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• Johan Chavez de la Vega

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FAIIA – UNCP

I.

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

EJERCICIOS PARA LA ELABORACIÓN DE DIAGRAMAS DE FLUJO 1. Obtener el diagrama de flujo del proceso de compras para la provisión de materias primas, insumos y materiales en una empresa de alimentos.



En una empresa para la producción de alimentos es indispensable contar con

materia prima para mantener el proceso productivo de la misma, por eso es necesario adquirir las materias primas y productos de la mejor calidad y con las mejores condiciones de precio. 

Una vez realizado el requerimiento, el mismo será derivado al depósito para que

sea enviada la mercadería solicitada. En este punto debe aclararse que en el depósito es recomendable que se maneje un Stock de seguridad o stock mínimo. Lo cual significa el mantener una cantidad mínima de materia prima que permita el normal desarrollo de las actividades.

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

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

Es necesario tener para la compra seleccionada, más de dos o tres proveedores

por producto. De tal manera que todos ellos sepan que están compitiendo para la venta, mejorando entonces: 

La calidad.



El precio.



Las condiciones de pago



Asegurando las oportunidades.



El abastecimiento.



La cantidad.



Control fisco del producto, corroborando cantidad, calidad, precio, temperatura,

peso, fecha de vencimiento y para los productos elaborados inscripciones en los organismos de control. 2. obtener el diagrama de flujo para la obtención de un alimento liofilizado

PREPARACIÓN DE MATERIA PRIMA

CONGELACIÓN

DESECACIÓN PRIMARIA

DESECACIÓN SECUNDARIA Preparación:

Antes de comenzar el proceso, es fundamental el acondicionamiento de la materia prima, ya que los productos liofilizados no pueden ser manipulados una vez completado el proceso. Lo que suele hacerse con alimentos como guisantes o arándanos es agujerear la piel con el objetivo de aumentar su permeabilidad. Los líquidos, por otro lado, se concentran previamente con el fin de bajar el contenido de agua, lo que acelera el proceso de liofilización.

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

Congelación: Se lleva a cabo en congeladores independientes (separados del equipo liofilizador) o en el mismo equipo. El objetivo es congelar el agua libre del producto. Para ello se trabaja a temperaturas entre -20 y -40°C.

Para la optimización de este proceso es fundamental conocer y controlar: 

La temperatura en la que ocurre la máxima solidificación.



La velocidad óptima de enfriamiento.



La temperatura mínima de fusión incipiente.

Con esto se busca que el producto congelado tenga una estructura sólida, sin que haya líquido concentrado, de manera que el secado ocurra únicamente por sublimación. En los alimentos se pueden obtener mezclas de estructuras luego de la congelación, que incluyen cristales de hielo eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas. Estas últimas se forman por la presencia de azúcares, alcoholes, cetonas, aldehídos y ácidos, así mismo como por las altas concentraciones de sólidos en el producto inicial. Respecto de la velocidad de congelación se debe tener en cuenta lo siguiente:

Desecación primaria: Para este cambio de fase es necesario reducir la presión en el interior de la cámara, mediante una bomba de vacío, y aplicar calor al producto (calor de sublimación, alrededor de 550 Kcal/Kg en el caso del agua), sin subir la temperatura. Esto último se puede hacer mediante conducción, radiación o fuente de microondas. Los dos primeros se utilizan comercialmente combinándose su efecto al colocarse el producto en bandejas sobre placas calefactoras separadas una distancia bien definida. De esta manera se consigue calentar por conducción, en contacto directo desde el fondo y por

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

ra diación, desde la parte superior. Por otro lado la calefacción por medio de microondas presenta dificultad porque puede provocar fusión parcial del producto, debido a la potencial formación de puntos calientes en su interior; por lo cual actualmente no se aplica comercialmente. Los niveles de vacío y de calentamiento varían según el producto a tratar. Al inicio de esta tercera etapa, el hielo sublima desde la superficie del producto y a medida que avanza el proceso, el nivel de sublimación retrocede dentro de él, teniendo entonces que pasar el vapor por capas ya secas para salir del producto. Este vapor, se recoge en la superficie del condensador, el cual debe tener suficiente capacidad de enfriamiento para condensarlo todo, a una temperatura inferior a la del producto. Para mejorar el rendimiento de esta operación, es primordial efectuar controles sobre la velocidad de secado y sobre la velocidad de calentamiento de las bandejas. El primero se debe a que si el secado es demasiado rápido, el producto seco fluirá hacia el condensador junto con el producto seco. Produciéndose así una pérdida por arrastre de producto. El segundo de los controles, debe realizarse siempre ya que si se calienta el producto velozmente, el mismo fundirá y como consecuencia el producto perderá calidad. Para evitarlo la temperatura de los productos debe estar siempre por debajo de la temperatura de las placas calefactoras mientras dure el cambio de fase. No obstante, al finalizar la desecación primaria, la temperatura del alimento subirá asintóticamente hacia la temperatura de las placas. Para tener una liofilización buena y rápida es necesario poder controlar exactamente esta temperatura y tener la posibilidad de regular la presión total y parcial del sistema.

Desecación secundaria

Se trata de la desecación secundaria del producto por medio de desorción. Esta consiste en evaporar el agua no congelable, o agua ligada, que se encuentra en los alimentos; logrando que el porcentaje de humedad final sea menor al 2%.Como en este punto no existe agua libre, la temperatura de las bandejas puede subir sin riesgo de que se produzca fusión. Sin embargo, en esta etapa la presión disminuye al mínimo, por lo que se realiza a la máxima capacidad de vacío que pueda alcanzar el equipo. Es importante, finalmente, controlar el contenido final de humedad del producto, de manera que se corresponda con el exigido para garantizar su estabilidad.

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II.

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

EJERCICIOS PARA LA ELABORACIÓN DE HOJAS DE VERIFICACIÓN O RECOGIDA DE DATOS 1. Elaborar el formato de una hoja de verificación para la recolección de información referida a quejas de clientes de una empresa de alimentos.

Los datos de este recuadro serán rellenados por el establecimiento Nombre de la empresa:

Fecha:

Dirección :

Teléfono:

/

/

Localidad:

Actividad de la empresa:

Nombre del vendedor:

D.N.I. N°

,a

de

del 20

(Fecha de reclamación)

(Nombre y apellidos del reclamante)

(D.N.I.)

(Teléfono)

(Dirección)

Motivo de la reclamación: …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… …………………………………………………………………………………………………… ……………………………………

Firma del reclamante

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2. Elaborar el formato de una hoja de verificación para el registro de productos no conformes en el proceso de obtención de néctares.

Describir la metodología a seguir para identificar, controlar y dar tratamiento a los productos y/o servicios que no sean conformes con los requisitos establecidos, para asegurar la oportuna detección, clasificación y disposición del producto y/o servicio no conforme, con el fin de evitar su uso no intencionado. TARJETA DE NO CONFORMIDAD DEL PRODUCTO

IDENTIFICACIÓN

NUMERO DE CONTROLO SERIE DEL PRODUCTO

PSI:

ÁREA

FECHA

DESCRIPCIÓN DE LA NCP:

PREPARADA POR:

IF. NCP DE REFERENCIA:

REMOCIÓN DE LA T.NCP.

NOMBRE

FIRMA

FECHA

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Notaciones:  CC: CONTROL DE CALIDA  IF.NCP: Informe de no conformidad del producto  NCP: no conformidad del producto  PSI: unidad administrativa, proyecto, servicio o instalación  T. NCP: tarjeta de no conformidad del producto 3. Elaborar el formato de una Hoja de Verificación para registro de datos de devoluciones en una empresa de alimentos. Nombre de la empresa:

Fecha:

/

/

Dirección:

Producto a verificar:

Nombre del vendedor:

Nombre de quien levanta los datos:

Especificación:

Monto pagado por el producto/unidad:

Tipo

de

defecto

Frecuencia

del Observaciones:

producto 1. 2. 3. 4. 5. Fecha

de

/

/

Firma:

devolución

III.

EJERCICIO PARA LA CONSTRUCCION DE DIAGRAMA CAUSA EFECTO

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

IV.

EJERCICIOS PARA LA CONSTRUCCION DE HISTOGRAMAS

Evaluar cómo se distribuye el volumen de una bebida energizante en 75 unidades evaluadas y correspondientes al turno noche. Asimismo dicha bebida posee una especificación de 750 ml +/- 2ml. Analice los resultados.

746 748 750

752 740

747 746 742

747 742

749 749 750

746 750

745 744 746 750 752 742 749 752

748

741

747 748 746

751

749

748 749 748

746 752

749 747 745

749 749

747 748 750

752 750

746

751

739

747 752 746 750

751

751

748

746 748 752

746 745

752 745 746

744 748

750 743 750

751

752 745 748

743 749

742

SOLUCION: Lo primero que se tiene que hacer es ordenar los datos. 

Hallando el rango R = X MAX − X MIN R = 752 − 739 = 13



Hallando el número de clase: 𝑁° clase = 1 + 3.33 log(75) = 7.243954007≡7



Ancho de clase: A = R⁄N° clase = 13⁄7 = 1.857 ≡ 𝟐

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

INFERIOR

SUPERIOR

fa

fac

fr

fra

741

MARCA DE CLASE 740

1

739

3

3

0.0400

0.0400

2

742

743

742.5

6

9

0.0800

0.1200

3

744

745

744.5

7

16

0.0933

0.2133

4

746

747

746.5

17

33

0.2267

0.4400

5

748

749

748.5

19

52

0.2533

0.6933

6

750

751

750.5

14

66

0.1867

0.8800

7

752

753

752.5

9

75

0.1200

1.0000



Graficando

HISTOGRAMA 20 18

TFRECUENCIA ABOLUTA

16 14 12 10 8 6 4 2 0 740

742.5

744.5

746.5

748.5

750.5

752.5

MARCA DE CLASES

Las bebidas que cumplen con los requisitos son 42, representando un porcentaje de 56 %. Las bebidas que no cumplen con los requisitos son 33,representando un porcentaje de 44 %. 

Las bebidas que se encuentran en el rango de 750 +/- 2ml representan un porcentaje de 56%. δ = 3.154 𝛍 = 𝟕𝟒

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

HACIENDO USO DE LA CAMPANA DE GAUSS.

Z1

Z2

𝒁𝟏 =

𝟕𝟒𝟖 − 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟗 = 𝟎. 𝟏𝟑 𝟑. 𝟏𝟓𝟒

𝒁𝟐 =

𝟕𝟓𝟐 − 𝟕𝟒𝟕. 𝟓𝟗 = 𝟏. 𝟒𝟎 𝟑. 𝟏𝟓𝟒

En tablas: 𝑨𝒁𝟐 − 𝑨𝒁𝟏 = 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 𝑨𝒁𝟏 = 𝟎. 𝟎𝟓𝟏𝟕 𝑨𝒁𝟐 = 𝟎. 𝟒𝟏𝟗𝟐 𝑨𝒕𝒐𝒕𝒂𝒍 = 𝟎. 𝟑𝟔𝟕𝟓 = 36.75 % El 36.75 %de bebidas cumplen con los requisitos siendo un total de 27 bebidas.

2. Se cuenta con la siguiente información de los registros del Centro de Engorde San Bartolomé, generada entre el 18 y el 22 de Agosto .Evaluar la variable volumen de leche en cabras de diferentes meses de edad.

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

CASOS EDAD CABRA LECHE CASOS EDAD CABRA LECHE(L) 1 25 2.90 23 18 3.10 2 22 2.90 24 27 3.62 3 32 4.04 25 21 3.18 4 22 4.35 26 19 2.95 5 18 3.60 27 19 3.90 6 21 3.50 28 31 3.00 7 20 3.20 29 32 4.00 8 19 3.00 30 21 3.85 9 23 3.60 31 23 2.75 10 26 2.80 32 19 3.18 11 36 3.00 33 19 3.14 12 30 3.30 34 26 3.08 13 23 3.10 35 18 2.80 14 29 3.30 36 24 3.40 15 22 3.30 37 30 3.00 16 23 3.50 38 26 3.05 17 27 3.62 39 19 2.90 18 28 3.30 40 34 3.10 19 19 2.65 41 28 3.40 20 32 2.85 42 24 2.97 21 17 2.62 43 26 2.94 22 21 3.56 44 22 3.80 45 34 4.65

SOLUCION: Realizamos el grafico de dispersión en Excel. LITROS DE LECHE



Edad vs Cantidad de leche 5.00 4.00 3.00 2.00 1.00 0.00 15

20

25

30

35

40

EDAD



Se puede observar que la mayor producción de leche que es de 4.65 litros es a los 34 meses de edad.



En segundo lugar la producción de leche es de 4.35 litros a los 22 meses de edad.

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V.

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

EJERCIOS PARA LA CONSTRUCCION DE DIAGRAMAS DE DISPERSION EJEMPLO 1 Situación En una empresa que producía un producto alimenticio, se detectó un aumento de la cantidad de productos deteriorados después de una noche de almacenaje, antes del transporte al cliente. Una de las teorías sobre posibles causas, era que el nuevo sistema de climatización del almacén no era suficientemente preciso y la temperatura superaba la máxima que el producto soportaba (temperatura máxima 5 grados centígrados). El equipo recogió datos durante 20 días y los representó en un Diagrama de Dispersión. 

TABLA DE LOS DATOS RECOGIDOS

Temperatura Máxima En La Noche % Productos Deteriorados 0 0.2 0.2 0 0.3 0.5 1 0 1 0.3 1.5 0 1.5 0.6 2 0.4 2.3 0 2.6 0.4 3 0 3 1.2 3.2 0.8 3.9 3 4 3.1 4.1 2 4.3 4.3 4.8 4.7 4.9 5 5.1 5.8

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS 

Diagrama de dispersion: 7 6 5 4 3

Cantidad de 2 productos 1 deteriorados % 0 0

1

2

3

4

5

6

Temperatura máxima durante la noche (grados centígrados)

Nota.- Como se puede ver, la temperatura máxima de 5 grados centígrados se superó en 1 de 20 noches

EJEMPLO 2 Imagina que una planta está abriendo una nueva área de producción para la impresión de etiquetas, y en este momento se encuentra haciendo todos los ensayos y pruebas para determinar la cantidad de tinta de cada color que deberían tener las maquinas. Como prueba inicial, han decidido establecer la relación de errores de impresión según el grado de llenado de los recipientes de tinta de la máquina. Se hace 20 corridas durante 3 días continuos Las variables a estudiar son:  

Cantidad de tinta en litros Número de errores de impresión

Los resultados, a continuación:

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS 

Tabla de los datos recogidos Cantidad De Tinta (Litros) Numero De Errores 0.47 16 0.48 14 0.69 30 0.7 31 0.59 15 0.59 17 0.37 10 0.62 21 0.39 11 0.35 13 0.68 28 0.52 17 0.42 11 0.51 18 0.5 19 0.34 10 0.41 14 0.3 7 0.53 20 0.33 7

 Diagrama de dispersion:

35 30 25

Numero 20 de errores 15 10 5 0 0

0.2

0.4

0.6

0.8

Litros de tinta

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

EJEMPLO 3.En el proceso de obtención de etanol a partir de mosto de caña de azúcar se tomó los datos de los grados brix en 10 días. 

Tabla de los datos recogidos Tiempo (Días)

Grados brix 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

17 16 15 13 11 10 8 6 6.5 5 4.8

 Diagrama de dispersión:

grados brix 20 15

Grados Brix

10 5 0 0

2

4

6

8

10

12

Tiempo (dias)

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VI.

CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

EJERCICIO PARA LA APLICACIÓN DEL DIAGRAMA DE PARETO

1. Durante 6 meses de evaluación la empresa “Bocaditos S.A” ha analizado los reclamos de los clientes por defectos encontrados en los productos producidos los mismos que se han establecido de la siguiente manera. CAUSA DE DEVOLUCIONES

CASOS

A

10

B

42

C

6

D

104

E

4

F

34

SOLUCION: Pasos:

1.1 (Definiendo variables).- Las variables a ser estudiadas son las deficiencias en aplicaciones de principios generales de higiene 1.2 (Definiendo el periodo de evaluación y recolección de datos).- El periodo de evaluación no especifica en el ejercicio. 1.3 (Ordenando Las categorías de mayor a menor, obteniendo el total acumulado, el porcentaje acumulado y el porcentaje).

CAUSA DE DEVOLUCIONES D

CASOS

Acumulado

% Acumulado

80-20

104

104

52%

80%

B

42

146

73%

80%

F

34

180

90%

80%

A

10

190

95%

80%

C

6

196

98%

80%

E

4

200

100%

80%

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

DIAGRAMA DE PARETO 200

100%

180

90%

160

80%

140

70%

120

60%

100

50%

80

40%

60

30%

40

20%

20

10%

0

0% D

B

F CASOS

A % Acumulado

C

E

80-20

INTERPRETACION: Los reclamos de los clientes por defectos encontrados en los productos producidos se deben principalmente a las causas D y B.

2. Incidencia de recuentos microbiológicos altos en hisopado en operarios por deficiencias en aplicaciones de principios generales de higiene: DEFICIENCIAS No usa informes completos (gorro, mascarilla, pantalones y chaqueta, Botas) No sigue procedimiento de limpieza y desinfección (L y D) No sigue reglas de comportamiento No se lava las manos en actividades requeridas Usa uniforme Sucio Sufre de enfermedades gastrointestinales Higienizan su uniforme en casa Consumen alimentos durante su trabajo Los procedimientos de L y D no son efectivos

CASOS (INCIDENCIAS) 62 58 50 47 22 16 15 10 4

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

SOLUCIÓN DEFICIENCIAS

CASOS (INCIDENCIA S) 62

ACUMU LADO 62

% ACUMUL ADO 22%

58

120

42%

50

170

60%

No se lava las manos en actividades requeridas Usa uniforme Sucio

47

217

76%

22

239

84%

Sufre de enfermedades gastrointestinales

16

255

90%

Higienizan su uniforme en casa

15

270

95%

Consumen alimentos durante su trabajo

10

280

99%

Los procedimientos de L y D no son efectivos

4

284

100%

No usa informes completos (gorro, mascarilla, pantalones y chaqueta, Botas) No sigue procedimiento de limpieza y desinfección (L y D) No sigue reglas de comportamiento

8020 80 % 80 % 80 % 80 % 80 % 80 % 80 % 80 % 80 %

GRAFICO DE PARETO 284

100% 90%

234

80% 70%

184

60% 134

50% 40%

84

30% 20%

34

10% -16

0%

Casos (Incidencias)

% Acumulado

80-20

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CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS

INTERPRETACIÓN: La incidencia de recuentro microbiológico alto en hisopado en operación se debe principalmente a: a) b) c) d)

VII.

No usar uniforme completo (gorro, mascarilla, pantalón y chaqueta, botas). No sigue procedimientos de limpieza y desinfección. No sigue normas de comportamiento. No se lava las manos en actividades requeridas.

EJERCICIOS PARA LA CONSTRUCCION DE GRAFICOS DE CONTROL

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