada o de arcilla semihúmeda, antes del vaciado del elemento. Dependiendo del tamaño y del tipo de incrustaciones se debe escoger el mejor método.

El método de la cama de arena puede ser más dispendioso cuando se fabrican elementos pequeños y en gran cantidad. Cuando las incrustaciones se disponen sobre la superficie fresca del concreto se puede garantizar la ubicación y cantidad de las incrustaciones, lo cual es difícil de verificar cuando se emplea la cama de arena o de arcilla. Existen muchos materiales que pueden usarse para incrustarse en el concreto. Más adelante encontrará distintas posibilidades y formas de aplicación.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento debe ejecutarse en sentido horizontal.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Material escogido para incrustar: mármol, granito, cuarzo, vidrio, madera, entre otros.

Condiciones generales Para lograr uniformidad en el acabado se recomienda usar el mismo método para distribuir el material a incrustar en la superficie; normalmente este proceso se hace de manera manual. Dependiendo del tamaño de la incrustación, las piezas deben ser colocadas una por una sobre la superficie. 42 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

INCRUSTACIONES DE MÁRMOL

6. Pasadas aproximadamente dos horas, y cuando el concreto haya endurecido parcialmente, se debe proceder a limpiar la superficie con elementos limpiadores tipo carnaza para retirar el concreto que haya quedado sobre el mármol y dar uniformidad a la superficie. Normalmente es necesario realizar dos o más veces este proceso para eliminar todos los restos de concreto.

Las incrustaciones de mármol ofrecen una gama variada de colores, normalmente tienen un tamaño considerable, por lo que se recomienda ejecutar el tratamiento en fases.

Superficie con incrustaciones de mármol negro. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y grano negro #2.

Tratamiento superficial 1. Vaciar parcialmente el concreto sobre la formaleta dejando una altura sin llenar, igual o un poco menor al espesor de las lajas de mármol que se deseen incrustar.

1. Colocación del mármol sobre la primera capa de concreto.

2. Colocar manualmente el mármol sobre la primera capa de concreto ubicándolo en la posición deseada. Verificar con una regla o hilo que las piezas de mármol no sobresalgan del borde de la formaleta; en caso de hacerlo, se debe insertar la pieza en el concreto con el fin de asegurar que la superficie final sea lisa y sin salientes. 3. Dejar endurecer el concreto hasta que las lajas de mármol estén adheridas. 4. Vaciar la segunda capa de concreto cubriendo las incrustaciones de mármol. 5. Afinar el concreto con palustre, buscando una superficie lisa.

2. Vaciado de la segunda capa de concreto.

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INCRUSTACIONES DE GRANITO O CUARZO

Superficie con incrustaciones de granito. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y pigmento amarillo (3%).

Las incrustaciones de granito se usan mucho por su belleza y durabilidad. Los agregados de cuarzo son elegidos para las incrustaciones debido a su brillo dentro del concreto. Superficie con incrustaciones de cuarzo. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Tratamiento superficial El proceso para realizar las incrustaciones de granito o cuarzo se debe empezar cuando inicie el fraguado del concreto. Superficie con incrustaciones de granito. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

1. Vaciar el concreto, afinar la superficie con llana de madera y posteriormente con llana metálica para emparejar y alisar la superficie.

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2. Esparcir cemento del mismo color usado en la mezcla, para mejorar la adherencia del granito o el cuarzo con el concreto. (Esta práctica aunque ayuda a mejorar la adherencia puede ser contraproducente para la durabilidad). 3. Colocar manualmente el grano sobre toda la superficie y hacerle presión con una llana de madera para incrustar el grano. La llana debe pasarse varias veces para que el granito o el cuarzo se adhieran mucho mejor.

La cantidad de granito o de cuarzo se especifica por peso por unidad de área (kg/m2 ), para lo cual se debe pesar la cantidad establecida para el área que se esté trabajando.

2. Aplicación del cemento.

1. Afinado de la superficie con llana de madera y llana metálica.

3. Colocación del granito o cuarzo.

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INCRUSTACIONES DE VIDRIO

El vidrio usado para las incrustaciones debe ser plano, una de sus ventajas es que cuenta con una amplia gama de colores. Este material genera visos coloridos en el concreto porque el vidrio no pierde sus características al estar incrustado.

Superficie con incrustaciones de vidrio color negro. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie con incrustaciones de vidrio en tonos verdes. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Superficie con incrustaciones de vidrio color naranja y amarillo. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

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Tratamiento superficial El proceso para realizar las incrustaciones de vidrio se debe empezar cuando inicie el fraguado del concreto.

1. Afinar la superficie del concreto con llana de madera. 2. Esparcir cemento del mismo color usado en la mezcla, para mejorar la adherencia del vidrio con el concreto. 3. Esparcir el vidrio sobre toda la superficie. Es necesario usar guantes para realizar este proceso, porque este tipo de material puede presentar viruta que lastime las manos. 4. Presionar el vidrio contra el concreto con una llana de madera para incrustarlo. Este proceso debe repetirse varias veces para que el vidrio quede totalmente adherido y uniforme. 2. Colocación del vidrio.

1. Aplicación del cemento.

3. Incrustación del vidrio con llana de madera.

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INCRUSTACIONES DE MADERA

Superficie con incrustaciones de madera. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Tratamiento superficial Las incrustaciones de madera generan un acabado especial sobre el concreto, en el cual se puede mezclar la apariencia del concreto con la de la madera.

El proceso para realizar las incrustaciones de madera se debe empezar cuando inicie el fraguado del concreto. 1. Afinar la superficie del concreto con llana de madera.

Las incrustaciones pueden hacerse del tipo de madera, posición, tamaño y forma que se desee; si el tamaño es considerable o el tipo de madera es de muy baja resistencia mecánica, se debe consultar con el ingeniero calculista la viabilidad de su utilización. La madera debe estar seca e inmunizada para una mejor durabilidad y evitar fisuras por la contracción diferencial entre la madera y el concreto. Para potenciar la calidad del acabado se recomienda acompañarlo de un proceso de esmerilado, con el cual se busca exponer la madera y uniformar la superficie.

2. Colocar manualmente las piezas de madera en la posición especificada y presionarlas con llana de madera. Cuando las piezas de madera son muy grandes, se puede realizar un vaciado inicial sobre el cual se ubiquen las piezas y un vaciado secundario para cubrirlas y llenar los espacios entre ellas. 3. Después de endurecido el concreto y de que obtenga la resistencia necesaria, se procede a esmerilar la pieza para exponer la madera y darle uniformidad al acabado.

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Retal de madera.

3. Vaciado de la segunda capa de concreto para cubrir las incrustaciones.

1. Colocación manual de las piezas sobre la primera capa de concreto.

4. Esmerilado de la superficie para exponer la madera.

2. Presión con la llana de madera.

5. Aspecto final.

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MADERA SIMULADA

PREFABRICADO VACIADO EN FORMALETA EN MADERA NO CEPILLADA

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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MADERA SIMULADA

Método El acabado de madera simulada se puede obtener a partir de varios métodos con los cuales se busca acentuar la marca de la veta de la madera para reproducirla sobre el concreto, como la aplicación del chorro de arena o el lavado con amoníaco. Una ventaja de este acabado es que ayuda a disimular defectos superficiales, en especial los relacionados con la planeidad y el plomo. Por otro lado, una desventaja es que cuando el defecto es notorio, como un hormiguero, conseguir una buena reparación resulta complicado en vista de que es difícil igualar la textura de la madera con un resane.

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

52 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

MADERA NO CEPILLADA Cuando una madera se cepilla, se eliminan mediante herramientas las vetas, nudos y desalineamientos naturales de la madera, obteniendo superficies planas y uniformes; por esta razón, cuando se quiere simular la textura de la madera sobre el concreto se debe usar madera natural, no cepillada. Para obtener mejores resultados se debe emplear madera cortada a lo largo de la veta.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto en sentido vertical como horizontal, lo importante es que la formaleta usada tenga una madera con la veta acentuada.

Existen maderas con la veta más acentuada que otras, como la madera Peine Mono, la madera Soto o la Chingalé, éstas deben preferirse. Sin embargo, hay que tener en cuenta que este tipo de maderas tienen un número de usos limitado ya que su resistencia mecánica es baja; además, se deforman fácilmente con el agua. Estas maderas deben sellarse de manera adecuada antes de usarse para que no se desprendan partículas y queden adheridas al concreto.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Formaleta de madera con veta muy acentuada. Equipo de chorro de arena, en el caso de usar este método para acentuar la veta de la madera. Amoníaco, en caso de acentuar la veta con este químico. Brocha para aplicar el amoníaco.

Condiciones generales

Superficie vaciada en formaleta con madera no cepillada (madera Peine Mono). Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Cualquiera que sea el método empleado para acentuar la veta, para garantizar que ésta se mantenga y aumentar el número de usos, se debe realizar un mantenimiento que evite que el concreto u otras impurezas se adhieran a la madera. Después de cualquier tipo de tratamiento se debe sacar el polvillo de los poros y las vetas para aumentar la profundidad de la veta y que ésta se delinee perfectamente. El desmoldante debe aplicarse cuidadosamente entre las marcas de las vetas para impedir que el concreto se quede adherido.

Madera Peine Mono.

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MADERA TRATADA CON ARENA

Aplicación del chorro de arena sobre la madera.

El procedimiento de chorro de arena es otro método para resaltar la veta de la madera, ya que elimina su capa superficial dejando la veta descubierta. La forma de ejecutar el tratamiento con chorro de arena puede verse más adelante.

Superficie vaciada en formaleta tratada con chorro de arena. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Madera tratada con arena.

MADERA TRATADA CON AMONÍACO

Listones de madera Cativo.

Otra manera de resaltar la veta en la madera que se usará para la piel de la formaleta es rociándola con amoníaco. El amoníaco hincha los bordes de los poros, los lugares con depresiones y las fibras, lo que ayuda a calcar mejor la veta sobre el concreto, además, facilita eliminar hongos u organismos que se encuentren en la madera y que pueden manchar el concreto.

54 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Superficie vaciada en formaleta con madera tratada con amoníaco. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25).

Tratamiento superficial El amoníaco se aplica usando una brocha antes de armar la formaleta. Se deben realizar dos capas entre las cuales se debe esperar a que el amoníaco seque totalmente. Una vez seca la segunda capa de amoníaco se puede continuar el proceso. El uso del amoníaco puro genera manchas sobre la superficie del concreto, por lo que se recomienda diluirlo en agua, en una proporción 1:2.

Vaciado y desencofrado del elemento. Concreto marrón preparado con cemento gris, arena gris, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento marrón (6%).

Recomendaciones para el acabado Para que la superficie de la madera no se deforme por el humedecimiento de una sola cara se recomienda hacerlo por ambos lados, el lado de la veta con amoníaco y el otro, simplemente con agua.

Seguridad industrial y recomendaciones para el acabado

Formaleta con madera tratada con amoníaco.

El amoníaco es un producto químico peligroso por lo tanto debe contarse con todas las medidas de seguridad cuando se utilice. Es indispensable el uso de tapabocas y guantes mientras se manipula, porque puede generar quemaduras en la piel o irritación en los ojos y vías respiratorias. 55

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SUPERFICIES ACANALADAS O ESTRIADAS

PREFABRICADO VACIADO EN FORMALETA ACANALADA CON TIRAS DE HULE

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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SUPERFICIES ACANALADAS O ESTRIADAS

Método El acabado acanalado o nervado se logra adhiriendo a la piel de la formaleta tiras de hule, madera, fibra de vidrio, forros corrugados elásticos, placas de fibrocemento, entre otros. La orientación, dirección y tamaño de las nervaduras dependen del diseño arquitectónico que puede ser tanto uniforme como irregular. En cualquier caso, debe planearse con cuidado para evitar un sombreado desigual a causa de la intemperie.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente.

Materiales, equipos y herramientas Elemento para formar los canales del tamaño especificado por el arquitecto (tiras de hule, madera, forros). Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado. Pegante de contacto (pega amarilla). 58 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Condiciones generales Las tiras deben tener una sección ligeramente trapezoidal y no rectangular para facilitar el desencofrado e impedir que las esquinas se deterioren o se desprenda parte del concreto. Las nervaduras no deben ser inferiores a 15 mm porque se fracturan o desprenden con facilidad durante el desencofrado. En caso de que las nervaduras deban ser de ese espesor se recomienda el uso de recubrimientos.

4. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. Si las tiras se disponen en una sola cara de la formaleta, se debe procurar que el concreto se reciba sobre la cara lisa para evitar que el material mueva o desprenda las tiras. Es de vital importancia garantizar un correcto vibrado exterior del concreto con el martillo de goma, porque este tipo de acabado favorece la aparición de burbujas o vacíos en medio de las nervaduras. 5. Desencofrar cuidadosamente el elemento y realizar la limpieza y el mantenimiento de la formaleta. En caso de que alguna tira se quede adherida al concreto se debe retirar cuidadosamente.

Tratamiento superficial 1. Verificar que la formaleta se encuentre limpia y en buen estado. Reparar los defectos que pueda tener y fijar los biseles en las esquinas. 2. Marcar las separaciones entre las tiras a lo largo de la piel de la formaleta para asegurar que queden en la posición correcta y con el espaciamiento diseñado. 3. Fijar las tiras a la formaleta utilizando pegante de contacto y puntillas en caso de ser necesario. Para evitar que la cabeza de la puntilla se evidencie en el vaciado, ésta se puede masillar y lijar. 59 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

TIRAS DE MADERA

Superficie acanalada lograda con tiras de madera. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Tienen la ventaja de que se pueden clavar fácilmente a una formaleta de madera por la parte posterior, sin dejar marcas de clavos y sin depender de un pegante de contacto. Cuando las tiras se clavan ligeramente a las formaletas, quedan adheridas al concreto después de desencofrar; de manera que cuando el concreto esté totalmente endurecido se pueden retirar sin deteriorar los bordes.

Colocación de las tiras de madera con sección trapezoidal.

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Colocación de las tiras de madera con sección trapezoidal.

Aplicación del desmoldante y la grasa que facilita el desencofrado.

Recomendaciones para el acabado Cuando se utilizan tiras de madera, es indispensable que estas tengan una sección trapezoidal, ya que esta forma permite un retiro más fácil del molde, además cuando absorben agua de la mezcla se hinchan lo que hace muy difícil despegarlas del concreto. Se recomienda también, dependiendo del tamaño, ranurarlas en la cara que no queda en contacto con el concreto para evitar que se hinchen fracturándolo. Aplicación del desmoldante y la grasa que facilita el desencofrado.

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TIRAS DE HULE

Superficie acanalada lograda con tiras de hule. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

La ventaja principal de usar tiras de hule es que pueden separarse del concreto endurecido con mucha facilidad debido a su propiedad elástica. Las tiras de hule se deterioran menos que las de madera y no se desportillan en las esquinas, de ahí que su número de usos sea mayor. Además, generan una apariencia más lisa, uniforme y libre de variaciones de color debido a la poca absorción de humedad.

Fijado de las tiras de hule a la formaleta utilizando pegante de contacto.

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LÁMINAS CORRUGADAS

Los canales que se obtienen con este tipo de formaleta son ondulados y pueden variar de tamaño según el tipo de superficie que se use. Las más comunes son las tejas plásticas o de aluminio.

Aplicación del desmoldante.

Superficie acanalada lograda con lámina corrugada. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Vaciado.

Recomendaciones para el acabado Después de adherir las tiras de hule a las formaletas, éstas deben permanecer cubiertas y en un sitio fresco para evitar que el calor desprenda el pegante de contacto.

Superficie acanalada lograda con lámina corrugada. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena gris, triturado gris de TMN 3/8”, pigmento rojo (0,14%), pigmento amarillo (1,20%) y pigmento negro (0,10%).

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Las láminas solamente deben usarse como piel de la formaleta para proporcionar la forma, no pueden usarse como formaleta porque no poseen la rigidez necesaria para soportar las cargas de empuje del concreto durante el vaciado. La lámina corrugada debe cortarse de la medida precisa de la formaleta que se va forrar para evitar que se mueva o se deforme. Se recomienda el uso de biseles alrededor de toda la formaleta para disimular los bordes de la lámina. Antes de iniciar el vaciado se debe impregnar la lámina de algún producto desmoldante.

Recomendaciones para el acabado Durante el vaciado es indispensable realizar una compactación exterior eficiente ya que este tipo de acabado favorece la formación de burbujas en la superficie. Se debe tener un cuidado especial al desmoldar el elemento para evitar desprendimientos y roturas de las ondas.

TEXTURIZADO ESTRIADO

Teja plástica acanalada.

Este acabado genera una superficie con pequeños canales de poca profundidad, esto se logra con la aplicación de un rodillo texturizado a lo largo de la superficie. También pueden emplearse otros métodos como un rastrillo. La apariencia es similar a la textura de los pavimentos en concreto.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento solo puede ejecutarse en posición horizontal.

Colocación de la lámina.

Texturizado (rallado) del concreto fresco con herramienta tipo rodillo estriado de 15 cm de ancho. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

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Tratamiento superficial El procedimiento para realizar este acabado es distinto al proceso descrito para los demás texturizados. Se realiza así: 1. Colocar en la parte inferior de la formaleta una cama de arena cubierta con una tela permeable; esto se hace para favorecer que el agua de la mezcla se evacue de manera uniforme, lo que ayuda a que el fraguado del concreto sea parejo y que el rodillo penetre la superficie sin encontrar zonas de mayor o menor fraguado. 2. Vaciar y compactar el concreto. 3. Después del endurecimiento inicial se procede a realizar el rayado del concreto. Se recomienda hacer un allanado con paleta de madera, previo al rayado. 4. Inmediatamente, esparcir cemento del mismo color del usado en la mezcla y afinar la mezcla con llana metálica. Se recomienda que este tratamiento se haga dos veces. 5. Pasar el rodillo sobre la superficie de concreto. Para que la textura sea lineal se recomienda utilizar posicionadores o guías que marquen la ubicación exacta del rodillo para que las distancias entre las perforaciones y la inclinación sean uniformes; para seguir el hilo se puede usar un codal como guía.

Rayado de la superficie con rodillo usando un codal como guía.

Recomendaciones para el acabado No es indispensable realizar la cama de arena, pero se considera una práctica exitosa.

Se recomienda que el texturizado se realice en una sola capa. Cuando se pasa el rodillo dos veces por la misma superficie es difícil que la textura sea uniforme y que coincidan perfectamente las líneas. Por lo tanto, resulta indispensable que los mecanismos usados para garantizar la linealidad del rodillo sean buenos desde el inicio. Afinado de la mezcla con llana metálica y cemento.

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Acabados indirectos

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ALLANADO O ALISADO

PREFABRICADO TRATADO CON LLANA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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Método

ALLANADO O ALISADO

El allanado o alisado busca mediante el empleo de herramientas sencillas, aplanar y alisar el concreto después de vaciado. Es un método muy empleado en el acabado de pisos de concreto o de piezas prefabricadas. Aunque el acabado liso puede ser uno de los más económicos, lograr superficies uniformes requiere de grandes controles. El color del cemento, los agregados finos y la cantidad de agua determinan en gran medida el color del concreto, por eso en este tipo de acabado es indispensable controlar la fuente de los materiales.

Posibilidades de ejecución Este método sólo puede emplearse en superficies horizontales.

Materiales, equipos y herramientas Llana metálica, de fibra, de PVC, de madera o de poliestireno expandido, según las características que se deseen en la superficie.

Condiciones generales La superficie puede ser trabajada con llana manual o mecánica. En cualquiera de los casos, los bordes deben ser redondeados con un radio mínimo de 1 cm. Para trabajar una superficie con llana a mano se recomiendan las de magnesio. Resultan ideales para este procedimiento porque no queman la superficie al ser de un metal más claro. Cuando para el trabajo se usan llanas mecánicas, se da una primera nivelación, y cuando haya alcanzado la consistencia necesaria se da la segunda mano con la que se densifican los finos, produciendo una superficie mucho más resistente y fácil de limpiar. 70 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

LLANA METÁLICA O PLÁSTICA

Superficie alisada con llana metálica. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

La llana metálica o plástica da una apariencia muy lisa y brillante al concreto. La llana debe ser delgada y flexible para permitir un mejor recorrido del concreto sin adherirse. Al ser un material impermeable, la llana metálica deja sobre la superficie una película delgada de agua lo que hace que el concreto se vea un poco más oscuro al endurecer. El afinado de la superficie debe comenzar cuando se alcance la consistencia adecuada del concreto. Antes de aplicar la llana metálica o plástica se recomienda el afinado con una llana de madera para dar mayor uniformidad al concreto. Para lograr mayor uniformidad con llana metálica se debe allanar en forma lineal.

Procedimiento con llana metálica.

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LLANA DE MADERA

Superficie alisada con llana de madera. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Una llana de madera puede presentar adherencia con el concreto, por lo tanto necesita de un mayor esfuerzo para obtener los mismos resultados que con una llana metálica. Con las llanas de madera se marcan sobre la superficie pequeñas líneas dejadas por los agregados finos y no se consiguen acabados tan lisos como con las llanas metálicas o plásticas; además, con la llana de madera se quema superficialmente el concreto obteniendo colores más oscuros. Cuando se use llana de madera se deben hacer movimientos en círculos.

Procedimiento con llana de madera.

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LLANA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

Superficie allanada con llana de poliestireno expandido. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Una llana de poliestireno expandido, a diferencia de una llana de madera, no quema la superficie del concreto, lo cual hace que el color sea más uniforme en toda la superficie. Con la llana de poliestireno se generan superficies con cierta textura, lo que no pasa con las llanas metálicas. Para afinar una superficie con llana de poliestireno se debe esperar el momento adecuado después de vaciado y compactado el concreto. Antes de iniciar el allanado se recomienda realizar una primera mano con llana metálica para emparejar la superficie. Después se debe aplicar la llana de poliestireno dos veces para lograr una superficie uniforme.

Procedimiento con llana de poliestireno expandido.

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TRATAMIENTOS QUÍMICOS

PREFABRICADO TRATADO CON ÁCIDO MURIÁTICO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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RETARDADO SUPERFICIAL DEL CONCRETO

Método La exposición de agregados a través de retardantes químicos es un tipo de acabado que permite exponer el color natural y la textura del agregado grueso, sin dañarlos. Existen diferentes grados de exposición:

a. Exposición ligera: cuando sólo la capa superficial de cemento y arena se remueve lo suficiente como para exponer los bordes del agregado grueso más cercano. Para lograr este acabado se suele diluir el retardante en agua.

b. Exposición media: cuando la remoción de cemento y arena permite que el agregado grueso aparezca hasta un área aproximadamente igual a la que se retira.

c. Exposición intensa: cuando se remueve la capa de cemento y de arena de manera que el agregado grueso se convierte en el rasgo más importante de la superficie de concreto.

Mediante la aplicación de retardantes químicos a la superficie del molde se consigue controlar el tiempo de endurecimiento de la capa superficial de cemento y la profundidad de la misma. De esta forma, cuando la masa de concreto está totalmente endurecida, se puede retirar la capa de cemento, bajo la acción del retardante. La apariencia de la superficie acabada está determinada por la forma y tamaño del agregado, su posición después de la consolidación y el grado de exposición del mismo. La reparación y mantenimiento de este tipo de acabado es relativamente fácil, tiene como ventaja adicional que la superficie del molde no es un factor importante, a excepción de las superficies con patrones acanalados o de distintas profundidades, las cuales se pueden desprender en el desencofrado o en los casos de formaletas en listones de madera, donde se pueden marcar fácilmente las juntas en el acabado final. 76 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente obteniendo excelentes resultados.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Retardante químico de fraguado superficial. Cepillos de cerdas plásticas.

Condiciones generales Tanto el diseño de la mezcla, la gradación y las características físicas de los agregados, como la compatibilidad de los colores del agregado y la pasta, son aspectos importantes en este acabado. Para asegurar resultados uniformes la resistencia mínima recomendada para el concreto antes de la remoción de la superficie retardada debe ser bajo estricta recomendación del calculista, según la resistencia a la compresión especificada. El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por ello debe realizarse una adecuada compactación. Después de aplicado el retardante, la superficie de la formaleta se debe proteger de la lluvia y sol excesivo, hasta que el retardante se encuentre completamente seco.

Tratamiento superficial 1. Limpiar la formaleta para garantizar que no queden restos de grasa o desmoldante de otros vaciados. Muro vaciado in situ.

Superficie con agregado expuesto después del lavado del retardante superficial del concreto, aplicado sin diluir. Concreto preparado con cemento blanco, arena blanca y grano negro #2.

2. Aplicar una capa uniforme de retardante superficial utilizando una brocha, rodillo o aspersor, y esperar hasta que se seque antes de continuar con el armado. 3. Armar la formaleta garantizando su perfecta alineación y plomo. 4. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. En el caso de que el retardante sólo se aplique por una cara, se debe procurar que el concreto se vacie contra la cara que no tiene retardante, para evitar que el material arrastre o deteriore la película química. Se debe aplicar vibración externa con martillo de goma a medida que se avanza en el vaciado de cada capa. 5. Cubrir el elemento con plástico hasta que se desencofre, para evitar la evaporación del retardante.

Superficie con agregado expuesto después del lavado del retardante superficial del concreto, aplicado diluido en agua en relación 1:1. Concreto preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

6. Inmediatamente después de desencofrar se debe lavar la superficie con cepillo de cerdas plásticas gruesas, no metálicas, con flujo constante de agua. 7. Hacer un lavado de toda la superficie con agua hasta que salga limpia. 77

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Aplicación del retardante superficial.

Lavado de la superficie con cepillo y agua.

Resultado.

Recomendaciones para el acabado Es recomendable combinar el color de la matriz con el de los agregados para lograr una apariencia más uniforme y disimular cualquier irregularidad. Para un mejor comportamiento deberán emplearse agregados de forma redondeada, en vista de que los agregados angulares o astillados pueden desprenderse al aplicar agua a presión. Vaciado.

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LAVADO CON ÁCIDO

Posibilidades de ejecución Dependiendo del tipo de ácido usado, este acabado puede ejecutarse de forma vertical; sin embargo, este sentido de aplicación no se recomienda porque el ácido se desliza por la superficie sin penetrar, dificultando la exposición del agregado. Cuando el ácido se aplica en una superficie de concreto horizontal, los resultados son muy satisfactorios.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Ácido muriático, se recomienda solo para superficies horizontales.

Ácido clorhídrico, genera buenos resultados en superficies vaciadas horizontalmente; sin embargo, no se encuentra fácilmente disponible en el mercado nacional. Cepillos de cerdas plásticas duras.

Definición El lavado con ácido disuelve la pasta superficial de cemento exponiendo la arena y un mínimo porcentaje del agregado grueso. Generalmente, se emplea para exposiciones ligeras o medianas, logrando un aspecto arenoso parecido al de la piedra caliza. La compatibilidad entre el color del cemento y los agregados es más significativa si se trata de una exposición ligera. Es por esto que se prefieren colores que permitan mayor uniformidad, tales como el marrón, beige, amarillo o rosado. Las texturas logradas por este método son variadas de acuerdo con la intensidad de la solución y del ritmo en la aplicación del ácido. El aspecto varía con el tamaño de la superficie a tratar, es difícil conseguir el mismo resultado en las piezas grandes.

Superficie tratada con ácido muriático, en proporción 1:2. Concreto preparado con cemento blanco, arena blanca, grano negro #2 y aditivo plastificante.

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Condiciones generales Todas las superficies que rodeen la zona donde se efectuará el lavado con ácido deben cubrirse para evitar que algunas gotas puedan afectarlas. Si el elemento posee elementos metálicos, en especial si es galvanizado, debe protegerse con recubrimientos resistentes a la acción del ácido. Este tratamiento sólo debe efectuarse cuando el concreto alcance una resistencia especificada para el proceso. El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por ello debe realizarse una adecuada compactación. La proporción de ácido no debe ser superior a una parte de ácido por dos de agua, porque puede ser perjudicial para la salud del aplicador. Se deben emplear agregados gruesos resistentes al ácido, tales como el cuarzo y el granito. Los agregados con alto contenido de calcio, como el mármol, la piedra caliza y las dolomitas, se decoloran o disuelven con este tipo de tratamiento. Superficie tratada con ácido muriático, en proporción 1:3. Concreto preparado con cemento blanco, arena blanca, grano negro #2 y aditivo plastificante.

Tratamiento superficial Cuando el concreto alcance la resistencia especificada, se procede a efectuar el tratamiento superficial. 1. Verificar que el personal que ejecutará la tarea cuente con todos los elementos de protección personal. 2. Cubrir las zonas aledañas y demás concretos para evitar que el ácido pueda salpicarlas. 3. Humedecer completamente la superficie de concreto con agua limpia. 4. Disolver el ácido con agua en una proporción de 1:4, o dependiendo del acabado que se quiera lograr. 5. Aplicar el ácido disuelto sobre la superficie del concreto usando cepillos de cerdas plásticas duras, siguiendo un patrón uniforme y con movimientos circulares.

Muro vaciado in situ de forma vertical, donde se evidencia la poca uniformidad en la exposición del agregado.

6. Cuando la efervescencia termine, debe hacerse un lavado completo del concreto. Lo importante es no dejar secar el ácido.

80 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Aplicación del ácido disuelto con cepillo de cerdas duras.

Recomendaciones para el acabado Este acabado prácticamente no puede aplicarse en forma vertical, su eficacia disminuye notablemente porque el ácido se desliza por la superficie sin permanecer el tiempo suficiente para penetrar como en una superficie horizontal. Su campo de aplicación son los prefabricados de pequeño tamaño o zonas delimitadas de grandes prefabricados.

Lavado completo de la superficie al acabar la aplicación del ácido.

Seguridad industrial y condiciones ambientales El personal debe disponer de casco, zapatos y ropa adecuada. Cuando se realice el lavado se debe emplear, además, monogafas de seguridad, tapabocas, guantes gruesos de caucho y camisa manga larga. La manipulación del ácido puede generar quemaduras en la piel, por lo tanto se debe emplear responsablemente y bajo supervisión constante.

Se debe enjuagar la superficie inmediatamente después de la aplicación del ácido, en caso de no hacerlo el concreto puede presentar eflorescencias u otros defectos en la superficie. Este tratamiento puede realizarse también por inmersión de unos pocos minutos en depósitos de ácido y agua, o por chorro de ácido proyectado con máquinas especiales. Para este último debe tenerse un cuidado especial en el manejo ambiental de desechos y aguas residuales producidos durante el proceso. Inicialmente las superficies tratadas con ácido lucen brillantes y limpias, pero a medida que se exponen a la intemperie pierden estas cualidades. Su reparación es complicada, por lo tanto se prefiere el uso de retardantes superficiales cuando se desea este tipo de acabado. Se recomienda realizar un enjuague con tensoactivos para eliminar los residuos ácidos y neutralizar la superficie. Es un tratamiento poco recomendado porque representa un ataque directo a la estructura del concreto, al acero de refuerzo y puede presentar problemas de durabilidad en el tiempo. 81

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TINTE PARA CONCRETO O STAIN Método Los tintes no son una pintura para concreto, sino un tinte superficial que genera una reacción química con el cemento del concreto, lo que hace que el color sea duradero en el tiempo. Este tipo de productos no alteran las propiedades físico-químicas del concreto, pero se debe tener en cuenta que el producto reacciona según las características del concreto, por lo tanto es indispensable realizar pruebas preliminares para observar las tonalidades que se pueden obtener. El acabado con tintes superficiales o stains puede usarse en pisos, paredes interiores y exteriores, para lograr concretos coloreados sin importar la edad del concreto o para simular algún material, como la piedra o el mármol. Igualmente, pueden usarse patrones o plantillas para lograr figuras coloreadas en las superficies. Los tintes vienen en distintas presentaciones y de colores variados, pueden lograrse tanto superficies brillantes como mates. Los defectos superficiales que presente el concreto no se ocultan con el tinte, porque éste no resana ni rellena, aunque bien pueden disimularse o acentuarse por el color.

Posibilidades de ejecución Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Tinte superficial para concreto del tono seleccionado. Sellador de superficie. Brochas, estopas, rodillos o aspersores de plástico para la aplicación del tinte. 82 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Superficie tratada con tinte superficial color marrón. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color marrón. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color miel. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie tratada con tinte superficial color miel. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie esmerilada y tratada con tinte superficial color cocoa. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

Superficie tratada con tinte superficial color cocoa. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

83 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Generalmente se usa el producto puro cuando se trata de superficies no esmaltadas y en dos capas cuando es esmaltada. La primera, diluido en agua en una relación tinte-agua de 1:2; la segunda capa, con tinte puro. Sin embargo, las recomendaciones pueden variar según el proveedor o el producto usado.

Tratamiento superficial Superficie esmerilada y tratada con tinte permanente color verde. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8” y arena gris.

1. Limpiar la superficie para garantizar que esté libre de grasas, pinturas, selladores o cualquier material que impida que el tinte penetre. 2. Verificar que la superficie se encuentre totalmente seca.

Condiciones generales Es indispensable que la superficie que se va a teñir tenga por lo menos 14 días después de vaciado el concreto y que se encuentre seca. La superficie a teñir debe estar libre de sellantes, pinturas, desmoldantes, curadores o cualquier agente que impida el contacto del tinte con el concreto. La limpieza de la superficie debe realizarse con agua o productos especializados, nunca con agentes químicos que contengan ácidos. Este tipo de acabado suele acompañarse por un sellador, con el cual se busca que el color perdure en el tiempo; existen muchos en el mercado que dependen de la necesidad de cada proyecto, pueden encontrarse mates o brillantes. Normalmente se deben aplicar dos manos, la primera usando el producto diluido en el solvente especificado por cada marca y la segunda puro. La aplicación del sellador debe realizarse cuando la superficie se encuentre totalmente seca.

3. Cuando el sitio de trabajo esté totalmente listo se debe verter el tinte en un recipiente plástico. En caso de ser diluido, para lograr uniformidad en el color siempre se deben emplear las mismas cantidades de tinte-agua. 4. Para aplicar el tinte puede usarse brocha, esponja, rodillo o aspersor plástico. La aplicación debe realizarse de manera aleatoria sobre la superficie difuminando el tinte y las gotas o escurrimientos que se puedan presentar para evitar manchas o regueros. 5. Dejar secar la superficie por 24 horas durante las cuales no se debe tocar; cualquier marca que se deje en esta fase no se podrá retirar más adelante. 6. Si se desea obtener tonos más intensos o efectos especiales, se puede aplicar una segunda capa cuando haya secado la primera, preferiblemente 24 horas después. 7. Proteger la superficie de la lluvia y del tráfico por 24 horas. 8. Aplicar el sellador escogido según las necesidades del proyecto.

84 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Recomendaciones para el acabado Cubrir las superficies que no se desean teñir para evitar que se manchen. Para esto se debe fijar cinta de enmascarar de alta adherencia. Este tipo de productos son generalmente corrosivos, por lo tanto se debe proteger cualquier superficie metálica. Durante la aplicación del tinte, no colocar sobre la superficie recipientes ni utensilios que puedan dejar marcas. Se limpia la superficie previamente.

Se recomienda el uso de recipientes con tapa para facilitar la agitación y dilución del tinte con agua. No se recomienda mezclar productos de diferentes casas productoras para evitar problemas de compatibilidad de componentes. El tinte reacciona según las características del concreto, por lo tanto se recomienda hacer pruebas preliminares para establecer la tonalidad y apariencia que se obtendrán.

Seguridad y medio ambiente Aplicación del tinte con brocha.

Es indispensable el uso de gafas de seguridad mientras se manipule el producto porque puede generar problemas visuales. De igual manera, se deben emplear guantes de caucho, tapabocas y ropa gruesa. Almacenar el tinte en el empaque original sellado y con las precauciones que contenga la hoja de seguridad de cada proveedor. Aplicar el producto en zonas ventiladas. Verificar con el proveedor el tipo de disposición final que debe emplearse para los productos o materiales contaminados con el tinte. Aplicación del sellador.

85 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

LAVADO CON ABRASIVOS

MURO VACIADO IN SITU TRATADO CON CHORRO DE ARENA A DIFERENTES GRADOS DE EXPOSICIÓN

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING

Método El chorro de arena o sandblasting se emplea para exponer el agregado del concreto arquitectónico. Los grados de exposición que se obtienen con este tipo de acabado son:

a. Ligero: suficiente como para exponer el agregado fino y, ocasionalmente, el agregado grueso con un relieve máximo de 1,5 mm. Se emplea para dar uniformidad al color.

b. Mediano: suficiente como para exponer en forma general el agregado grueso con un ligero relieve, máximo de 1,6 mm.

c. Intenso: suficiente como para exponer y realzar en forma general el agregado grueso hasta una proyección máxima de un tercio de su diámetro, con un relieve aproximado de 6 mm.

La superficie queda rugosa e irregular. La uniformidad en el grado de exposición es indispensable y es función de la experiencia y habilidad del operario. El color varía con el grado de exposición. El tiempo adecuado para realizar este tipo de acabado depende del cronograma de trabajo, del factor económico, de la apariencia deseada y de la resistencia del concreto. A medida que el concreto se endurece y gana resistencia, se dificulta la remoción del material, elevando así el costo de operación. Los materiales abrasivos usados para el trabajo con chorro son: arena de sílice, arenas angulares duras, escorias de alto horno, entre otros. El tipo y la granulometría del abrasivo también determinan el tratamiento de la superficie y deben ser los mismos durante todo el proyecto. 88 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto como para paneles prefabricados como para elementos vaciados in situ.

Superficie tratada con chorro de arena ligero. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #1 y #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

Materiales, equipos y herramientas Arenas especiales. Equipo para sandblasting portátil (compresor, manguera y pistola de presión máxima de 850 kN/m2), cuando se trate de superficies verticales ejecutadas en la obra. Cuando el sandblasting se realiza sobre piezas prefabricadas, pueden tratarse en cámaras de chorro de arena. Superficie tratada con chorro de arena mediano. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Muro vaciado in situ a diferentes grados de exposición.

Superficie tratada con chorro de arena en obra con una presión de 630 kN/m2, boquilla de 8 mm y un flujo de 10 m3 de aire por minuto. Concreto preparado con cemento blanco, arena gris, grano negro #2, pigmento rojo (0,6%), pigmento amarillo (2,5%) y pigmento negro (0,32%).

Superficie tratada con chorro de arena intenso. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

89 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Condiciones generales Todas las superficies deben exponerse a la misma edad o grado de resistencia para mayor uniformidad. El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por ello debe realizarse una adecuada compactación. Para trabajos en unidades pequeñas, se requiere un equipo capaz de proporcionar 1,3 m3 de aire por minuto, a una presión constante de 700 kN/m2 y empleando una boquilla de aproximadamente 5 mm. Para trabajos mayores y que requieran mucha penetración, es necesario un equipo con una capacidad de 8,5 m3 de aire por minuto a una presión constante de 700 kN/m2 y utilizando boquillas de unos 10 mm. El agregado fino debe ser considerablemente restringido y no exceder 5 mm para acabados poco intensos. En el caso de acabados más profundos, la dimensión de las partículas puede disminuirse a 2,5 mm.

Debe evitarse el uso de mezclas con altos asentamientos.

Tratamiento superficial El concreto es más fácil de retirar entre las primeras 24 y 72 horas después del vaciado, por lo tanto se debe procurar que el tratamiento superficial se realice en ese período. El momento de aplicación del chorro depende de la programación, de la obra, la dureza del agregado y la resistencia del concreto.

1. Dirigir el chorro de arena de manera perpendicular a la superficie a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distancia seleccionada debe ser la misma en todo momento. Durante el proceso de la aplicación del chorro deben trabajar en conjunto dos personas, una experimentada que aplique el chorro contra la superficie del concreto, y otra que manipule y controle la máquina del sandblasting para evitar que el aplicador deba hacerlo interrumpiendo el tratamiento, lo cual podría disminuir la uniformidad del acabado. 2. Terminado el tratamiento se debe realizar una primera limpieza con un cepillo o escoba para descubrir zonas del concreto que hayan quedado con menor exposición. 3. Volver a aplicar el chorro de arena en los lugares donde la exposición no se encuentre uniforme o menos profunda.

La superficie puede ser removida hasta una profundidad máxima de una tercera parte del tamaño máximo del agregado grueso.

4. Si se requiere una mayor profundidad del tratamiento se puede dar una segunda mano completa a toda la superficie.

El tipo y la gradación de la arena determinan la textura de la superficie. Es por esto que el grado de exposición, el tipo y la granulometría de la arena deben permanecer iguales durante el proceso constructivo.

5. Antes de terminar el tratamiento se debe verificar que la suspensión coincida con la terminación de un elemento o una junta, porque el cambio en la dureza del concreto afecta el acabado final.

A todas las superficies se les debe aplicar el lavado con chorro en el mismo momento de endurecimiento para obtener resultados uniformes.

6. Lavar la superficie de concreto con agua y cepillo de cerdas suaves, de ser posible utilizar agua a una presión baja para retirar las partículas de arena que se adhieren durante el proceso de exposición del agregado.

90 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Aplicación del chorro de arena sobre la superficie de concreto.

Arena de sílice como material abrasivo.

Detalle de aplicación sobre una superficie en grado intenso.

Seguridad industrial y condiciones ambientales Además de los elementos de protección mencionados en el procedimiento general, es muy importante tener en cuenta en este acabado que el chorro de arena genera una gran cantidad de material particulado. Si el acabado se va a ejecutar en diferentes elementos, es necesario proteger las construcciones aledañas para evitar que el material particulado las alcance. Estas protecciones deben consistir en lonas resistentes en los vacíos y ventanas, además del humedecimiento constante de la superficie para controlar el polvo.

Equipo para sandblasting.

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CHORRO DE AIRE

Recomendaciones para el acabado Si se presentan oquedades de 3 a 6 mm es recomendable aceptarlas como parte de la superficie, porque su reparación acentuará las variaciones de color y textura.

Método

Debe existir la protección adecuada a los sitios aledaños al lugar donde se ejecuta el lavado para evitar que pueda llegar a afectar otros acabados.

Dependiendo de la edad a la que se aplique el chorro varía la intensidad de exposición del agregado; sin embargo, no se recomienda que se haga luego de 72 horas porque se dificulta desprender el material después de esa edad. Los mejores resultados se han obtenido cuando el tratamiento se realiza en concretos desencofrados el mismo día.

Puesto que algunos agregados cambian de color después de la exposición con chorro de arena, es conveniente efectuar pruebas con diferentes materiales abrasivos sobre tableros de prueba, para determinar la muestra texturizada que servirá como referencia de diseño.

El chorro de aire a presión puede utilizarse para dar un acabado mate a la superficie, para hacer más uniforme el color y para exponer el agregado.

Posibilidades de ejecución Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.

La selección del agregado fino y grueso debe responder a los efectos buscados con el tratamiento. Es preferible utilizar agregado grueso natural y no triturado, pues la incisión hecha por el chorro se facilita.

Se recomienda hacer pruebas del chorro de arena en superficies poco visibles porque el proceso cambia el color final del acabado.

Este proceso se adapta mejor a concreto con agregados duros como el cuarzo, granitos o silicios, debido a que los agregados suaves se erosionan a la par con el mortero. Superficie tratada con chorro de aire. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca, triturado blanco de TMN 3/8” y grano negro #1 y #2.

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Superficie tratada con chorro de aire. Concreto color beige preparado con cemento blanco, arena amarilla y triturado blanco de TMN 3/8”.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Compresor de aire con una presión mínima de 200 PSI (lb/plg 2).

Condiciones generales Una vez que se ha determinado el momento adecuado para la aplicación del chorro de aire, todas las aplicaciones subsecuentes de este procedimiento deberán efectuarse a la misma edad del concreto para obtener una apariencia uniforme. Si se va a remover una capa de material de espesor considerable mediante el tratamiento a la superficie, el diseñador debe tenerlo en cuenta de antemano para mantener el grosor requerido del recubrimiento del concreto sobre el acero de refuerzo. Aplicación del chorro de aire sobre la superficie.

Tratamiento superficial 1. Dirigir el chorro de aire de manera perpendicular a la superficie, a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distancia seleccionada debe ser la misma en todo momento. 2. Aplicar el chorro de aire de manera que se ejecuten siempre franjas completas. 3. Repetir la aplicación las veces suficientes para lograr la penetración deseada.

Recomendaciones para el acabado Si se presentan oquedades de 3 mm a 6 mm, es recomendable aceptarlas como parte de la superficie, ya que su reparación acentuará las variaciones de color y textura. La selección del agregado fino y grueso debe responder a los efectos buscados con el tratamiento. Es preferible utilizar agregado grueso natural y no triturado, pues se facilita el desprendimiento. 93

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CHORRO DE AGUA

Superficie lavada con chorro de agua usando hidrolavadora de 1.300 lb de presión. Concreto gris preparado con cemento gris tipo I, arena gris y triturado blanco de TMN 3/8”.

Método El agua a alta presión es usada en combinación con aire para exponer agregados. El tiempo propicio para su aplicación debe estar determinado para cada concreto y sus condiciones de curado para obtener el efecto deseado sin perder el agregado. Este tipo de acabado se realiza en superficies verticales cuando el concreto aun no ha alcanzado su fraguado final y para superficies horizontales pasadas las primeras horas del fraguado cuando el chorro desprende el material sin generar oquedades o abultamientos.

Muro vaciado in situ.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontales como verticales.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Hidrolavadora.

Superficie lavada con chorro de agua usando hidrolavadora de 2.220 lb de presión. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

94 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Condiciones generales La resistencia a la compresión mínima del concreto sometido a agua a alta presión es de 10,5 MPa. Como el tratamiento debe ejecutarse casi inmediatamente después de desencofrar, se debe verificar que esta condición de resistencia mínima se cumpla. Este método requiere un operador preparado. De igual manera se recomienda realizar una prueba previa para determinar el acabado. La exposición debe comenzar inmediatamente después de que las formaletas son retiradas. El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por ello debe realizarse una adecuada compactación.

El proceso de hidrolavado debe ser continuo porque es susceptible a la velocidad de endurecimiento del concreto. Aplicación del chorro de agua a presión sobre la superficie recién desencofrada.

Tratamiento superficial El tratamiento superficial debe realizarse inmediatamente después de desencofrado el elemento, por lo tanto es fundamental verificar la disponibilidad del equipo.

1. Dirigir el chorro de agua de manera perpendicular a la superficie, a una distancia de 10 cm a 30 cm. La distancia seleccionada debe ser la misma en todo momento.

2. Iniciar la remoción del material en la parte superior del elemento e ir descendiendo a medida que se realicen franjas completas.

3. Disminuir la presión de la hidrolavadora para dar una limpieza a la superficie e identificar las zonas disparejas.

4. Aplicar el chorro de agua directamente a las zonas que se encuentren disparejas o con menor exposición para uniformar el acabado.

5. Aplicar nuevamente el chorro de agua en toda la superficie y en el mismo sentido que se aplicó inicialmente, si se desea que el acabado sea más profundo.

Recomendaciones para el acabado Si se presentan oquedades de 3 mm a 6 mm, es recomendable aceptarlas como parte de la superficie, ya que su reparación acentuará las variaciones de color y textura. La selección del agregado fino y grueso debe responder a los efectos buscados con el tratamiento. Es preferible utilizar agregado grueso natural y no triturado, pues se facilita el desprendimiento. 95

El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

TRATAMIENTO CON HERRAMIENTAS

MURO VACIADO IN SITU ABUJARDADO MANUAL Y MECÁNICO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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ABUJARDADO

Método Con el abujardado se remueve la capa superficial de concreto endurecido, fracturando los agregados gruesos de la superficie, desde un ligero desgaste hasta una exposición profunda. La textura del acabado se rige por la forma de la cabeza de la bujarda, que puede ser de punta corta para acabados suaves o de punta larga para textura gruesa. El abujardado expone el color del agregado, afectando su apariencia, color y brillo. El color tiende a ser más claro, en especial en tonos de gris plateado y blanco; mientras que en los materiales oscuros tiende a opacarse. Al remover el mortero no se mejoran los defectos que el concreto presenta en la superficie, como la segregación o desalineamientos, por el contrario, este tipo de acabado suele acentuarlo. El abujardado manual depende básicamente de la calidad y uniformidad con la que se realice el trabajo. En el abujardado mecánico la remoción y fractura de la superficie de concreto se produce mediante herramientas neumáticas o eléctricas equipadas con aditamentos puntudos como bujardas o cinceles. El tipo de herramienta se determina de acuerdo con el efecto deseado para la superficie. 98 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente, es decir que puede emplearse en elementos prefabricados y vaciados in situ.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Bujarda. Almadana. Taladro neumático con broca especial para abujardar, cuando el abujardado es mecánico.

Concreto abujardado manualmente. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

Muro vaciado in situ.

Concreto abujardado manualmente. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

Concreto abujardado manualmente. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

99 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Tratamiento superficial Cuando el elemento ha alcanzado la resistencia a la compresión especificada se puede proceder a realizar el abujardado así: 1. Golpear el concreto con la herramienta seleccionada. Cuando se realiza un abujardado manual debe usarse una bujarda para la fractura; cuando se trata de un tratamiento mecánico, el concreto se debe golpear con un taladro neumático provisto de una broca con punta en forma de cincel. Muro vaciado in situ.

Concreto abujardado mecánicamente con taladro neumático. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

2. Los golpes deben aplicarse siguiendo un orden lógico y siempre con la misma inclinación. El tamaño y espaciamiento de las cavidades puede variar pero no pueden quedar superficies lisas, además, debe mantenerse la misma separación en toda la superficie para lograr uniformidad en el acabado.

Condiciones generales 3. Limpiar la superficie con cepillo o escoba. El abujardado manual requiere operarios de gran habilidad y experiencia. La orientación del equipo y la dirección en que se maneja la bujarda debe ser constante durante todo el proceso. El tratamiento sólo se debe interrumpir en juntas o lugares poco visibles porque la suspensión afecta la uniformidad del acabado final. El tratamiento retira aproximadamente 5 mm. de material, por lo tanto, debe suministrarse un recubrmiento adicional al concreto. Para evitar el desprendimiento de los agregados se requiere que el concreto haya alcanzado una resistencia a la compresión aproximada del 70% de la resistencia final. El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por ello debe realizarse una adecuada compactación. Abujardado manual.

100 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Procedimiento abujardado manual.

Broca especial para abujardar.

Recomendaciones para el acabado El abujardado tiende a causar bordes irregulares, por lo tanto se prefieren esquinas biseladas; en caso de desearlas agudas, el abujardado debe detenerse a 25 mm o 50 mm de distancia de la esquina. Cuando el contenido de arena se reduce al mínimo, existe mejor condición para la obtención de una superficie uniforme. El abujardado genera una superficie rugosa que es susceptible de acumular polvos y otras suciedades que pueden generar manchas y hongos con el tiempo. Por esta razón se debe proteger con un hidrorrepelente de altos sólidos o con productos hidrófugos formulados para superficies ásperas. Para la aplicación de estos productos se deben cumplir las especificaciones y las recomendaciones del fabricante. Procedimiento abujardado mecánico.

101 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

ESMERILADO

Cuando el esmerilado se ejecuta en seco, el disco abrasivo debe estar dotado de un sistema autorrefrigerante; en caso contrario, se debe usar una pulidora que no exceda las 6.500 rpm (revoluciones por minuto) para evitar el exceso de calentamiento de la máquina. Cuando el esmerilado se realiza bajo vía húmeda, el agua cumple el papel de refrigerante, permitiendo velocidades hasta de 10.000 rpm. El acabado obtenido con el esmerilado en húmedo es más liso que el del esmerilado en seco, y presenta, además, mayor resistencia a los agentes atmosféricos.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontales como verticales.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Pulidora. Esmeriles de diferentes grados de abrasión. Felpa.

Método El esmerilado consiste en la eliminación superficial del concreto mediante la utilización de limas abrasivas que extraen pequeñas partículas de la pasta dejando expuesto el agregado. La intensidad del esmerilado determina el grado de exposición del agregado, normalmente se remueven 3 mm de la superficie. Este tipo de acabado ofrece excelente resistencia a la intemperie y requiere un mínimo de mantenimiento, por lo cual resulta ideal para zonas de alta polución. Existen dos tipos de esmerilados, el esmerilado en seco y el esmerilado en húmedo, la principal diferencia radica en la vía por la cual se ejecutan (seca y húmeda), que a su vez requiere herramientas abrasivas específicas.

Muro vaciado in situ.

Concreto esmerilado en seco con pulidora de 6400 rpm, usando disco abrasivo #80 y #180. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

102 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Condiciones generales La resistencia a la compresión del concreto debe alcanzar el 70% de la resistencia especificada antes de comenzar cualquier trabajo de esmerilado. El área cubierta con pasta debe ser la mínima posible de esta manera los agregados se pulen mejor. La mezcla debe estar diseñada para permitir la densidad máxima del agregado en la superficie. Concreto esmerilado en seco con pulidora de 6.500 rpm, usando disco abrasivo #60. Concreto gris preparado con cemento gris, triturado blanco de TMN 3/8” y arena gris.

El acabado depende de la distribución homogénea del agregado en la mezcla, por eso debe realizarse una adecuada compactación. Cuando se realice el esmerilado se deben emplear, además, monogafas de seguridad y tapabocas.

Tratamiento superficial Cuando el elemento alcance la resistencia a la compresión especificada se puede proceder al esmerilado. Concreto esmerilado en húmedo con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #80 y #180. Concreto preparado con cemento blanco, arena gris, grano negro #2, pigmento rojo (0,6%), pigmento amarillo (2,5%) y pigmento negro (0,32%).

1. Esmerilar la superficie con un disco abrasivo #80 para retirar la pasta superficial del concreto de manera uniforme y siguiendo un orden lógico. El esmerilado debe realizarse en círculos, haciendo presión contra la cara del elemento de manera que se desprendan pequeñas virutas de pasta.

2. Rellenar los vacíos que se forman al realizar la primera mano del esmerilado utilizando una lechada preparada con cemento blanco cernido, marmolina y agua en proporción 1:1. No es necesario pulir la lechada.

3. Esperar a que seque la lechada sobre la superficie; se recomienda esperar 24 horas. 4. Efectuar la segunda mano del esmerilado sobre la lechada seca con un disco abrasivo #180, de igual manera que se hizo la primera mano. Concreto esmerilado en húmedo con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #80. Concreto preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, triturado blanco TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

5. Pulir con felpa toda la superficie con el fin de retirar el polvo y conseguir una superficie más lisa y brillante. 103

El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Procedimiento esmerilado en seco de la superficie

4. Pulido de toda la superficie con felpa.

Procedimiento esmerilado en húmedo de la superficie

1. Esmerilado con disco abrasivo.

Esmerilado con disco abrasivo y flujo constante de agua.

Recomendaciones para el acabado 2. Preparación de la lechada.

El tipo de pulidora usada para el esmerilado en seco no es apta para trabajar bajo vía húmeda, por lo tanto se debe tener cuidado de usar la herramienta adecuada. El mortero empleado para llenar los poros debe realizarse con los mismos materiales y las mismas proporciones que se emplearon en la preparación del concreto, incluyendo los pigmentos. Adicionalmente, los materiales deben cernirse de manera que el mortero se prepare con materiales que pasen el tamiz #100. Cuando en la obra no se disponga de un juego de tamices, puede emplearse una tela velada elástica. El esmerilado húmedo es ambientalmente mejor que el esmerilado seco, porque disminuye la cantidad de material particulado que se genera durante la ejecución del acabado.

3. Aplicación de la lechada y segunda mano del esmerilado.

104 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

PULIDO

Muro vaciado in situ.

Método El pulido, como proceso, es el mismo descrito en el esmerilado bajo vía húmeda, diferenciándose principalmente en que en éste se realiza un mayor número de aplicaciones de los discos abrasivos para lograr una superficie más lisa y brillante.

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #60, #80, #120, #180, #320 y #400. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color Trani #2, pigmento rojo (0,06%), pigmento amarillo (0,35%) y pigmento negro (0,02%).

Mediante el proceso de pulido se obtiene una superficie suave y lisa, con una textura similar a la de un mármol. La uniformidad y apariencia final depende de la combinación y compatibilidad de los colores de la pasta y los agregados.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse en vaciados tanto horizontal como verticalmente.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Marmolina (polvillo Trani). Brillador de superficies para usar con pulidora. Pulidora para esmerilar en húmedo. Esmeriles de diferentes grados de abrasión. Felpa. Manguera.

Concreto pulido con pulidora de 8.700 rpm, usando disco abrasivo #80, #120 y lija #200. Concreto ocre pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado color ocre (arenón de río #2) y pigmento amarillo (025%).

Condiciones generales Las mismas condiciones generales que en el esmerilado. 105

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Tratamiento superficial Cuando el elemento alcance la resistencia a la compresión especificada se puede proceder al pulido.

1. Esmerilar la superficie con un disco abrasivo #80 para retirar la pasta superficial del concreto de manera uniforme y siguiendo un orden lógico. El pulido debe realizarse con un flujo constante de agua, en círculos y haciendo presión contra la cara del elemento, de manera que se desprendan pequeñas virutas de pasta. 2. Rellenar los vacíos que se forman al realizar la primera mano del esmerilado utilizando una lechada preparada con cemento blanco, marmolina y agua en proporción 1:1. No es necesario pulir la lechada.

1. Pulido de la superficie con disco abrasivo.

3. Esperar a que seque la lechada sobre la superficie, se recomienda esperar 24 horas. 4. Efectuar la segunda mano del pulido sobre la lechada seca con un esmeril #120, de igual manera como se hizo la primera mano, es decir, en húmedo y con movimientos circulares. 5. Pulir manualmente con una piedra #60 las áreas que presenten mayor material adherido o una superficie rugosa con el fin de hacer más uniforme y lisa la superficie. 6. Recorrer toda el área con piedra para pulir #400. 7.

Aplicar una segunda capa de mortero un poco más fino para rellenar los poros de la superficie. El mortero se debe pasar suavemente sobre la superficie e inmediatamente retirarlo con un paño.

2. Aplicación de la lechada y segunda mano del pulido con disco y manualmente.

8. Pulir manualmente con lija #320 y #400 toda la superficie del concreto. 9. Aplicar un brillador especial para superficies tratadas con pulidora sobre toda la cara del concreto. En algunos casos puede usarse ácido muriático, sin embargo, el uso del ácido puede manchar la superficie a largo plazo. 10. Dejar secar el sellador aproximadamente 15 minutos y aplicar una segunda mano. 11. Pulir con felpa toda la superficie con el fin de dar el acabado final, liso y brillante.

3. Preparación de la lechada y aplicación de la segunda capa.

106 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

4. Pulido manual con lija.

7. Aplicación del sellador.

5. Pulido manual con piedras especiales para pulir grano.

8. Pulido con felpa de toda la superficie.

Recomendaciones para el acabado Al escoger los agregados se debe considerar su dureza y tamaño. Agregados suaves como el ónix y el mármol son más fáciles de pulir que el cuarzo y el granito. Todas las recomendaciones como en el esmerilado húmedo. 6. Pulido con disco abrasivo.

107 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

CEPILLADO Posibilidades de ejecución Aunque es posible usar este método en superficies verticales, no es lo más usual, pues es difícil de controlar el tiempo de fraguado y desencofrado para obtener buenos resultados. En superficies verticales se recomienda el empleo de retardantes superficiales.

Superficie cepillada. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y grano negro #2.

Materiales, equipos y herramientas Cepillos plásticos de cerdas duras y suaves, y/o cepillos especiales para la exposición de agregados.

Condiciones generales

Método El lavado con cepillo o cepillado se usa en superficies a las cuales se les quiere exponer el agregado al quitar la primera capa de mortero o lechada mientras se encuentra aun en estado plástico.

Para realizar el cepillado es necesario dejar fraguar el concreto por dos horas aproximadamente, así se evitan desprendimientos del agregado. El momento ideal es cuando desaparece el lustre de agua sobre la superficie. En los lugares donde el concreto se encuentre muy endurecido se debe humedecer la superficie. No se debe usar cepillo de alambre, porque raya los agregados y facilita su desprendimiento.

108 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Tratamiento superficial El procedimiento para realizar este acabado es el siguiente: 1. Vaciar y compactar el concreto en posición horizontal. 2. Realizar el allanado del concreto con llana de madera para conseguir una superficie lisa. 3. Lavar la superficie con el cepillo, ayudado por una regadera de agua. 4. Realizar la cantidad de lavados necesarios para lograr la exposición deseada. 5. Limpiar con un material adecuado (estopa o carnaza) toda la superficie para desprender algún residuo de mortero.

Lavado de la superficie con cepillo.

Superficie recién cepillada aún en el molde.

Recomendaciones para el acabado Se recomienda que el cepillado se ejecute en círculos, porque favorece la remoción del mortero y evita que los agregados se desprendan. Es indispensable que el agregado quede empotrado en la mezcla en una longitud de por lo menos 2/3 de su largo para evitar desprendimientos. Lavado de la superficie con cepillo.

109 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

TRATAMIENTOS MIXTOS

MURO VACIADO IN SITU, ESTRIAS FRACTURADAS MANUALMENTE

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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ESTRÍAS FRACTURADAS Materiales, equipos y herramientas Tiras de hule o madera del tamaño especificado por el arquitecto. Grasa (lubricante para tornillería), facilita el desencofrado. Pegante de contacto (pega amarilla). Cincel o bujarda manual.

Muro vaciado in situ.

Superficie con estrías fracturadas manualmente mediante bujarda. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Método El acabado de estrías fracturadas parte de una superficie acanalada o nervada donde el concreto, después de alcanzar la resistencia especificada para este proceso, es sometido a una fractura irregular para exponer los agregados logrando un efecto delineado e intensamente texturizado. La fractura se realiza usando una bujarda manual.

Posibilidades de ejecución Este tipo de tratamiento puede ejecutarse tanto horizontal como verticalmente; es decir, que puede emplearse en elementos prefabricados y vaciados in situ.

Superficie con estrías fracturadas manualmente mediante bujarda. Concreto pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8” y pigmento rojo (0,10%).

112 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Condiciones generales

Procedimiento con bujarda manual

El tamaño de las nervaduras no debe pasar de 25 mm, porque resulta difícil fracturar superficies de mayor tamaño.

Tratamiento superficial 1. Realizar el procedimiento de las superficies nervadas o acanaladas como se describió anteriormente. 2. Cuando el elemento ha alcanzado la resistencia necesaria para realizar la fractura de las estrías, (aproximadamente del 70%) se puede realizar la fractura de las caras. 3. Golpear el concreto de las estrías con una burbuja manual, siguiendo un orden lógico y sin pasar de una nervadura a otra antes de terminar la primera. El tamaño y espaciamiento de las cavidades puede variar pero no pueden quedar superficies lisas, además, debe mantenerse la misma separación en toda la superficie para lograr uniformidad en el acabado.

Procedimiento con bujarda manual.

Recomendaciones para el acabado Cuando se vaya a realizar la fractura de las estrías con herramientas mecánicas, debe prestarse especial cuidado con la bujarda y con la velocidad de la máquina pulidora, el uso inadecuado favorece el desprendimiento de la nervadura. Superficie acanalada con tiras de hule recién desencofrada.

113 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

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Otros tratamientos

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OTROS TRATAMIENTOS

MURO VACIADO IN SITU, EN FORMALETA CON ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

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ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

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TRATADO CON SAL

Posibilidades de ejecución Este tratamiento sólo puede ejecutarse en posición horizontal pues es necesario que los cristales se queden adheridos a la superficie hasta después del fraguado.

Superficie tratada con sal. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

Método El tratamiento con sal genera una superficie de concreto rugosa con incisiones irregulares cuyo tamaño y profundidad depende de la granulometría de la sal, al igual que de la cantidad de sal usada. Pueden usarse cristales de sal común o de sal marina que son de mayor tamaño, para obtener mayor profundidad en el acabado.

Superficie tratada con sal, esparciéndola sólo en algunos lugares para formar patrones. Concreto ocre preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado gris de TMN 3/8” y pigmento amarillo (0,25%).

118 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Cristales de sal común o de sal marina. Las herramientas que se utilizan son las mismas para los acabados de este tipo.

Tratamiento superficial 1. Vaciar y compactar el concreto en posición horizontal. 2. Realizar el allanado del concreto para conseguir una superficie lisa. 3. Espolvorear los cristales de sal manualmente de manera que queden superficialmente expuestos. Si se desea se puede regar la sal sólo en algunos lugares formando patrones. 4. Cubrir el elemento para que la sal no se desprenda debido a movimientos o a la acción del viento. 5. Curar el concreto con agua para retirar los granos de sal adheridos a la superficie. El curado debe realizarse por el tiempo necesario independiente de que la superficie ya no tenga partículas de sal.

Rociado manual de los cristales de sal.

Allanado del concreto.

Presión sobre los cristales de sal para que se adhieran bien a la superficie.

119 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

OXIDADO

Método Este tipo de acabado le da al concreto una apariencia oxidada distribuida de manera uniforme sobre la superficie. El acabado consiste en lograr con pequeñas manchas de óxido un color especial dependiendo del tipo de metal usado. Para lograr el acabado oxidado del concreto se debe añadir durante la preparación limalla (limadura de algún metal como hierro, cobre, aluminio, entre otros).

Posibilidades de ejecución Este método puede efectuarse tanto en superficies verticales como horizontales.

Superficie esmerilada de apariencia oxidada. Concreto preparado con cemento gris, triturado gris de TMN 3/8”, arena gris y adición de limadura de hierro (10%).

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Limalla del metal seleccionado. 120 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Posibilidades de ejecución

TUBOS DE PVC

Aunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente de manera vertical u horizontal, la calidad del trabajo es superior cuando el proceso se realiza de manera horizontal.

Materiales, equipos y herramientas Tubos de PVC de diferentes diámetros. Masilla.

Muro vaciado in situ.

Método El acabado obtenido mediante la incrustación de tubos de PVC que atraviesen de lado a lado la formaleta, es el de un concreto con agujeros de distintos tamaños y siguiendo un patrón o alguna distribución definida por el arquitecto.

Acabado logrado con tubos de PVC con diámetros de 1½”, 2” y 3” sobre formaleta de madera. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

122 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Se debe diseñar el patrón para los agujeros de los tubos antes de iniciar la perforación de la formaleta.

8. Armar cuidadosamente la formaleta garantizando su perfecta alineación y plomo. Para esto se debe disponer de un adecuado sistema de obra falsa. Para evitar la fuga de lechada en las juntas y esquinas de la formaleta se recomienda fijar un empaque (espuma de polietileno) entre las tapas.

La fabricación de la formaleta debe realizarse por cuenta de una persona especializada en el oficio.

9. Insertar los tubos nuevamente impregnados de desmoldante, atravesando de un lado a otro la formaleta.

Se debe tener en cuenta para el diseño del patrón de los agujeros los elementos estructurales de la formaleta.

10. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. Como los tubos impiden en la mayor parte del elemento la vibración interna, es necesario que la compactación del concreto se haga por vibración externa, por lo tanto ésta debe ser ordenada, constante y exhaustiva, para evitar la formación de burbujas.

Condiciones generales

Este tipo de acabado es difícil de concebir para un elemento estructural, se debe preferir en elementos esencialmente arquitectónicos o en los cuales el diseñador estructural tenga en cuenta la ubicación de los agujeros para hacer una adecuada distribución del acero de refuerzo teniendo en cuenta el recubrimiento.

11. Desencofrar el elemento, retirando lentamente cada tubo.

Construcción del muro

Tratamiento superficial 1. Verificar que la formaleta se encuentre limpia y sin protuberancias o restos de concreto. 2. Ubicar los tubos sobre la tapa de la formaleta para verificar el diseño y ubicación de las perforaciones.

Perforación de la formaleta.

3. Después de verificar la ubicación, perforar la formaleta del mismo diámetro de los tubos. 4. Insertar los tubos en la formaleta y masillar los bordes para garantizar que los agujeros sean totalmente circulares y herméticos. 5. Después de terminado el trabajo de resane de los agujeros, los tubos pueden ser retirados para iniciar el armado de la formaleta. 6. Instalar el acero de refuerzo según el diseño establecido, en caso de que exista. 7. Aplicar una capa delgada y uniforme de desmoldante, sobre la superficie de la formaleta.

Masillada de los bordes. 123

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Vaciado.

Armado de la formaleta, los tubos pasan de un lado al otro.

Construcción de prefabricados

Desenfocado.

Resultado.

Recomendaciones para el acabado Se recomienda el uso de aditivos superplastificantes que mejoren la fluidez de la mezcla, en especial, cuando el acabado se ejecuta verticalmente. Es recomendable manejar asentamientos entre 15 cm y 20 cm (6” y 8”). Se recomienda que durante el diseño de mezcla se tenga en cuenta el tamaño máximo del agregado en relación con el espesor del elemento. Fijado de los tubos uniformemente con pega amarilla.

124 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

Posibilidades de ejecución

ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO

Aunque este acabado puede ejecutarse satisfactoriamente de manera vertical u horizontal, la calidad del trabajo es superior cuando el proceso se realiza de manera horizontal.

Materiales, equipos y herramientas para el acabado Esferas de poliestireno expandido de diferentes tamaños. Tornillos roscados. Masilla.

Muro vaciado in situ. Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cm de diámetro sobre formaleta de madera. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Método Mediante la incrustación de secciones de esferas de poliestireno expandido a la piel de la formaleta, se pueden generar perforaciones circulares en el concreto con las cuales se logra una gran variedad de formas y patrones. Las esferas pueden ser de diversos tamaños y estar partidas en diferentes secciones para aumentar las posibilidades en el acabado.

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cm de diámetro sobre formaleta de madera. Concreto pigmentado preparado con cemento blanco, arena amarilla de rozo, triturado blanco de TMN 3/8” y pigmento rojo (0,10%).

125 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

7. Instalar los distanciadores cada 50 cm en el acero de refuerzo, se recomiendan los separadores plásticos. Mantener la separación en este acabado es de vital importancia para evitar que el acero de refuerzo pueda verse a través de las perforaciones dejadas por las esferas. 8. Aplicar una capa delgada y uniforme de desmoldante.

Acabado logrado con esferas de poliestireno expandido de 2 cm, 5 cm y 9 cm de diámetro sobre formaleta de madera, permite que las perforaciones traspasen el prefabricado y maneja un doble corte en las esferas de poliestireno. Concreto blanco preparado con cemento blanco, arena blanca y triturado blanco de TMN 3/8”.

Condiciones generales

9. Vaciar el elemento evitando la segregación del concreto. Si las esferas sólo se disponen en una cara de la formaleta, se debe procurar que el concreto se reciba sobre la cara lisa para evitar que el material las desprenda. Es importante garantizar un correcto vibrado exterior del concreto con el martillo de goma, en vista de que este tipo de acabado favorece la aparición de burbujas o vacíos en la superficie. 10. En el desencofrado, retirar las esferas que se hayan quedado adheridas a la superficie usando herramientas manuales.

Construcción de muro

Se debe diseñar el patrón de las esferas antes de pegarlas y generar la distribución deseada.

Se debe emplear un método de sujeción que evite que las esferas de derritan o que se queden adheridas al concreto después del desencofrado. Pueden usarse puntillas y masillar la cabeza y/o diferentes pegantes blancos para madera. Se debe evitar someter la formaleta con las esferas incrustadas a elevadas temperaturas que puedan derretirlas o evaporar el desmoldante. Fijación de las esferas a la formaleta.

Tratamiento superficial 1. Verificar que la formaleta se encuentre limpia y sin protuberancias o restos de concreto. 2. Fijar los biseles en las esquinas de la formaleta. 3. Verificar el diseño y ubicación de las esferas para determinar su distribución situándolas sobre la tapa de la formaleta antes de fijarlas. 4. Fijar las esferas a la formaleta utilizando tornillos roscados y/o pega blanca en toda su superficie. 5. Masillar la punta del tornillo para que no se refleje en el concreto. 6. Lijar la masilla para volver uniforme la superficie.

Instalación de la formaleta y los distanciadores.

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Construcción de prefabricados

Recomendaciones para el acabado Partir por la mitad o menos, las esferas de poliestireno expandido, de otra manera se imposibilita que se mantengan unidas a la formaleta durante el desencofrado.

1. Corte y distribución de las esferas.

2. Fijación y masillada.

3. Aplicación del desmoldante.

Molde prefabricado 2, manejando un doble corte en las esferas de poliestireno.

4. Vaciado.

Prefabricado.

127 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

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Rendimientos

Los siguientes rendimientos fueron tomados bajo unas condiciones especiales de obra, pero sirven como valores de referencia a validar según condiciones de cada proyecto.

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Rendimientos de obra para diferentes acabados de concreto arquitectónico ACABADOS

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

Abujardado manual

Abujardado de superficie de concreto con bujarda manual.

Abujardado mecánico

No. OFICIALES

No. AYUDANTES

RENDIMIENTO 2 (m/Hh)

RENDIMIENTO (Hh/m2)

1

0,19

1,59

Abujardado de superficie de concreto con taladro neumático.

1

1,28

0,92

Esmerilado en seco

Esmerilado en seco sobre superficie de concreto con pulidora de 6400 rpm, usando disco abrasivo #80 y#180. (Dos manos).

1

0,43

1,78

Depende de la edad del concreto

Esmerilado en húmedo

Esmerilado bajo vía húmeda sobre superficie de concreto con pulidora de 6.400 rpm, usando disco abrasivo #80 y #180. (Dos manos).

1

0,85

1,03

Depende de la edad del concreto

Pulido

Pulida de superficie de concreto con pulidora de 6.400 rpm, usando disco abrasivo #60, #80, #120, #180, #320 y #400. (Cuatro manos).

1

0,40

2,59

Depende de la edad del concreto

Tiras de hule

Adecuación de formaleta para vaciado de elemento con superficies acanaladas logradas con tiras de hule de 2 cm dispuestas cada 2 cm y adheridas con pegante de contacto.

1

1

0,64

1,30

Tiras de madera

Adecuación de formaleta para vaciado de elemento con superficies acanaladas logradas con tiras de madera de 2 cm dispuestas cada 2 cm y adheridas con puntillas.

1

1

0,77

1,17

Estrías fracturadas

Abujardado manual en estrías fracturadas.

1

0,17

4,17

Láminas

Adecuación de formaleta para vaciado de elemento con textura lograda con láminas.

1

1

0,96

1,04

Recubrimientos

Adecuación de formaleta para vaciado de elemento con textura lograda con forros de silicona o elastómeros. Incluye limpieza de la superficie antes de la aplicación del pegante.

1

1

0,74

1,79

Láminas corrugadas

Adecuación de formaleta para vaciado de elemento con textura lograda con láminas corrugadas (teja).

1

1

0,96

0,97

Lavado con ácido

Lavado vertical de la superficie con ácido muriático disuelto en agua, en una proporción 1:2 usando cepillos de cerdas plásticas duras.

1

0,99

0,69

OBSERVACIONES

Depende de la edad del concreto

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Rendimientos de obra para diferentes acabados de concreto arquitectónico ACABADOS

DESCRIPCIÓN DE LA ACTIVIDAD

Retardado superficial del concreto

Cepillado del concreto después de fraguado y con uso de retardantes superficiales, con cepillo de cerdas plásticas y agua para retirar la pasta superficial.

1

Chorro de agua

Aplicación chorro de agua usando hidrolavadora de 2.220 lb de presión.

Chorro de arena

No. OFICIALES

No. AYUDANTES

RENDIMIENTO 2 (m/Hh)

RENDIMIENTO (Hh/m2)

7,20

0,13

1

1,92

0,31

Depende de la edad del concreto

Aplicación chorro de arena con una presión de 630 kN/m2, boquilla de 8 mm y un flujo de 10 m3 de aire por minuto.

1

1,69

0,55

Depende de la edad del concreto

Aplicación chorro de aire usando compresor de 200 lb.

1

1,69

0,56

Chorro de aire Esferas de poliestireno expandido

Adecuación y armado de formaleta para pegado de esferas de poliestireno de diferentes tamaños.

1

1,10

*

Depende de la cantidad de esferas/m2

Tubos de PVC

Adecuación y armado de formaleta para inserción de tubos de PVC de diferentes diámetros.

1

0,05

*

Depende del patrón de distribución

Patrones naturales

Estampado sobre el concreto de patrones naturales, incluye remoción del elemento.

1

1

2,10

0,46

Incrustaciones

Incrustación manual de elementos variados sobre concreto fresco, acabado y limpieza posterior de las incrustaciones.

1

1

0,60

1,00

Texturizado estriado

Texturizado (rayado) del concreto fresco con herramienta tipo rodillo estriado de 15 cm de ancho.

1

3,30

0,27

Cepillado

Cepillado del concreto fresco en posición horizontal con cepillo de cerdas plásticas y agua para retirar la pasta superficial y exponer el agregado. (Dos manos).

1

1

1,82

0,47

Allanado o alisado

Allanado del concreto fresco en posición horizontal con cepillo de cerdas plásticas y agua para retirar la pasta superficial y exponer el agregado.

1

1

4,00

0,27

Tratado con sal

Aplicación de sal marina sobre superficie fresca del concreto.

1

7,00

0,14

Tinte para concreto o stain

Aplicación de 2 capas de tinte superficial sobre concreto limpio.

1

3,33

0,30

1

OBSERVACIONES

131 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

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Costos

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

OXIDADO Descripción

Unidad

Cantidad

kg

Limadura de hierro

Desperdicio (%) 5%

0,1

Valor unitario $ 1.020

Valor parcial $ 107

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico.

TUBOS DE PVC Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Tubo PVC 1”

m

1

5%

$ 2.300

$ 2.415

Tubo PVC 2”

m

1

5%

$ 3.400

$ 3.570

Tubo PVC 3”

m

1

5%

$ 4.400

$ 4.620

M.O. adecuación formaleta

m2

1

$ 20.000

$ 20.000

Valor adicional acabado tubos de PVC por m2 de muro.

$ 30.605

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.

ESFERAS DE POLIESTIRENO EXPANDIDO Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Bolas de poliestireno diámetros variados

gal

0,5

0%

$ 62.000

$ 31.000

Pega blanca

gal

0,25

5%

$ 15.600

$ 4.095

M.O. adecuación formaleta

m2

1

0%

$ 4.200

$ 4.200

Valor adicional acabado esferas de poliestireno expandido por m2 de muro.

$ 39.295

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

CEPILLADO Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Cepillo cerdas plásticas*

und

1

0%

$ 260

$ 260

M.O. cepillado concreto

m2

1

0%

$ 3.800

$ 3.800

Valor adicional acabado cepillado por m2 de muro.

$ 4.060

Valor calculado para 15 usos del cepillo.

ESTRÍAS FRACTURADAS Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Tiras de hule (2 cm de ancho)

ml

25

0%

$ 4.000

$ 100.000

Pega amarilla

gal

0,25

5%

$ 31.500

$ 8.269

M.O. adecuación formaleta

m2

1

$ 4.200

$ 4.200

Bujarda

und

0,02

$ 29.900

$ 598

0%

Valor adicional acabado estrías fracturadas por m2 de muro.

$ 113.067

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O corresponden a valores del contratista.

TRATADO CON SAL Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Sal marina

gr

50

5%

$ 52

$ 2.730

M.O. aplicación sal

m2

1

0%

$ 1.850

$ 1.850

Valor adicional acabado texturizado con sal por m2 de muro.

$ 4.580

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según textura deseada en cada obra.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

ESMERILADO EN SECO Descripción

Unidad

Felpa Esmeril #80 Esmeril #120 M.O. pulido en seco (tratamiento completo) Pulidora de disco 9”

Cantidad

und und und m2 día

Desperdicio (%)

0,50 1,00 1,00 1,00 0,27

Valor unitario $ 2.400 $ 3.400 $ 3.100 $ 12.990 $ 16.900

Valor adicional esmerilado en seco por m2 de muro.

Valor parcial $ 1.200 $ 3.400 $ 3.100 $ 12.990 $ 4.584

$ 25.274

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

ESMERILADO EN HÚMEDO Descripción

Unidad

Felpa Esmeril #80 Esmeril #120 M.O. pulido en seco (tratamiento completo) Pulidora de disco 9”

Cantidad

und und und m2 día

Desperdicio (%)

1,00 1,00 1,00 1,00 0,27

Valor unitario $ 2.400 $ 3.400 $ 3.100 $ 12.990 $ 16.900

Valor adicional esmerilado en húmedo por m2 de muro.

Valor parcial $ 2.400 $ 3.400 $ 3.100 $ 12.990 $ 4.584

$ 26.474

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

PULIDO Descripción

Unidad

Cantidad

Brillador

gal

0,25

Felpa

und

Piedra #60

Desperdicio (%) 5%

Valor unitario

Valor parcial

$ 69.900

$ 18.349

1,00

$ 2.400

$ 2.400

und

0,40

$ 53.000

$ 21.200

Lija #400 y #320

und

2,00

$ 1.000

$ 2.000

Esmeril #80

und

1,00

$ 3.400

$ 3.400

Esmeril #120

und

1,00

$ 3.100

$ 3.100

M.O. pulido en seco (tratamiento completo)

2

m

1,00

$ 21.630

$ 21.630

Pulidora de disco 9”

día

0,27

$ 16.900

$ 4.584

2

Valor adicional pulido por m de muro.

$ 76.663

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

CHORRO DE AIRE Descripción

Unidad

Cantidad

m2

Aplicación chorro de aire (todo costo)

1,00

Desperdicio (%)

Valor unitario $ 38.400

0%

Valor parcial $ 38.400

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

CHORRO DE AGUA Descripción

Unidad

Cantidad

m2

1,00

Aplicación chorro de agua (todo costo)

Desperdicio (%)

Valor unitario $ 25.000

2

Valor parcial $ 25.000

$ 25.000

Valor adicional acabado chorro de agua por m de muro. Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

ABUJARDADO MANUAL Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

M.O. abujardado manual de concreto

2

m

1,00

$ 22.000

$ 22.000

Bujarda manual

und

0,30

$ 29.900

$ 8.970

Valor adicional abujardado manual por m2 de muro.

$ 30.970

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.

ABUJARDADO MECÁNICO Descripción Aplicación de abujardado mecánico con taladro neumático (todo costo).

Unidad

Cantidad

gal

Desperdicio (%)

Valor unitario

1,00

Valor adicional abujardado mecánico por m2 de muro.

$ 8.080

Valor parcial $ 8.080

$ 8.080

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

RETARDADO SUPERFICIAL DEL CONCRETO Descripción

Unidad

Cantidad

l

0,20

Retardante químico de fraguado superficial

Desperdicio (%)

Valor unitario

5%

$ 12.300

Valor adicional acabado retardado superficial por m2 de muro.

Valor parcial $ 2.583

$ 2.583

Los valores y cantidades se obtuvieron de la ficha técnica del retardante, pueden variar según el producto usado.

LAVADO CON ÁCIDO Descripción

Unidad

Cantidad

Ácido muriático

l

1

M.O. aplicación ácido

m2

1

Desperdicio (%)

Valor unitario

5%

Valor parcial

$ 4.225

$ 4.436

$ 3.800

$ 3.800

Valor adicional acabado lavado con ácido muriático por m2 de muro.

$ 8.236

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de obra.

TINTE PARA CONCRETO O STAIN Descripción

Unidad

Cantidad

gal

1

Aplicación tinte todo costo

Desperdicio (%)

Valor unitario $ 45.000

Valor parcial $ 45.000

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

CHORRO DE ARENA O SANDBLASTING Descripción Aplicación chorro de arena (todo costo)

Unidad

Cantidad

m2

1,00

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor adicional acabado chorro de arena por m2 de muro.

$ 55.000

Valor parcial $ 55.000

$ 55.000

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

MADERA SIMULADA Descripción

Unidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

1

0%

$ 4.800

$ 4.800

m2

1

0%

$ 55.000

$ 55.000

kg

0,5

5%

$ 2.300

$ 1.208

1

0%

$ 3.800

$ 3.800

Formaleta en madera no cepillada

2

m

Aplicación chorro arena (todo costo) Amoníaco M.O. aplicación amoníaco

2

m

Cantidad

Valor parcial

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

TIRAS DE MADERA Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Tiras de madera (2 cm de ancho)

ml

25

0%

$ 1.800

$ 45.000

Pega amarilla

gal

0,13

5%

$ 31.500

$ 4.134

M.O. adecuación formaleta

m2

1

$ 4.200

$ 4.200

Valor adicional acabado acanalado con tiras de madera por m2 de muro

$ 53.334

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

ALLANADO O ALISADO Descripción M.O. allanado

Unidad

Cantidad

m2

1,00

Desperdicio (%)

Valor unitario

0%

$ 3.900

Valor parcial $ 3.900

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, puede variar según las condiciones de la obra.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

RECUBRIMIENTOS O FORM LINNERS Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Forro silicona* (incluye pegante especial)

m2

1

0%

$ 13.200

$ 13.200

Cuchilla

und

0,2

0%

$ 4.500

$ 900

M.O. adecuación formaleta

m2

1

0%

$ 2.600

$ 2.600

Valor adicional acabado recubrimientos por m2 de muro.

$ 16.700

Valor calculado para 100 usos del forro. Los fabricantes sugieren que puede aumentar hasta 1.000 usos según el patrón y procedimientos de limpieza y manejo en obra.

PATRONES NATURALES Descripción M.O. estampado manual

Unidad

Cantidad

m2

1

Desperdicio (%)

Valor unitario $ 3.500

Valor parcial $ 3.500

Valor obtenido de contratista para el ensayo específico, este puede variar según las condiciones de la obra.

INCRUSTACIONES Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Retal de mármol

kg

1,5

0%

$ 3.560

$ 5.340

Granito negro #2

kg

1

0%

$ 900

$ 900

Cuarzo

kg

1,5

0%

$ 2.340

$ 3.510

Retal de vidrio

kg

0,15

0%

$ 46.000

$ 6.900

Retal de madera

lb

1

0%

$ 6.000

$ 6.000

M.O. incrustación manual

m2

1

$ 7.200

$ 7.200

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra. Los precios de M.O. corresponden a valores del contratista.

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Costos de los tratamientos

Período comprendido entre marzo de 2009 y octubre de 2010.

ACABADOS DIRECTOS OBTENIDOS A PARTIR DE FORMALETA Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Formaleta metálica

m2

2,00

$ 4100

$ 8.200

Formaleta en madera contrachapada

m2

2,00

$ 6.800

$ 13.600

Formaleta en tablero aglomerado

m2

2,00

$ 6.500

$ 13.600

Formaleta en madera OSB

m2

2,00

$ 8.500

$ 17.000

Formaleta con cara de contacto plástica

m2

2,00

$ 1.276

$ 2.552

Formaleta con cara de contacto en fibra de vidrio

m2

2,00

$12.760

$ 25.520

Molde en fibra de vidrio

m2

2,00

$5.800

$11.600

Formaleta en listón de madera

m2

2,00

$ 7.200

$14.400

Madera Soto

m2

2,00

$ 7.200

$14.400

Madera Sajo

m2

2,00

$ 7.200

$14.400

Los valores unitarios están calculados para un número normal de usos según material. Estos pueden variar según el número de usos dado en cada proyecto.

LÁMINAS Descripción

Unidad

Cantidad

Desperdicio (%)

Valor unitario

Valor parcial

Lámina de fibra de vidrio

m2

1

0%

$ 62.000

$ 62.000

Cuchilla

und

0,5

0%

$ 4.450

$ 2.225

Pega amarilla

gal

0,25

5%

$ 31.500

$ 8.269

M.O. adecuación formaleta

m2

1

0

$ 2.600

$ 2.600

Valor adicional acabado patrones de láminas por m2 de muro.

$ 75.094

Los valores y cantidades se obtuvieron de un ensayo específico, pueden variar según los recursos de la obra y el número de usos.

El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

GLOSARIO Abujardado. Es uno de los acabados más tradicionales. Se realiza golpeando el concreto repetidas veces con una bujarda que labra la superficie hasta dejarla con la textura deseada. Acelerante de fraguado. Aditivo que produce un aumento en la rapidez de hidratación del cemento hidráulico y con ello acorta el tiempo de fraguado, aumenta la rapidez de desarrollo de resistencia o logra ambos efectos. Ácido muriático. Mineral ácido, también conocido como ácido clorhídrico. Es usado como limpiador de ladrillo, mortero o concreto, como grabado al ácido del concreto o como removedor de eflorescencia. Alabeo. Desviación de una losa o superficie de un muro con respecto a su geometría original que generalmente se debe a diferenciales, ya sea de temperatura, de humedad o de ambos, dentro de la propia losa o muro. Bisel. Herramienta de madera o metal que tiene un borde achaflanado y que se usa para rectificar esquinas en capas de enlucido para acabados; así mismo, el borde de un resane o de un revestimiento de concreto o de mortero que está achaflanado formando un ángulo agudo, generalmente de 45°. Carnaza. Se llama así en nuestro medio a la viruta de cuero. Catalizador. Sustancia que modifica una reacción química sin sufrir ningún cambio permanente. Concreto arquitectónico. Es aquel en el que su superficie es visible con una función estética predeterminada, cuya masa atiende requisitos físicos, mecánicos y de durabilidad. Es un concreto que está expuesto permanentemente a la vista y que por lo tanto requiere un cuidado especial en la selección de los materiales del concreto, en la formaleta, en la colocación y en el acabado a fin de obtener la apariencia decorativa deseada. Dolomita. Mineral compuesto de carbonato de calcio y magnesio (CaMg (CO3)2). Se produce una sustitución por intercambio iónico del CaCO3. Abunda en la naturaleza en forma de rocas dolomíticas y se utiliza como fuente de magnesio para la fabricación de materiales refractarios.

Eflorescencia. Depósito de sales, generalmente blancas, que se forman en la superficie; dichas sustancias emergen en solución ya sea desde el interior del concreto o de la mampostería y, posteriormente, se precipitan por reacción (carbonatación o evaporación). Elastómero. polímero que muestra un comportamiento elástico. El término, que proviene de polímero elástico, es a veces intercambiable con el término goma, que es más adecuado para referirse a vulcanizados. Encofrado. Molde que se utiliza para contener el concreto y darle forma hasta que haya fraguado y ganado suficiente resistencia para ser autosoportante. Esmerilado. Se refiere al uso de un abrasivo empleado para desgastar la superficie del concreto y extraer pequeñas partículas de pasta dejando expuesto el agregado. Formaleta. Sistema total para soportar el concreto fresco recién vaciado, que incluye el molde o la superficie de contacto con el concreto así como todos los elementos de apoyo y herrajes necesarios. In situ. Del latín “en el sitio”, se utiliza para expresar que algo se desarrolla en el mismo lugar. Junta. Separación física o fisura en el concreto, ya sea premezclado o vaciado en el sitio. Llana. Herramienta, generalmente de madera, aluminio o magnesio, que se usa en operaciones de acabado, sobre la superficie de concreto fresco, para lograr una textura relativamente uniforme. Listón. Franja angosta de madera o de otro material que se emplea en la formaleta. Madera OSB (Oriented Strand Board). También llamada tablero de astillas orientadas, es un panel estructural de astillas o virutas largas de madera orientadas en forma de capas cruzadas para mejorar sus propiedades mecánicas.

134 El contenido de este Manual es de carácter meramente informativo y debe ser evaluado y aplicado por el constructor solamente en caso de considerarlo pertinente. Teniendo en cuenta lo anterior, estas observaciones no comprometen a Cementos Argos S.A. ni a ninguna de sus filiales o subordinadas. Copyright © 2010 Argos. Derechos reservados.

ACABADOS EN CONCRETO ARQUITECTÓNICO

Ónix. Conocido también como ónice de mármol u ónix calcáreo, es considerado una piedra semipreciosa. Está compuesto de sílice (óxido de silicio, SiO2).

Tamaño máximo nominal (TMN). En las especificaciones para agregados o en la descripción de éstos, es la menor abertura de la malla a través de la cual puede pasar el agregado.

Poliestireno expandido. Material plástico espumado derivado del poliestireno, se utiliza en construcción como aislante térmico y acústico, y en otros procesos de moldeado y/o aligeramiento.

Tela quirúrgica. Textil para fines médicos que recibe usos adicionales en la construcción para el curado del concreto.

Poliuretano. Resina sintética obtenida por condensación de poliésteres y caracterizada por su baja densidad. Poltrusión. Proceso productivo de conformado de materiales plásticos termorrígidos para obtener perfiles de plástico reforzado, de forma continua, sometiendo las materias primas a un arrastre y parado por operaciones de impregnado, conformado, curado y corte. Este proceso se caracteriza por un buen acabado superficial. Rebaba. Proyección delgada y lineal de concreto que se presenta entre los espacios y uniones de la formaleta cuando parte del mortero presente en la mezcla logra pasar a través de esta. Revestimiento. Cualquier lámina, placa o capa de material que se fija directamente sobre la parte interna de la formaleta para mejorar o alterar la textura superficial y la calidad del concreto terminado. Sandblasting. Acabado que utiliza un chorro de arena a presión para dar una apariencia y textura determinadas. Superplastificante. Aditivo reductor de agua de alto valor, capaz de lograr una gran reducción de agua o mayor fluidez sin causar mayor retraso en el fraguado ni inclusión de aire en el concreto o en el mortero.

Bibliografía del glosario - Terminología del Cemento y del Concreto ACI 116R00. 2002, IMCYC, Instituto Mexicano del Cemento y del Concreto, A.C. 2002.

Cibergrafía - RAE. Diccionario de la Real Academia Española. www.rae.es - Wikipedia. http://es.wikipedia.org

Abreviaturas M.O. Mano de obra. MPa. Megapascales. PSI (Pounds per Square Inch). Unidad de presión cuyo valor equivale a 1 libra por pulgada cuadrada. TMN. Tamaño máximo nominal. OSB (Oriented Strand Board). Tablero de astillas orientadas. RPM. Acrónimo de revoluciones por minuto. 135

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