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ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Manual de Instalación, Operaciones y Mantenimiento InLine Leach Reactor Batch 1000 Series ILR1000, ILR2000, ILR3000, ILR4000, ILR5000 Revisión 3.5

1

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

NOMBRE DEL CLIENTE

Minas Buenaventura

UBICACIÓN DEL EQUIPO

Peru

PROYECTO

Unidad Tambamayo

CÓDIGO DEL EQUIPO

ILR2000BA

NÚMERO DE SERIE

ILE0146

NOTAS DEL CLIENTE

2

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

REGISTRO DE CAMBIOS Revisión

Fecha

Autor

Sección/Páginas Involucradas

Observaciones

0.1

May 2011

C. Hayes

Todas

Borrador

0.2

Nov 2011

S. Waters

Todas

Borrador de Manual para revisión

0.3

Dic 2011

S. Waters

Sección 4.8.1

Manual revisado

1.0

Jun 2012

S. Waters

Todas

Manual publicado

1.1

Nov 2012

S. Waters

Apéndice B: Configuraciones de HMI

Configuraciones de Masa de Sólidos Húmeda y Válvula XV15 actualizadas

1.2

Dic 2012

S. Waters

Apéndice A: Especificaciones

Actualización de InLine con Programa X

2.0

Mar 2013

S. Waters

Todas

Cambios de diseño según DG18545

2.1

May 2013

M. Koot

Sección 3.3.2

Añadir Almacenamiento – Largo Plazo

2.2

Oct 2013

S. Waters

Apéndice C: Referencia de Repuestos en Librería OEM

Listado genérico eliminado

3

El programa de mantenimiento de la Caja de Cambios era 2000 horas. Ahora es 2000 horas o 2 años, lo que ocurra primero.

2.3

Dic 2013

S. Waters

Programa de Lubricación

2.4

May 2014

S. Waters

Pág 24, 50

3.0

May 2014

O. Vasquez

Sección 4: HMI

3.1

Ago 2014

S. Waters

Sección 5.3

3.2

Feb 2015

S. Waters

Sección 4.9 Mantenimiento

3.3

Jul 2015

M. Koot

Sección 2.3.3

3.4

Oct 2015

S. Waters

Figura 9

Etiquetado de Válvulas

3.5

Sep 2016

J. Aleknavicius

Figura 44, pág 137

Dimensiones de diagonales del rodillo agregadas

Revisión de la tensión del segmento de engranaje Actualizado con nuevos diagramas de HMI Nota añadida: Recomendación para que la cadena funcione en seco Nota añadida: Revisión de ensamble de rodamiento Actualización de definiciones de control Revisiones adicionales Procedimientos de Limpieza de Sonda DO agregados

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PREFACIO Gekko Systems se especializa en el diseño, desarrollo y distribución de innovadores equipos y sistemas de procesamiento de mineral, con un particular enfoque en la separación por gravitación. Relaciones de largo plazo basadas en la confianza y el beneficio mutuo, así como el énfasis en la innovación, son los pilares de nuestra filosofía. Gekko es el líder mundial en circuitos de pre concentración modular y de recuperación de oro por gravitación. La fabricación y montaje de los componentes modulares pueden ser gestionados en nuestra fábrica, empleando tanto personal especializado en ingeniería como nuestra red de proveedores primordiales. Debido a esto, hemos implementado una serie de cambios radicales a los sistemas de procesamiento de mineral “pobre” (en inglés, “lean” mineral) siendo el más reciente una planta de procesamiento subterránea. El Sistema de Procesamiento de Mineral Subterráneo Python es una planta de procesamiento modular y transportable para uso en superficie o en derivaciones subterráneas con poco o nada de excavación adicional. Provee a la minería un proceso de preconcentrado que es flexible, robusto, económico y de bajo consumo de energía, para recuperación de oro y/u otros minerales pesados. Gekko también ofrece una gama de equipos propios, incluyendo: • La Plantilla de Presión InLine (The InLine Pressure Jig) • El Reactor de Lixiviación InLine (The InLine Leach Reactor) • El Centrifugador InLine (The InLine Spinner) • •

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Celda Electrolítica (Electrowinning cell) Columna de Resina G-Rex (G-Rex Resin Column)

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Tabla de contenido 1.0 información general.................................................................................................................................8 1.1 Sobre este Manual ....................................................................................................9 1.1.1 Propósito del Manual ........................................................................................................9 1.1.2 Alcance del Manual ..........................................................................................................9 1.1.3 Uso del Manual y Aplicación en Terreno ........................................................................... 9 1.1.4 Limitación General de Responsabilidad .......................................................................... 10 1.1.5 Advertencias, Precauciones y Notas............................................................................... 10 1.2 Procedimientos de Seguridad Laboral ...................................................................... 11 1.2.1 General .......................................................................................................................... 11 1.2.2 Protecciones .................................................................................................................. 11 1.2.3 Procedimientos de Aislación ........................................................................................... 11 1.2.4 Trabajando con Cianuro de Sodio................................................................................... 12 1.2.5 Trabajando con Oxígeno ................................................................................................ 14 1.2.6 Trabajando con Peróxido de Hidrógeno .......................................................................... 15 1.2.7 Otras Sustancias Peligrosas ........................................................................................... 16 1.2.8 Derrames de Fluidos ...................................................................................................... 16 1.2.9 Deslizamientos por Derrame de Floculante..................................................................... 16 1.2.10 Energía Almacenada .................................................................................................... 17 1.2.11 Advertencia del Tambor Giratorio ................................................................................. 17 1.2.12 Espacios Confinados .................................................................................................... 18 1.2.13 Equipo de Protección Personal ..................................................................................... 19 1.2.14 Trabajando en Alturas .................................................................................................. 19 1.2.15 Normas de Limpieza..................................................................................................... 20 1.2.16 Calificación y Capacitación del Personal ....................................................................... 20 1.2.17 Niveles de Ruido .......................................................................................................... 20 1.2.18 Reciclaje y Fin de la Vida Útil del Producto ................................................................... 20 2.0 información general ............................................................................................................ 21 2.1 Introducción............................................................................................................. 22 2.2 Fundamentos de la Operación ................................................................................. 22 2.3 Disposición General ................................................................................................ 23 2.3.1 Tambor del ILR............................................................................................................... 24 2.3.2 Sistema de Bomba ......................................................................................................... 26 2.3.3 Sistemas de Control y Monitoreo .................................................................................... 27 2.3.4 Extremo Final del Estanque de Alimentación del ILR ...................................................... 29 2.3.5 Solución Final del ILR..................................................................................................... 30 2.3.6 Opciones de Muestreo del ILR....................................................................................... 33 2.4 Flujo de Procesos del ILR Batch .............................................................................. 34 2.5 Listado de Válvulas del ILR ..................................................................................... 35 3.0 INSTALACIÓN ................................................................................................................... 36 3.1 Consideraciones previas a la instalación.................................................................. 37 3.1.1 Levantamiento................................................................................................................ 37 3.1.2 Distancias de Operación y Nivelación de la Unidad......................................................... 37 3.1.3 Dimensiones del ILR (Típicas) ........................................................................................ 38 3.1.4 Cimientos ....................................................................................................................... 39 3.1.5 Diseño del Sumidero del ILR .......................................................................................... 39 3.1.6 Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad ............................................................. 40 3.1.7 Etiquetado de Componentes .......................................................................................... 41 3.2 Instalación .............................................................................................................. 43 3.2.1 Orden Típico de Instalación ............................................................................................ 43 3.3 Manejo y Almacenaje .............................................................................................. 70 3.3.1 Almacenaje – Corto Plazo .............................................................................................. 70 3.3.2 Almacenamiento – Largo Plazo ...................................................................................... 70 4.0 DIRECTRICES DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN ............................................... 71 4.1 Puesta en marcha – General ................................................................................... 72 4.2 Fundamentos del Control......................................................................................... 73 4.2.1 Control del Nivel del Sumidero/Bomba del Sumidero ...................................................... 74 4.2.2 Adición de Agua ............................................................................................................. 74 4.2.3 Control de Reactivos y Toma de muestras...................................................................... 74 4.2.4 Valor de pH .................................................................................................................... 74 4.3 Interfaz Hombre-Máquina (HMI)............................................................................... 75 5

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4.3.1 4.3.2 4.3.3 4.3.4

Página de Inicio del HMI ................................................................................................. 76 Página de Procesos del HMI .......................................................................................... 77 Página de Secuencias del HMI ....................................................................................... 81 Página de Alarmas del HMI ............................................................................................ 82 4.4 C3 – C5 Puesta en Marcha...................................................................................... 89 4.4.1 C3-C4 Prueba inicial de llenado y fugas de agua ............................................................ 90 4.4.2 C5 Llenado Inicial de Reactivos y Sólidos ....................................................................... 90 4.5 Procedimientos de Operación Normal...................................................................... 91 4.5.1 Modo Automático ........................................................................................................... 91 4.5.2 Modo Manual ................................................................................................................. 92 4.6 Procedimiento Estándar de Arranque ...................................................................... 92 4.6.1 Modo en Ralentí .............................................................................................................. 92 4.6.2 Pérdida de Energía Eléctrica ........................................................................................... 93 4.7 Contabilidad Metalúrgica ......................................................................................... 94 4.8 Procedimiento Estándar de Apagado ....................................................................... 94 4.9 Flujo de Proceso del ILR Batch................................................................................. 95 4.9.0 PASO 0 Ralentí .............................................................................................................. 96 4.9.1 PASO 1: Carga de Sólidos ............................................................................................. 97 4.9.2 PASO 2: Adición de Reactivos...................................................................................... 100 4.9.3 PASO 3: Lixiviado ........................................................................................................ 104 4.9.4 PASO 4: Aclarado de la Lixiviación ............................................................................... 106 4.9.5 PASO 5 Transferencia de la Solución Aclarada ............................................................ 111 4.9.6 PASO 6: Lavado en Masa ............................................................................................ 113 4.9.7 PASO 7: Lavado por Tiempo (Lavado Final) ................................................................. 115 4.9.8 PASO 8: Vaciado de Sólidos ........................................................................................ 117 4.9.9 PASO 9: Vaciado del Tambor ....................................................................................... 119 4.10 Control de Riesgos .............................................................................................. 123 4.11 Aislamiento.......................................................................................................... 123 4.12 Detenciones No Programadas ............................................................................. 123 4.13 Apagado por avería ............................................................................................. 123 4.14 Detención de Emergencia..................................................................................... 124 5.0 MANTENIMIENTO ........................................................................................................... 125 5.1 Sistema de Gestión de Mantenimiento................................................................... 126 5.2 Alerta de Mantenimiento ........................................................................................ 126 5.3 Programa del ILR .................................................................................................. 127 5.3.1 Programa ..................................................................................................................... 127 5.3.2 Programa de Lubricación.............................................................................................. 129 5.3.3 Procedimientos............................................................................................................. 130 6.0 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS .......................................................................................... 151 6.1 Solución de Problemas del ILR .............................................................................. 152 6.2 Solución de Problemas en los Pasos del Proceso .................................................. 154 6.3 Influencia de Variables del ILR ............................................................................. 156 7.0 rEGISTRO DE FIRMAS DEL entrenamiento DEL OPERARIO .......................................... 157 8.0 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN RELEVANTE Adicional ........................................ 159 8.1 Manuales de Certificación y Suplementarios .......................................................... 160 8.2 Registro de Cambios ............................................................................................. 160 9.0 GARANTÍA DE GEKKO SYSTEMS PTY LTD................................................................... 161 9.1 Periodo de Garantía y de Responsabilidad por Defectos ....................................... 162 9.1.1 Período de responsabilidad por defectos ...................................................................... 162 9.1.2 Extensión de la Garantía .............................................................................................. 162 9.2 Defectos posteriores a la recepción ....................................................................... 163 9.2.1 Periodo de Responsabilidad ante los Defectos ............................................................. 163 9.2.2 Reparación de los Defectos ......................................................................................... 163 9.2.3 Notificación de los Defectos.......................................................................................... 163 9.2.4 Extensión del Período de Responsabilidad ante Defectos............................................. 163 9.2.5 Imposibilidad en la Reparación de Defectos.................................................................. 163 9.2.6 Remoción de Obras Defectuosas ................................................................................. 164 9.2.7 Pruebas Adicionales de Finalización............................................................................. 164 9.2.8 Derecho de Acceso ...................................................................................................... 164 9.2.9 Tenencia Conjunta ....................................................................................................... 164 9.2.10 Defectos en los Diseños de la Compañía.................................................................... 164 6

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9.2.11 Investigación de Gekko sobre la causa de los defectos.............................................. 164 9.2.12 Lista de Defectos........................................................................................................ 164 9.2.13 Limitaciones a la responsabilidad por defectos ........................................................... 165 10.0 APÉNDICES .................................................................................................................. 166 APÉNDICE A: ESPECIFICACIONES DE LAS SERIES DEL ILR1000BA ..................... 167 APÉNDICE B: CONFIGURACIONES TIPICAS DEL HMI DEL ILR................................ 169 APÉNDICE C: LISTA DE REPUESTOS DEL ILR1000BA SERIES ............................... 172 APÉNDICE D: GUIA DE TORQUE PARA AJUSTE DE PERNOS ................................. 174 APÉNDICE E: HOJA DE REGISTRO DE LOTES DEL ILR ........................................... 175 APENDICE F: GLOSARIO DE ACRÓNIMOS ............................................................... 177 11.0 CONTACTOS PARA SOPORTE .................................................................................... 178

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1.0 INFORMACIÓN GENERAL

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1.1 Sobre este Manual Este Manual de Instrucciones de Gekko contiene información importante para la instalación, operación y mantenimiento exitosos de los Reactores de Lixiviación InLine de Gekko (Gekko InLine Leach Reactors - ILR1000 Batch Auto Series). Se ruega leer y entender su contenido, previo a la operación en la planta. 1.1.1 Propósito del Manual El propósito de este manual es entregar instrucciones claras para la segura instalación, operación y mantenimiento de ILR1000BA, diseñado y producido por Gekko, para el procesamiento por lotes. Este manual no pretende explicar las teorías de lixiviación o los principios de cianuración: dicho conocimiento se asume. 1.1.2 Alcance del Manual El propósito de este manual es asistir a los usuarios en la instalación, operación y mantenimiento del ILR1000 Batch Series de Gekko. En este sentido, el manual entrega: • Advertencias de seguridad y pautas asociadas al ILR1000 Batch Series de Gekko • Procedimientos completos de instalación, operación y mantenimiento • Directrices para el programa de mantenimiento • Una guía integral de solución de problemas • Una guía de referencia a manuales de Fabricantes de Equipamiento Original asociados (en adelante OEM, acrónimo del inglés: Original Equipment Manufacturer) • Listado de repuestos y especificaciones • Detalles de contacto para futuros soportes de Gekko Systems Pty en terreno

1.1.3 Uso del Manual y Aplicación en Terreno Este manual debe ser leído previamente a la instalación, operación y mantenimiento de este producto. Este producto no debe ser operado hasta que todas las condiciones de seguridad, indicadas en este manual, se hayan cumplido. La instalación y operación de este producto de acuerdo al manual de instrucciones, ayudará a lograr un ambiente más seguro para los operarios durante la vida de la planta, incrementando la eficiencia de la operación y del rendimiento, aumentando la durabilidad de componentes individuales y de la planta en general; y reduciendo la probabilidad de inactividad debido a componentes mal instalados o mal ajustados. Se debe tener en cuenta que estas instrucciones podrían no considerar las regulaciones locales sobre operación, medio ambiente y/o salud y seguridad: Es responsabilidad del propietario el asegurar que dichas regulaciones sean cumplidas por todos. Este manual debe mantenerse siempre cerca del lugar donde operan los equipos o directamente junto al producto.

Sus comentarios son importantes para nosotros y valoramos cualquier sugerencia para mejorar este manual. Por favor, contáctese con nosotros vía email [email protected] para compartir su opinión con nosotros.

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1.1.4 Limitación General de Responsabilidad La información contenida en este manual se considera que es de confianza. A pesar de los esfuerzos de Gekko Systems Pty de entregar información confiable y comprensible, Gekko no garantiza el contenido de este manual en cuanto a su integridad y exactitud. Gekko Systems Pty Ltda. fabrica productos para cumplir con los estándares, y las partes originales han sido diseñadas y probadas para asegurar una continua calidad y rendimiento en el uso del producto. Debido a que Gekko no puede probar partes y accesorios procedentes de otros proveedores, la incorrecta incorporación de dichas partes y accesorios puede afectar adversamente las características de rendimiento y de seguridad de este producto. El no elegir, instalar o utilizar partes y accesorios autorizados por Gekko se considerará como un mal uso del producto. Daños o fallas producidas por el mal uso no son cubiertos por la garantía de Gekko. Adicionalmente, cualquier modificación a los productos Gekko o la remoción de componentes originales puede perjudicar la seguridad de estos productos en uso. 1.1.5 Advertencias, Precauciones y Notas Se utilizan tres niveles de alertas para el lector en este manual y aparecen en cuadros de ancho de página. El no observar las alertas para el lector podría causar peligros. Las alertas de peligros eléctricos y las de advertencia se muestran como a continuación. El no prestar atención a las alertas: PELIGROS ELÉCTRICOS y ADVERTENCIA puede resultar en heridas severas o la muerte.

PELIGRO ELÉCTRICO

ADVERTENCIA

Las alertas de nivel de Precaución se muestran como a continuación. El no prestar atención a las alertas de PRECAUCIÓN puede causar daños a la planta, equipo asociado o equipo utilizado para instalar la planta. PRECAUCIÓN

Las alertas de nota aparecen como se muestran a continuación. Se entregan alertas de NOTAS para ayudar y guiar al personal de instalación con información útil adicional.

NOTA

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1.2 Procedimientos de Seguridad Laboral

1.2.1 General Es un requerimiento para los dueños de los ILR de Gekko desarrollar procedimientos de seguridad laboral para la operación de sus equipos. Las siguientes directrices son los requerimientos mínimos para ayudar a los propietarios a desarrollar dichos procedimientos. Los propietarios deben también realizar apropiadas evaluaciones de riesgo para establecer las prácticas de trabajo seguras para actividades asociadas con el ILR bajo control del propietario. 1.2.2 Protecciones Se ha provisto de protecciones para la seguridad del operario y no se está permitido removerlas a menos que se hayan realizado todos los procedimientos de apagado y aislación. La protección del ILR se ha diseñado para minimizar los riesgos asociados a las fuentes de energía y partes móviles. La protección debe ser inspeccionada regularmente para asegurarse de que está en buenas condiciones.

ADVERTENCIA Bajo ninguna circunstancia deben ser removidas las protecciones del ILR mientras esté en operación.

1.2.3 Procedimientos de Aislación Los trabajos que requieran acceso al ILR, donde se deban remover las protecciones, deben seguir los siguientes procedimientos de aislación. El sistema de aislación debe incorporar un sistema de etiquetas, un sistema de bloqueo o de permisos, que también incluya un método que asegure que la aislación se ha establecido efectivamente. Los siguientes puntos clave deben incluirse en el procedimiento de aislación: • • • • • •

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Bajo ninguna circunstancia se debe utilizar mecanismos de detención de emergencias para la aislación de equipos. El sistema se bloquea en un punto donde no es posible anularlo y reiniciar el sistema desde otro punto. Se debe verificar la aislación antes de comenzar a trabajar, para asegurar que el correcto equipo de planta haya sido aislado. Todos los individuos que trabajan en una zona de peligro deben tener sus mecanismos de bloqueo individual en el punto de bloqueo. Nadie tiene permitido remover el mecanismo de bloqueo de otra persona. Cada individuo es responsable de remover solamente su propia etiqueta. En el caso de que una persona haya olvidado remover su etiqueta antes de salir del sitio, debe haber un sistema en el cual un administrador de alto mando pueda remover el bloqueo, siempre y cuando esté totalmente convencido de que el individuo (o cualquier otra persona) no será expuesto a ningún peligro.

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1.2.4 Trabajando con Cianuro de Sodio El cianuro de sodio es utilizado como lixiviante para la recuperación de oro desde concentrados altos en oro. Gekko Systems recomienda que todo el personal que trabaja con, o alrededor, de un ILR debe tener algún entrenamiento certificado en seguridad y manejo de cianuro. Más abajo se destaca información general sobre el tema, sin embargo Gekko System no se hará responsable por el uso incorrecto del cianuro.

ADVERTENCIA Contacte a su proveedor de cianuro para asistencia en la capacitación respecto al cianuro, su administración y el desarrollo de procedimientos de trabajo seguro.

ADVERTENCIA Operarios por favor tomar nota: si tiene alguna preocupación respecto del cianuro, debe contactar al administrador de la mina. Para tener más información de seguridad, refiérase a su Ficha de Datos de Seguridad/ FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) respecto del cianuro de sodio (NaCN). El cianuro de sodio (NaCN) es un veneno rápido y letal cuando es ingerido y el envenenamiento puede ocurrir si el gas de cianuro de sodio es inhalado. El contacto prolongado con la piel puede causar irritación y posiblemente envenenamiento, particularmente si hay heridas abiertas o abrasiones en la piel. El cianuro de sodio es alcalino y causa quemadura ocular. Al entrar en contacto con ácido o alcalinos débiles (como el agua), el cianuro de sodio libera gas de cianuro de hidrógeno, altamente tóxico e inflamable. La naturaleza toxica del cianuro requiere que todas las personas que lo manipulen deban estar completamente familiarizadas con él y obedecer las siguientes reglas de seguridad: • •

No fumar en áreas donde se almacena o se manipula cianuro seco No fumar en áreas cercanas al Reactor de Lixiviación

•

No consumir alimentos en áreas donde exista cianuro

• •

Lavar sus manos luego de manipular cualquier producto o solución que contenga cianuro Utilizar elementos de protección que incluyan: Pantalones Chaqueta Guantes Botas de goma Gafas Todo el equipo anterior debe ser usado en las áreas cercanas donde el cianuro esté presente. Se debe poner estricta atención a las heridas abiertas, abrasiones a la piel y ojos.

•

Se debe usar equipo de respiración al mezclar soluciones concentradas. El personal debe estar capacitado en el correcto uso de respiradores y recipientes asociados.

•

Debe existir un equipo de primeros auxilios en la cercanía del ILR a disposición. Debe haber una ducha de seguridad, un kit de seguridad de cianuro y Oxy-viva en el sitio y preferiblemente uno en el área de la cámara de oro. Los derrames deben limpiarse inmediatamente, utilizando los procedimientos apropiados y el equipo de seguridad correcto. Informe cualquier derrame a las autoridades pertinentes. En caso de fuego en las áreas de cianuro, utilice solamente extintores de incendio tipo BCF. No utilice agua o dióxido de carbono

• •

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1.2.4.1 Síntomas de Envenenamiento por Cianuro El envenenamiento por cianuro debe ser identificado antes de que comience el tratamiento. Los siguientes síntomas podrían ser experimentados por una persona afectada por envenenamiento por cianuro: Envenenamiento Leve Dolores de cabeza Mareo Náuseas Dificultad para respirar Debilidad general con pesadez de piernas y brazos Irritación de boca, nariz y garganta Envenenamiento Mayor Vómito Jadeo Pérdida de consciencia Respiración débil o ausente Paro cardiaco

1.2.4.2 Rescate Un equipo apropiadamente entrenado debe ser enviado para cualquier rescate que involucre cianuro. 1.2.4.3 Niveles Las consecuencias de la exposición al gas de cianuro (HCN) en los diferentes niveles de dosis son: • • • • •

18 – 36 ppm* 45 – 54 ppm 110 – 135 ppm 135 ppm 181 ppm

Leves síntomas de envenenamiento luego de varias horas Tolerable por 30 minutos a una hora sin efectos inmediatos o posteriores Fatal o perjudicial para la vida luego de 30 minutos a una hora Fatal luego de 30 minutos Fatal luego de 10 minutos

•

270 ppm

Fatal inmediatamente

* ppm = partes por millón

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1.2.5 Trabajando con Oxígeno Inyectar altos niveles de oxígeno en una lixiviación de lodos puede mejorar las características de la lixiviación de oro. Pese a que está presente en el aire que respiramos, el oxígeno se vuelve peligroso cuando aumenta su concentración en la atmósfera. Los fuegos en una atmósfera rica en oxígeno encienden muy fácilmente y son muy intensos. Un sitio minero debe desarrollar procedimientos de seguridad laboral para el uso correcto del oxígeno y de sus servicios. PELIGRO Póngase en contacto con su proveedor de oxígeno para la capacitación y desarrollo de procedimientos de trabajo seguro.

Se recomienda seguir como mínimo los siguientes lineamientos para los sistemas ILR que utilizan oxígeno como un catalizador: • •

Todas las tuberías, líneas, válvulas, etc. que serán utilizadas con oxígeno deben ser de un tipo aprobado para este uso y deben estar completamente desengrasadas antes de ser puestas en servicio. No se debe permitir que grasas de aceite y otras sustancias similares entren en contacto con el oxígeno comprimido ya que pueden provocar explosiones.

•

Trabaje con las manos limpias o utilice guantes al ensamblar equipamiento de oxígeno, por ejemplo al hacer conexiones.

•

Mantenga limpio, todo el tiempo, el equipo de oxígeno. La contaminación con partículas de materiales, tales como polvo, arena, aceites, grasas, etc., son un peligro de incendio potencial.

ADVERTENCIA Nunca utilice oxígeno en equipos que no fueron diseñados para trabajar con oxígeno.

PELIGRO Nunca utilice grasas o aceites para lubricar equipos de oxígeno.

PELIGRO Asegúrese de tener la ventilación adecuada, previo a trabajar en ambientes potencialmente enriquecidos con oxígeno.

Gekko Systems no se hará responsable por el uso incorrecto del oxígeno.

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1.2.6 Trabajando con Peróxido de Hidrógeno El peróxido de hidrógeno (H2O2) es un poderoso oxidante, utilizado alternativamente al oxígeno para realzar la lixiviación de oro. Al ser utilizado, el sitio minero debe desarrollar procedimientos de seguridad laboral para el uso y manejo correcto de este químico. El peróxido de oxígeno es un líquido incoloro que es considerado particularmente inestable ante la presencia de catalizadores. Los peligros principales asociados al peróxido de oxígeno incluyen: • • • •

Daño severo de largo plazo al entrar en contacto con los ojos. Quemaduras en la piel (similar en apariencia a piel blanqueada). La lenta descomposición en el almacenamiento puede conducir a una acumulación de presión en contenedores sellados. Es potencialmente explosivo al asociarlo con una variedad de materiales que incluyen cetonas, alcoholes, ésteres, glicerina, anilina, trietilamina y carbonato de sodio.

Las siguientes directrices mínimas son recomendadas para los sistemas ILR que utilizan peróxido de hidrógeno: •

El peróxido de hidrógeno debe ser almacenado con su propio contenedor de derrames. Reacciones altamente peligrosas pueden producirse si el peróxido de hidrógeno se mezcla con otros agentes de lixiviación.

•

Los estanques de almacenaje del peróxido de hidrógeno deben ser ventilados para evitar la acumulación de presión explosiva.

•

Las tuberías para el transporte del peróxido de hidrógeno deben ser fabricadas de acero inoxidable, teflón o polietileno.

•

Todas las válvulas aislantes asociadas al control del peróxido de oxígeno deben ser válvulas perforadas de bola o válvulas de mariposa.

•

SIEMPRE se debe utilizar gafas de seguridad al manipular peróxido de hidrógeno. Lávese inmediatamente los ojos o la piel con abundante agua cuando se haya entrado en contacto con el peróxido de hidrógeno. En caso de ingestión, lavar la boca con agua si la persona está consciente; llamar para asistencia médica inmediata.

•

Si se requieren guantes para manejar peróxido de hidrógeno, los materiales adecuados son polietileno, nitrilo o goma para concentraciones de hasta un 60%.

ADVERTENCIA Operarios por favor tomar nota: si tiene cualquier preocupación respecto del peróxido de hidrógeno, debe contactar al administrador de la mina. Para ampliar su información de seguridad, refiérase a su Ficha de Datos de Seguridad/ FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) respecto del peróxido de hidrógeno (H2O2).

Gekko Systems no se hace responsable por uso incorrecto del peróxido de hidrógeno.

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1.2.7 Otras Sustancias Peligrosas Otras sustancias peligrosas utilizadas en conjunto con los ILRs son Hidróxido de Sodio, Nitrato de Plomo, Floculantes y varios aceleradores de lixiviación. Dependiendo de las concentraciones y el modo de la exposición, estas sustancias pueden ser fatales. Es responsabilidad del propietario de la planta, desarrollar procedimientos de seguridad laboral para otras sustancias peligrosas específicas que sean utilizadas conjuntamente con el ILR. Su proveedor de productos químicos debe ser capaz de proporcionar capacitación y asesoramiento sobre el almacenamiento adecuado y guías de manipulación de los productos químicos específicos utilizados en su sitio.

ADVERTENCIA Operarios por favor tomar nota: si tiene alguna preocupación respecto de alguna sustancia utilizada en el sitio, debe contactar al administrador de la mina. Para ampliar su información de seguridad, refiérase a su Ficha de Datos de Seguridad/ FDS (Material Safety Data Sheet/MSDS) específico.

NOTA

Duchas de seguridad son necesarias en las proximidades del ILR. Las duchas ayudan a la descontaminación del personal que pudo ser inadvertidamente expuesto a las soluciones utilizadas en el ILR. Las duchas de seguridad no son suministradas por Gekko.

1.2.8 Derrames de Fluidos Cuando se haga el servicio o mantenimiento del ILR, es importante que cualquier derrame de fluidos sea contenido apropiadamente. Un análisis de seguridad laboral (por sus siglas en ingles JSA) debe identificar la probabilidad de cualquier derrame de fluidos y las medidas apropiadas a tomar para contenerlo. Se debe hacer referencia al FDS/MSDS para obtener información respecto de los métodos apropiados para limpiar los derrames de manera segura. Adicionalmente, el MSDS proveerá de información sobre EPP (Equipo de Protección Personal) requerido en caso de que ocurra un derrame.

NOTA

Se recomienda que el ILR esté ubicado en una instalación provista de barreras para contener cualquier derrame que pueda ocurrir.

1.2.9 Deslizamientos por Derrame de Floculante Cuando se utiliza floculante en el proceso, se debe tener cuidado de asegurar que cualquier derrame sea limpiado o controlado adecuadamente. Los floculantes muestran una fuerte atracción por la humedad y por las superficies sólidas. Se puede formar una solución altamente resbaladiza adherida a la superficie sólida, dando como resultado un riesgo de deslizamiento. Esta solución resbalosa es difícil de remover, lo que significa un peligro que puede ser muy arduo de erradicar.

16

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1.2.10 Energía Almacenada Los empleados que requieran trabajar alrededor y hacer mantenciones del ILR deben ser capacitados en el peligro oculto de la energía almacenada. En el caso del ILR, los empleados deben estar conscientes de: a) el peligro potencial del aire presurizado suministrado para accionar las válvulas de control, accionadores de válvulas y bombas de diafragma, y b) la energía eléctrica almacenada asociada al mando de regulación de velocidad.

ADVERTENCIA La conexión de la red de aire al ILR está presurizada a aproximadamente 500 kPa / 73 psi. La falta de bloqueo y purga de aire presurizado puede causar lesiones graves. Procedimientos para liberar la energía almacenada deben ser incorporados a los procedimientos de seguridad laboral del sitio. Estos procedimientos deben destacar el peligro de fugas pequeñas donde el aire a alta presión podría estar escapando. PELIGRO ELÉCTRICO Al sistema eléctrico sólo debe acceder una persona capacitada y autorizada. Los motores eléctricos están controlados por mandos reguladores de velocidad, los cuales almacenan energía, y pueden aún contener niveles letales de voltaje mucho después de que se haya quitado la energía. Antes de realizar cualquier trabajo en el sistema eléctrico se debe aislar, bloquear y etiquetar. Una vez que toda la energía eléctrica está aislada, los técnicos deben testear el sistema eléctrico para asegurar que toda la energía se ha removido.

1.2.11 Advertencia del Tambor Giratorio Cuando se realiza cualquier operación de servicio en el tambor del ILR, es importante que no se ponga la confianza en el freno del tambor. Antes del comienzo de cualquier trabajo, el movimiento del tambor debe ser bloqueado por un medio secundario de sujeción. Se recomienda que se utilicen cadenas de tamaño adecuado para evitar que el tambor gire en cualquier dirección. ADVERTENCIA Existen peligros de aplastamiento y atrapamiento asociados con los rodillos de tambor y entre las cadenas y dientes.

NOTA

17

Se recomienda vaciar el contenido del tambor ILR para un mejor manejo y reducir la posibilidad de contacto con salpicaduras.

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1.2.12 Espacios Confinados Debido a su diseño inherente los tambores de los ILRs deben ser considerados como espacios confinados para entrar en ellos. Un espacio confinado se define como un espacio cerrado o parcialmente cerrado, el cual: • • • •

Está a presión atmosférica durante su uso; y No fue diseñado ni se pretende que se utilice como lugar de trabajo; y Puede tener medios de entrada o salida restringidos; y Puede tener contaminantes atmosféricos o nivel de oxígeno inseguro; o puede causar entrampamiento.

Los accidentes que ocurren en espacios confinados pueden ser fatales y se deben desarrollar procedimientos de seguridad laboral para sitios mineros que empleen Reactores de Lixiviación InLine. Los procedimientos de seguridad laboral para espacios confinados deben incluir, pero no se limitan a, lo siguiente: Completar un Análisis de Seguridad Laboral (en adelante JSA, acrónimo del inglés: Job Safety Analysis) para actividades que requieran acceso al espacio confinado, que considere: Materiales o sustancias que puedan liberar gases tóxicos o combustibles y/o desplacen el oxígeno disponible. ii. Las actividades laborales como martillar, lavar, el uso de herramientas eléctricas que produzcan ruido, polvo, resbalones, derrames, caídas, consumo de oxígeno, liberación de gases tóxicos. iii. Ubicación de la labor respetando a los peligros externos. iv. Iluminación v. Ventilación y necesidad de monitoreo atmosférico. Capacitación – todas las personas que requieran trabajar en espacios confinadas deben estar entrenadas y evaluadas como competentes para realizar dichas actividades. Procedimientos de etiquetado y bloqueo. Autorización escrita (Permiso de Trabajo) para ingresar. Señalización de espacios confinados (puntos de entrada identificados y asegurados contra entradas no autorizadas) i.

Equipo de Protección Personal Vigilante(s) – se debe tener contacto visual o contacto verbal en todo momento con la persona dentro del espacio confinado. Procedimientos de rescate y primeros auxilios. Monitoreo de atmósfera según se estime necesario por el JSA ADVERTENCIA El gas del Cianuro de Hidrógeno (HCN) puede estar presente dentro del tambor del ILR: las personas que entren a este espacio confinado deben utilizar equipo de monitoreo de gas HCN. El equipo de detección de gas debe ser utilizado tan cerca de la cara como sea posible (preferentemente puesto en la solapa).

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1.2.13 Equipo de Protección Personal En la jerarquía del control de peligros, el uso de Equipo de Protección Personal (en adelante PPE, acrónimo del inglés: Personal Protective Equipment) debe considerarse como la medida final para garantizarla seguridad del personal. La necesidad de PPE debe ser evaluada por una persona competente para juzgar si existen otras medidas de control que puedan proveer de una mejor protección que la provisión del PPE. Las prácticas de seguridad laboral para PPE deben incluir, pero no están limitadas a: • • • •

Evaluación de los tipos más adecuados de PPE para la (s) tarea (s) a realizar. Capacitación para asegurar la elección, el ajuste, el uso, la limpieza y la mantención adecuada de PPE. Supervisión y aplicación de las políticas de PPE. Se debe proporcionar un PPE adecuado para los visitantes que puedan ser expuestos a los peligros del lugar de trabajo.

NOTA

Refiérase a los procedimientos específicos del sitio para el uso de equipo de protección personal (PPE).

1.2.14 Trabajando en Alturas Al trabajar cerca de un ILR, siempre se debe considerar si es que la tarea involucra el riesgo de caída de una persona. Se debe desarrollar un procedimiento de trabajo en altura consistente con las leyes/regulaciones locales y una evaluación de cobertura de riesgos, un sistema de permisos de trabajo en altura y medidas de control para los riesgos identificados. Los factores a considerar cuando ser evalúan la probabilidad y severidad de los riesgos que puedan causar la caída de una persona incluyen, pero no se limitan, a: • • • • • • • • •

19

Condiciones de la superficie de trabajo, Ej. superficie irregular o superficie con bordes no protegidos Malas condiciones del clima, Ej. Lluvias torrenciales o vientos El tipo de trabajo a realizar El tipo de equipo a utilizar La capacitación y experiencia de las personas que realizan el trabajo Equipo, herramientas o basura obstruyendo el área de trabajo Tipo de calzado Superficies móviles Iluminación

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1.2.15 Normas de Limpieza Buenas normas de limpieza aseguran la seguridad y la vida útil de los equipos de la planta. Buenas normas de limpieza incluyen: • •

Limpieza inmediata de cualquier tipo de basura (harapos, fragmentos de metal, etc.). Limpiar cualquier derrame general tan pronto sea posible (Ej.: al final de un turno o durante un periodo de mantención cuando el ILR no esté funcionando). PELIGRO Los derrames de cianuro de sodio (NaCN) o peróxido de hidrógeno (H2O2) no clasifican como derrame general. Todos los derrames de NaCN o H2O2 deben ser limpiados inmediatamente por personal calificado.

• • •

Disposición de portaherramientas o soporte para herramientas (para asegurar que las herramientas no hayan sido dejadas en los pasillos o colgando en pasamanos, etc.). Disponer sólo de las herramientas necesarias y del equipo requerido para las mantenciones. Asegurar que todas las señalizaciones y calcomanías permanezcan legibles. Las etiquetas que se hayan tornado ilegibles deben ser reemplazadas por las calcomanías suministradas por Gekko.

1.2.16 Calificación y Capacitación del Personal Todo el personal involucrado en la instalación, operación, inspección y mantenimiento de los ILRs de Gekko debe estar calificado para realizar el trabajo involucrado. Se debe proveer de capacitación e instrucciones apropiadas a cualquier personal que carezca de los conocimientos o habilidades necesarias para operar y mantener este producto. Esto incluye personal, contratistas, trabajadores temporales, nuevos empleados, visitantes y toda persona que se exponga al ILR. La capacitación e inducción del personal debe incluir, pero no limitarse a, los siguientes puntos clave: • • • •

Conocimiento de áreas de ingreso restringido – la gente debe estar consciente de donde puede o no puede ingresar. Conocimiento de la vestimenta de seguridad apropiada – debe quedar claro que artículos son obligatorios y donde deben ser utilizados (Ej. Cascos, botas de seguridad, tapones de oído, gafas, etc.). Conocimiento de los peligros químicos, incluyendo el cianuro. Conocimiento de los mecanismos de detención de emergencia – todo el personal debe estar completamente consciente de la ubicación de los mecanismos de detención de emergencia y de cómo se operan.

1.2.17 Niveles de Ruido Aunque el ILR1000 Batch Series se caracteriza por tener bajas emisiones de ruido, los ILRs se instalan usualmente en plantas donde las lecturas dBA de los niveles de ruido pueden superar la regulación local. Como mínimo, Gekko Systems Pty Ltda. recomienda el uso de protección auditiva al trabajar cerca de un ILR.

1.2.18 Reciclaje y Fin de la Vida Útil del Producto Al final de la vida de útil de este producto y/o de sus partes, los materiales y piezas relevantes deben ser recicladas o desechadas utilizando métodos medioambientales aceptables según lo dicten las leyes y regulaciones locales.

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2.0 INFORMACIÓN GENERAL

21

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2.1 Introducción El Reactor de Gekko InLine Batch Automatic (ILRBA) es un reactor de cianuración intensiva para la lixiviación de concentrados de alto grado. Típicamente, estos son concentrados de oro y plata producidos por concentración por gravedad. Para una máxima recuperación y rentabilidad se utiliza un proceso por lotes. Para permitir un rendimiento óptimo y minimizar la interacción del operario, la unidad es automatizada. Una solución de alto grado es producida para procesarla aguas abajo por electroobtención directa u otros procesos adecuados. Las partes principales son: Parte Estanque de Alimentación

Estanque de Solución

Tambor Giratorio

Sumidero y Bomba

Interconexión de tuberías y válvulas

Función La alimentación desde el proceso previo es acumulada en el estanque de alimentación para el próximo lote. La solución es acumulada en el estanque de solución antes de ser transferida a Electroobtención. El concentrado es mezclado con solución de lixiviación en el tambor para lixiviar los minerales valiosos dentro de la solución. La bomba es usada para transferir y recircular los lodos y la solución a varios destinos, dependiendo de la etapa en curso. Dirige los reactivos, la solución y los lodos al destino correcto, dependiendo de la etapa en curso.

2.2 Fundamentos de la Operación El ILR trabaja sobre el principio de laboratorio de la botella giratoria (en inglés, Principle of the Laboratory Bottle Roll) mediante el cual el tambor del ILR es rotado sobre su eje horizontal para lograr un máximo rendimiento de lixiviación para recuperar oro y plata (ambos libres y complejos) desde concentrados de alto grado. El proceso de lixiviación con cianuración intensiva se realiza a elevados niveles de cianuro de sodio entre los rangos 5000 – 50000 ppm en un ambiente rico en oxigeno > 15 ppm de Oxígeno Disuelto (en adelante DO, acrónimo del inglés: Dissolved Oxygen) (10 ppm al utilizar H2O2).

Direction of Rotation

Figura 1. Principio de Lixiviación en Tambor

22

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2.3 Disposición General La serie 1000 de los reactores de lixiviación de InLine está compuesta por las unidades ILR1000, ILR2000, ILR3000, ILR4000 e ILR5000. Cada uno de los ILR tiene una funcionalidad similar, pero difieren en la capacidad volumétrica lograda, mediante la adición de uno o más módulos de tambor a la unidad base del tambor del ILR1000. Los estanques de alimentación y de solución son dimensionados para adecuarse a la capacidad y requerimientos del sitio.

1

Bomba de Sumidero y Motor del ILR

11

Agua del Proceso Principal

2

Tubos y válvulas de descarga de la bomba

12

Estanque de solución del ILR

3

Tambor del IRL

13

Estructura de soporte del oxígeno (“Pata Húmeda”) (Opcional)

4

Ensamble de Ruedas

14

Tuberías de Solución/Reactivos

5

Motor y Caja de Cambios

15

Célula de Carga del Estanque de Solución

6

Marco del ILR

16

Válvulas de Adición de Reactivos

7

Cabina VSD, PLC y HMI

17

Detención de Emergencia

8

Célula de Carga del Estanque de alimentación

18

Cabina neumática

9

Estanque de alimentación del ILR

19

Sumidero del ILR

10

Escotilla de inspección

Figura 2. Características típicas del Gekko Batch ILR (Imagen del ILR5000) 23

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2.3.1 Tambor del ILR El tambor de ILR es accionado por un motor-freno impulsado por un doble engranaje de reducción. La propia velocidad del tambor es controlada por un variador de velocidad (en adelante VSD, acrónimo del inglés: Variable Speed Drive) que permite la rotación hacia adelante y en reversa y puede ser aislada en la cabina de control principal. El tambor funciona normalmente a 2 rpm. Para el ILR4000 y ILR5000, se utilizan dos unidades, cada uno con control VSD. Los anillos de rotación del tambor funcionan sobren el ensamble de ruedas (refiérase a Figura 6, punto 8). Estas ruedas pueden ser reposicionadas y es necesario comprobar su alineación antes que el tambor sea operado. Los anillos de rotación deben ser suficientemente lubricados con grasa de alto grado. Las líneas de lubricación están instaladas en la parte media del ensamble de ruedas, para lubricar la superficie de contacto entre las ruedas y anillos de rotación del tambor. La cadena debería correr en seco a menos que esté sujeta a contaminación frecuente. Si éste es el caso, es necesario usar aceite de cadena de buena calidad.

1

Engranaje del Tambor

4

Drenaje del Tambor / Válvula XV01

2

Anillo de Rotación del Tambor (3 unidades para el ILR2000)

5

Perno Detector de Proximidad

3

Escotilla de Inspección

6

Conexiones de Aire para Válvula XV01

Figura 3. Tambor del IRL (Imagen del Tambor IRL2000)

ADVERTENCIA El tambor del ILR debe ser aislado previo a remover cualquier protección.

NOTA

24

Los segmentos de engranaje del tambor deben ser inspeccionados para corroborar que estén apretados durante la instalación y luego, cada 3 meses. Torque de 370 Nm.

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Control del Tambor

El tambor se pone en marcha y se detiene tanto hacia adelante como en reversa, según lo controla el Controlador Lógico Programable (en adelante PLC, acrónimo del inglés: Programmable Logic Controller). Cuando se emite la orden de detención, un interruptor de proximidad es activado y cuando localiza al perno detector en el tambor, éste se detiene y el freno se activa. Esto está programado. Si se presiona la detención de emergencia, se corta la fuente de energía; el tambor se detiene y el freno se activa inmediatamente.

Descarga del ILR 1

Interruptor de Proximidad

4

Guía de Proximidad

2

Soporte de Interruptor de Proximidad

5

Perno de Sujeción de la Guía de Proximidad

3

Perno Detector de Proximidad

Figura 3a. Sensor de Proximidad del Tambor

25

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2.3.2 Sistema de Bomba El sistema de bomba de transferencia para la serie IL1000 contiene una bomba de lodos de 2 – 1½ BAH, motor de 7.5 kW (11kW para el ILR5000), válvulas de aislamiento y purga. La bomba se arranca y se detiene desde el PLC o manualmente usando los botones de inicio/parar de la unidad. La bomba puede ser detenida localmente pulsando el interruptor de aislamiento de la bomba en la cabina principal. La velocidad de la bomba siempre es controlada por el VSD que opera en un circuito cerrado de control de proceso con un sensor de nivel en el sumidero del ILR. Esto mantiene un nivel constante en el sumidero del ILR todo el tiempo. La bomba de transferencia puede ser aislada al cerrar la válvula de guillotina en la succión y descarga de la bomba. El sistema de bomba también tiene una válvula de bola de acero inoxidable para purgar cualquier material y solución del sistema antes del mantenimiento. Esta válvula está cerrada durante el funcionamiento normal.

1

Motor de 7.5 kW (11 kW para ILR 5000)

4 MV20 (Válvula Manual de Aislación de Sumidero)

2

Bomba de Transferencia de 2 - 1½

5 Sumidero del ILR

3

Válvulas de Bola para Purga 25 NB

Figura 4. Sistema de Bomba Típico Control de Bomba La bomba siempre funciona con el controlador Proporcional- Integrativo-Derivativo (en adelante PID, acrónimo del inglés: Proportional Integral Derivative) a un punto de ajuste de aproximadamente 60%-65%. Se evita que el sumidero del ILR se desborde, cerrando todas las válvulas que conducen a una condición “Alta”. PRECAUCIÓN Asegúrese que las válvulas de guillotina (de aislación) estén abiertas y la válvula de bola (de purga) esté cerrada antes de operar el ILR.

NOTA

26

El sumidero del ILR debe ser bombeado y drenado antes de comenzar cualquier mantenimiento.

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2.3.3 Sistemas de Control y Monitoreo Un sensor de nivel es utilizado para detectar la cantidad de solución/lodos en el sumidero del ILR. El sensor de nivel está en un circuito cerrado con su VSD respectivo para controlar el nivel en el sumidero del ILR. Una sonda de pH indica que la solución está operando dentro un rango seguro medido desde el sumidero del ILR. Grandes cambios en niveles de cianuro pueden ser detectados por el pH, sin embargo una valoración periódica debe ser realizada para monitorear exactamente las concentraciones de cianuro dentro la unidad. La unidad de pH puede configurarse para proporcionar una señal de alarma. Se deben realizar controles periódicos para asegurar que la base de la sonda esté limpia. Se puede usar una sonda opcional adicional para monitorizar y alarmar la cantidad de DO en el sistema. El control de la adición de oxígeno está disponible a pedido. Se recomienda una limpieza regular del sensor de oxígeno disuelto una vez por semana o cada quince días, para asegurar que la medición del sensor sea precisa y para prolongar su vida útil. Al limpiar la sonda de DO, se debe tener cuidado de colocar la sonda en posición "HOLD" y retirar la sonda del pozo del ILR. Los procedimientos de limpieza implican sumergir la sonda del sensor en una solución acética (concentración del 30% p/p) durante 20 minutos. Limpiar la sonda con agua e instalarla nuevamente en el soporte en la parte superior del sumidero del ILR. Colocar la sonda en la posición "UNHOLD" para que la sonda DO vuelva a conectarse. PRECAUCIÓN Asegúrese de que no caiga ninguna gota de solución acética en el sumidero del ILR que contiene cianuro ya que esto puede potencialmente reducir el valor del pH en el sumidero y causar la generación de gas HCN. Las células de carga son utilizadas en los estanques de alimentación y de solución para indicar la masa de concentrado de sólidos y la masa de la solución en los respectivos recipientes.

27

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1

Instrumentos del Sumidero del ILR (pH, nivel, DO)

3

Transmisor de la Célula de Carga de Peso

2

Medidores de pH

4

Célula de Carga

Figura 5. Sistemas de Control y Monitoreo

28

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2.3.4 Extremo Final del Estanque de Alimentación del ILR El caudal de la solución de recirculación durante la lixiviación, es controlado por una placa de orificios en la línea desde la base del estanque de solución hasta el tambor de alimentación. La válvula XV03 en el extremo de la solución también se puede abrir y cerrar utilizando un temporizador en el PLC, si se requiere un control adicional.

1

Estanque de Alimentación del ILR

8 Ensamble de Ruedas

2

XV02 (Válvula de Drenaje del Estanque de 9 Tambor del ILR Alimentación del ILR)

3

Tubo Colector de Alimentación del ILR

10 Tubo de Retorno de Solución

4

Punto de Adición de Peróxido (Estándar)

11 Placa de Orificios

5

Transmisor de Peso

12 Tubo de Proceso de Agua

6

Detención de Emergencia

13 XV11 (Válvula de Adición de Agua a Tambor del ILR)

7

Gabinete de Neumática

14

XV15 (Válvula de Agua Fluidizada en Estanque de Alimentación)

Figura 6. Detalle del Extremo Final del Estanque de Alimentación

29

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2.3.5 Solución Final del ILR Toda la transferencia de solución y lodos se realiza mediante una bomba. La fuente y destino de las soluciones es controlada por una serie de válvulas de control. La velocidad de la bomba es directamente controlada por el nivel de solución/lodos en el sumidero del ILR.

1

Estanque de Solución

6

MV20 Válvula Manual de Aislación de Sumidero

2

Colector del Estanque de Solución y Puntos de Adición de Reactivo (véase Figura 9)

7

Sumidero del ILR

3

Colector de la Bomba de Descarga (Ver Figura 8)

8

Sensor de Nivel

4

Transmisión de la Bomba 7.5 kW (11 kW para ILR 5000)

9

Sonda de pH

5

Bomba del Sumidero del ILR

10

Medidor de Oxígeno Disuelto (Opcional)

Figura 1. Detalle de la Solución Final 30

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La solución retorne al cono Sólidos a las colas

Cono de Deflexión Lavado Final a Carbono en Lixiviación

Transferida a Electroobtención

1

XV07 (Válvula de Retorno de la Solución del ILR)

5

XV18 (Válvula de Lavado de Solución del ILR)

2

XV19 (Válvula de Muestra de Lavado del ILR)

6

XV05 (Válvula de Aislación de la Solución del ILR)

3

XV10 (Válvula de Muestra de Solución del ILR)

7

XV04 (Válvula de Colas del ILR)

4

XV06 (Válvula de Solución del ILR)

8

XV09 (Válvula de Muestra de Colas del ILR)

Figura 2. Colector de la Bomba de Descarga

31

NOTA

Compruebe el ajuste del Cono de Deflexión en la entrada a XV04.

NOTA

Todas las válvulas numeradas XV son válvulas automáticas de apertura /cierre accionadas por aire.

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El proceso de agua

Al sumidero

1

XV61 (Adición de Floculante del ILR)

9

Reductor

2

Rociador de oxígeno (Opcional)

10

XV03 (Válvula de Recirculación de Solución del ILR)

3

XV60 (Válvula de Adición de Cáustico)

11

MV21 (Válvula de Bola Manual)

4

XV59 (Válvula de Adición de Cianuro)

12

Estanque de Solución del ILR

5

MV24 (Válvula de Bola Manual) ILR2000 e ILR´s superiores solamente

13

XV17 (Válvula Decantadora del Estanque de Solución del ILR)

6

XV14 (Válvula para Adición de Agua al Sumidero del ILR) ILR2000 e ILR´s superiores solamente

14

XV57 (Válvula de Adición de Oxígeno – Opcional)

7

XV08 (Válvula de Drenaje de Estanque de Solución del ILR)

15

MV51 (Aislador de oxigeno - Opcional)

8

XV16 (Válvula de Agua de Enjuague del Estanque de Solución del ILR)

Figura 3. Colector del Estanque de Solución y Puntos de Adición de Reactivos

NOTA

32

Todas las válvulas numeradas XV son válvulas automáticas de apertura /cierre accionadas por aire.

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2.3.6 Opciones de Muestreo del ILR El muestreo de la línea de colas se puede conseguir ya sea a través de la conexión de una sonda de muestreo accesoria o de un muestreo de corte transversal que descargue la muestra a una línea baja en la cual se puede colocar un cubo. Esto consiste en una unidad opcional y se puede suministrar a pedido del cliente.

1

Tubo de muestreo

2

Muestreo de Corte Transversal

Figura 4. Opciones de Muestreo

33

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2.4 Flujo de Procesos del ILR Batch Los ciclos del ILR Batch tienen los siguientes pasos distintos para realizar el proceso de lixiviación. Una explicación en profundidad de cada uno de estos pasos se destaca en la Sección 4.9 de este manual.

0.

Periodo Inactivo

1.

Carga de sólidos

2.

Adición de Reactivos

3.

Lixiviación

4.

Aclararado

5.

Transferencia de Solución

6.

Lavado

7.

Lavado Final (Opcional)

8.

Vaciado de sólidos

9.

Drenaje de Tambor

Figura 5. Flujo de Procesos del ILR Batch

34

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2.5 Listado de Válvulas del ILR

Número de Válvula XV01 XV02 XV03

Válvula de drenaje del tambor ILR Válvula de Drenaje del Estanque de Alimentación del ILR Válvula de Recirculación de Solución del ILR

XV04

Válvula de Colas del ILR

XV05

Válvula de Aislación de la Solución del ILR

XV06

Válvula de Solución del ILR

XV07

Válvula de Retorno de la Solución del ILR Válvula de Drenaje del Estanque de Solución del ILR Válvula de Muestras de Colas del ILR

XV08 XV09 XV10 XV11 XV14 XV15 XV16 XV17

35

Descripción

Válvula de Muestras de Solución del ILR Válvula de Adición de Agua al Tambor del ILR Válvula para Adición de Agua al Sumidero del ILR Válvula de Agua Fluidizada del Estanque de Alimentación Válvula de Agua de Enjuague del Estanque de Solución del ILR Válvula Decantadora del Estanque de Solución del ILR

XV18

Válvula de Lavado de la Solución del ILR

XV19

Válvula de Muestra de Lavado del ILR

XV56

Válvula de Adición de Peróxido del ILR

XV57

Válvula de Adición de Oxígeno del ILR

XV58

Válvula de Adición de Repuesto ILR

XV59

Válvula de Adición de Cianuro del ILR

XV60

Válvula de Adición de Cáustico del ILR

XV61

Válvula de Adición de Floculante del ILR

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

3.0 INSTALACIÓN

36

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

3.1 Consideraciones previas a la instalación Las siguientes secciones están destinadas a guiar en la instalación del ILR1000 Batch Series. Por favor lea y comprenda las siguientes secciones cuando planifique la instalación de un ILR.

3.1.1 Levantamiento Todos los ILR de la Serie 1000 pueden erguirse con una grúa de 25 toneladas. Se aplican las siguientes directrices: ILR 1000 2000 3000 4000 5000

PESO TOTAL ENSAMBLADO (kg) 9500 11000 13000 14000 17000

Cabina Eléctrica: 300 kg.

NOTA

Las unidades de ILR pueden variar su peso dependiendo del tamaño de los estanques de solución y de alimentación utilizados.

3.1.2 Distancias de Operación y Nivelación de la Unidad Para tener una zona operativa confortable hemos sugerido unas distancias mínimas para las instalaciones de levantamiento del tambor y los estanques del ILR. Estos márgenes permiten un desmontaje más fácil del tambor del ILR para inspecciones y mantenimiento. Estas alturas son especialmente críticas si es que el ILR está en una estructura cerrada. Si el ILR está ubicado en una estructura abierta, se puede utilizar un montacargas para el mantenimiento o una grúa puente ya instalada. El ILR se entrega como una unidad de base deslizable. La unidad debe instalarse sobre una superficie nivelada en un área que tenga distancias de hasta 1,5 metros en dirección vertical y 1,5 metros alrededor de sus costados. Se debe colocar un instrumento de nivelación (nivel de burbuja) en cada una de los soportes deslizables para asegurar que la unidad esté nivelada en ambos planos.

PRECAUCIÓN La unidad del tambor y las ruedas giratorias se desgastarán prematuramente o fallarán si no se fijan en una superficie nivelada y si el nivel no se mantiene.

37

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

3.1.3 Dimensiones del ILR (Típicas) A B C

H

h1

h2

L

ILR

A

B

C

H

h1

h2

L

1000

6810

5601

3008

5996

5115

2820

4925

2000*

8330

7121

4528

6738

5782

2820

6445

3000

9948

8641

6048

8045

6525

2820

7965

4000

11370

10161

7568

8045

7835

2820

9485

5000

12992

11708

9115

9348

7835

2820

11080

* Representación del ILR2000

NOTA

38

Cabina Eléctrica: 2000 mm [Largo] x 2000 mm [Alto] x 500 mm [Ancho]

Todas las dimensiones están en mm. Las unidades de ILR pueden variar su altura entre proyectos dependiendo del tamaño de los estanques de solución y de alimentación utilizados.

Revisión 3.5

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3.1.4 Cimientos 3.1.4.1 Cargas Típicas

1000

FUNCIONAMIENTO NORMAL (kg) 19850

COMPLETAMENTE SEDIMENTADO (kg) 35730

2000

53810

66518

3000

44700

75200

4000

44700

79200

5000

54900

101500

ILR

Para cargar con máxima seguridad, multiplique por el factor de seguridad. Las cargas de las bases pueden variar dependiendo del tamaño de los estanques de solución y de alimentación utilizado.

NOTA

3.1.4.2 Requisitos de la Loza El ILR se entrega como una unidad de base deslizable. Ésta debe ser colocada en una loza de hormigón con sistema de contención apropiada de acuerdo con las especificaciones de diseño de los propietarios de la planta. Cada ILR es entregado con placas de montaje base para pernos M24, para el empalme con la losa.

1000

CANTIDAD DE AGUJEROS PARA MONTAJE EN LOSA 7

PROYECCIÓN DEL PERNO (mm) 60

2000

7

60

3000

9

60

4000

9

60

5000

13

80

ILR

NOTA

Todos los agujeros: Perforar concreto a Ø28 mm x 220 mm de profundidad (mínimo). Usar M24 x 270 LG ALLTHREAD & CHEMSET 380 O EQUIVALENTE

NOTA

Para facilitar la limpieza, se recomienda que el ILR se monte al menos 200 mm por encima de la base principal usando zócalos. No se suministran protecciones bajo el marco del ILR. Elevar el ILR sobre zócalos permitirá el acceso. Se debe instalar una valla alrededor del perímetro del ILR para minimizar el acceso mientras esté operando.

3.1.5 Diseño del Sumidero del ILR El ILR debe instalarse con contenedores apropiados además de bombas/sumideros para derrames. La piscina de contención y los sumideros deben ser diseñados de acuerdo con las especificaciones de diseño del dueño de la planta y deben ser capaces de contener el total del volumen de solución del ILR a instalar. Este volumen puede encontrarse en el documento de programación X respectivo del modelo de ILR comprado. El ILR contiene material concentrado de alto grado y utiliza muchos reactivos corrosivos considerados como sustancias peligrosas. Consecuentemente, los sumideros deben poder ser limpiados y las bombas deben ser resistentes a los reactivos utilizados.

39

Revisión 3.5

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3.1.6 Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad Para las aplicaciones del ILR donde el concentrado es alimentado por gravedad al estanque de alimentación, la tubería se debe diseñar para que tenga una pendiente negativa de al menos 15º para evitar bloqueos. Se recomienda una pendiente de 30º. Ángulos inferiores a 15º pueden servir en ciertas circunstancias, pero generalmente deben evitarse siempre que sea posible.

Tubería de alimentación

Figura 6. Diseño del Tubo de Alimentación por Gravedad

NOTA

40

El tubo de alimentación debe apoyado por encima del ILR. No se deben soldar soportes al cono del ILR.

Revisión 3.5

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3.1.7 Etiquetado de Componentes Como parte de la puesta en marcha en la fábrica, todos los ILRs fabricados en la instalación de Ballarat son probados en su ensamblaje y testeados. Previo a ser desarmados, todas las uniones atornilladas son etiquetadas para facilitar su re ensamblaje (véase Figura 13). Los números utilizados no se relacionan con ningún dibujo, sólo las piezas de acople. Las bridas que se conectan con las líneas de tuberías externas, u otro componente externo, no suelen estar etiquetadas.

Figura 7. Etiquetado de Componentes

PRECAUCIÓN Asegúrese que las piezas de acople sean reensambladas con las etiquetas alineadas.

NOTA

41

Ocasionalmente, las etiquetas se caen durante el transporte. Donde no encuentre las etiquetas, refiérase al Diagrama de Tuberías e Instrumentación (en adelante P&ID, acrónimo del inglés: Piping and Instrumentation Diagram) correspondiente.

Revisión 3.5

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Todo el equipamiento, tales como válvulas, sensores de nivel, estanques y bombas, está marcado con una placa de metal o una etiqueta impresa indicando el número de la parte, el número del Diagrama de Tuberías e Instrumentación (P&ID) y el número de disposición general del esquema (en adelante GA, acrónimo del inglés: General Arrangement) (véase Figura 14). Todos estos números están relacionados al Diagrama de Tuberías e Instrumentación y al diagrama detallado de ensamblaje. También son usados para permitir la identificación e instalación de las partes.

JOB NO: 1332. PID NO. DG3019 DWG NO. DG3318 ITEM NO. 30 – JC - 13

Figura 8. Etiqueta de Metal

Para simplificar el ensamblaje, ciertos segmentos de las tubos son marcados de manera permanente con el número del Diagrama de Tuberías e Instrumentación pertinente (véase Figura 15). El número de serie en los tubos se relaciona con el diagrama de tuberías e instrumentación y con los diagramas detallados de ensamblaje.

Figura 9. Referencia de Tuberías e Instrumentación (P&ID)

42

Revisión 3.5

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3.2 Instalación Las siguientes instrucciones son pautas para ayudar en la instalación de un Batch Automatic ILR Series 1000 listo para la puesta en marcha operacional. Por favor tomar en cuenta que puede haber algunas variaciones entre las instrucciones de instalación que vienen a continuación y el proceso realmente necesario para instalar el ILR adquirido. Estas diferencias son el resultado de consideraciones específicas de transporte y almacenamiento de los variados modelos. En todos los casos, Gekko intenta empacar todos los productos en un estado pre-ensamblado. Dicho nivel de pre-ensamblado podría variar según sea el caso. Los diagramas utilizados en las siguientes instrucciones de instalación pueden estar simplificados para facilitar la claridad, es decir, puede que no todas las características importantes estén dibujadas. Se recomienda encarecidamente que los clientes contraten a Gekko Systems para el soporte de instalación. 3.2.1 Orden Típico de Instalación Una vez que se hayan tomado en cuenta todas las consideraciones previas a la instalación (véase Sección 3.1), se pueden utilizar los siguientes pasos claves como guías para el proceso de instalación del ILR:

Sección de Referencia 3.2.1.1

Instalar Marco Base

3.2.1.2

Alzar Tambor desde el Marco Base

3.2.1.3

Colocar el Ensamble de Ruedas

3.2.1.4

Montaje del tambor(es)

3.2.1.5

Descender el Tambor y Enlazar Cadena(s)

3.2.1.6

Instalar el Marco Superior

3.2.1.7

Instalar Protecciones de Cadena(s)

3.2.1.8

Instalar Células de Carga

3.2.1.9

Instalar Travesaño y Tubo de Alimentación

3.2.1.10

Instalar Canaletas

3.2.1.11

Instalar el Sistema de Bomba del Sumidero del ILR

3.2.1.12

Instalar Estanques de Alimentación y de Solución Instalar las Tuberías de Alimentación y de Retorno de la Solución Instalar Otros Servicios

3.2.1.13 3.2.1.14 3.2.1.15 3.2.1.16

43

Procedimiento

Instalar Protecciones Instalar Cabina Eléctrica y Conectar la Alimentación de Energía

Revisión 3.5

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3.2.1.1 Instalar el Marco Base i.

Retire la plataforma deslizable, parcialmente ensamblada, del contenedor y ubíquela en la superficie plana donde será instalada. PRECAUCIÓN La unidad del tambor y el ensamble de ruedas se desgastarán prematuramente o fallarán si no se instalan en una superficie nivelada y si el nivel no se mantiene.

ii. Perfore agujeros en los cimientos según requerimientos (referencia a la sección 3.1.4.2) y ajuste los pernos M24 para asegurar la base deslizable a los cimientos. Apriete los pernos hasta los 100 Nm.

Figura 10. Instalación de la Base Deslizable

44

Revisión 3.5

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3.2.1.2 Elevar el Tambor desde el Marco Base A continuación se muestra el peso de los tambores vacíos del ILR para las maniobras de elevación: ILR 1000 2000 3000 4000 5000

Peso Vacío (kg) 2492 3644 4820 6219 7388

Asegure el tambor del ILR al equipo de montacargas para que pueda levantarlo.

i.

PRECAUCIÓN Asegúrese de que el tambor se encuentre adecuadamente afirmado antes de retirar el material de embalaje y las amarras.

ii. iii.

Desabroche el tambor del ILR de todas las amarras y levántelo del marco, de manera segura. Retire los bloques de madera del embalaje y prepare el marco inferior para la instalación del ensamble de ruedas.

Bloques de madera del embalaje

Figura 11. Remoción de los bloques del embalaje

NOTA

45

La(s) cadena(s) de transmisión del ILR estará(n) desconectada(s), pero asegurada(s), alrededor de los segmentos de engranaje del tambor con correas de trinquete. Estas cadenas deben mantenerse aseguradas al tambor durante las maniobras de elevación. Los eslabones de la cadena se vuelven a unir en una etapa posterior de instalación (véase 3.2.1.5)

Revisión 3.5

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3.2.1.3 Situar los Ensambles de Pedestal i.

ii.

Atornille los ensambles de pedestal provistos, en la posición indicada. La instalación de los ensambles de pedestal en el lugar indicado, dará una distancia de 1520 mm entre las líneas centrales de los rodillos adyacentes. Coloque las ruedas y las líneas de engrase para cada ensamble de pedestal.

NOTA

Los ensambles de pedestal están numerados y configurados de tal manera que el tambor debería estar alineado al ser puesto en su lugar.

Modelo Antiguo del Pedestal

Nuevo Estilo de Base de Pedestal

1

Base deslizable del ILR

4

Ensamble de Pedestal

2

Ensamble de Líneas de Engrase

5

Perno cabeza hexagonal M16 x 60 (6 unidades)

3

Ensamble de ruedas.

Figura 12. Ensamble de Pedestal con Líneas de Engrase

NOTA

46

El peso de cada ensamble de pedestal es de aproximadamente 102 kg.

Revisión 3.5

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3.2.1.4 Montaje del(los) motor(es) del(los) Tambor(es) La siguiente información típica del motor del tambor, se aplica a cada ILR. ILR 1000

N° de Unidades 1

2000

1

3000

1

4000

2

5000

2

Tipo 1

Tipo 2

Motor-freno de 3 kW con Caja de Cambios Motor-freno de 4 kW con Caja de Cambios Motor-freno de 5,5 kW con Caja de Cambios Unidad de 5,5 kW con Caja de Cambios Unidad de 7,5 kW con Caja de Cambios

N/A N/A N/A Motor-freno de 5,5 kW con Caja de Cambios Motor-freno de 5,5 kW con Caja de Cambios

Se proporcionan placas de montaje para cada unidad en el ILR. Asegure los pernos para cada unidad, pero no los apriete demasiado, ya que puede requerir ajustes para ayudar a tensar la cadena.

1

Base Deslizable del ILR

3

Placa Base

2

Motor / Caja de Cambios

4

Pernos hexagonales M24 x 120 (4 unidades)

Figura 13. Montaje del Motor del Tambor

47

Revisión 3.5

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3.2.1.5 Descenso del Tambor y Enlace de la(s) Cadena(s) del Motor i. ii.

Baje cuidadosamente el tambor sobre los pedestales, asegurándose que los anillos rotatorios encajen dentro de las ruedas. Ensamble los soportes tensores con el piñón(es) al marco base del ILR. Compruebe la alineación del piñón(es) tensor(es) con (los) piñón(es) de la caja de cambios. El tensor sólo es necesario cuando el tambor gira en sentido inverso para mantener la tensión en la sección vertical floja de la cadena y para mantener el contacto de la cadena con el piñón del motor.

NOTA

iii.

iv. v.

Con los tornillos de elevación del motor/caja de cambios hacia atrás, junte los dos extremos de la cadena. Una correa con trinquete puede ayudar a juntar los extremos de la cadena para insertar el(los) eslabón(es) de conexión. Asegure el(los) eslabón(es) de conexión cerciorándose de que cada uno de ellos se encuentre dentro de su respectivo piñón tensor (ver abajo) Apriete todos los pernos, incluyendo los pernos de elevación y revise la tensión de la cadena. Si la cadena está correctamente tensada, no debería tener más de 1 – 2 pulgadas de movimiento. Si la cadena tiene más de 2 pulgadas de movimiento, ajústela según el procedimiento 5.3.3.9.

NOTA

1

Perno de elevación del motor (2 unidades)

3

Soporte de Tensado con Piñón

2

Caja de Cambio

4

Cadena del Motor del ILR

Figura 14. Componentes del Motor

48

Revisión 3.5

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3.2.1.6 Instalar el Marco Superior i.

Sitúe el marco superior en las columnas verticales de soporte en la orientación indicada. Las etiquetas de las bridas de acoplamiento deben estar alineadas.

NOTA

La siguiente ilustración se muestra sin componentes principales para simplificarla.

1

Base Deslizable

3

Montaje de Célula de Carga (2 unidades)

2

Marco superior

4

Montaje del Pasador del Estanque (4 unidades)

Figura 15. Instalar Marco Superior

49

Revisión 3.5

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3.2.1.7 Instalar Protección de Cadenas

WARNING Se han proporcionado protecciones de cadenas para proteger de elementos que puedan entrar en el arrastre de la cadena. Los protectores de cadenas DEBEN ser instalados. Las protecciones de las cadenas están compuestas de cuatro secciones principales (véanse los puntos 1, 2, 3 y 5 a continuación). Cada sección está típicamente etiquetada para facilitar su reensamblaje y unión al marco del ILR.

1

Protección de la cadena del motor

4

Perno M10, Tuerca (12 unidades)

2

Protección corta la de cadena

5

Soporte de Protección de la cadena

3

Protección de la cadena

Figura 16. Protección de la Cadena del ILR

50

NOTA

El peso del ensamble protector de la cadena es aproximadamente 77 kg.

NOTA

La tensión del segmento de engranaje del tambor debe ser comprobado previo a montar el ensamble protector de la cadena

Revisión 3.5

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Instale la(s) protección(es) de la cadena en los puntos de fijación en el marco del ILR.

Figura 17. Puntos de Unión del Protector de Cadena

51

Revisión 3.5

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3.2.1.8 Instalar Células de Carga Las células de carga se utilizan para indicar la masa del concentrado de sólidos y la masa de la solución en los estanques de alimentación y de solución respectivamente. PELIGRO ELECTRICO El funcionamiento de la célula de carga es testeada durante la puesta en marcha en la fábrica. Cuándo las células de carga están desconectadas para desmontar el marco, debe involucrarse un electricista calificado en la reinstalación del cableado de la célula de carga. i.

Monte las células de carga y los separadores en el marco superior (Consulte la Figura 2., puntos 11 y 20). Nota: El separador se instala entre la célula y el soporte del estanque.

Nota: Corte en la parte inferior de la célula de carga en la posición ya

instalada PRECAUCIÓN No monte las células de carga al revés. No suelde cerca de las células de carga ni coloque ninguna presión indebida en las células de carga.

1

Célula de Carga

4

Separador de la Célula de Carga

2

Perno M24 (2 unidades)

5

Pivote del pasador

3

Pasador de Célula de Carga

Figura 18. Célula de Carga de los Estanques de Alimentación y Solución 52

Revisión 3.5

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3.2.1.9 Instalar Travesaño y Tubo de Alimentación i. ii.

Instale el travesaño (Punto 1) previo a la instalación del tubo de alimentación (punto 2). Instale el tubo de alimentación asegurándose que sea concéntrica al sello de la brida (ver a continuación).

1

Travesaño

2

Tubo de Alimentación

Figura 19. Travesaño y Tubo de Alimentación

53

Revisión 3.5

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3.2.1.10 Instalar Canaletas i.

Instale el arco de descarga (punto 1) y la canaleta (punto 2).

Solución Final del ILR

Canaleta de Descarga

1

2

Arco de Descarga

Figura 20. Instalar Canaletas

1

Faldón

2

Faldón de Retención

3

Empaquetadura del Arco Base

Figura 26a. Detalle del Arco de Descarga

54

Revisión 3.5

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3.2.1.11 Instalar el Sistema de Bomba del Sumidero del ILR i.

ii. iii.

Ubique el sumidero y atorníllelo en su posición. Atornille el arco de descarga (vea Figura 26) al sumidero y asegúrese que la canaleta de descarga (vea Figura 26) se encuentre por encima de la cesta de malla entrelazada del sumidero. Ubique el ensamble de la bomba del sumidero y atorníllelo en su posición Instale los instrumentos del sumidero (pH, niveles, [DO opcional]) como indica la Figura 27.

e 1

Engrasador remoto de la bomba

3

Canasto del sumidero (Malla entrelazada)

2

Ensamble de la Bomba

4

Sumidero del ILR

Figura 21. Sistema de Bomba del Sumidero del ILR

PRECAUCIÓN No arranque inicialmente la bomba con las correas puestas. Asegúrese de que la bomba esté engrasada antes de la operación.

NOTA

55

El peso de la bomba estándar es de aproximadamente 120 kg.

Revisión 3.5

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3.2.1.12 Instalar Estanques de Alimentación y de Solución Los estanques de alimentación y de solución se deben bajar cuidadosamente sobre el marco superior del ILR en cada pasador de montaje y célula de carga. Los pesos de los estanques de alimentación y solución varían dependiendo de los requerimientos del proyecto. Al instalar, utilice equipos de elevación de capacidad adecuada sujetado a los cáncamos del estanque.

1 2 3 4

Soporte del Estanque Pasador de Montaje Pivote del pasador Célula de Carga

5 6 7

Pernos M24 (2 unidades) Eje de Célula de Carga Separador de la Célula de Carga

Figura 22. Instalar Estanques PRECAUCIÓN Evite dañar las células de carga al instalar los estanques de alimentación y solución.

ADVERTENCIA Asegúrese de que los pivotes del pasador estén en su lugar para asegurar los estanques al marco superior.

56

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Encaje el ensamble de la válvula de guillotina para conectar el estanque de alimentación al tubo de alimentación. El tubo de alimentación debe estar centrado en el barril.

1

Tubo del Colector de Alimentación

4

2

Válvula de guillotina

5

3

Estanque de Alimentación

Empaquetadura de la Brida Placa de Sellado de la Válvula

Figura 29. Ensamble de la Válvula de Guillotina

57

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

3.2.1.13 Instalar Tuberías de Retorno de Reactivos y Soluciones i.

ii.

Monte las tuberías de retorno de reactivos (caustico y cianuro) y de soluciones. El punto 1 más adelante muestra las tuberías para un cuarto punto de adición de reactivos. Éste es un punto de adición adicional y, si no es requerido, normalmente está cerrado. Instale las válvulas de control de los reactivos (prestar atención a las flechas de flujo)

1 2

Otro Reactivo Opcional (Ej.: Nitrato 3 de Plomo) Retorno de la Solución 4

Reactivos (Cáustico/Cianuro) Válvula de Control de Reactivos

Figura 30. Tuberías de Retorno de Reactivos y Soluciones

58

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

3.2.1.14 Instalar Conexiones de Reactivos y de Procesos La figura muestra las típicas conexiones de servicio para el ILR, incluyendo el proceso de agua, de reactivos, de aire comprimido y lechada. ADVERTENCIA Todas las conexiones deben sellarse correctamente usando empaquetaduras/sellantes en las bridas y cinta de Teflón en conexiones roscadas. Gekko Systems no será responsable de ningún daño causado por una instalación o adiciones incorrectas.

1 2 3 4 5 6

Desborde del Estanque de Alimentación (100NB) Desborde de la Solución de Cianuro (100NB) Alimentación de Lechada Gruesa (150NB) Peróxido (1/2” NPT) Aire Comprimido (8mm de presión en la línea de aire) Solución Rica y Muestra (50NB)

7

Lavado de Solución y Muestra (50NB)

8

Colas Residuales de Lechada y Muestras (50NB)

9

Agua de Proceso de 2 lugares (50NB)

10

Floculante (1/2” NPT)

11

Oxígeno opcional (15 mm NPT)

Figura 31. Servicios Típicos del ILR

NOTA

59

La información anterior se refiere a las conexiones de los servicios típicos del ILR. Refiérase a los Diagramas de Tuberías e Instrumentación (P&ID) específicos del proyecto para configuraciones detalladas de tuberías y bridas.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Estanques de Alimentación y Solución Las cañerías de desborde del estanque deben colgarse de las bridas de desborde y ser calibradas. Otras conexiones, con tuberías rígidas, necesitan estar apoyadas a una distancia razonable del estanque para que la cañería se pueda flectar con el movimiento de los estanques. PRECAUCIÓN Asegúrese que se utilicen acoples flexibles para las conexiones del desborde del estanque para evitar errores en la célula de carga. No se deben instalar conexiones rígidas a los estanques. No se requiere de ventilación para los estanques de alimentación o solución. Agua de Proceso El agua de proceso se puede conectarse en ambos extremos del ILR. Esto provee de agua tanto al área de 3 alimentación y de colas, como al ILR. El suministro de agua debe ser capaz de suministrar 20 m /hr a un mínimo de 200 kPa. Se debe utilizar agua clara de buena calidad. El uso de agua con altos niveles de calcinado puede causar la acumulación de sarro en las líneas. Si esto ocurre, se podrá requerir un anti-incrustante. La adición de agua es controlada durante la carga inicial por el nivel en el Estanque de Solución. El agua también es añadida durante el ciclo de lavado y el ciclo de vaciado del tambor. La proporción de adición de agua en este momento es controlada por válvulas de ajuste y por un cronómetro en la válvula de adición de agua, si fuera necesario. Lixiviación de las Colas Dependiendo de la aplicación, la cañería de las colas puede ser dirigida a la descarga del molino o completamente fuera del circuito. La línea de las colas debe ser resistente al desgaste (se recomienda un tubo con revestimiento de caucho o una manguera de lechada). La brida debe asegurarse con una empaquetadura adecuada o sellante para evitar fugas. ADVERTENCIA La línea de colas de lixiviación puede contener altas concentraciones de cianuro. Solución (Rica) La brida debe ser asegurada con una empaquetadura adecuada o sellante para evitar fugas. ADVERTENCIA La línea de solución rica contiene una solución de oro de alta calidad y altas concentraciones de cianuro. Toda la tubería debe ser especificada y ser instaladas correctamente para evitar fugas.

Lavado (Solución Rica) y Toma de Muestras de Colas Las dos tomas de muestras automáticos para las soluciones ricas y colas están controlados por válvulas mariposa de 25 mm. Una manguera de 12 mm puede transferirse a un punto colector de la muestra (se recomienda un balde con un agujero en la tapa). La manguera debe ser puesta en el balde y debe ser asegurada para prevenir salpicaduras o pérdidas de solución.

60

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Reactivos ADVERTENCIA Refiérase al MSDS para información sobre todos los reactivos utilizados en conjunto con el ILR.

ADVERTENCIA Equipo de Protección Personal (PPE) apropiado debe ser utilizado al conectar reactivos al ILR. Consulte con el administrador de la mina en caso de dudas. Se requiere de soluciones cáusticas para el primer llenado del tambor del ILR. Esto asegurará que el agua tenga un pH 10 antes de que el cianuro sea añadido, y asegurará que no se produzca gas HCN. El cáustico se utiliza preferentemente a la cal, para reducir el sarro que se acumula en las pantallas. También puede ser necesario el uso de cáusticos en la electroobtención, aunque usualmente las altas concentraciones de cianuro proporcionan una conductividad adecuada. En algunos sistemas se utiliza cal preferentemente al cáustico debido a la química del sistema. Esto será identificado en pruebas de laboratorio preliminares o durante la puesta en marcha. La adición de cáustico se realiza directamente en el estanque de reciclado de solución. El cáustico puede ser proporcionado por un suministro ya existente de la planta o desde un sistema ‘autónomo’ dedicado. En instalaciones donde la bomba de cáustico principal de la planta sólo funciona según demanda, el PLC del ILR enviará una señal de “solicitud de funcionamiento” y recibirá una señal de “bomba de caustico en funcionamiento” del PLC principal de la planta. La adición de cianuro puede suministrarse desde un sistema existente, por ejemplo, anillo principal, o un sistema de dosificación autónomo, y se añade generalmente a la corriente de la solución reciclada, por ejemplo, al estanque de solución reciclada. Asegúrese que el agua dentro del sistema esté a pH 10 antes de dosificar y compruebe que el medidor de pH esté calibrado y funcionando correctamente. Si se utiliza la alimentación por gravedad desde los estanques de almacenamiento de reactivos, se debe proporcionar suficiente espuma. Se debe tener precaución para asegurar que la adición del reactivo de cianuro sea el adecuado para mantener la solución a ~ 2% durante la lixiviación.

ADVERTENCIA El pH de la solución debe estar sobre 10 para evitar la formación del gas letal HCN.

Se añade Hidróxido Sódico a la corriente de solución reciclada en el estanque de la solución de reciclado.

61

Revisión 3.5

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Se puede requerir Peróxido u Oxígeno para proporcionar una fuente de oxígeno para la disolución del oro. El oxígeno se inyecta en las tuberías de reciclado de la solución a través de un rociador de punta de cerámica montado en la pieza T en la línea de retorno de la solución. Esto inyecta finas burbujas a la solución de lixiviación que fluye desde el estanque de solución de vuelta al tambor del ILR. La línea de suministro de oxígeno es provista con una “pata húmeda” (“wet leg”) para evitar el reflujo de solución a la válvula de control y al regulador. El 3 consumo de oxígeno debería ser 0,2 – 5 kg/hr a 400 kPa. El caudal no debe superar los 15 m /hr, ya que esto causará desgaste y reducirá la vida útil del rociador. El oxígeno puede ser suministrado desde una planta existente, un generador de oxigeno especializado, o desde botellas.

Presión de la Línea de Gas vs. Flujo

1

Estanque de Solución

4

2

Estructura de soporte del oxígeno (“Pata Húmeda”)

5

3

Válvula de control (XV57)

6

Rociador de oxigeno Estructura de soporte de la placa de montaje Válvula de aislación de oxigeno (MV51)

Figura 32. Suministro Opcional de Oxígeno

62

Revisión 3.5

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NOTA

Todas las partes, tubos y accesorios de oxígeno se limpian con oxígeno antes de ser ensamblados en la fábrica y envueltos en despacho. Sin embargo, pueden contaminarse durante el transporte y por lo tanto se recomienda una limpieza en el sitio antes de entrar en operación.

ADVERTENCIA PELIGRO: Oxigeno bajo presión o agente oxidante fuerte. NO FUMAR: El oxígeno acelera la combustión.

ADVERTENCIA Una persona calificada debe calcular las presiones de adición de oxígeno y las proporciones de dosificación de cianuro antes de la conexión al ILR.

63

Revisión 3.5

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El peróxido de hidrógeno puede ser utilizado como una alternativa al oxígeno. El punto de adición está debajo del estanque de alimentación en el colector de alimentación, y consiste en una conexión hembra de 15 mm NPT. El suministro proviene de una estación de bomba especializada . El almacenaje del peróxido de hidrógeno debe estar separado por muros de contención del resto de los reactivos y del área del ILR.

Las líneas del peróxido

Figura 33. Punto de Adición de Peróxido Se requerirá floculante si hay lodos. Esto puede ser causado por los lodos en la alimentación o por el material desmenuzable asentado en el tambor. El floculante puede añadirse al final del ciclo de lixiviación y durante los ciclos de lavado para ayudar a la limpieza.

NOTA

Cuando se suministra floculante, la bomba de este debe instalarse lo más cerca posible del recipiente de origen.

Un Acelerador de Lixiviación (por ejemplo, Nitrato de Plomo) puede requerirse para incrementar la lixiviación. Hay una variedad de aceleradores disponibles y todos pueden ser utilizados dentro del sistema del ILR. Se debe tener cuidado con algunos productos si se utiliza electroobtención, ya que puede hacer que este último proceso se vuelva ineficiente.

64

Revisión 3.5

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Conexiones de Aire El ILR debe utilizar aire de calidad instrumental para controlar todas las válvulas accionadas y las toma de muestras automáticas. Todas las líneas neumáticas de aire deben ser instaladas a las válvulas importantes y a las tomas de muestras correspondientes según sea necesario. El suministro de aire para cada uno de los instrumentos se distribuye desde dentro de la cabina del motor, sin embargo, se requiere una conexión principal a la red. El suministro de aire necesita ser mayor que 500 kPa (73 psi) desde el sistema de aire de la planta o, alternativamente, desde un compresor independiente. Se requiere una línea de 8 mm y debe ajustarse al regulador ubicado fuera de la cabina de control. El regulador debe configurarse a 600 kPa (87 psi). Un interruptor de presión de aire bajo se utiliza para activar la alarma de baja presión cuando se detecte un nivel de aire bajo. Se utiliza una válvula de ventilación para eliminar todo el aire del sistema para fines de mantenimiento.

1

Caja del interruptor

2

Regulador

3 Purgador de Aire

Figura 34. Interruptor de Presión de Aire y Regulador de Aire Comprimido Un control rápido de las líneas de aire puede ser necesario para asegurarse de que las líneas de aire de 6 mm, entre la cabina neumática y el ILR, no se hayan soltado durante el transporte. Las líneas deben ser empujadas a la conexión y luego revisadas para detectar fugas mientras están bajo presión. PELIGRO ELÉCTRICO Un electricista calificado debe asegurar que la cabina de control neumático esté conectada a tierra.

ADVERTENCIA Asegúrese que haya aire disponible para el ILR en todo momento. Aunque la alarma de baja presión protegerá contra grandes derrames de solución, las tomas de muestra se abrirán sin aire. Se sugiere un compresor de respaldo si el suministro de aire no es confiable. ADVERTENCIA Las líneas de aire no deben ser interferidas. Deben ser revisadas contra daños o desgastes prematuros y, de estar afectadas, deben ser reemplazadas inmediatamente. Nunca revise las líneas de aire con las manos descubiertas. Utilice dispositivos apropiados para revisar fugas.

65

Revisión 3.5

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3.2.1.15 Instalar Protecciones Las protecciones del ILR están diseñadas para proteger a los operarios del tambor giratorio y los componentes de su motor. El siguiente diagrama representa los arreglos típicos de las protecciones para un ILR5000. Dependiendo del tipo de empacado, algunas protecciones pueden venir ya instaladas. Cualquier protección pre-ensamblada debe ser revisada por seguridad luego del transporte.

Figura 35. Protección del ILR (para el ILR5000) ADVERTENCIA Las protecciones se han provisto para minimizar el acceso al ILR. Todas las protecciones deben ser instaladas.

66

Revisión 3.5

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3.2.1.16 Instalar Cabina Eléctrica y Conectar la Energía

PELIGRO ELÉCTRICO Todas las tareas eléctricas deben ser ejecutadas por un electricista debidamente calificado de acuerdo con los procedimientos establecidos por el propietario de la planta. Gekko Systems no acepta responsabilidad alguna por lesiones personales, fallas eléctricas o cualquier tipo de daño o perjuicios como resultado de una instalación de energía incorrecta. Ubique la cabina eléctrica en el extremo de la alimentación del ILR y asegúrela a los cimientos.

Cabina de Control SCADA

6

Interruptor de 3 vías

2

Interruptores de aislamiento del tambor/motor

7

Bandeja de Cables

3

Aislador Principal

8

Detención de Emergencia del Panel Principal

4

Botón de Detención – Stop

9

Interfaz Hombre-Máquina (HMI)

5

Botón de Encendido – Start

10

Sonda/baliza electrónica

1

Figura 36. Cabina Eléctrica 67

Revisión 3.5

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Conectando la Energía Se requiere una fuente de poder trifásica de 415 volt (estándar) con un cable tierra y sin neutro, para hacer funcionar la unidad. La energía debe ser conectada a los terminales etiquetados “L1”, “L2” y “L3”, ubicados a mano izquierda, abajo, en el panel de control principal. Nota: La fuente de poder puede variar según requerimientos distintos del cliente.

NOTA

i.

ii. iii. iv.

Un cable de tamaño adecuado debe ser calculado en base a la Corriente de Plena Carga (en adelante FLC, acrónimo del inglés: Full Load Current)

Antes de conectar la energía, asegúrese de que todas las estaciones de aislación estén apagadas. Las estaciones de aislación pueden ser identificadas en el diagrama eléctrico entregado con el ILR. Una vez que se conecte la energía al panel de control, encienda los motores pulsando los interruptores de circuito ubicados en la mitad del tablero de energía. Cierre la puerta de la cabina y ENCIENDA (ON) el aislador de bloqueo, ubicado en la parte inferior de la cabina. Asegúrese que los botones de detención de emergencia no estén activados. El ILR está ‘energizado’ en esta etapa.

NOTA

Los motores para el tambor del ILR y de la bomba de solución pueden ser operados manualmente a través de los botones de control en la parte frontal de la cabina de control principal. El motor de la bomba tiene Encendido/ Apagado (Start-Verde/Stop-Rojo) y el motor del tambor tiene botones de Encendido / Apagado (Start/Stop) y un interruptor de Adelante/Retroceso (Forward/Reverse).

Controlador Lógico Programable (PLC) El PLC estará listo para operar cuando la energía esté conectada y el interruptor de control esté en la posición de ‘Encendido’ (ON). Una serie de luces indicará que el PLC está encendido (vea el manual del PLC para instrucciones detalladas).

68

Revisión 3.5

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Motores de Velocidad Variable (VSD) Los Motores de Velocidad Variable (VSD) son ubicados dentro de la cabina eléctrica en la esquina superior izquierda. La siguiente información típica se aplica para cada ILR. ILR 1000 2000 3000 4000 5000 Todos

VSD Motor de la caja de cambios del tambor Motor de la caja de cambios del tambor Motor de la caja de cambios del tambor Motor de la caja de cambios del tambor Motor de la caja de cambios del tambor Motor de la Bomba de Transferencia (Típica)

kW 4.0 4.0 5.5 11.0 15.0 7.5

Los motores están pre-programados y conectados al PLC. Están en funcionamiento cuando los interruptores de circuito individuales están en la posición de ‘Encendido’. Las luces de funcionamiento también serán evidentes en los paneles de control individuales (vea los manuales de VSD para instrucciones detalladas). El tamaño del motor de la bomba de transferencia puede variar según las necesidades del cliente.

PELIGRO ELÉCTRICO Los VSD almacenan energía eléctrica y pueden contener niveles de voltaje letal mucho después de que la energía haya sido removida. Aísle, bloquee y etiquete antes de realizar cualquier trabajo en el sistema eléctrico. Una vez que toda la energía eléctrica haya sido aislada, un electricista calificado debe probar el sistema para asegurarse de que toda la energía haya sido removida.

Figura 37. Motores de velocidad variable (VSD) para el ILR5000 69

Revisión 3.5

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3.3 Manejo y Almacenaje Su ILR debe almacenarse en su posición de funcionamiento hasta que se requiera para su instalación. Observe toda la señalética en el equipo, donde hayan sido provistas, y asegúrese que las calcomanías/etiquetas se mantengan legibles. Las etiquetas que se hayan vuelto ilegibles deben ser reemplazadas con las etiquetas proporcionadas por Gekko.

3.3.1 Almacenaje – Corto Plazo El ILR puede almacenarse en contenedores hasta que se requiera su instalación. El equipamiento que ha sido removido de los contenedores debe mantenerse cubierto hasta que sea requerido. Si no hay bodegas adecuadas disponibles, el ILR debe mantenerse en posición vertical en un lugar tan seco y ventilado como sea posible. Puede ser necesario tomar precauciones adicionales para el almacenamiento en instalaciones donde se puedan esperar condiciones climáticas extremas, por ejemplo, temperaturas bajo cero, ciclones, inundaciones, actividades volcánicas o regiones propensas a terremotos.

3.3.2 Almacenamiento – Largo Plazo Este procedimiento debe leerse en conjunto con el procedimiento de almacenaje a corto plazo. Cuando un ILR va a estar inactivo por un periodo prolongado, se recomiendan las siguientes pautas: • • • • • • • • • •

70

Limpie meticulosamente el ILR y vacíelo. Deje el tapón del sumidero del ILR fuera del sumidero para evitar que el agua se retenga. Reemplace las células de carga con bloques de acero inoxidable de tamaño proporcional. Guarde las células de carga para evitar que sufran algún daño que afecte su rendimiento. Purgue el aire de las líneas Cubra los HMI Engrase los anillos de rotación con Castrol Ultratek o un equivalente Engrase los rodamientos con Castrol Ultratek o un equivalente Asegúrese que los equipos delicados, como los sensores de nivel, sonda de pH, etc. estén protegidos contra daños Añadir un revestimiento antioxidante sobre superficies mecanizadas si es necesario Rotar el tambor del ILR ¼ de vuelta cada 3 meses

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.0 DIRECTRICES DE PUESTA EN MARCHA Y OPERACIÓN

71

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Las siguientes secciones de este manual explican la puesta en marcha y operación del Batch ILR. Estas instrucciones suponen que la instalación del ILR ha sido realizada completa y correctamente basada en la sección 3.0 de este manual. Se recomienda encarecidamente que el cliente contacte a Gekko Systems para recibir soporte en la puesta en marcha. ADVERTENCIA Se ruega leer completamente este manual previo a intentar poner en marcha u operar el ILR. El no proceder de esta forma podría resultar en un ambiente laboral inseguro o daños en el equipamiento.

4.1 Puesta en marcha – General Gekko Systems emplea un enfoque sistemático para la puesta en marcha. El proceso se divide en cinco fases distintas, de la siguiente forma: C1 Puesta en Marcha Mecánica C2 Puesta en Marcha Eléctrica C3 Puesta en Marcha del Agua C4 Prueba de secuencia automática - Agua C5 Optimización de secuencia automática - Lodos Todos los ILR son ensamblados y puestos en marcha en la fábrica y en la planta de puesta en marcha de Ballarat previo a ser enviados al sitio. Rogamos contactar a Gekko Systems si no ha recibido los formularios C1-C5 completados en fábrica.

NOTA

Gekko es usualmente empleada para realizar el proceso de puesta en marcha del ILR. La puesta en marcha de un ILR puede ser un proceso complejo y puede variar según el sitio. Se puede suministrar listas de verificación (checklist) genéricas de la puesta en marcha, si se solicitan.

EL ILR es controlado mediante un Controlador Lógico Programable (PLC) con una interfaz a un computador de Supervisión, Control y Adquisición de Datos (en adelante SCADA, acrónimo del inglés: Supervisory Control and Data Acquisition). Es necesario entender la función y operación de los sistemas PLC y SCADA para completar la puesta en marcha.

El PLC realiza las siguientes tareas: •

Encendido/detención del motor

• •

Control de instrumentación Control de procesos. Ej.: circuitos de retroalimentación Implementación de modos de control de la máquina, Ej.: Automático/Manual Secuencias de Encendido/apagado Control del dispositivo de seguridad

• • •

El sistema SCADA realiza las siguientes tareas: • •

Interfaz entre la lógica del PLC y el operario (interfaz hombre máquina) Muestra una vista a tiempo real del ILR

•

Registro de datos analógicos en archivos de tendencia

•

Registro de alarmas

La sección 4.3 destaca las características principales de la interfaz hombre máquina (HMI) del SCADA. Esta sección debe ser leída previamente a un posterior intento de puesta en marcha.

72

Revisión 3.5

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4.2 Fundamentos del Control Se utilizan tres componentes principales en la operación de un ILR. •

Secuencia del PLC En modo automático, el PLC inicia y controla el ciclo completo de lixiviación. La transición entre los pasos es controlada por temporizadores o por niveles de estanque. Al completar un ciclo de lixiviación, el ILR entra en modo ralentí. 1 El PLC permite que se hagan conexiones a sistemas SCADA/DCS para uso remoto desde una sala de control. Los tiempos de cada paso y los desencadenantes están todos configurados desde el panel de control. El Comapc logix PLC es programado utilizando RS logix y si se requiere, se pueden crear adiciones lógicas y cambios, mediante la conexión a un PC con el software apropiado. PRECAUCIÓN Los puntos programados del PID y los parámetros de control sólo deben ser modificados por personal calificado y autorizado.

•

Temporizadores Los temporizadores son utilizados para monitorear el progreso de la secuencia, controlar tasas de flujo, dosificación de reactivos y toma de muestras. Los temporizadores se programan dentro del PLC y se pueden modificar desde el panel de control.

•

Alarmas Las variables del proceso y los motores presentan alarmas para indicar un funcionamiento defectuoso. Las alarmas se ajustan dentro del programa del PLC. Las alarmas activas y las históricas se muestran en la pantalla de control. Una lista completa de las alarmas se detalla en la sección 4.3.4.1.

NOTA

1

La documentación de los Fundamentos de Control de Procesos, específica del Proyecto, es entregada por Gekko Systems y debe leerse conjuntamente con este manual

DCS: Sistema de Control Distribuido, acrónimo del inglés: Distribuited Control System

73

Revisión 3.5

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4.2.1 Control del Nivel del Sumidero/Bomba del Sumidero El nivel del sumidero del ILR es controlado cambiando la velocidad de la bomba para lograr el nivel deseado, mediante un ciclo de control del PID. Siempre que la bomba esté funcionando, el ciclo está activo. El control de la configuración de los ciclos y de la velocidad permisible de la bomba se realiza en los parámetros del VSD. Estos rangos se ajustan durante la puesta en marcha, y los parámetros son grabados. La bomba requiere una velocidad de bombeo mínima para prevenir que sólidos puedan estancarse en las líneas, produciendo bloqueos. La velocidad mínima de bombeo debe establecerse durante la puesta en marcha.

Controlador PID Nivel Actual 50-LE-01

PV CV

Velocidad de la Bomba

SP de Nivel SP

PRECAUCIÓN La bomba de lodos se bloqueará si funciona muy lentamente.

4.2.2 Adición de Agua El nivel de funcionamiento del estanque de solución de recirculación es mantenido normalmente por la velocidad de bombeo. Sin embargo, la adición de agua puede ser controlada automáticamente para mantener un nivel constante y un porcentaje (%) de sólidos en el sumidero del ILR. Los puntos de configuración son determinados durante la puesta en marcha y normalmente no deben ser cambiados. 4.2.3 Control de Reactivos y Toma de muestras Las configuraciones se realizan durante la puesta en marcha, pero es posible que deba ser reiniciado para adaptarse a los cambios de tipo de mineral. Se utilizan temporizadores para dosificar el cianuro, el cáustico y el floculante. Los temporizadores controlan válvulas o bombas accionadas neumáticamente. La configuración de los temporizadores se realiza en el PLC a través de la pantalla del HMI. 4.2.4 Valor de pH El valor del pH se mide mediante una sonda industrial de pH en el sumidero del ILR. La sonda de pH debe ser calibrada regularmente para asegurar lecturas correctas. En la puesta en marcha, el sistema debe tener un pH 10 antes de introducir el cianuro. Utilice una solución cáustica o cal para modificar el pH. El transmisor ubicado en el ILR entregará una lectura de temperatura y pH. ADVERTENCIA El pH de la solución debe ser superior a 10 para prevenir la producción de gas de Cianuro de Hidrógeno (HCN).

74

Revisión 3.5

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4.3 Interfaz Hombre-Máquina (HMI) La mayoría de los ILR independientes son controlados a través de una interfaz de pantalla táctil. En algunos casos se integran en un sistema SCADA nuevo o existente. Las siguientes instrucciones se aplican a la interfaz de la pantalla táctil. Instrucciones de funcionamiento específicas se suministran con los sistemas SCADA. En muchos casos los sistemas auxiliares, como los concentradores por gravedad o los circuitos de electroobtención, también son controlados por el mismo HMI. Cuando este sea el caso, la pantalla mostrará una apariencia ligeramente diferente.

Figura 38. HMI

NOTA

75

Las siguientes capturas de pantalla del HMI son provistas sólo como ejemplo. Las apariencias y configuraciones del ILR varían dependiendo del modelo y sus aplicaciones y pueden no ser representativas de la apariencia de la pantalla de su HMI.

Revisión 3.5

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4.3.1 Página de Inicio del HMI La página inicial de un HMI típico se mostrará como la siguiente imagen.

Modo Diurno

Modo Nocturno

La página inicial incluye los siguientes iconos:

El botón PROCESO (PROCESS) muestra la página de visualización del proceso, que indica el paso activo en curso y los componentes activos. El botón SECUENCIA (SEQUENCE) muestra la página de secuencia indica dónde está el programa en relación al proceso.

que

El botón TENDENCIAS (TRENDS) mostrará las páginas donde se pueden ver las tendencias de varios instrumentos. Cuando está activo, el botón ALARMAS (ALARMS) mostrará la página de alarmas. El botón de CONFIGURACIÓN (SETTINGS) abrirá las páginas donde se pueden configurar los ajustes. Cada paso del ILR tiene su propia página de configuración. El botón DATOS METALÚRGICOS (MET DATA) mostrará la página de Contabilidad Metalúrgica.

76

Revisión 3.5

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4.3.2 Página de Procesos del HMI La página de Procesos del HMI típica de un ILR aparece como se muestra a continuación. La página de Proceso mostrará el estado de operación del ILR, así como los tiempos transcurridos. También se muestra el peso de material en los estanques. Los pesos de los conos (o estanques) dictan la adición de aditivos, incluyendo alimento nuevo, reactivos y agua. La adición de floculante se basa en el tiempo. La adición de cáustico es controlada por tiempo o pH.

Los siguientes protocolos generales se aplican cuando se visualiza la Página de Proceso:

Válvulas •

Las válvulas se muestran como totalmente abiertas VERDE,

, o totalmente cerradas ROJO,

.

Motor Eléctrico y Bombas

77

•

Se muestra en VERDE cuando está funcionando ...............................................................

•

Se muestra en ROJO cuando está detenido ...............................................................

•

Se muestra el símbolo

•

Se muestra en GRIS cuando está listo pero en ralentí................................................ .

cuando hay una falla

Revisión 3.5

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La página de inicio EMERGENTE (POP UP) de una bomba de sumidero típica de un ILR, aparecerá como se muestra a continuación:

La página emergente de MOTOR incluye los siguientes íconos: PÁGINA DE INICIO (HOME PAGE) PÁGINA DE CONFIGURACIÓN (SETTINGS PAGE) PÁGINA DE AJUSTES DE PID Y TENDENCIAS (PID SETTINGS AND TRENDS PAGE) MANTENIMIENTO ENCENDIDO (MAINTANENCE ON) (EN LA PÁGINA DE CONFIGURACIÓN) MANTENIMIENTO APAGADO (MAINTANENCE OFF) (EN LA PÁGINA DE CONFIGURACIÓN) PAGINA DE DIAGNÓSTICO (DIAGNOSTICS PAGE) PÁGINA DE CONFIGURACIÓN DE ALARMA (ALARM SETTINGS PAGE) MODO OPERARIO (OPERATOR MODE) BLOQUEO DE OPERARIO (OPERATOR LOCK) (EN MODO OPERARIO) 78

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

DESBLOQUEO DE OPERARIO (OPERATOR UNLOCK) (EN MODO OPERARIO) MODO DE PROGRAMA (PROGRAM MODE) MARCHA ATRÁS (REVERSE RUN) MARCHA HACIA ADELANTE (FORWARD RUN) DETENCIÓN (STOP) RESTABLECER FALLAS (RESET FAULTS) RECONOCER FALLAS (ACKNOWLEDGE FAULTS)

Instrumentación La retroalimentación desde los instrumentos mostrados en la página de Procesos incluye los pesos de las células de carga de los estanques (kg), el pH y las variables PID del sumidero (%). Estos dispositivos proporcionan retroalimentación al sistema de control ya sea para controlar directamente un dispositivo o para información del operario. La página de inicio emergente típica de la bomba del sumidero es mostrada a continuación:

79

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

La página emergente de INSTRUMENTOS incluye los siguientes íconos: PÁGINA DE INICIO (HOME PAGE) PÁGINA DE CONFIGURACIÓN (SETTINGS PAGE) PÁGINA DE AJUSTES DE PID Y TENDENCIAS (PID SETTINGS AND TRENDS PAGE) PÁGINA DE DIAGNÓSTICO (DIAGNOSTICS PAGE) PÁGINA DE CONFIGURACIÓN DE ALARMA (ALARM SETTINGS PAGE) MODO OPERADR (OPERATOR MODE) MODO PROGRAMA (PROGRAM MODE) CONTROL AUTOMÁTICO DE NIVEL (AUTO LEVEL CONTROL) CONTROL MANUAL DE NIVEL (MANUAL LEVEL CONTROL) RESTABLECER FALLAS RECONOCER FALLAS

80

Revisión 3.5

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4.3.3 Página de Secuencias del HMI La página de Secuencia HMI típica de un ILR aparece como se muestra abajo. La página de Secuencia muestra dónde se encuentra el programa en relación a la secuencia.

La página de Secuencias también tiene los siguientes íconos:

INICIAR (START) DETENER (STOP) PAUSA (PAUSE) ETAPA ANTERIOR (STEP BACK) ETAPA SIGUIENTE (STEP FORWARD) ILR AUTOMÁTICO/MANUAL RESTABLECER Y RECONOCER FALLAS INICIO, PROCESO, TENDENCIAS, ALARMA (HOME, PROCESS, TREND, ALARM)

81

Revisión 3.5

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4.3.4 Página de Alarmas del HMI

A La página de Alarmas Activa se accede por medio del ícono Alarma Activa del HMI. A continuación se muestra un ejemplo de la página de Alarmas Activas.

, desde la Página de Inicio

Las Alarmas son reconocidas/borradas.

Las Alarmas son silenciadas.

Ir a la parte Superior / Inferior de la lista de alarmas Desplazarse hacia arriba o hacia abajo en el listado de alarmas página por página Desplazarse hacia arriba o hacia abajo en el listado de alarmas una a una.

82

Revisión 3.5

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4.3.4.1 Listado de Alarmas y Fallas Instrumentos Todos los instrumentos tienen alarmas en niveles High-High (Muy Alto), High (Alto), Low (Bajo) y Low-Low (Muy Bajo). Motores Ambos motores tienen fallas del tipo ‘Falla de Motor’, ‘Falla de Encendido’, ‘Falla de Detención’, ‘No está listo’ y ‘Falla de Comunicación’. Detención de Emergencia Hay 3 botones de emergencia en el ILR. Uno en la cabina de control y uno a cada extremo de la máquina. Al pulsar cualquiera de estos, se corta la energía de los motores, pausa la secuencia y deja las válvulas en un estado de seguridad por defecto. Baja presión de aire Existe un interruptor de baja presión de aire en el suministro a la cabina neumática. Si hay una presión menor a 400 kPa se activará una falla que pausará la secuencia. Bomba bloqueada Si el nivel del sumidero del ILR está en ‘Muy alto’ (High-High) por un periodo excesivo (típicamente 120 segundos), se asume que la bomba está bloqueada. En consecuencia, se activa una falla y se pausa la secuencia. Esto es para evitar la pérdida de solución desde un sumidero que pudiera desbordarse. Pérdida de Solución (durante la lixiviación) Existe la posibilidad de que se pierda solución valiosa desde el sistema debido a una fuga. Una falla se activará y pausará la secuencia del ILR, si durante el proceso de lixiviación, el peso en el estanque de solución se reduce a un menor valor que el configurado (500 kg de diferencial, inalterable, respecto al valor configurado desde el inicio de la lixiviación). Aumento de solución (durante la lixiviación) De la misma forma que la Falla por Pérdida de Solución, es posible que el agua de proceso se filtre al ILR causando la dilución de la solución y un posible desbordamiento y pérdida de solución. Una falla se activará y pausará la secuencia del ILR, si durante el proceso de lixiviación, el peso en el estanque de solución aumente por sobre el valor configurado (500 kg de diferencial, inalterable, respecto al valor configurado desde el inicio de la lixiviación). . Destino de la solución no está listo Para prevenir que se pierda la valiosa solución rica debido a un desborde, o cualquier problema de seguridad, se proporciona una entrada (input) para una señal que determine si el destino está listo. Esto puede configurarse de variadas formas dependiendo de la configuración de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet. Envío de Oxígeno/Peróxido no está funcionando Para prevenir cualquier problema en el proceso, se proporciona una entrada (input) para una señal que determine si el suministro de oxígeno o el del peróxido están listos. Esto puede configurarse de variadas formas dependiendo de la configuración de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet.

Continúa…

83

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Envío de Floculante no está funcionando Para prevenir cualquier problema en el proceso, se proporciona una entrada para una señal que determine si el suministro de floculante está listo. Esto puede configurarse de variadas formas dependiendo de la configuración de la planta. Esta señal puede ser cableada o vía Ethernet. Paso 1 Alarma de Vigilancia La finalización del paso 1 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de alimentación. Si hay un bloqueo, el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está tardando más tiempo que el establecido. Paso 2 Alarma de Vigilancia La finalización del paso 2 requiere que varios pesos sean alcanzados en el estanque de solución. Si hay un bloqueo, o problemas en el suministro de reactivos, el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto se activa una falla si es que este paso está tardando más tiempo que el establecido. Paso 5 Alarma de Vigilancia La finalización del paso 5 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de solución. Si hay un bloqueo, el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está tardando más tiempo que el establecido. Paso 6 Alarma de Vigilancia La finalización del paso 6 requiere que se alcance cierto peso en el estanque de solución. Si hay un bloqueo, el ILR puede trabarse en este paso indefinidamente. Para evitar esto, se activa una falla si este paso está tardando más tiempo que el establecido.

NOTA

Alarmas de Vigilancia: Estas alarmas vigilan contra la demora excesiva de un paso (normalmente se activan cuando la Duración del Paso = Tiempo Esperado del Paso + 15 minutos)

4.3.4.1 Tabla de Alarmas La siguiente tabla detalla las alarmas para un proceso típico de un ILR incluyendo el proceso de electroobtención.

NOTA

84

La documentación de los Fundamentos de Control de Procesos, específica del Proyecto, es entregada por Gekko Systems detallando el listado de alarmas y debe leerse conjuntamente con este manual

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Ref .

ID del equipo

1

50-LE-01

Descripción

Alarma

Alarma Permisiva

Categoría de Alarma

Audible

Descripción

-

2

Si

Sólo Notificación

-

2

Todas las válvulas que van al sumidero son cerradas. (No se registra)

‘Bajo’

-

0

Sin Notificación

‘Muy Bajo’

-

1

Sin Notificación

‘Muy Alto’

-

2

‘Alto’

-

1

Sólo Notificación

‘Bajo’

-

2

Sólo Notificación

‘Muy Bajo’

-

1

Sólo Notificación

‘Muy Alto’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Alto’

-

1

Si

Notificación y Registro

‘Bajo’

-

0

Sin Notificación

‘Muy Bajo’

-

0

Sin Notificación

(Ejemplo) Nivel del Sumidero del ILR

‘Muy Alto’ ‘Alto’

2

3

2

65-LE-01

50-WE-02

Nivel del Estanque EW

Células de carga del Estanque de Solución

2

Si

EW, Electroobtención, acrónimo del inglés: Electrowinning

85

Revisión 3.5

Pausa la Transferencia

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Ref .

ID del equipo

4

50-PH-01

Descripción

Alarma

Alarma Permisiva

Categor ía de Alarma

‘Muy Alto’

-

1

Notificación y Registro

‘Alto’

-

1

Notificación y Registro

‘Bajo’

Luego de alcanzar el límite de pH en el paso 2

1

Si

Notificación y Registro

2

Si

Se inhibe la adición de Oxígeno/Peróxido

(Ejemplo) Sensor de pH del Sumidero del ILR

‘Muy Bajo’ 5

6

86

50-PMP-01

50-ILR-01

Bomba del Sumidero del ILR

Motor del Tambor del ILR

Audible

Descripción

Adición de Cianuro

‘No está lista’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en el motor’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en el Encendido’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en la detención’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla de comunicación’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘No está lista’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en el motor’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en el Encendido’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

‘Falla en la Detención’

-

3

Si

Pausa la Secuencia

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Ref .

ID del equipo

Descripción

Alarma

(Ejemplo)

Alarma Permisiva

Categor ía de Alarma

Audible

Descripción

7

ILR en General

Pérdida de Solución

En el paso 3

3

Si

Pausa la Secuencia

8

ILR en General

Aumento de Solución

En el paso 3

3

Si

Pausa la Secuencia

9

ILR en General

Destino de Solución no está listo

En el paso 5 y transfiriendo al EW

3

Si

Pausa la Secuencia

10

ILR en General

Destino de Lavado de Solución no está listo

En el paso 7 y en el paso 5 y transfiriendo a carbón

3

Si

Pausa la Secuencia

11

ILR en General

Destino de las Colas no está listo

En el paso 8 y 9

3

Si

Pausa la Secuencia

12

ILR en General

Entrega de Cianuro no funciona

En el paso 2

3

Si

Pausa la Secuencia

13

ILR en General

Entrega de Cáustico no funciona

En el paso 2 y 5

3

Si

Pausa la Secuencia

14

ILR en General

Entrega de Oxígeno/Peróxido no funciona

3

Si

Pausa la Secuencia

15

ILR en General

Entrega de Floculante no funciona

3

Si

Pausa la Secuencia

87

En el paso 3

En el paso 4

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Ref .

Descripción

Alarma

Alarma Permisiva

Categor ía de Alarma

Audible

Descripción

16

ILR en General

Falla de Vigilancia en Paso 1

En el paso 1

3

Si

Pausa la Secuencia

17

ILR en General

Falla de Vigilancia en Paso 2

En el paso 2

3

Si

Pausa la Secuencia

18

ILR en General

Falla de Vigilancia en Paso 5

En el paso 5

3

Si

Pausa la Secuencia

19

ILR en General

Falla de Vigilancia en Paso 6

En el paso 6

3

Si

Pausa la Secuencia

20

ILR en General

No hay suficiente alimentación para el lote en el Paso 1

Inicio de paso 1

3

Si

Pausa la Secuencia

88

ID del equipo (Ejemplo)

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.4 C3 – C5 Puesta en Marcha Una vez que la unidad ha sido instalada físicamente y todos los servicios y energía han sido conectados se requieren las siguientes verificaciones: i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. ix. x. xi. xii. xiii. xiv. xv. xvi.

xvii.

Marco base y nivel del tambor Energía conectada y cableado eléctrico sin daños Tubos anexados sin daños Aire comprimido anexado Tubería de alimentación y tubería de colas conectada y libre de bloqueos o material extraño Interruptores de circuito encendidos PLC energizado VSD energizado Sistema de Control encendido Ruedas y rodamientos del Tambor lubricados Cadena tensada Tambor y bomba del sumidero del ILR libre de material extraño Bomba revisada para una rotación libre Todas las protecciones en su lugar y aseguradas Revisión de las configuraciones y parámetros de control Revisión de las válvulas para que operen correctamente – Todas las válvulas accionadas deben cerrarse cuando no hay energía. Muévase progresivamente a través de cada control de adición de reactivo y revise que la activación manual opera las válvulas correctas. La causa más común de problemas en esta etapa es un intercambio accidental delos tubos neumáticos. Revisar cada motor para la correcta operación y dirección- Esto incluye encender momentáneamente cada motor y revisar la dirección de las poleas accionadas.

NOTA

xviii.

89

El tambor debe rotar según el sentido del reloj si se mira desde el extremo final de la alimentación.

Revisar que cada sensor de niveles y las células de carga estén calibradas correctamente.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.4.1 C3-C4 Prueba inicial de llenado y fugas de agua Llene el sistema utilizando el siguiente procedimiento: i. Verifique la presión y fugas de todas las líneas y válvulas de reactivos. Corrija las fugas cuando sea necesario. ii. Abra la válvula principal de aislación de agua y permita que el sumidero del ILR se llene automáticamente. iii. Inicie el ILR utilizando la Secuencia de Inicio iv. Comprobar si hay tubos que filtren o estén bloqueados. Corrija cuando sea necesario. v. La puesta en marcha de reactivos y sólidos puede proceder cuando el sistema esté funcionando afinadamente con agua. vi. Si se requiere, apague el ILR hasta que la planta completa esté lista para conectarse.

4.4.2 C5 Llenado Inicial de Reactivos y Sólidos i.

ii. iii. iv. v.

vi. vii.

90

Añada cáustico al circuito del ILR hasta que el pH sea 10 o superior, utilizando la adición de tiempo al temporizador, con intervalos cortos y tiempo de dosificado largo. Apague el temporizador una vez que se alcance el pH objetivo. Agregue cianuro al circuito hasta que el nivel alcance ~2% de NaCN. Reduzca la tasa de adición a ~10 kg/hr. Monitoree el pH durante esta operación. Inicie la alimentación del concentrado al ILR. Si la tasa de producción del concentrado es baja, puede comenzar antes de agregar los reactivos. Mida los niveles de DO en la descarga del tambor. Ajuste la adición de oxígeno u oxidante para mantener los niveles objetivo de DO (normalmente 10~15 ppm) Monitoree los niveles de oro, cianuro, DO y de pH en la solución y ajuste la adición de reactivos para mantener los niveles objetivo en la solución rica. Tenga en cuenta que hasta que el circuito esté lleno, el desbordamiento de solución de purga o de solución rica será mayor al normal puesto que la solución es desplazada por los sólidos. Ajuste la velocidad mínima de la bomba de descarga del ILR para obtener una velocidad de línea mínima de ~3.5 m/s. Observe el flujo promedio de la solución rica y la ley del oro luego de algunas horas.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.5 Procedimientos de Operación Normal

Las siguientes secciones de este manual son procedimientos genéricos de operación del ILR. La documentación de los Fundamentos de Control de Procesos, específica del Proyecto, debe leerse conjuntamente con estas directrices. El ILR tiene modos de operación automáticos y manuales los cuales son seleccionados por medio de la página de Secuencia. Seleccionar

, desde la página de inicio del HMI para acceder a la página de Secuencia.

4.5.1 Modo Automático En el modo automático: • Todas las válvulas y motores funcionarán sin la intervención de un operario • •

Es posible el anular momentáneamente el estado de una válvula con el propósito de ajustar manualmente el proceso, sin interrumpir la secuencia, manteniendo presionado el botón de la válvula en la pantalla del HMI Los interbloqueos inhibirán el funcionamiento de los dispositivos mientras existan sus condiciones respectivas.

Cuando está en modo automático, el ILR estará en alguno de los siguientes estados: • • • •

Funcionando Pausado Detenido En Falla

Es posible navegar a través de los pasos manualmente, cuando está en estado detenido. Si la máquina se reinicia después de haber sido pausada, continuará con el paso de secuencia actual. Si es reiniciada luego de ser detenida, reiniciará el paso actual. El estado ‘en falla’ es un caso especial del estado pausado y la máquina se reiniciará acorde.

91

NOTA

La bomba siempre estará funcionando mientras el ILR lo haga, y continuará funcionando por 5 minutos después que la máquina se detenga. La velocidad de bombeo siempre es controlada mediante un ciclo PID para mantener el nivel del sumidero del ILR en el valor definido por el usuario.

NOTA

El tambor siempre se detendrá en la posición de detención determinada por el interruptor de proximidad a menos que se presione una detención de emergencia. Esta posición de detención se ajusta durante la puesta en marcha en base al comportamiento de sedimentación del material que se está lixiviando.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.5.2 Modo Manual En el modo manual: • Las válvulas pueden ser bloqueadas, abiertas o cerradas • El tambor y la bomba pueden ser encendidas y detenidas • Los interbloqueos inhibirán el funcionamiento de los dispositivos mientras existan sus condiciones respectivas. Al cambiar de modo automático a modo manual, el ILR vuelve a su estado por defecto con el tambor detenido. Solo las válvulas XV05 y XV07 quedan abiertas, dirigiendo el flujo al estanque de solución, y con la bomba en funcionamiento por 5 minutos. En el caso de una alarma mayor, de baja presión de aire o de falla de un motor, el ILR se cambia a modo Manual. El ILR también puede ser cambiado a modo manual por el operario en cualquier momento. Una vez que el ILR está en modo manual, el operario puede reiniciar la secuencia en el comienzo de cualquier paso. Si el ILR es reiniciado en la lixiviación, éste recordará el tiempo transcurrido, es decir, el temporizador retiene el tiempo remanente y sólo se reinicia cuando el ILR entra en el paso 4.

4.6 Procedimiento Estándar de Arranque A menos que se configure de otra manera, un ILR requerirá la participación de un operario para comenzar un ciclo. Las siguientes verificaciones deben realizarse antes de iniciar un nuevo ciclo. I. Revise que las protecciones se encuentran en su lugar y el ILR se encuentra libre de todo el personal. II. Asegúrese que el aire comprimido está encendido (sobre 550 kPa) y el sistema esté drenado de agua. III. Asegúrese que el suministro del agua de proceso esté disponible en la presión y caudal adecuados (según documento Programa X) IV. Asegúrese que el suministro de reactivos esté disponible. V. Asegúrese que la fuente de energía está encendida. VI. Compruebe físicamente que todos los aisladores eléctricos locales están ENCENDIDOS y que todas las válvulas de aislación están abiertas.

VII.

Asegúrese que el ILR se encuentra en modo Automático en la página de Secuencia.

VIII. IX.

Presione Iniciar en la página de Secuencia. Verifique que la secuencia se inicia tal como indican los Fundamentos de Operación descritos en la siguiente sección.

4.6.1 Modo en Ralentí Bajo ciertas condiciones de alarma, el ILR se cambia a modo en ralentí mediante el PLC. En este modo, la solución circula alrededor del sistema, pero no hay transporte de sólidos.

NOTA

Se puede esperar que haya un pequeño derrame de material desde el sumidero del ILR cuando está en ‘modo en ralentí’.

Para reiniciar desde el modo ralentí, el operario debe establecer qué fue lo que causó la condición de ralentí y rectificar el problema (ver sección 6.0 Solución de problemas). Luego la unidad puede ser reiniciada desde el PLC.

92

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.6.2 Pérdida de Energía Eléctrica i. ii. iii.

iv.

93

A continuación de la perdida de energía, el ILR se detendrá y puede que algo de la solución se desborde. Revise si hay energía en la unidad. Revise los VSD por si hay fallas. Un breve corte de energía puede poner a uno o más en falla. Reinicie los motores apagando sus interruptores de circuito individuales por aproximadamente 30 segundos o hasta que la pantalla esté en blanco. Reinicie el ILR.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.7 Contabilidad Metalúrgica Durante un lote, algunas mediciones claves se realizan automáticamente. Hay ajustes para ingresar variables de proceso que se usan como base para la contabilidad metalúrgica. Estos ajustes incluyen: -

Peso Específico (en adelante SG, acrónimo del inglés: Specific Gravity) de Sólidos Porcentaje (%) de sólidos asumidos en la base del Estanque de Alimentación

Los datos recolectados incluyen: - Hora de inicio - Tiempo de Lixiviación - Masa Húmeda al Inicio en Estanque de Alimentación - Masa Seca al Inicio en Estanque de Alimentación La masa seca se calcula asumiendo que el estanque de alimentación está lleno hasta el desborde con agua al inicio del paso. La ecuación utilizada es: (Masa al inicio del paso 1 – Masa del Estanque de Alimentación lleno de agua) / (1 – (1/SG sólido))

NOTA

-

Masa Húmeda de Alimentación Añadida (Diferencia de peso en el estanque de alimentación desde el inicio hasta el final del paso) Masa Seca de Alimentación Añadida La masa seca agregada se calcula utilizando la siguiente fórmula: (% Sólidos x masa húmeda agregada a la alimentación) / 100

NOTA

-

Masa de agua agregada (Peso en el estanque de solución al comienzo de la adición de cianuro) pH al momento de agregar el cianuro Masa de Adición de Cianuro Masa de la Solución Masa de Solución en Lavado 1 Masa de Solución en Lavado 2

4.8 Procedimiento Estándar de Apagado i. ii. iii.

La secuencia es controlada por el PLC una vez que la “Detención Automática de Secuencia” es activada Revisar físicamente que la secuencia de apagado se complete. Aislar el agua y los reactivos si el apagado durará un largo periodo.

NOTA

94

Si el apagado es por un periodo extenso de tiempo, asegúrese que el tambor esté vacío, para prevenir que los sólidos se consoliden en una masa dura.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9 Flujo de Proceso del ILR Batch El ILR está diseñado para recuperar oro y plata de concentrados de alto grado mediante la lixiviación. El ILR por lotes logra esto mediante un ciclo que cuenta de los siguientes pasos: 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Ralentí Carga de Sólidos (carga concentrados dentro del tambor del ILR) Adición de Reactivos Lixiviado (lixiviación mediante la recirculación de la solución al girar el tambor del ILR) Aclarado (aclara la solución) Transferencia de la solución (transfiere la solución rica lixiviada a la ubicación deseada) Lavado (Agua de lavado se agrega al tambor) Lavado Final (Se agrega agua de lavado y el lavado final se mantiene en el estanque de la solución) – opcional 8. Vaciado de Sólidos (los sólidos lavados son descargados desde el tambor hasta la ubicación final de colas) 9. Drenado (el resto del agua es drenada hasta la ubicación de final de colas) Estos pasos pueden repetirse o saltarse dependiendo de las configuraciones del usuario. Los pasos anteriores están descritos en detalle en las siguientes páginas.

95

NOTA

‘Cono’ y ‘Estanque’ se usan indistintamente en las descripciones de los siguientes procesos.

NOTA

La documentación del Flujo de Procesos, Específica del Proyecto, es entregada por Gekko Systems y debe ser leída en conjunto con este manual.

NOTA

La Tabla muestra los números de válvulas estándar del ILR y los números usados para este proyecto.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.0 PASO 0 Ralentí Acción En modo automático, cuando el ILR está listo para comenzar su secuencia de arranque, la máquina estará en el estado Ralentí. El concentrado por gravedad se puede suministrar a los conos de alimentación en cualquier momento durante la etapa de ralentí. Las válvulas 50-XV-05 y 50-XV-07 están en su estado abierto por defecto. La secuencia sólo se iniciará si el lote anterior ha finalizado.

PASO 0 – Ralentí

Control

• • • •

Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Tambor detenido en posición de detención Bomba no funcionando

Condiciones de la Secuencia Entrada

Lote previo completado

Pausa

-

Salida

Operario inicia un nuevo lote y concentrador no está enjuagando

96

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.1 PASO 1: Carga de Sólidos Acción Durante este paso, la válvula XV02 es accionada de manera intermitente, para permitir que los sólidos se drenen en el tambor del ILR sin formar vacíos en el flujo (“rat holing”) hasta que el valor definido sea logrado. Cualquiera sea el valor definido, al menos 100 kg serán siempre retenidos en el Estanque de Alimentación para crear un tapón que evite que grandes cantidades de agua ingresen al tambor desde el Estanque de Alimentación. La válvula XV15 impulsa agua al fondo del Estanque de Alimentación para fluidizar los sólidos y ayudarlos a moverse dentro del tambor. El sumidero del concentrador se inhibe para mantener una contabilidad adecuada del peso que está ingresando al tambor. El tambor comienza a operar cuando el Estanque de Solución alcanza una masa predeterminada. Existen 2 valores configurados (en adelante SP, acrónimo del inglés: Set Point) utilizados para controlar la adición de sólidos y para calcular la cantidad de sólido seco agregado al tambor. SP1: Este valor corresponde al vaciado de casi todos los sólidos fuera del Estanque de Alimentación, exceptuando 100 kg de ellos, que serán retenidos para ayudar a sellar la válvula de guillotina (XV02). Esto evita que grandes cantidades de agua entren en el tambor durante la etapa de carga. SP1 = Masa de Alimentación Húmeda Inicial + 100 – [(Masa de Alimentación Seca Inicial * 100) / % de Sólidos de la Descarga del Estanque de Alimentación)

Donde, • La masa seca inicial se calcula al inicio del PASO 1, asumiendo que el Estanque de Alimentación está lleno y desbordando de agua • “Masa de Alimentación Húmeda Inicial” = Masa Húmeda en Cono de Alimentación en el inicio del PASO 1 •

Masa de Alimentación Húmeda Agregada = Masa Húmeda en Cono de Alimentación Inicial – Masa Húmeda en Cono de Alimentación al final del PASO 1

•

Masa de Alimentación Seca Agregada = % Sólidos de la Descarga del Estanque de Alimentación x Masa de Alimentación Húmeda Agregada /100

NOTA

La masa seca se calcula asumiendo que el estanque de alimentación está lleno y desbordando de agua al inicio del paso. La ecuación utilizada es: (Masa al inicio del paso 1 – Masa del Estanque de Alimentación lleno de agua) / (1 – (1/SG sólido))

SP2: Este valor se ajusta de acuerdo al tamaño del tambor. El SP2 es una adición normal si material suficiente es almacenado en el cono de alimentación. SP2 es el peso esperado del lote y debe ser ≤ a la capacidad máxima del tambor. Ésta es la cantidad máxima de sólidos que se pueden tratar en un solo lote. SP2 = Masa Húmeda en Cono de Alimentación Inicial - Ajuste de Adición de Masa de Alimentación Húmeda Donde, • “Ajuste de Adición de Masa de Alimentación Húmeda” ≤ Máximo peso en seco que el tambor puede soportar / % de sólidos de la descarga del cono de alimentación o Este valor es ajustado por el operario, basado en la experiencia Después que el PASO 1 de carga de sólidos está completado, el tambor estará rotando hacia delante con un exceso de solución rebalsando al sumidero. La bomba está encendida y la solución circula a través de las válvulas XV05 y XV07 al Estanque de Solución. La válvula XV03 está abierta durante este paso para permitir que la solución en el Estanque de Solución circule nuevamente al tambor. La válvula XV16 se abre brevemente al inicio del paso para enjuagar la línea de recirculación de la solución, y siempre que la válvula XV15 esté abierta. Las válvulas VX08/17 se abren periódicamente para evitar la acumulación de sólidos en el Estanque de Solución. 97

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 1 – Carga de Sólidos

Control

• • • • • • • • • •

Válvula XV02 accionada intermitentemente Válvula XV03 abierta, Válvula XV05 abierta, Válvula XV07 abierta Válvulas XV08 o Válvula XV17 accionada intermitentemente XV15 accionada intermitentemente (apertura corta, cierre largo) La válvula XV16 se abre durante un corto periodo de tiempo al inicio de la etapa para enjuagar la línea de recirculación y siempre que la válvula XV15 se abre, hasta que el peso en el estanque de solución alcance 500 kg El tambor funcionando hacia adelante (según sentido del reloj si se mira desde el extremo final de la alimentación) después de que el peso del estanque de solución alcance 500 kg. La Bomba de Transferencia del Concentrado o Enjuague del Concentrador Inhibido (en espera hasta que termine el Paso 1) Bomba en funcionamiento La carga de sólidos se inhibe de iniciar, si el concentrador ya está enjuagando (en espera hasta que el enjuague esté completo y durante cierto tiempo para permitir que la masa del cono de alimentación alcance un estado estable) Carga de sólidos en pausa si la masa del cono de solución alcanza el valor definido de adición de agua del paso 2.

Opcional Concentrado por gravedad interbloqueado para evitar la descarga al estanque de alimentación. Si el concentrado por gravedad ya se está descargando, el paso de carga de sólidos es interbloqueado para evitar su inicio, y espera hasta que el peso de alimentación se asiente.

98

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento HMI

Adición de Masa Húmeda (Wet Mass Addition)

Masa de sólidos húmedos para adicionar en el tambor

SG de Sólidos (Solids SG)

Peso Específico a utilizar calcular la masa seca

Tiempo de Etapa de Vigilancia (Stage Watchdog Time)

Tiempo máximo para ejecutar el paso antes de activar falla

Válvula de Recirculación de Sólidos (Solids Recirc Valve)

De preferencia usar la válvula XV08 (Drenaje) para reducir bloqueos en el inicio. Una alternativa es la válvula XV17 para decantar.

Válvula XV08/17 Tiempo Encendida (XV08/17 On Time)

Previene la acumulación de sólidos en el estanque de solución

Válvula XV08/17 Tiempo Apagada (XV08/17 Off Time)

Previene la acumulación de sólidos en el estanque de solución

Válvula XV15 Tiempo Encendida (XV15 On Time)

Fluidifica el estanque de alimentación para permitir el drenaje

Válvula XV15 Tiempo Apagada (XV15 Off Time)

Limita la adición de agua al sistema

Válvula XV02 Tiempo Encendida (XV02 On Time)

Permite que el concentrado drene al tambor

Válvula XV02 Tiempo Apagada (XV02 Off Time)

Regula el flujo de sólidos hacia el tambor

Condiciones de la Secuencia Entrada

El operario inicia un nuevo lote, el concentrador no está enjuagando, y el peso del estanque de alimentación es superior a la alarma de nivel bajo (ILR en AUTO, seleccionar Paso 1, seleccionar Iniciar - Play)

Pausa

Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas).

Salida

Masa Controlada – SP del peso del estanque de alimentación se alcanza o el peso baja a ≤ 100 kg.

99

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.2 PASO 2: Adición de Reactivos Acción Este paso tiene tres sub procesos: A → Composición de solución: La masa de agua a añadir para la lixiviación. La cantidad de agua determina el grado final de la solución rica. B → Comprobar y ajustar el pH: Esto es la adición de cáustico para alcanzar el umbral de pH establecido. C → Adición de cianuro: Esto es la masa de concentrado de solución de cianuro que será añadida Durante todo el paso, el motor del tambor 50-ILR-01 y la bomba del sumidero 50-PMP-01 están funcionando, las válvulas 50-XV05 y 50-XV-07 se abren para permitir que la solución retorne al cono de solución y la válvula 50-XV-03 se abre para hacer circular la solución a través del tambor. Las válvulas 50-XV-08 y 50-XV-17 se abren periódicamente durante la etapa para prevenir que se acumulen sólidos en el fondo del cono de solución. Si se usa peróxido, la válvula 50-XV-57 se cierra durante el paso 2 por razones de seguridad. (Si se usa oxígeno, entonces la válvula 50-XV-57 se abre para comenzar a crear niveles de oxígeno disuelto en la solución)

Se permite que el concentrador de gravedad descargue nuevamente en el cono de alimentación. PASO 2a – Composición de la Solución

Durante el paso de composición de solución, se agrega cáustico por un tiempo predefinido y se añade agua a través de la válvula XV16 (o XV14 si corresponde) hasta que el estanque de solución alcance el peso configurado de la parte 2a. Se agrega cáustico mediante la válvula XV60 por un periodo establecido.

100

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 2b – Comprobación y ajuste del pH

El pH se verifica y se ajusta posteriormente añadiendo cáustico si es necesario para alcanzar el umbral del Paso 2b.

PASO 2c – Adición de Cianuro

La solución de cianuro se agrega a través de la válvula XV59 hasta que el cianuro agregado alcance el peso configurado del paso 2c. Control 101

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

• • • • • • • • • • • • • •

Válvula XV03 abierta Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Válvula XV08 o Válvula XV17 accionada intermitentemente Válvula XV16 abierta hasta que el peso de la composición de la solución de agua alcance el valor establecido Válvula XV59 abierta hasta que se alcance el peso de la composición de la solución de agua y el umbral de pH sea alcanzado, hasta que se logre el valor establecido del peso del cianuro Válvula XV60 abierta al inicio o en el paso de composición de agua, hasta que se complete el tiempo de adición inicial Luego de que el peso de la solución alcance el valor establecido, la válvula XV60 es accionada de manera intermitente (apertura corta, cierre largo) hasta que el pH esté sobre el umbral. En este punto se registra la masa del estanque de solución para la contabilidad metalúrgica en “adición de agua”. Se registra el valor del pH para contabilidad metalúrgica. El cianuro no se añadirá si el pH es menor al umbral o el valor del umbral ingresado es menor que la alarma de pH “Muy Bajo” Tambor funciona hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación) Bomba de cáustico funcionando (a controlar por cliente) – sólo requerido durante el paso 2b (la bomba de cáustico puede ser iniciada manualmente y la válvula abierta en cualquier momento durante el ciclo) Bomba de cianuro funcionando o suministro principal de anillo encendido (a controlar por cliente) – sólo requerido durante el paso 2c (la bomba de cianuro puede ser iniciada manualmente y la válvula abierta en cualquier momento durante el ciclo). Funcionamiento a velocidad fija solamente. La adición de Oxígeno/Peróxido ocurre en este paso

HMI

Nivel Superior de Agua en Cono de Solución (Solution Cone Water Top-up Level) Tiempo de Adición de Dosis de Cáustico (Caustic Addition Dose Time)

Tiempo de adición inicial de cáustico en el arranque para elevar el pH

Umbral del pH (pH Threshold)

Valor configurado de pH donde la adición de Cianuro puede comenzar

Ajuste de pH – Tiempo de Apertura para Adición de Cáustico 102

Define el volumen de solución requerido

Añade cáustico lentamente para alcanzar el umbral Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

(pH Adjustment - Caustic On Time) Ajuste de pH – Tiempo de Cierre a la Adición de Cáustico (pH Adjustment - Caustic Off Time)

Válvula de adición de cáustico cerrada

SP de Adición de Cianuro (Cyanide Addition SP)

Adición de cianuro para alcanzar la concentración correcta

Recirculación mediante Drenaje (Recirc via Drain)

Recirculación a través de la válvula XV17 o válvula XV08.

Tiempo de apertura para la Recirculación del Sumidero (Sump Recirc On Time)

Mezcla cáustico a través de la solución

Tiempo de Cierre para la Recirculación del Sumidero (Sump Recirc Off Time)

Mezcla cáustico a través de la solución

Etapa de Alarmas de Vigilancia (Stage Watchdog Alarm)

La Alarma suena si el estado del proceso no cambia dentro del tiempo especificado de la alarma de vigilancia

Condiciones de la Secuencia Inicio a composición de la solución

En el paso 1, se alcanza el SP2

Transición al ajuste de pH

El peso del estanque de solución alcanza el valor configurado de adición de agua

Transición a la adición de cianuro

El pH alcanza el umbral configurado

Bomba de Cáustico Seleccionada

Esto activa el interruptor del flujo de las bombas en línea (online)

Pausa

Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Basado en Masa y pH – El peso del estanque de solución alcanza el valor configurado del umbral de pH

103

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.3 PASO 3: Lixiviado Acción En la etapa de lixiviación, la solución circula a través del tambor mediante las válvulas 50-XV-03, 50-XV-05 y 50-XV-07. El Peróxido es añadido al tubo alimentador del tambor, o el oxígeno al rociador en la línea de recirculación a través de la válvula 50-XV-57. Con potenciales altas tasas de consumo al inicio de la lixiviación, dos impulsos de dosis se admiten, el primero por un tiempo de dosificación inicial y el segundo desde allí hasta que la lixiviación finalice. El tambor y la bomba del ILR funcionan durante todo este paso. La etapa se ejecuta un periodo de lixiviación según esté configurado por el operario, la duración es usualmente determinada desde los ensayos realizados en las pruebas de compatibilidad hechas previo a la compra, u optimizado durante el periodo de puesta en marcha.

PASO 3 – Lixiviado

Control • • • • • • • • •

104

Válvula XV03 abierta Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Válvula XV17 accionada intermitentemente Válvula XV57 accionada intermitentemente (valores de inicio y en curso configurados) Tambor funciona hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación) Bomba funcionando Se registra la masa del Estanque de Solución, 5 minutos después de que la lixiviación comienza, para las alarmas de aumento de solución/pérdida de solución configuradas en la puesta en marcha, al inicio y al final del paso El pH es monitoreado para la alarma

Revisión 3.5

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HMI

Tiempo Total de Lixiviación (Total Leach Time)

Tiempo para ejecutar el paso de lixiviado

Periodo de Dosificación Inicial de Oxígeno/Peróxido (Initial Oxygen/Peroxide Dosing Period) Tiempo de Encendido de Válvula XV57/56 al inicio (Initial XV57/56 On Time) Tiempo de Apagado de Válvula XV57/56 al inicio (Initial XV57/56 Off Time) Velocidad de Giro del Tambor (hacia adelante) (Drum Forward Speed) Tiempo de Encendido de Válvula XV57/56 durante la marcha (Ongoing XV57/56 On Time) Tiempo de Apagado de Válvula XV57/56 durante la marcha (Ongoing XV57/56 Off Time)

Periodo de alta adición de oxígeno al inicio del paso de lixiviación para ayudar a aumentar el DO durante el periodo de mayor demanda Tiempo de apertura de la válvula para altas tasa de adición Tiempo de cierre de la válvula a altas tasas de adición Cambios a la velocidad del tambor pueden afectar la cinética de la lixiviación Tiempo de apertura para baja tasa de adición Tiempo de cierre a baja tasa de adición

Tiempo de Encendido de Válvula XV17 para Recirculación del Sumidero (Sump Recirc On Time XV17)

Tiempo de apertura para la tasa de recirculación accionando la válvula XV17

Tiempo de Apagado de Válvula XV17 para Recirculación del Sumidero (Sump Recirc Off Time XV17)

Tiempo de cierre a la tasa de recirculación accionando la válvula XV17

Condiciones de la Secuencia Entrada

El peso del estanque de solución alcanza el valor definido en el Paso 2c

Pausa

Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Basado en Tiempo - Tiempo de lixiviación completado

105

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.4 PASO 4: Aclarado de la Lixiviación Acción Este paso tiene tres sub procesos: Flocular Sólidos, Decantar Sólidos y Drenar el Tambor.

PASO 4a - Flocular

Durante todo el sub-paso de flocular, se añade el floculante al sumidero de descarga del ILR, La válvula 50-XV-03 es abierta para circular el floculante dentro del tambor y la solución desbordando el tambor es bombeada al cono de solución mediante de las válvulas 50-XV-07 y 50-XV-05. El tambor funciona al principio de la etapa, por un periodo determinado, para asegurar la mezcla de partículas finas y gruesas, y luego es detenido en la posición determinada por el interruptor de proximidad al menos 5 minutos menos que el tiempo de floculante, para permitir que todas las partículas gruesas pasen desde el cono de solución y se depositen en el tambor. La solución es bombeada al cono de solución y retorna al tambor hasta que el tiempo de floculación finalice.

106

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 4b - Decantado

Durante el sub paso de decantación, la válvula 50-XV-03 es accionada de manera intermitente para permitir que los sólidos floculados finos retornen al tambor. La solución desborda desde el tambor a un flujo progresivamente más lento y es bombeada al cono de solución mediante las válvulas 50-XV-07 y 50-XV-05. Esto continúa hasta que el tiempo de decantación finalice.

107

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 4c - Drenado

Durante el sub paso de drenado, la válvula 50-XV-03 se cierra y la válvula 50-XV-01 se abre para decantar la solución aclarada por encima de los sólidos que están acumulados en un ángulo dentro del tambor. Esta solución es bombeada dentro del cono de solución mediante las válvulas 50-XV.07 y 50-XV-05 y continúa hasta que el tiempo de drenaje finalice. Si la transferencia desde el cono de solución decanta en la válvula XV17 debido a lodos problemáticos/aclarado de baja calidad existe un retardo adicional después del tiempo de drenado, y previo a la transferencia de la solución, para permitir que cualquier lodo problemático decante en el cono de solución, pasado el nivel de descarga de decantado. Las configuraciones para este paso pueden diferir para la solución rica o agua de lavado. Control

• • • • • • • •

108

Válvula XV01 abierta durante el drenaje Válvula XV03 abierta durante la floculación, intermitente durante el decante y cerrada en el drenaje Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Válvula XV17 accionada intermitentemente durante la floculación Válvula XV61 accionada intermitentemente durante la floculación El tambor funciona hacia adelante durante la floculación durante el tiempo de funcionamiento del tambor, y detenido durante la decantación y el drenaje Bomba funcionando

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

HMI

Tiempo de Floculación (Floc Time) Tiempo de Funcionamiento del Tambor (Drum Run Time)

Tiempo de operación del tambor durante floculación

Tiempo de Encendido de Válvula XV61 (XV61 On Time)

Ajusta dosificación de floculante

Tiempo de Apagado de Válvula XV61 (XV61 Off Time)

Ajusta dosificación de floculante

Tiempo de Encendido de Válvula XV17 (XV17 On Time) Tiempo de Apagado de Válvula XV17 (XV17 Off Time) Tiempo de Decantado (Drain Time)

109

Adición de floculante para decantar los sólidos

Tiempo de apertura para recirculación del sumidero Tiempo de cierre para recirculación al sumidero Da tiempo a los sólidos para decantar

Tiempo de Encendido de Válvula XV03 (XV03 On Time)

Tiempo de apertura para permitir que sólidos sedimentados en el estanque de solución fluyan de regreso hacia el tambor

Tiempo de Apagado de Válvula XV03 (XV03 Off Time)

Tiempo de cierre del paso que permite que sólidos sedimentados en el estanque de la Solución fluyan de regreso hacia el tambor

Tiempo de Drenado (Drain Time)

Da tiempo para que la solución decante fuera del tambor

Tiempo de Retardo de Transferencia (Transfer Delay Time)

Da tiempo para que la solución drenada se asiente en la base del estanque de solución Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Condiciones de la Secuencia Entrada a floculación Detención de la rotación del tambor

Tiempo de lixiviación completado Luego del tiempo de funcionamiento del tambor, que debe ser al menos 5 minutos menos que el tiempo total de floculación

Transición a la decantación

Tiempo de floculación completado

Transición al drenaje

Tiempo de decantación completado

Transición a retardo de transferencia

Tiempo de drenaje completado

Pausa

Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas).

Salida

Tiempo de retardo de drenaje completado

110

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.5 PASO 5 Transferencia de la Solución Aclarada Acción La solución rica y la(s) primeras(s) solución(es) lavada(s) puede(n) ser transferida(s) al circuito de la solución rica lixiviada, por ejemplo, Electroobtención o Merril-Crowe. Al inicio de este paso, la solución cáustica es agregada mediante la válvula 50-XV-60 a un valor definido de masa. Después de esta etapa, la solución rica que ha sido acumulada en el cono de solución es drenada al sumidero mediante la válvula 50-XV-08 o 50-XV-17. La solución rica lixiviada (en adelante PLS, acrónimo del inglés, Pregnant Leach Solution) luego es bombeada al circuito PLS mediante las válvulas 50-XV-05 y 50-XV-06. La válvula 50-XV-10 es accionada periódicamente durante la transferencia para tomar una muestra del PLS. La bomba del sumidero del ILR (50-PMP-01) continuará la transferencia hasta 60 segundos después que el peso del estanque de solución (50-WE-02) alcance el valor definido. Este valor depende de la válvula Al completar la transferencia a la secuencia procede a un Lavado, paso 6, Lavado Final a Carbono en Lixiviación (en adelante CIL, acrónimo del inglés: Carbon-in-Leach), paso 7 o al Vaciado de Sólidos, paso 8, dependiendo del conteo de lavados y lavados requeridos.

PASO 5 – Transferencia de la Solución

Control

• • • • • • • • • •

111

Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta previo a la transferencia, luego cerrada Válvula XV06 abierta durante la transferencia Válvula XV08 o Válvula XV17 abierta durante la transferencia Válvula XV10 accionada intermitentemente durante muestreo Válvula XV60 encendida durante la adición de cáustico Tambor detenido Bomba funcionando Bomba de cáustico está funcionando sólo para el PLS y la solución lavada Después de alcanzar el valor configurado de la adición de cáustico, se registra la masa del estanque de solución para el cálculo de la solución rica transferida para la contabilidad metalúrgica. Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

HMI

Adición de Cáustico previo a la Transferencia (Pre-Transfer Caustic Addition) Valor definido para Cono de Solución Vacío (Solution Tank Empty Setpoint) Transferencia mediante Drenaje (Transfer via Drain)

Controlado por peso o tiempo. Se requieren dos opciones, ya que a veces la cantidad de cáustico agregado es muy pequeña para la medición de las células de carga. -

Válvula de Drenaje (XV08) o Válvula de Decantado (XV17)

Etapa de Vigilancia (Stage Watchdog)

Tiempo permitido para ejecutar la etapa antes de emitir una falla

Tiempo de Encendido de Válvula XV10 (XV10 On Time)

Tiempo de apertura de válvula para la muestra de solución rica

Tiempo de Apagado de Válvula XV10 (XV10 Off Time)

Tiempo de cierre de la válvula para muestra de solución rica

Valor Configurado (SP) de Adición de Cáustico previo a la Transferencia (Pre-Transfer Caustic Addition SP)

Controlado por peso o tiempo. Se requieren dos opciones, ya que a veces la cantidad de cáustico agregado es muy pequeña para la medición de las células de carga.

Condiciones de la Secuencia Entrada

Tiempo de retardo de la transferencia completada y bajo conocimiento del operario

Pausa

Destino de la solución rica no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Basado en masa y tiempo – 60 segundos después de que el valor definido del estanque de solución sea alcanzado.

112

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.6 PASO 6: Lavado en Masa Acción Durante el paso de lavado, los sólidos remanentes son lavados abriendo la válvula 50-XV-16 para añadir agua al tambor mediante la línea de recirculación. Se añade agua hasta que se alcanza el valor establecido para la masa de relleno de agua en el cono de solución, entonces el agua de lavado recircula a través del tambor durante el tiempo de recirculación. El tiempo de recirculación debe ajustarse lo suficientemente alto para que todo el contenido del cono de solución pase a través del tambor del ILR. Ambos, el motor del tambor 50-ILR-01 y la bomba del sumidero 50-PMP-01están funcionando durante este paso. La solución circula mediante las válvulas 50-XV-05, 50-XV-07 y 50-XV-03. Luego de este paso, el ILR vuelve al PASO 4 para aclarar y luego transferir la solución lavada. El número de pasos de lavado es seleccionable por el operario y es supervisado por el PLC.

PASO 6 – Lavado

Control

• • • • • • •

113

Válvula XV03 abierta Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Válvula XV16 abierta hasta que se alcanza el valor establecido de la masa de relleno de agua en el estanque de solución Válvula XV17 accionada intermitentemente Tambor funcionando hacia adelante (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación) Bomba funcionando

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

HMI

Lavados por Ciclo de ILR (Washes per ILR Cycle)

Número de lavados para aclarar a un destino especificado

Tiempo completo de Recirculación de Lavado (Wash Complete Recirc Time)

Tiempo para recircular la solución después de que el valor de lavado establecido es alcanzado

Alarma de Etapa de Vigilancia (Stage Watchdog Alarm)

Tiempo para permitir ejecución de la etapa antes de emitir una falla

Tiempo de Encendido de Válvula XV17 (XV17 On Time) Tiempo de Apagado de Válvula XV17 (XV17 Off Time) Tiempo de Encendido de Válvula XV11 (XV11 On Time)

Tiempo de apertura de válvula para recirculación Tiempo de cierre de válvula para recirculación Tiempo de apertura de la válvula para agua de enjuague opcional

Tiempo de Apagado de Válvula XV11 (XV11 Off Time)

Tiempo de cierre de la válvula para agua de enjuague opcional

SP del Llenado de Agua de Estanque de Solución

Masa de Agua a acumular en el estanque de solución durante un ciclo normal de lavado

Condiciones de la Secuencia Entrada

Paso 5 completado y conteo de lavado no alcanzado

Pausa Salida

Falla Mayor (ver Tabla de Alarmas) Basado en masa y tiempo – Tiempo de recirculación completado

114

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.7 PASO 7: Lavado por Tiempo (Lavado Final) Acción Este paso es opcional y no es requerido en algunos sitios. Éste puede ser activado en una etapa avanzada si se requiere. Este paso se omite simplemente configurando su tiempo en cero. Este paso opcional de lavado final utiliza agua de proceso desde la distribución de la planta. Se utiliza para lavar el oro restante y el cianuro en la solución mezclada con los sólidos residuales a un destino que no es sensible a la cantidad de agua añadida o al contenido de cianuro. Este paso sólo funciona por un tiempo establecido. Éste no tiene un paso de aclarado y por lo tanto no reporta al tratamiento del PLS, es decir, la electroobtención. Esto se consigue accionando intermitentemente la válvula 50-XV-11 y bombeando a través de la válvula 50-XV-18. La bomba de sumidero 50-PMP-01 funciona durante todo el paso y el motor del tambor 50-ILR-01 funciona después de un tiempo de retardo. La válvula 50-XV-19 se abre periódicamente para recolectar una muestra de la corriente de lavado.

PASO 7: Lavado

Control

• • • • • • • •

115

Válvula XV05 abierta Válvula XV07 abierta Válvula XV11 accionada intermitentemente Válvula XV17 accionada intermitentemente Válvula XV18 abierta Válvula XV19 abierta cuando se toma muestras Tambor funcionando hacia adelante después de un retardo inicial (en el sentido del reloj desde el extremo final de la alimentación) Bomba funcionando Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

HMI

Tiempo de Etapa de Lavado (Wash Step Time)

Tiempo para ejecutar la etapa de Lavado

Retardo en la Rotación del Tambor (Drum Rotate Delay)

Tiempo para adicionar agua antes de hacer partir el tambor

Tiempo de Encendido de Válvula XV11 de Adición de Agua (Water Addition On Time)

Establece el tiempo de apertura de la válvula para la adición de la proporción de agua

Tiempo de Apagado de Válvula XV11 de Adición de Agua (Water Addition Off Time)

Establece el tiempo de cierre de la válvula para la adición de la proporción de agua

Tiempo de Encendido de Válvula XV19 de Toma de Muestra de Lavado de Solución (Wash Solution Sample On Time)

Establece el tiempo de apertura de la válvula para la toma de muestra

Tiempo de Apagado de Válvula XV19 de Toma de Muestra de Lavado de Solución (Wash Solution Sample Off Time)

Establece el tiempo en que la válvula permanece cerrada para la toma de muestra

Condiciones de la Secuencia Entrada

Paso 5 es completado y el conteo de lavados es igual a los lavados requeridos, tiempo de retardo en la rotación del tambor completado

Pausa

Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Tiempo de lavado completado

116

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.8 PASO 8: Vaciado de Sólidos Acción En este paso, se añade agua a la parte delantera del tambor a través de la válvula 50-XV-11. El tambor se mantiene detenido durante un tiempo pre-establecido: el SP del retardo en la rotación inversa del tambor, el cual es establecido durante la puesta en marcha para asegurar que el agua se desborde a un caudal alto y que la bomba esté a velocidad antes de que el tambor empiece a descargar los sólidos. Se pueden ajustar dos velocidades de tambor para minimizar la potencial descarga de alta densidad al inicio del paso y luego densidad menor a medida que el paso progresa. Cuando se completa el tiempo de retardo del tambor, éste entonces funciona en sentido inverso (en sentido contrario al reloj desde el extremo final de la alimentación) en el SP1 durante el tiempo SP, expulsando los sólidos al sumidero, donde pueden ser bombeados con el agua desbordante a través de la válvula 50-XV-14. Después de completar el tiempo SP1, la velocidad de los tambores se acelera hasta SP2 y continúa la descarga de sólidos hasta el final del paso. La válvula 50-XV-09 se abre periódicamente para recolectar una muestra de la corriente de colas. La adición de agua es controlada por el cierre de la válvula 50-XV-11 cuando el nivel alto se alcanza en el sumidero del ILR.

PASO 8: Vaciado de Sólidos

Control

• • • • • •

Válvula XV04 abierta Válvula XV05 cerrada Válvula XV11 abierta; cerrada si el nivel del sumidero es alto por 2 segundos XV14 (si está instalado) accionada intermitentemente basada en el control de nivel del sumidero – cerrada si el nivel del sumidero es alto por 2 segundos Válvula XV09 accionada intermitentemente Tambor detenido durante el tiempo de retardo del tambor, luego funciona en reversa (en sentido contrario del reloj desde el extremo final de la alimentación) al SP de velocidad del tambor en reversa.

•

117

Bomba funcionando

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

HMI

Tiempo de Vaciado de Sólidos (Empty Solids Time) Retardo en la rotación inversa del Tambor (Drum Reverse Delay) Tiempo de la Velocidad Lenta del Tambor en Reversa (Drum Reverse Speed Slow Time) Velocidad Lenta/Rápida del Tambor en Reversa (Drum Reverse Speed Slow/Fast)

Tiempo requerido para vaciar todos los sólidos desde el tambor Tiempo para adicionar agua antes del funcionamiento del tambor Duración de la rotación inicial lenta La velocidad del tambor afecta la tasa de descarga de sólidos

Tiempo de Encendido de Válvula XV-09 Toma de Muestras de Colas Automática (Auto Tails Sampler On Time)

Establece la tasa para toma de muestras

Tiempo de Apagado de Válvula XV-09 Toma de Muestras Automática (Auto Tails Sampler Off Time)

Establece la tasa para toma de muestras

Condiciones de la Secuencia Entrada

Paso 5 completado y el recuento de lavado en masa es igual a los lavados requeridos o el lavado final por tiempo hacia el CIL, paso 7, es seleccionado y completado

Pausa

Destino de colas no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Tiempo de Paso de Vaciado de Sólidos completado

118

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.9.9 PASO 9: Vaciado del Tambor Acción En este paso, el agua es drenada a través de la válvula 50-XV-01 y bombeada al destino de colas a través de la válvula 50-XV04. El tambor se detiene en la posición de detención determinado por el interruptor de proximidad. Esto aumenta el espacio disponible para el próximo lote y evita el desborde de agua del tambor mientras está en ralentí, Paso 0.

PASO 9: Vaciado del Tambor

Control

• • • • •

119

Válvula XV01 abierta Válvula XV04 abierta Válvula XV05 cerrada Tambor detenido Bomba funcionando

Revisión 3.5

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HMI

Tiempo de Vaciado del Tambor (Drum Drain Time)

Tiempo requerido para vaciar todos los sólidos desde el tambor

Condiciones de la Secuencia Entrada

Tiempo del paso de vaciado de sólidos completado

Pausa

Destino de colas no está listo. Falla mayor (ver Tabla de Alarmas)

Salida

Tiempo de Vaciado completado

120

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

121

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

122

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.10 Control de Riesgos Los operarios deben estar conscientes de los siguientes riesgos relevantes asociados al ILR de Gekko: • • • • • • • • • •

Muerte o envenenamiento por cianuro de sodio o gas de cianuro de hidrógeno Quemaduras por peróxido de hidrógeno Enfermedades por exposición a otros reactivos químicos Resbalones, tropiezos o caídas por derrames de agua y/o químicos Entornos explosivos por mezcla inadvertida de agentes de lixiviación o un mal almacenaje Descarga eléctrica desde una fuente de alimentación trifásica Arrastres producidos por los componentes del motor del ILR. Quemaduras superficiales por contacto con las cubiertas de motores. Inyección de aire desde la energía acumulada para las válvulas y bombas de diafragma controladas reumáticamente Descarga eléctrica leve desde suministro de 24 V DC

4.11 Aislamiento No obstante se provee de protecciones, las que previenen el acceso durante la mayoría de las fases de operación de este equipo, el aislamiento (bloqueo y etiquetado) será requerido en algunos momentos debido a la necesidad de acceder al ILR durante el ajuste y mantenimiento (ver reglas de aislamiento provistas en la página 11). Los principales puntos de aislación en el ILR son: • • •

Aislación eléctrica del sistema del motor Aislación neumática para las válvulas de restricción del caudal del estanque de alimentación Aislación física de la alimentación al ILR

4.12 Detenciones No Programadas Luego de cualquier detención no programada, debe determinarse la causa de dicha detención. No se debe permitir ningún reinicio hasta que sea conocida la causa y se obtenga la autorización de todas las estaciones. Los controles que omiten cualquier parte del circuito de control de operación, deberán ser bloqueados cuando no estén en uso. Cuando exista una omisión en operación, la función omitida debe estar bajo supervisión constante y cercana. La reparación de la falla debe establecerse como prioritaria y no debe ejecutado, de esta forma, como una solución a largo plazo.

4.13 Apagado por avería Si resulta evidente que el ILR tiene un problema, cambie a Modo Manual. Esto detendrá el tambor y cerrará todas las válvulas, exceptuando aquellas que dirigen la solución desde el sumidero al estanque de solución. La bomba seguirá funcionando por 10 minutos. Esto es para prevenir que la solución que se drena desde el tambor se desborde del sumidero del ILR. En Modo Manual, las válvulas pueden ser controladas individualmente según se requiera.

NOTA

123

En modo manual el tambor del ILR continuará rotando hasta llegar a la posición de detención establecida por el interruptor de proximidad.

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

4.14 Detención de Emergencia Existen 3 botones de detención de emergencia en el ILR. Uno está en la cabina de control y uno a cada extremo de la máquina. El presionar cualquiera de estos botones remueve la energía de los motores, deja la secuencia en pausa y a todas las válvulas en estado de seguridad por defecto. Sólo debe realizarse una detención de emergencia si hay riesgo de daños corporales o al equipamiento. El presionar el botón de emergencia detendrá inmediatamente todos los motores y cerrará todas las válvulas. Los VSD’s perderán la energía y puede que se requiera reiniciarlos. Los VSD’s pueden reiniciarse dejando presionada la detención de emergencia por al menos un minuto antes de cancelar.

124

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

5.0 MANTENIMIENTO

125

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Los siguientes procedimientos y programas de mantenimiento deberán seguirse para garantizar la seguridad y longevidad de su equipo. Estos procedimientos deben realizarse por personal de mantenimiento capacitado y competente, siguiendo todos los procedimientos de seguridad recomendados como se describen en este manual. Se deben guardar los registros de mantenimiento en el sistema de gestión de mantenimiento del propietario. Si hay alguna duda respecto al mantenimiento de este producto, por favor contacte a Gekkos Systems Pty Ltd. para obtener asesoramiento.

5.1 Sistema de Gestión de Mantenimiento Un programa de gestión de mantenimiento proporciona una forma confiable de garantizar el funcionamiento satisfactorio de su equipamiento mientras este en servicio. Un programa de gestión de mantenimiento debe ser incorporado en la operación del ILR y debe incluir, sin que este limitado, a lo siguiente: (a) (b) (c) (d)

Mantenimiento pre operacional incluyendo requisitos de lubricación Mantenimientos periódicos o condicionados Inspecciones periódicas Registros que incluyan, pero que no se limiten a, informes de daños

El mantenimiento del InLine Leach Reactor está principalmente enfocado a la mantención regular del sistema de motor del tambor. El programa proporcionado aquí consiste en los requisitos mínimos de mantenimiento e inspección.

5.2 Alerta de Mantenimiento ADVERTENCIA Observe todos los procedimientos de apagado y aislamiento antes del comienzo de cualquier actividad de mantenimiento, a menos que sea aconsejado específicamente dentro de un procedimiento

126

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

5.3 Programa del ILR

X

Comprobar visualmente si hay fugas en las líneas de proceso

X

Escuchar si hay fugas de aire

X

Revisar los flujos que pasan a través del ILR

X

Comprobar visualmente si hay fugas en la bomba

X

Vaciar el colector de agua

X

Calibrar el medidor de pH

X

Calibrar el medidor de DO (si está instalado)

X

Lubricar la cadena del tambor (si se requiere)

X

Revisar la caja de cambios del tambor buscando fugas de aceite

X

Comprobar visualmente la alineación del tambor

X

Revisar el desgaste del sello del tambor de alimentación

X

Según se requiera

Escuchar si hay ruidos anormales (rodamientos)

2 Años

X

12 Meses

Engrasar ruedas del tambor

Trimestral

X

Mensual

Engrasar sello de la bomba

Semanal

Tarea

Diaria

5.3.1 Programa

Nota: El fabricante de la cadena recomienda que la cadena funcione seca

Engrasar los rodamientos de ruedas del tambor

X

Revisar el nivel de aceite de la caja de cambio del tambor

X

Ajustar la tensión de la cadena del tambor

X

Revisar la operación de válvulas neumáticas

X

#

Inspeccionar el desgaste del interior de la bomba

X

#

Mantenimiento de la bomba de peróxido (si está instalada)

X

Mantenimiento de la bomba de floculante (si está instalada)

X

Reemplazar el aceite de la caja de cambios del tambor (2000 hrs)

X

Inspeccionar la cadena y los piñones del tambor. Los pernos del segmento de engranaje se ajustan al barril a 370 Nm

X

Inspeccionar ruedas y rodamientos (también mirar por encima)

X

Inspeccionar el orificio de la línea de recirculación

X

Revisar visualmente las tuberías

X

Revisar visualmente el sumidero del ILR

X

Revisar el funcionamiento de la detención de emergencia

X

# Continúa…

127

Revisión 3.5

Según se requiera

2 Años

12 Meses

Trimestral

Mensual

Semanal

Tarea

Diaria

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Calibrar las células de pesaje

X1

#

Respaldar programas de PLC/HMI

X

#

Revisar el nivel del ILR

X

Reemplazar el sello de alimentación

X2

Revisar la alineación de las ruedas

X

Inspeccionar el revestimiento del tambor

X

Auditoría mecánica del ILR

X

Inspección eléctrica del ILR

X

Revisión General del ILR

#

X

X - Frecuencia mínima programada de la tarea # - Lleve a cabo esta tarea, independiente de los tiempos, si las piezas han sido reemplazadas o si el rendimiento es sospechoso. 1 - Inspeccione el interior de los estanques de alimentación y de solución una vez que sean vaciados para calibración del cero e informe respecto del estado. 2 - Inspeccione el estado de la canaleta de alimentación. Reemplace el collar del sello de alimentación si está gastado o ensamble si las líneas de la canaleta o del peróxido muestran señales de desgaste.

Inspeccionar Ruedas y Rodamientos: Compruebe la equidistancia de la rueda giratoria en el ensamble del bloque del rodamiento. Dimensión típica para XX= 47,5 mm Comprobar el desgaste del apoyo del ensamble de ruedas.

128

Revisión 3.5

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5.3.2 Programa de Lubricación

* Adenda: Cambio de aceite de la caja de cambios - cambie cada 2 años o 2000 horas, lo que ocurra primero.

129

Revisión 3.5

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5.3.3 Procedimientos 5.3.3.1 Sistema de Lubricación ..................................................................................................................131 5.3.3.2 Bomba ...........................................................................................................................................133 5.3.3.3 Alineación del Tambor ....................................................................................................................134 5.3.3.4 Retiro – Reemplazo del Tambor .....................................................................................................137 5.3.3.5 Ensamble del Rodamiento..............................................................................................................138 5.3.3.6 Revisión Interna del Tambor ...........................................................................................................144 5.3.3.7 Procedimiento de Reemplazo del Sello de Entrada.........................................................................146 5.3.3.8 Inspección de la Cadena ................................................................................................................148

130

Revisión 3.5

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5.3.3.1 Sistema de Lubricación Consulte también la sección 5.3.2 Programa de Lubricación. Ensamble de ruedas La rotación del tambor se realiza mediante una cadena que acciona un sistema de caja de cambios de doble reducción que funciona sobre ruedas. El tambor tiene anillos de rotación alrededor de su circunferencia, que se apoyan en las ruedas. Las guías requieren un engrasado diario, o dos veces al día, dependiendo de las condiciones. Debe utilizarse grasa de buena calidad resistente al cáustico y ser aplicada generosamente sobre las guías. Los rodamientos de las ruedas requieren un engrasado al menos una vez al mes. Se recomienda el uso de la grasa resistente al cáustico Castrol OLIT CLS.

5

4

3

2

1

1

Boquilla para la grasa de la rueda

4

Ajuste del Rodamiento (2 unidades)

2

Boquilla para la grasa del rodamiento (2 unidades)

5

Rueda

3

Marco del Pedestal

Figura 39. Ensamble de Ruedas Cadena(s) El fabricante de la cadena recomienda que la(s) cadena(s) opere(n) en seco, sin embargo, en algunos ambientes con presencia de caustico, la cadena requiere de aceitado una vez al día, utilizando la siguiente tabla como regla:

131

Condiciones de Ambiente de o Trabajo ( C)

Tipo de Aceite

< 40

SAE30

40 – 50

SAE40

> 50

SAE50 Revisión 3.5

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Caja de cambios La caja de cambio R107 requiere 15 litros y la R137 requiere 28 litros de aceite BP GR-XP 220 o Shell Hyperia S220 o equivalente, y debe ser cambiado cada 2 años o cada 2.000 horas, lo que ocurra primero. a. b. c. i. ii. iii.

LLENADO DE ACEITE – en la parte superior de la caja de cambios (vea arriba las cantidades). NIVEL DE ACEITE – en el costado, tal cual se muestra (ver figura). DRENADO DE ACEITE –En el tambor de la caja de cambios, en la parte inferior. Destornille el tapón y drene el aceite viejo dentro de un contenedor. Deje drenar por 10 minutos. Reemplace el tapón de drenaje

1

Tapón del nivel de aceite

2

Tapón del respiradero

Figura 40. Caja de Cambios

132

NOTA

Se recomienda revisar la condición del aceite cada 6 meses.

NOTA

Se incluye un tapón de respiradero en el sistema. Revise que el tapón de respiradero esté en su lugar y esté limpio de barro o grasa. Si el tapón de respiradero se bloquea, puede causar daño a la caja de cambios.

Revisión 3.5

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5.3.3.2 Bomba La bomba es sellada con un retén y una empaquetadura. La bomba puede tener leves fugas al inicio, sin embargo, el retén no debe ser apretado inmediatamente pues la empaquetadura se romperá. En lugar de eso, el retén debe ajustarse progresivamente mientras la bomba funciona. El anillo de cierre hidráulico (o anillo de linterna) admitirá grasa para lubricar la empaquetadura. Alternativamente, se podría montar un sistema de engrase automático.

NOTA

El retén requiere engrase diario.

PRECAUCIÓN No apriete demasiado el retén. Incluso después de apretado el retén, la bomba aún podría tener una ligera fuga cuando se haya detenido.

Los revestimientos de la bomba deben cambiarse antes de que fallen, esto dependerá de las características del mineral y de la tasa de la alimentación a través el sistema. El procedimiento para aislar la bomba se describen la siguiente sección. Vea el manual del fabricante de la bomba para información detallada respecto de cambio de retén y revestimientos. •

Procedimiento de Aislación de la Bomba ADVERTENCIA Altas concentraciones de Cianuro: utilice elementos de protección personal apropiados (PPE). PPE mínimos: Guantes, Gafas y Ropa de Protección (Vea los requerimientos específicos del sitio).

El sistema debe apagarse utilizando la secuencia controlada de apagado del PLC, antes de que se realicen trabajos en la unidad. i. Detenga/aísle la bomba utilizando el interruptor de aislación. ii. Aísle y etiquete el interruptor utilizando los procedimientos de aislación específicos del sitio. iii. Apague y aísle las válvulas de guillotina en la succión. iv. Apague y aísle la válvula en la descarga. v. Remueva las etiquetas de aislación de la válvula de bola de acero inoxidable de 1” y ábrala para vaciarlos residuos sólidos y soluciones a un contenedor. ADVERTENCIA El residuo sólido y la solución contienen altos niveles de cianuro

vi. vii. viii.

133

Enjuague la bomba con agua limpia al menos dos veces utilizando la válvula de bola ubicada sobre la bomba. Asegúrese que no queden residuos sólidos/solución y comience el mantenimiento. Asegúrese que las válvulas de bola estén cerradas y aisladas cuando se complete el mantenimiento.

Revisión 3.5

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5.3.3.3 Alineación del Tambor El alineamiento del tambor es muy importante para el funcionamiento seguro y eficiente del ILR. El alineamiento del tambor se verifica fácilmente, comprobando visualmente que el sello de la brida en la alimentación del tambor esté centrado en el tubo de alimentación y que el tambor está horizontal cuando se comprueba con un nivel de burbuja. Si el tambor está desalineado, las ruedas deben ser reposicionadas para asegurar que el tambor esté centrado. El tambor necesitará ser alineado después de operar la unidad cuando esté sedimentado.

NOTA

El tambor está alineado en fábrica previo al transporte. La correcta ubicación de los ensambles de pedestal asegurará que el tambor esté alineado cuando sea instalado.

Figura 41. Alineación de la Tubería de Alimentación

El desgaste de la rueda y del anillo de rotación del tambor también puede causar que el tambor esté descentrado, y por lo tanto, las ruedas deberán se reposicionadas para asegurar la alineación del tambor. Una desalineación severa del tambor puede ser causada por una, o varias, de las siguientes razones: • • • • • •

Desgaste disparejo de ruedas y anillos de rotación Desgaste excesivo de las ruedas (ver procedimiento más adelante) “Sacudidas” de la cadena del motor Desgaste en los eslabones de la cadena del motor Eje de Transmisión roto Rodamientos de la rueda colapsados

La posición de las ruedas, en relación a los anillos de rotación, controla como el tambor del ILR “recorre cuando contiene sólidos, es decir, “sedimentado”.

134

Revisión 3.5

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Una alineación deficiente del tambor del ILR da como resultado un empuje lateral excesivo que puede ser reconocido en las etapas iniciales, debido a que los anillos de rotación del ILR giran preferentemente en dirección al extremo de la alimentación o de la descarga del ILR.

Note the position of wheels is too close and causes lateral thrust

PLAN VIEW

Thrust towards discharge end

Lateral thrust is balanced

DISCHARGE END

DISCHARGE END

Thrust towards feed end

DISCHARGE END

END VIEW



X

X

Figura 42. Efecto de la posición de la rueda en empuje lateral

135

Revisión 3.5

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Si se observa un excesivo desgaste en las ruedas, el siguiente procedimiento también puede usarse para alinear el tambor: Mida la distancia diagonal entre las ruedas de extremos opuestos (ver más adelante). Compare las dos medidas (X e Y). Éstas (X e Y) deben ser idénticas. Si no, ajuste la posición de la rueda correspondiente como se indica a continuación (Ver figura): i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. ix. x. xi. xii.

Afloje los pernos del soporte de pie (cojinete) del rodamiento. Afloje las tuercas autobloqueantes. Ajuste los soportes de pie (cojinetes) hacia dentro o afuera, según se necesite. Apriete las tuercas autobloqueantes. Atornille los pernos del soporte de pie (cojinete). Repita el procedimiento para las otras ruedas, si es necesario. Compruebe que el tubo de alimentación y el sello de la brida de entrada al tambor se encuentren concéntricos. Repita los pasos i al vii hasta que se alcance la alineación del tambor. Asegúrese que el piñón de la cadena, el engranaje del motor del tambor y el engranaje del brazo tensor estén alineados. Confirme que la cadena del motor esté tensionada correctamente (ver sección 5.3.3.9) Confirme que la placa soldada del tambor esté ajustada de modo que el interruptor de proximidad no la impacte cuando el ILR esté funcionando. Confirme la alineación exitosa con el tambor funcionando sedimentado por 5 minutos.

Revisar diagonales 1

Tuerca de cojinete

2

Tuerca bloqueante

auto

Figura 43. Revisión de Diagonales y Ajuste de Ruedas

PRECAUCIÓN El tubo de alimentación debe estar siempre alineado concéntricamente con el sello de la brida de entrada del tambor (Ver Figura).

136

Revisión 3.5

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Figura 44. Revisión de Diagonales y Ajuste de Ruedas

“A” Alinee ambos soportes de rodillos a un lado, de modo que estén cuadrados e igualmente separados de la línea central del marco. “B” Coloque en el otro lado, dos soportes de rodillos en el marco igualmente distanciados de la línea central del marco. “C” dimensión = 990 mm Asegúrese que los rodillos estén alineados entre sí “D” Establezca entonces que esta dimensión es igual en ambos soportes para ensamblar las ruedas tipo barril. “E” Mida los puntos de referencia diagonales de rodillo a rodillo, en ambas esquinas. Estas mediciones deben ser idénticas. Ajuste para asentarlo. Las mediciones de línea de centro a línea central son las siguientes: ILR1000 = 1814 mm ILR2000 = 3197 mm ILR3000 = 4666 mm ILR4000 = 6160 mm ILR5000 = 7664 mm La medición de la línea central de las ruedas para cada barril es a 1520 mm de distancia. 5.3.3.4 Retiro – Reemplazo del Tambor El siguiente procedimiento es una guía básica para remover el tambor del ILR. La ejecución inversa de algunas de las instrucciones de instalación al inicio de este manual, pueden servir como asistencia para remover el tambor del ILR. ADVERTENCIA Un Análisis de Seguridad Laboral (en adelante JSA, acrónimo del inglés: Job Safety Analysis) debe llevarse a cabo antes de retirar el tambor del marco del ILR. i. ii. iii. iv. v.

137

Retire ambos estanques, de alimentación y de solución, y las tuberías. Destornille y quite la parte superior del marco. Retire el tubo del colector de alimentación y desconecte la(s) cadena(s). Desconecte el aire y las partes asociadas. Levante y retire el tambor. Revisión 3.5

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5.3.3.5 Ensamble del Rodamiento 1. Limpie el mesón de trabajo para evitar que los rodamientos se contaminen.

Arandela de Seguridad

Carcasa de rodamiento

Contratuerca

Sello

Anillo Espaciador

Rodamiento

Traba cónica

2. Desmantele las carcasas de los rodamientos, deseche los tornillos de ajuste y reemplácelos con los tornillos S/S M6x20. Deseche las boquillas para engrasar. Limpie dentro de la carcasa para quitar toda la arena.

3. Disponga todo, la carcasa, sello, rodamiento, anillo espaciador, traba cónica, tuerca y arandela. Asegúrese que todas las piezas estén presentes. 4. Monte los rodamientos y las trabas cónicas Engrase ligeramente el interior de la carcasa y la traba cónica. La traba cónica se deslizará fácilmente a través del rodamiento hasta el punto donde alrededor de 15 mm de hilo estará expuesto, si se realizó correctamente. Coloque la arandela de seguridad con los dientes apuntando hacia el opuesto del rodamiento. Atornille la tuerca con el lado cónico hacia el rodamiento y déjelo a mitad de recorrido (use grasa resistente al cáustico)

Ensamble de Traba Cónica del Rodamiento 5. Coloque el sello en el rodamiento con el lado abierto hacia afuera. Esto es para permitir que el exceso de grasa escape. El sello puede ser presionado a mitad de camino con los pulgares, asegurando que esté cuadrado. Utilice un punzón de latón para presionarlo por completo.

138

Revisión 3.5

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NOTA

Un ensamble de rodamiento/carcasa en un lado de la rueda tiene un espaciador y el otro ensamble de rodamiento/carcasa no tiene, es decir, flota.

6. Monte el rodamiento en la carcasa. Empuje con la mano para comenzar, asegurándose que esté cuadrado y luego presione con la prensa usando un collar como en el ejemplo abajo.

Ranura

139

Revisión 3.5

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NOTA

En el rodamiento sin anillo espaciador, empújelo hacia dentro lo suficiente para asegurar que las ranuras de los rodamientos calcen en el centro con los orificios de engrase de la carcasa. En el rodamiento con el anillo espaciador, empuje el rodamiento hasta el fondo. Algo de ranura será visible.

7. Marque los rodamientos con y sin anillo espaciadores claramente para facilidad en el ensamble de ruedas. 8. Limpie los ejes de los rodillos y los ensambles de rodamientos deslizables en el eje (selle primero) 9. Coloque los rodamientos en el soporte de rodamiento y luego en el soporte pedestal

Bloque Espaciador Soporte de rodamiento Soporte Pedestal

140

Revisión 3.5

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10. Para asegurar que el rodillo está centrado, use el bloque espaciador para verificar que encaja uniformemente en ambos lados del rodillo entre el soporte pedestal. 11. Coloque el bloque espaciador entre el rodillo y el soporte pedestal y aprieta la tuerca autobloqueante. El rodillo tiene a moverse cuando se está bloqueando. El espaciador ayudará a evitar movimientos laterales. Sujete el rodillo si gira durante este procedimiento. 12. Apriete la tuerca autobloqueante usando llave de impacto y llave de dados (vea abajo). 13. Ambos rodillos deben ser alineados en esta etapa

El bloque espaciador DEBE estar aquí cuando se esté apretando

14. Un calibrador de espesor de 0,35 mm debe pasar cómodamente a través del rodillo y del anillo exterior en la parte superior del rodamiento.

15. Un calibrador de espesor de 0,05 mm debe estar apretado. 16. Asegúrese de que el eje gire fácilmente. 17. Apriete la tuerca, hasta que las ranuras se alineen con un diente de la arandela.

141

Revisión 3.5

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18. Incline el diente de la arandela en el hueco de la tuerca.

Diente

19. Con la tapa aún fuera, coloque la grasa en el acople Hylock y llene la carcasa con grasa mientras se hace girar la rueda.

20. Coloque Silastic en el interior de la tapa, como se muestra, para evitar que la humedad entre en el rodamiento. Reemplace la tapa de la carcasa con los nuevos tornillos SS. Use Silastic en la cara.

142

Revisión 3.5

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Placing silastics on inside of the end cap

21. Bombee la grasa a través de la boquilla de engrase mientras gira la rueda hasta que algo de grasa salga por el sello. 22. Ajuste los soporte de engrase r como se requiera: ILR1000 (x2), ILR2000 (x3), ILR3000 (x4), ILR4000 (x5), ILR5000 (x6). 23. Vuelva a colocar las abrazaderas s para asegurar las mangueras de grasa.

143

Revisión 3.5

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5.3.3.6 Revisión Interna del Tambor Se debe revisar el interior del tambor del ILR de manera trimestral. ADVERTENCIA Un permiso de entrada a espacios confinados será requerido para realizar la revisión interna del tambor del ILR.

ADVERTENCIA Hidrógeno de Cianuro (HCN) puede estar presente dentro del tambor del ILR: las personas que ingresen a este espacio confinado deben comprobar la presencia de gas HCN antes de entrar. El equipamiento de detección de gas debe ser colocado lo más cercano posible al rostro (preferentemente en la solapa). Siga todos los procedimientos de seguridad de la planta para el uso correcto de PPE (protección del rostro, overoles de cobertura completa, guantes, etc.). i. ii.

Enjuagar el tambor con una copiosa cantidad de agua, luego drenarlo. Remover la(s) puerta(s) de inspección del tambor

1

Junta tórica (O-Ring) que sella la puerta

2

Cuerpo del Tambor

3

Elevador del tambor

Figura 48. Removiendo las puertas de inspección del tambor del ILR iii. 144

Revise todas las piezas internas por desgaste excesivo, incluyendo: Revisión 3.5

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Elevadores (10 mm x 100 mm) Espiral Bisalloy (5 mm de espesor) Difusor (10 mm) Junta(s) tórica(s) (O-ring) que sella(n) la puerta

1

Elevador

2

Difusor interno

3

Espiral de descarga

Figura 49. Vista de la Sección Parcial del ILR2000

iv.

Limpie todas las áreas de unión de la puerta de inspección / tambor y vuelva a instalarlas.

NOTA

v.

145

Una pequeña gota de Silastic se debe utilizar para volver a sellar la(s) puerta(s) de inspección.

Reafirme los pernos a las puertas de inspección.

Revisión 3.5

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5.3.3.7 Procedimiento de Reemplazo del Sello de Entrada Se recomienda que el reemplazo del sello de entrada se lleve a cabo entre los lotes, para limitar la exposición a los reactivos químicos. ADVERTENCIA La tubería de retorno de la solución contiene soluciones de cáustico y cianuro.

ADVERTENCIA Asegúrese que el agua del proceso, la solución que retorna y la alimentación de concentrado sean aisladas previamente al reemplazo del sello de entrada. Revise los procedimientos de aislamiento específicos del sitio, antes de iniciar el reemplazo del sello. i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii.

Marque todos los artículos para reubicarlos fácilmente. Remueva la brida superior del colector del tubo de alimentación. Remueva el tubo del estanque de alimentación bajo la válvula de guillotina de descarga del estanque de alimentación. Desconecte y remueva el colector del tubo de alimentación. Remueva el anillo de sujeción del sello de entrada. Remueva el sello. Coloque el sello nuevo. Ensamble inversamente a este procedimiento.

1 Estanque de Alimentación

5 Inserción de caucho de 3 mm

2 Válvula de guillotina

6 Colector del tubo de alimentación

3

Tubo del estanque de alimentación

4 Brida de división

7 Tubo de agua de proceso 8 Retorno de solución

Figura 50. Alimentación del Estanque 146

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

1

Colector del Tubo de Alimentación

3

Sello de Entrada

2

Anillo de sujeción

4

Entrada al Tambor del ILR

Figura 51. Entrada de Alimentación Desglosada

147

Revisión 3.5

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5.3.3.8 Inspección de la Cadena Durante una inspección, la(s) cadena(s) debe(n) revisarse en búsqueda de las siguientes condiciones. Si se distingue alguna de estas condiciones, tome medidas inmediatamente para corregir el problema. Grietas en los eslabones

Lugar donde suelen agrietarse los eslabones

Grietas y desgaste en los rodillos

Pasadores rotados

Desgaste en la superficie de los extremos de los eslabones

. Los engranajes también deben revisarse por desgaste y signos de enganche incorrecto.

148

Revisión 3.5

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Lista de Inspección Procedimiento

Inspección

Revisar visualmente la cadena mientras esté en operación.

Además de lo anterior, confirmar que las condiciones de lubricación son las adecuadas de acuerdo con el método y cantidad de lubricación.

Revisar la limpieza exterior, corrosión y condiciones de lubricación. También buscar rasguños u otros daños a los costados del eslabón y bordes de la superficie, bordes de los pasadores y superficie de los rodillos.

Inspeccionar la rotación de los pasadores y el espacio entre el eslabón y los pasadores.

Inspeccionar la superficie y los costados de los dientes de los engranajes por si hubiera rasguños o marcas. Detener la cadena e inspeccionar cuidadosamente cada parte de la cadena y engranajes.

Medir la elongación de la cadena debido a desgaste

Revisar la rotación de los rodillos

Cuando se utiliza un dispositivo remoto para aplicaciones de elevación, inspeccionar el desgaste del dispositivo y el desgaste de los pasadores. Revisar también si la instalación es correcta.

Revisar el movimiento (holgura) de la cadena (vea el procedimiento al respecto)

PRECAUCIÓN Si observa cualquiera de las condiciones anteriores, tome las medidas inmediatas para corregir el problema.

NOTA

149

El peso de la cadena (8M717A) es aproximadamente 95 kg.

Revisión 3.5

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La(s) cadena(s) debe(n) tener un movimiento (holgura) entre 1 – 2”. Si una cadena tiene más de 2” de movimiento y el tensor está completamente hacia adelante, se debe ajustar mediante el siguiente procedimiento. El movimiento lateral de la cadena debe ser mínimo. i. ii. iii. iv. v. vi. vii.

Suelte los pernos (4 unidades) de la placa base del brazo tensor Ajuste el interior del brazo tensor hasta que se logre la tensión deseada de la cadena Apriete los pernos de la placa base del brazo tensor Si la tensión lograda es insuficiente, se debe soltar las tuercas y pernos autobloqueantes (2 unidades que se oponen diagonalmente) de la caja de cambios Mueva la caja de cambios hacia afuera hasta que se logre la tensión deseada de la cadena. Apriete las tuercas y pernos de autobloqueo de la caja de cambios. Si la tensión adquirida aún es insuficiente, pueden removerse eslabones de la cadena.

1

Perno autobloqueante (2 unidades)

4

Piñón del Brazo Tensor

2

Ajuste del Brazo Tensor

5

Piñón de la Caja de Cambios

3

Brazo Tensor

6

Caja de Cambios

Figura 52. Tensionando la Cadena PRECAUCIÓN Asegúrese que el piñón del brazo tensor, los dientes del motor del tambor y los piñones de la caja de cambios estén alineados al tensionar la cadena del ILR.

150

Revisión 3.5

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6.0 SOLUCIÓN DE PROBLEMAS

151

Revisión 3.5

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6.1 Solución de Problemas del ILR Falla Tambor Detenido

Posible Causa Falla del VSD

Medidas Correctivas Revise el panel de control principal para ver los mensajes de falla. Comprobar el interruptor de circuito en el

Interruptor de circuito panel de control principal. Comprobar los botones de detención en las Sistema del motor aislado estaciones locales /Reconecte

Bomba detenida

Falla en el sistema del motor del tambor

Revisar la cadena, piñones y caja de cambio. Llamar a mantenimiento.

Tambor no alineado

Llamar a mantenimiento. Revisar interruptores de circuito en el panel

Interruptor de circuito de control principal. Sistema de la bomba aislado

Revisar los botones de detención en las estaciones locales / Reconecte.

PID del VSD

Revisar los parámetros para el correcto ajuste de valor configurado y de salida. Reiniciar si es necesario.

Sensor de Nivel

Revisar que el sensor esté indicando correctamente. Verifique que la base de la sonda esté limpia. Una señal falsa puede hacer que la bomba funcione erráticamente..

Bloqueo Físico

Interrumpir bombeo. Llamar a mantenimiento.

Falla del VSD

Revisar el VSD de la bomba por mensajes de error y/o ajustes. Llamar a un electricista.

Desborde del Sumidero del ILR

152

Sensor de nivel

Revisar que el sensor esté indicando correctamente. Verifique que la base de la sonda esté limpia. Una señal falsa puede hacer que la bomba funcione erráticamente.

Bomba no está funcionando

Vea “Bomba Detenida” arriba.

Desgaste excesivo de la bomba

La bomba estará funcionando al 100%. Llamar a mantenimiento.

Flujo de adición de la composición de agua muy alto

Revisar la válvula de control y el valor configurado para “nivel alto”. (High Level)

Notas Si el tambor se detiene, sonará la alarma y la secuencia se pausará hasta que la falla sea rectificada. De ser necesario, detener y aislar la alimentación desde el concentrador primario o extender el tiempo del ciclo. Cerrar la válvula de alimentación de concentrado del ILR.

En caso de dudas, llamar a un electricista. Para asegurar el desempeño de la bomba y evitar la cavitación, se requiere un mínimo de 5 metros de espuma. Esto puede ser alcanzado introduciendo una placa de orificios en la línea o introduciendo un ciclón ciego en la línea. Si la bomba se detiene, la alarma sonará y la secuencia se pausará hasta que se rectifique la falla. Si la bomba está bloqueada, el nivel del sumidero aumentará y detendrá cualquier adición posterior al sistema. Si la alarma de nivel se mantiene alta por ~ 5 minutos, con la bomba en funcionamiento, se activará una alarma indicando “bloqueo de la bomba” y la secuencia se pausará hasta que se rectifique la falla. Si hay dudas, llamar a un electricista. Revisar el sumidero por si hay acumulación de sólidos. De ser necesario, drene el sumidero y enjuague la bomba y la línea. Si hay sólidos acumulados en la línea, revisar si hay suficiente agua o solución circulando durante ese paso del proceso para realizar la descarga de sólidos. Revise particularmente la adición de agua durante la descarga de los sólidos a las colas.

Revisión 3.5

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Solución de Problemas, Continuación… Falla

Posible Causa

ILR sin energía Falla en la fuente de poder

Interruptores de circuito

Alto contenido de sólidos en la solución rica

Medidas Correctivas

Llamar a un electricista. Revisar también el PLC por suministro de energía o fallas. Revisar todos los interruptores de circuito en el panel de control

Estanque de solución – acumulación excesiva de sólidos

De ser necesario, enjuagar y ajustar los temporizadores de ciclos para aumentar el tiempo de aclarado.

Dosis incorrecta de floculante

Usar pruebas de medición de los cilindros para revisar tipo y dosis de floculante. De ser necesario, ajuste la dosis o el tipo de floculante utilizado.

Sistema del motor aislado

Revisar los botones de detención en las estaciones locales / Reconectar.

153

Falla en el sistema del motor del tambor

Revisar la cadena, piñones y caja de cambio. Llamar a mantenimiento.

Tambor no alineado

Llamar a mantenimiento.

Notas

De ser necesario, reduzca o detenga la alimentación al ILR (Ej.: extendiendo el tiempo del ciclo del concentrador). En caso de duda, llamar a un electricista.

Escenario: Si los sólidos aumentan en la corriente de solución rica, excesivo lodo puede ser transportado a la celda de electroobtención (si se usa) y causar problemas durante la fundición. Puede ser que se requiera un floculante o que la alimentación tenga un alto componente de lodo. Esto debe identificarse durante la puesta en marcha.

Revisión 3.5

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6.2 Solución de Problemas en los Pasos del Proceso Paso

Situación Correcta

Reducción de Masa de Sólidos Paso 1 Carga de sólidos

Recirculación de la solución Adición de agua inferior al valor determinado

Masa del estanque de solución en aumento Paso 2 Reactivos

Recirculación de la solución pH >9.8 antes de la adición del cianuro

Nivel de cianuro > 2% NaCN Nivel del sumidero ~ 60-65% Paso 3 Nivel de oxígeno disuelto > 15ppm Lixiviado Masa del estanque de solución estable (+/- 100kg)

Paso 4 Aclarado de solución rica

Recirculación de la solución durante las dos primeras partes Solución limpia en la última parte del drenado del tambor

Paso 5 Transferencia de solución rica 154

Solución limpia

Acción si la situación no es correcta Revisar si hay bloqueos en la alimentación. Revisar si la masa de solución está bajo el valor determinado para el agua (lista de alarma). Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación. Aumentar la tasa de recirculación de ser necesario Revisar si hay un canal de flujo estable, sin vacíos, (“rat hole”) en el estanque de alimentación. Revisar el funcionamiento de la válvula XV2. Permitir que el desborde del estanque de alimentación disminuya antes de encender el ILR. Revisar la calibración de las células de carga. Reducir el valor configurado de “Lavado a Mantener” (Wash to Keep) para el siguiente lote. Revisar el suministro de agua y la bomba de cianuro Revisar si la válvula de recirculación XV03 funciona correctamente Si el pH es muy bajo, reiniciar el paso 2 con una adición de 5s de cáustico. Agregar cianuro extra – cambie a modo manual y añada. Revisar la bomba por si existe cavitación – engrasar y ajustar Si se requiere, disminuya el temporizador de la tasa de recirculación Revise el suministro y flujo de oxígeno. Aumente la adición – flujo y/o presión de oxígeno. Limpie el rociador Revise las válvulas XV02, XV11, XV16 si aumenta el paso de agua Revisar fugas en válvulas o y sellos mayores, si decae. Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación Aumente la altura de drenaje si hay sólidos pesados Aumente el floculante y/o los temporizadores de tiempo de retardo del paso 4, si hay sólidos no floculados Aumentar la altura de drenaje si hay sólidos pesados. Aumentar el floculante y/o los temporizadores de tiempo de retardo del paso 4, si hay sólidos livianos Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación

Revisión 3.5

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Continuación de Solución de Problemas en los Pasos del Proceso... Paso

Situación Correcta

Recirculación de la solución durante las primeras 2 partes Solución limpia en la última parte del drenado del tambor

Acción si la situación no es correcta Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación Reducir el temporizador de adición de agua de lavado Revisar la bomba por si existe cavitación – engrasar y ajustar Revisar si hay bloqueos en la línea de recirculación Aumentar la altura de drenaje si hay sólidos pesados Aumente el floculante y/o los temporizadores del tiempo de retardo del paso 7, si hay sólidos no floculados

Bomba transfiriendo Nivel del sumidero 60% Nivel de solución se mantiene bajo ~90% No se acumulan sólidos en el sumidero

Revisar si la presión del suministro de agua es suficiente Reconfigurar la bomba Reducir la velocidad del tambor

Agua vaciándose desde la válvula XV01

Revisar bloqueos en la válvula Revisar bloqueos en la bomba o la línea

Paso 6 1er Lavado Paso 7 Lavado para Aclarar

Recirculación de la solución Nivel del sumidero 10 de alta seguridad • Bajo tiempo de residencia • Baja recuperación • En casos extremos se requiere mayor velocidad del tambor • Desbordamiento de alta densidad • Pérdida de concentrados flotando debido a desbordes, si es muy alto • Empantanamiento en el arrastre de colas Rápido • Menor probabilidad de bloqueos de la bomba • Baja claridad • Alta producción de lodos • Bajo Tiempo de retención de partículas finas

Bajo • Solución de alto grado • Aumento de la claridad de la solución • Disminución del flujo de reactivos a través del tambor del ILR • Disminución en la cinética • Bajo Ph • Baja Recuperación • Menor consumo de cianuro • Menor conductividad en la electroobtención • Disminución en la cinética • Baja recuperación • Disminución en el consumo de cianuro • Baja conductividad, electroobtención más lenta • Bajo consumo de cianuro • pH < 10 Peligroso • Alto tiempo de residencia • Alta recuperación • Tambor más lento en velocidad adecuada • Desbordamiento de baja densidad • Alto flujo de solución rica

• • • • •

Lento Posible bloqueo de bombas Alta claridad Baja producción de lodos Pérdida de volumen activo Consecuente acumulación de acero si es demasiado lento

Revisión 3.5

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7.0 REGISTRO DE FIRMAS DEL ENTRENAMIENTO DEL OPERARIO

157

Revisión 3.5

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Gekko Systems está realizando todos los esfuerzos para advertir, proteger y educar al consumidor cuando utiliza los distintos equipamientos que fabricamos. Gekko incluye este registro de firmas para que sea utilizado, por usted y su personal, en el proceso de entrenamiento para la operación y mantenimiento del equipo descrito en este manual. Gekko recomienda que el entrenamiento incluya, pero no se limite a: (a) Prácticas de trabajo seguro incluyendo procedimientos de aislación (b) Los peligros asociados al Cianuro de sodio, Oxígeno, Peróxido de Hidrógeno y Gas de Cianuro de Hidrógeno (c) La correcta operación del ILR Batch de Gekko (d) Razones por las que utilizar las cubiertas de protección. (e) La necesidad de una adecuada limpieza Lea el manual íntegramente, firme y escriba la fecha en la siguiente tabla.

NOMBRE

158

FIRMA

FECHA

Revisión 3.5

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8.0 DOCUMENTACIÓN E INFORMACIÓN RELEVANTE ADICIONAL

159

Revisión 3.5

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8.1 Manuales de Certificación y Suplementarios Cualquier certificado, como por ejemplo, de materiales, pruebas hidráulicas, conformidades, curvas de pruebas de rendimiento, etc., determinados por los requerimientos del Contrato, será enviado al Comprador en forma separada. De ser requerido, copias de estos debiesen ser obtenidos por el Comprador para su retención junto a este manual 8.2 Registro de Cambios Junto a este manual se debe mantener un registro de cualquier cambio hecho en el producto, luego de ser entregado, tal como se ha acordado con Gekko Systems Pty Ltd.

160

Revisión 3.5

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9.0 GARANTÍA DE GEKKO SYSTEMS PTY LTD

161

Revisión 3.5

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9.1 Periodo de Garantía y de Responsabilidad por Defectos 9.1.1 Período de responsabilidad por defectos 9.1.1.1 Defectos Evidentes Gekko Systems Pty Ltd. (de aquí en adelante Gekko) garantiza que las Obras se ajustarán a las especificaciones acordadas por un Período de Responsabilidad por Defectos de doce (12) meses después de su puesta en marcha, de acuerdo al certificado de Recepción Final, o dieciocho (18) meses desde la entrega, lo que ocurra primero. 9.1.1.2 Defectos Ocultos Gekko garantiza que las Obras estarán libres de Defectos Ocultos por un periodo de al menos doce (12) meses desde la emisión del certificado de recepción final o dieciocho (18) meses desde la entrega, lo que ocurra primero. Después de eso, Gekko no tendrá ninguna responsabilidad contractual.

9.1.2 Extensión de la Garantía 9.1.2.1 Gekko será responsable de reparar cualquier defecto o daño, en cualquier parte de las Obras, que puedan aparecer o suceder durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos y que surjan por cualquiera de los siguientes hechos: i.

Cualquier material, manufactura o diseño defectuoso, o

ii.

Acto u omisión de Gekko durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos

9.1.2.2 Gekko reparará los defectos o daños tan pronto como sea posible y bajo su propio costo. 9.1.2.3 Si cualquiera de dichos Defectos aparece u ocurren daños, la Compañía o sus representantes deberán notificar a Gekko inmediatamente del mismo dentro de 14 días desde que el defecto se ha hecho evidente. 9.1.2.4 Si Gekko no es capaz de reparar el defecto o el daño dentro de un período razonable, la Compañía podrá fijar un plazo final para la reparación de los defectos o daños de acuerdo con los siguientes Términos y Condiciones. 9.1.2.4.1

En caso de defecto en el rendimiento

9.1.2.4.1.1 Si alguna parte del total de las Obras contiene un defecto, la Compañía tendrá, sin perjuicio de cualquier otro derecho que la Compañía pueda tener en términos de Contrato o de ley, el derecho: i.

A Instruir al Contratista para rehacer la Obra deficiente; o

ii.

De comprar las Obras de sustitución a un tercero y el Contratista será responsable ante la Compañía por cualquier exceso en el costo de las Obras en que incurra la Compañía; o

iii.

A Instruir al Contratista para comprar las Obras de sustitución a un tercero y el Contratista será responsable ante la Compañía por cualquier exceso de costo de las obras en que incurra por la Compañía; o

iv.

De declarar al Contratista en incumplimiento, tal como dictan las Condiciones de Incumplimiento y Término.

9.1.2.4.1.2 El fallar, por parte de la Compañía, en implementar las provisiones de esta cláusula 9.1.2.3.1 no perjudicará o afectará los derechos de la Compañía de invocar dichas provisiones en una posterior entrega de servicio.

9.1.2.5 Si Gekko no es capaz de reparar el defecto dentro del tiempo acordado en el punto anterior 4.2.4, la Compañía puede hacer uso de cualquiera de los recursos entregados previstos en los términos de este acuerdo.

162

Revisión 3.5

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9.1.2.6. Nada en esta cláusula 9.1 derogará la responsabilidad de Gekko según el derecho común, por defectos ocultos.

9.2 Defectos posteriores a la recepción 9.2.1 Periodo de Responsabilidad ante los Defectos Cuando cualquier parte de las Obras es recepcionada separadamente de la totalidad de las Obras, el Período de Responsabilidad ante los Defectos para esa parte, se iniciará en la fecha en que ésta fue recepcionada.

9.2.2 Reparación de los Defectos Gekko será responsable de reparar cualquier defecto en, o daño a , cualquiera de las partes de las Obras que pueda aparecer u ocurrir durante el Período de Responsabilidad por Defectos, y que surja por cualquiera de los siguientes hechos: i.

Cualquier material , manufactura o diseño defectuoso; o

ii.

Cualquier acto u omisión de Gekko durante el Periodo de Responsabilidad por Defectos.

Gekko reparará el defecto o el daño tan pronto sea posible y bajo su propio costo.

9.2.3 Notificación de los Defectos Si se presentaren defectos o daños, la Compañía o sus representantes deberán notificar a Gekko inmediatamente, dentro de 14 días desde que el defecto se ha hecho evidente.

9.2.4 Extensión del Período de Responsabilidad ante Defectos Las disposiciones de esta Cláusula se aplicarán a todas los reemplazos o renovaciones llevados a cabo por Gekko, como si los reemplazos y renovaciones hubieran sido recepcionados en la fecha en que fueron concluidos. El Período de Responsabilidad ante Defectos por las Obras será extendido por un período igual al tiempo durante el cual las Obras no pudieron ser utilizadas debido al defecto o daño. Si sólo parte de las Obras es afectada, el Período de Responsabilidad ante Defectos será extendido sólo para dicha parte. En ningún caso el período de responsabilidad ante defectos será extendido por un período superior a un año.

9.2.5 Imposibilidad en la Reparación de Defectos 9.2.5.1 Si Gekko no resuelve un defecto o daño dentro de un período razonable de tiempo, la Compañía podrá fijar un tiempo final para remediar el defecto o el daño.

9.2.5.2 Si Gekko aún no lo hiciese, la Compañía puede:

163

i.

Realizar el trabajo por si misma o por terceros bajo la responsabilidad y costos de Gekko, garantizando que lo realiza de una manera razonable. Los gastos debidamente incurridos por la Compañía en la reparación del defecto o daño serán deducidos del Precio del Contrato, pero Gekko no tendrá ninguna responsabilidad por dichos trabajos, o

ii.

Requerir a Gekko que otorgue a la Compañía una reducción razonable en el Precio de Gekko, a ser acordada, o determinada en un Arbitraje.

Revisión 3.5

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9.2.6 Remoción de Obras Defectuosas Si el defecto o el daño es tal que las reparaciones no pueden ser realizadas de manera expedita en el Sitio, Gekko puede, con el consentimiento escrito del representante de la Compañía, retirar desde el Sitio, con el propósito de reparar, cualquier parte de las Obras que esté defectuosa o dañada. Esta parte de las Obras será transportada a una ubicación designada por Gekko en Johannesburgo, Sudáfrica, bajo los costos de Gekko.

9.2.7 Pruebas Adicionales de Finalización Si los reemplazos o renovaciones son tales que puedan afectar el desempeño de las Obras, la Compañía puede solicitar que se repitan las pruebas de finalización en la extensión que sea necesaria. La solicitud se debe hacer mediante una notificación dentro de los 28 (veintiocho) días siguientes al reemplazo o renovación. Las Pruebas se realizarán de acuerdo con la Cláusula 9.1.

9.2.8 Derecho de Acceso Hasta que se haya emitido el Certificado de Recepción, Gekko tendrá el derecho de acceder a todas las partes y registros de las Obras. Dicho derecho de acceso será durante las horas normales de trabajo de la Compañía, a costo y riesgo de Gekko. También se concederá acceso a cualquier representante autorizado de Gekko, cuyo nombre haya sido comunicado por escrito al representante de la Compañía. Gekko puede también, bajo su propio riesgo y costos, y sujeto a la aprobación del representante de la Compañía, realizar cualquier prueba que considere necesaria.

9.2.9 Tenencia Conjunta 9.2.9.1 Otros trabajos pueden realizarse por terceros, simultáneamente a la ejecución de las Obras referidas en este Contrato. Gekko reconoce que en lo sucesivo, las Obras pueden realizarse bajo condiciones de operación conjunta y accede a cooperar con la Compañía y otros Contratistas en el Sitio, de tal forma que el proyecto total progrese sin problemas con el mínimo de retrasos debido a la interferencia de varios Contratistas en el Sitio.

9.2.10 Defectos en los Diseños de la Compañía Gekko no se hará responsable por ningún defecto resultante de diseños aportados o establecidos por la Compañía o sus representantes

9.2.11 Investigación de Gekko sobre la causa de los defectos Gekko buscará la causa de cualquier defecto, bajo la dirección del representante de la Compañía, si así lo requiere por escrito el representante de la Compañía. A menos que el defecto sea uno de los cuales Gekko es responsable bajo esta cláusula, el costo del trabajo realizado por Gekko, en la búsqueda de la causa del defecto, se agregará al Precio del Contrato.

9.2.12 Lista de Defectos Cuando el Período de Responsabilidad ante Defectos por las Obras o parte de las mismas, haya expirado y Gekko haya cumplido todas sus obligaciones contractuales por defectos en las Obras o de esa sección en particular, el representante de la Compañía deberá emitir, dentro de 28 (veintiocho) días, una Recepción a Gekko.

164

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9.2.13 Limitaciones a la responsabilidad por defectos La Responsabilidad ante Defectos de Gekko, bajo esta cláusula 9.2, no es aplicable si: •

La Compañía no cumple con el manual de Gekko o las instrucciones de operación, almacenamiento o manejo; o

•

La Compañía usa los productos para cualquier propósito diferente al cual están diseñados; o

•

La Compañía tiene a cualquier persona trabajando en los productos, que no haya sido debidamente entrenado por Gekko (a menos que Gekko acceda de otra manera por escrito); o

•

La Compañía instala un repuesto o una pieza de reemplazo que no haya sido suministrada por Gekko (a menos que Gekko acceda de otra manera por escrito); o

•

165

El personal de la Compañía no ha realizado el entrenamiento inicial necesario para operar los bienes.

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10.0 APÉNDICES

166

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APÉNDICE A: ESPECIFICACIONES DE LAS SERIES DEL ILR1000BA INFORMACIÓN DEL ILR

ILR1000BA

ILR2000BA

ILR3000BA

ILR4000BA

ILR5000BA

5820 x 2270

7349 x 2270

8852 x 2270

9485 x 2500

11764 x 2544

6400

6900

8048

8000

9598

Hasta 2400 kg

Hasta 5000 kg

Hasta 7000 kg

Hasta 10900 kg

Hasta 12000 kg

~6

~6

~8

~ 10

~ 12

Min. Composición de agua descargada en Colas (m /hr)

~ 15

~ 15

~ 18

~ 15-20

~ 15-20

Presión Mínima (kPa)

200

200

200

200

200

Caudal de solución rica (m /hr)

1 - 20

1 - 20

1 – 20

5 - 10

5 - 15

Carga de oro en Solución (ppm)

50 - 3000

50 - 3000

50 - 3000

50 - 3000

50 - 3000

Niveles de Oxígeno (ppm DO)

3 - 30

3 - 30

3 – 30

3 - 30

10 - 30

Concentración de Cianuro (%)

0.5 – 5

0.5 – 5

0.5 – 5

0.5 – 5

0.5 – 5

Tamaño Largo x Ancho (mm) Altura (mm) Max. Alimentación/Producción [dependiente del peso específico de la concentración] Composición de lixiviado [agua o reciclado][dependiente del peso específico de la concentración] (m3/lote) 3

3

Concentración de Cáustico (%) Tamaño del Tambor Largo x Diámetro (mm) Diámetro de Descarga del Tambor (m) 3

Volumen de Tambor Utilizable (m ) Masa de Carga Residente (tons) Tipo de Motor del Tambor Voltaje del Motor del Tambor (VAC)

0-3

0–3

0-3

0-3

0-3

1850 x 1780

3370 x 1780

4795 x 1776

6315 x 1776

8204 x 1778

0.4

0.3

0.3

0.3

0.3

1.5

2.8

4.7

6.0

7.6

~ 2.5 a 3.0 s.g

~ 5 a 3.5 s.g

~ 7 a 3.0 s.g

~ 8.6 a 3.0 s.g

~ 12.7 a 3.6 s.g

4 polos (Estándar)

4 polos (Estándar)

4 polos (Estándar)

4 polos (Estándar)

4 polos (Estándar)

415, 3 ph

415, 3 ph

415, 3 ph

415, 3 ph

415, 3 ph

Potencia del Motor (kW)

3

4

5.5

5.5 x 2 unidades

7.5 & 5.5

IP del Motor del Tambor

56

56

56

56

56

158:1

158:1 7.5

3.0 x 2.2 7.5 (o para adaptarse aprox.) / 1000 3.5 x 2.2

3.5 x 2.2 10 (o para adaptarse aprox.) / 1250 4.2 x 2.2

158:1 15 (20 también disponible) 6.5 x 2.2 15 (también disponible en 20) 8.1 x 2.2

158:1

5.0

158:1 5,0 (también en 7,5; 10; 15; 20) 4.2 x 2.2 10 (también en 5, 7.5, 15 y 20) 5.6 x 2.2

Relaciones de la Caja de Cambios (Doble Reducción) Volumen de Cono de Alimentación (m3) Cono de Alimentación Altura x Diámetro (m) Volumen de Cono de Alimentación (m3) Cono de Solución Altura x Diámetro (m) 167

Revisión 3.5

15 6.0 x 2.2 20 8.0 x 2.2

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168

Revisión 3.5

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APÉNDICE B: CONFIGURACIONES TIPICAS DEL HMI DEL ILR PASO 1 – Carga de Sólidos (Basado en lodos SG=1.9) Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

kg

2869

5377

8873

11400

14516

SG de Sólidos

-

3.0

3.0

3.0

3.0

3.0

Paso de Alarma de Vigilancia

min

45

45

45

45

45

Válvula de Recirculación de Sólidos

-

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

Tiempos de Encendido/Apagado de Recirculación del Sumidero (Válvulas XV17/08)

seg

5 Encendido / 115 Apagado

5 Encendido / 115 Apagado

5 Encendido / 115 Apagado

5 Encendido / 115 Apagado

5 Encendido / 115 Apagado

XV15

seg

XV02

seg

5 Encendido / 55 Apagado 8 Encendido / 12 Apagado

5 Encendido / 55 Apagado 8 Encendido / 12 Apagado

5 Encendido / 55 Apagado 8 Encendido / 12 Apagado

5 Encendido / 55 Apagado 8 Encendido / 12 Apagado

5 Encendido / 55 Apagado 8 Encendido / 12 Apagado

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

kg

3000

7000

12000

15000

15000

seg

60

60

60

60

60

Umbral de Ph

pH

10

10

10

10

10

Ajuste del pH

seg

5 Encendido / 30 Apagado

5 Encendido / 30 Apagado

5 Encendido / 30 Apagado

5 Encendido / 30 Apagado

5 Encendido / 30 Apagado

Valor definido de Adición de Cianuro

kg

Máximo de Masa de Sólidos Húmedos

PASO 2 – Adición de Reactivos Descripción Nivel de recarga de agua en estanque de sólidos Tiempo de adición de la dosis de cáustico: Objetivo pH de 10.5

500

750

1200

2000

2000

(XV08) DRENAJE 5 Encendido / 90 Apagado

(XV08) DRENAJE 5 Encendido / 90 Apagado

(XV08) DRENAJE 5 Encendido / 90 Apagado

(XV08) DRENAJE 5 Encendido / 90 Apagado

(XV08) DRENAJE 5 Encendido / 90 Apagado

Fuente de Recirculación del Sumidero

-

Tiempos de Encendido/Apagado de Recirculación del Sumidero

seg

Paso de Alarma de Vigilancia

min

45

45

45

60

60

Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Tiempo de Lixiviación

hrs

12

12

12

12

12

hrs

1

1

1

1

1

5 encendido / 55 apagado 5 encendido / 115 apagado

5 encendido / 55 apagado 5 encendido / 115 apagado

5 encendido / 55 apagado 5 encendido / 115 apagado

5 encendido / 55 apagado 5 encendido / 115 apagado

5 encendido / 55 apagado 5 encendido / 115 apagado

3 encendido / 115 apagado

3 encendido / 115 apagado

3 encendido / 115 apagado

3 encendido / 115 apagado

3 encendido / 115 apagado

PASO 3 - Lixiviación

Periodo de dosis inicial de Oxigeno / Peróxido Tiempos de Encendido/Apagado de Válvulas XV57/56 Tiempos de Encendido/Apagado, durante funcionamiento, de Válvulas XV57/XV56

seg

Tiempos de Encendido/Apagado de Recirculación del Sumidero en Válvula XV17

seg

seg

Continúa… 169

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 4 – Aclarado de Lixiviación Descripción

Unidad

Tiempo del Floculante

min

Tiempos de Encendido/Apagado de la dosis de floculante en Válvula XV61 Tiempo de Encendido/Apagado de Recirculación del Sumidero en Válvula XV17

seg seg

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

20

25

30

35

40

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

Tiempo de Asentamiento

min

20

25

30

35

40

Tiempos de Encendido/Apagado de Válvula XV03

seg

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

Tiempo de Drenaje

min

6

7

8

9

10

Tiempo de Retardo de la Transferencia

min

1

1

1

1

1

Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Tiempo del Floculante

min

15

18

22

26

30

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

5 encendido / 5 apagado 5 encendido / 90 apagado

Aclarados Posteriores

Tiempos de Encendido/Apagado de la dosis de floculante en Válvula XV61 Tiempo de Encendido/Apagado de la Recirculación del Sumidero en Válvula XV17 Tiempo de Asentamiento

seg seg min

15

18

22

26

30

Tiempos de Encendido/Apagado en Válvula XV03

seg

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

4 encendido / 40 apagado

Tiempo de Drenaje

min

6

7

8

9

10

Tiempo de Retardo de la Transferencia

min

1

1

1

1

1

Comentario: Se requiere hacer pruebas en el sitio para determinar la adición de floculante total PASO 5 – Transferencia de la Solución Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Valor definido de estanque de solución vacío

kg

50

50

50

50

50

Válvula de Recirculación de Sólidos

-

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

(XV08) DRENAJE

Paso de Alarma de Vigilancia

min

45

45

45

45

45

Tiempos de Encendido/Apagado de Muestreo en Válvula XV10

seg

1 encendido / 100 apagado

1 encendido / 100 apagado

1 encendido / 100 apagado

1 encendido / 100 apagado

Valor definido de la Adición de Cáustico Previo a Transferencia

kg

150

600

750

750

1 encendido / 100 apagado 300

Continua… 170

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

PASO 6 – Lavado Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Lavados por ciclo del ILR

-

1

1

1

1

1

kg

3000

7000

12000

15000

15000

seg

600

600

600

600

600

45

45

45

45

45

5 encendido / 115 apagado 0 encendido / 40 apagado

5 encendido / 115 apagado 0 encendido / 40 apagado

5 encendido / 115 apagado 3 encendido / 40 apagado

5 encendido / 115 apagado 5 encendido / 40 apagado

5 encendido / 115 apagado 5 encendido / 40 apagado

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Valor definido de Llenado de Agua en Estanque de Solución Tiempo de Recirculación de Lavado Completo Paso de Alarma de Vigilancia Tiempo de Encendido/Apagado de la Recirculación del Sumidero en Válvula XV17 Si se requiere agua para enjuague - Tiempo de Encendido/Apagado de Válvula XV11

seg seg

PASO 7 – Lavado Final Descripción

Unidad

Tiempo del Paso de Lavado

min

Retardo en la Rotación del Tambor

0 min – Dejar apagado si no hay destino para el lavado final

min

3

4

5

5

5

Tiempos de Encendido/Apagado del Agua de Lavado en Válvula XV11

seg

0 encendido / 40 apagado

0 encendido / 40 apagado

3 encendido / 40 apagado

5 encendido / 40 apagado

5 encendido / 40 apagado

Tiempos de Encendido/Apagado del Muestreo de Lavado en Válvula XV19

seg

1 encendido / 120 apagado

1 encendido / 120 apagado

1 encendido / 120 apagado

1 encendido / 120 apagado

1 encendido / 120 apagado

Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Tiempo del Paso de Vaciado de Sólidos

min

60

60

75

75

90

min

3

4

5

5

5

%

80

80

80

80

80

1 encendido / 180 apagado 4 encendido / 0 apagado

1 encendido / 180 apagado 4 encendido / 0 apagado

1 encendido / 180 apagado 4 encendido / 0 apagado

1 encendido / 180 apagado 4 encendido / 0 apagado

1 encendido / 180 apagado 4 encendido / 0 apagado

PASO 8 – Vaciado de Sólidos

Retardo del movimiento en Reversa del Tambor Velocidad de movimiento en Reversa del Tambor Tiempos de Encendido/Apagado del Muestreo de Colas en Válvula XV09 Tiempos de Encendido/Apagado del Agua de Enjuague en Válvula XV11

seg seg

PASO 9 – Vaciado del Tambor

171

Descripción

Unidad

ILR1000

ILR2000

ILR3000

ILR4000

ILR5000

Tiempo de Drenado del Tambor

min

6

7

8

9

10

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

APÉNDICE C: LISTA DE REPUESTOS DEL ILR1000BA SERIES

Spare Parts List - Minas Buenaventura Unidad Tambomayo Project List created by Shane I on 16/06/2016 Equipment: ILR2000 Manufacturer: Gekko Systems Pty Ltd Voltage: 460V-60Hz-24v CONTROL For enquires contact : [email protected]

P & ID

CATEGORY

GEKKO PART NUMBER

QUANTITY USED ON PLANT

PART DESCRIPTION

COMMISSIONING

CRITICAL

OPERATIONAL 1 YEAR

UNIT OF MEASURE

ILR2000 - Serial No. 146 50-LE-01

50-NC-02 50-NC-01

50-ZS-01

Electrical

1E023

1

Level Sensor, LR3000

Electrical

1E02301

1

Probe, LR Sensor, 1.0m long

1

Each

Electrical

1E02304

1

Cable, LR Sensor, 5M

1

Each

Electrical

1E191

2

VSD, LCD, Powerflex

1

Electrical

1E19101

2

Powerflex, Ethernet Communication card

1

Electrical

1E192C

1

VSD, 7.5kW, 400V, 15A, Powerflex 70

1

Each

Electrical

PROGRM

Programming charge for 1E192C

1

Each

Electrical

1E192D

VSD, 11kW, 400V, 22A, Powerflex 70

1

Each

Electrical

PROGRM

Programming charge for 1E192D

1

Electrical

1E199L

1

Panel View Plus, 1000 Colour

1

Electrical

1E199N

1

Surge Diverter, 24V

Electrical

1E312S

1

Logic Module, Panel view plus, Version 2, Hardware

1

Each

Electrical

PROGRM

Programming charge for 1E312S

1

Each

Electrical

1E317D

1

Spider, 8TX

1

Each

Electrical

1E501

1

Proximity Switch, 2M Lead

Electrical

1E106L

2

Auxilary Block, for Circuit Breaker

Each

Electrical

1E315N

2

Point I/O,Screw Terminal

Each

Electrical

1E412A

1

Power Supply, 415 -24Vdc / 10A, Quint

Each

Electrical

1E507A

1

Pushbutton Head, Red, 40mm

Each

Electrical

1E510H

1

Contact, 2 N/C T-EZB4BZ104

Each

Electrical

1E510L

1

Contact, Aux, CA7-PV-11

Each

Electrical

1E521F

3

Isolator, KG20, BK302, (in Clipsal enclosure)

Each

Electrical

1E606N

1

Contactor, CA7-9C-10-24V, DC

Each

Electrical

1E606X

1

Contactor, CA7-43C-00-24V, DC

Each

Electrical

1E610P

3

Circuit Breaker, 2 pole, 6A, DC

Each

Electrical

1E611B

1

Shaft, Motor Circuit Breaker

Electrical

1E611C

Coupling, Motor, circuit breaker door handle

Each

Electrical

1E611D

1 2

Lock Knob, Motor, Circuit Breaker

Each

Electrical

1E705A

2

Emergency Stop, Enclosed, w/Legend

Each

Electrical

1

1

Each

Each Each

Each Each 1

1

Each

Each

Each

1E707

1

Pushbutton Legend EM Stop, TE

Electrical

5E004

1

Sounder, Beacon, Electronic, Mechtric, Red 24V

Electrical

GK21292

1

PLC, Compact, Logix, 24V DC

1

Each

Electrical

GK21821

1

Point I/O,Input, 8 Channel, Current

1

Each

Electrical

GK22649

3

Plug, Ethernet, M12, 4 Pin

Each

Electrical

GK22794

1

Circuit Breaker, MCB 6A 3P 6KA 415V C-CVE 4SER

Each

Electrical

GK25066

1

Circuit Breaker, Motor, 45A, S&S

Electrical

GK25073

2

Valve, Terminal, Ethernet, 12 Bank, MPAL-VI

Electrical

GK23739

Electrical

GK25114

1

Circuit Breaker, Motor, 10 - 16A

Electrical

GK25116

1

Circuit Breaker, Motor, 18 - 25A

Electrical

GK27158

1

Ethernet Panel Socket, IP67, RJ45

50-WT-01/2

Electrical

1E800

2

Load Cell, R1203, Analog Output

1

Each

50-WE-01/02

Electrical

1E808

2

Load Cell, Model KA10000

1

Each

50-AI-01

Electrical

1E854C

1

Probe, PH, FU20, 5M Cable

1

Each

50-AT-01

Electrical

1E854E

1

PH Converter, PH450 - 24DC, wall mount

Each

50-GB-01

Electrical

GK29510

1

Gearmotor, R107, 7.5kW derated to 4kW, 460V, 60Hz, 10rpm, Brake, 460v Coil

Each

50-GB-01

Electrical

GK29608

Motor, 7.5kW derated to 4kW, 460V, 60Hz, 10rpm, Brake, 460v Coil

50-GB-01

Electrical

GK20811

Gearbox, R107/A, SEW

50-GB-01

Electrical

GK29607

Brake Coil, BE11A/110Nm/460AC

1

Each

50-GB-01

Electrical

2E00808

Bridge Rectifier, 1.5

1

Each

Mechanical

8M717D

1

Sprocket, 18 tooth AS160, Requires Taperlock as extra

Mechanical

8M722G

1

Taperlock, 2517 x 28 mm

Mechanical

GK21004

50-XV-59/60

Mechanical

1G007A

2

Valve, 1", Flanged

1

Each

50-XV-61

Mechanical

1G007B

1

Valve, 1/2", Flanged

1

Each

50-MV-21/24

Mechanical

1G080

2

Valve, 50mm Ball, Manual, Flanged, SS

Each

Mechanical

1M10002

6

O-Ring, Drum Rolling Ring, ILR

Each

Mechanical

1M101A

1

Gear, Drum, 4 segments = 1 Set, ILR1000, PTD

Each

Mechanical

1M103

3

Rolling Ring, 1000 Series, ILR

Mechanical

1M105A

1

Seal, Rubber Membrane, ILR1000

Mechanical

1M110S

1

Flange, 46-30mm,Cat Eye, SS LR001090

Mechanical

1M111M

3

Bracket, Roller Greaser, ILR

Each

Mechanical

1M124A

1

Basket, ILR1000 batch, 6mm SS, RL 3mm

Each

Mechanical

1M128B

2

Pin, 24 dia Straight Load Cell, KA10000

Mechanical

1M128C

2

Spacer, 25 dia 20 Lg, Load Cell

Mechanical

1M311G

1

Screw, Tip, Oxy Sparger, ILR

Mechanical

1M922B

1

Gasket, ILR1000 Feed, 3mm Insertion Rubber

50-FM-01

Mechanical

1M922H

1

Feed Pipe, Manifold, ILR1000

50-MTR-01

Electrical

GK29599

1

Motor, 11kW, 4P, 460V, IP56, 60Hz Foot

50-MTR-01

Mechanical

8M721D

1

Pulley, 2SPB x 250mm, suits 2517 Bush

Each

50-MTR-01

Mechanical

8M722E

1

Taperlock, 2517 x 38mm

Each

50-PMP-01

Mechanical

8M722N

1

Pulley, 2SPB x 150mm, suits 2012 Bush

50-PMP-01

Mechanical

8M714

1

Taperlock, 2012 x 28mm

Mechanical

8M721A

2

Belt, Vee

50-PMP-01

Mechanical

4M301HS

1

Pump, 2/1.5 B-AH, Metal 5VO Impeller, Gland High Seal

50-PMP-01

Mechanical

4M102S

1

Bearing Assy, for 1.5/1B-AH & 2/1.5B-AH Pump

50-PMP-01

Mechanical

4M301B

1

Liner, Cover Plate, 2/1.5

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301N

1

Gland, 2-Piece, 2/1.5

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301P

1

Packing, set of 4, Suits 2/1.5 and 1.5/1

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301Q

1

O-Ring, Impeller, suit 2/1.5 & 1.5/1

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301R

1

O-Ring, Shaft Sleeve, Suits 2/1.5 & 1.5/1

4

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301S

1

Shaft Sleeve, suits 2/1.5 & 1.5/1

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301T

1

Lantern Ring, 1 pce HS, suit 2/1.5 & 1/1.5

1

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301U

1

Expeller Ring, HS, Rubber, Suits 2/1.5 and 1.5/1

1

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301V

1

Liner, Frame Plate, HS, Suits 2/1.5

2

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M301W

1

Expeller, HS, Suits 2/1.5 and 1.5/1

1

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M476I

1

Ring, Intake Joint, 2/1.5 B-AH

1

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M476K

1

Impeller, Pump, 2/1.5 B-AH, Metal 5VO

1

Each

50-PMP-01

Mechanical

4M476S

1

Piston Ring, suits 2/1.5 and 1.5/1

1

Each

50-OR-01 50-SCN-01

50-SPG-01

172

Each Each

Each Each

Valve, Solenoid, 1 Bank, Profibus

1

Each Each Each Each

Each Each

Each Each

Spanner, IFM Level Sensor, 100mm Long, 3mm, SS

Each

Each Each 1

Each

Each Each 1

Each 1

Each Each

1

Each

Each Each 2

2

Each Each Each

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

50-MV-62

Mechanical

6M015

1

Valve, Check, 1/2" BSP, Non Return, 3pce, SS

Mechanical

6M023

1

Valve, Ball, 1/4" BSP, 3-way, L Port, Lockable, SS

50-MV-51

Mechanical

6M057

1

Valve, Ball, 1/2" BSPT, Manual, Oxy Clean, Vented, SS

50-PMP-61

Mechanical

6M305

1

Pump, Teflon 1/4, Sandpiper

50-PMP-61

Mechanical

6M305A

50-XV-57

Mechanical

6M058A

1

Valve, Ball, 1/2" BSPT, Actuated, Oxy Clean, STC, SS

1

50-MV-22/3

Mechanical

6M221

2

Valve, Ball, 25mm, Manual, SS

1

Each

50-XV-09/10/15/16

Mechanical

6M226

4

Valve, Butterfly, 25mm, Air

2

Each

Mechanical

GK20408

Each Each

Wet End Kit, 1/4 Teflon, Pump, Sandpiper

Each Each

Valve Body, Butterfly, 25mm, F990, EPDM Seat

Each

Mechanical

7M30111

Actuator, F79U DA 003, With Drive Boss suits 25mm

Each

50-MV-20

Mechanical

6M526

1

Valve, Knifegate, 50mm, Manual, F952, Poly Deflector Cone, 170 Trim

Each

50-XV-04

Mechanical

6M526E

1

Valve, Knifegate, 50mm, Actuated, F952, Poly Deflector Cone, 176 Trim

Each

Mechanical

GK21526

Mechanical

7M313

Mechanical

6M539

Mechanical

GK20409

Mechanical

7M30110

Mechanical

6M539A

Mechanical

6M534

Mechanical

7M30110

Mechanical

6M539S

Mechanical

GK20409

Valve Body, Butterfly, 50mm, F990, EPDM Seat

Mechanical

7M30116

Actuator, F79U, STC, 012, 550KPA, With Drive Boss suits 50mm

Mechanical

6M627P

Mechanical

GK22757

Valve Body, Knifegate, 80mm, F952, 193 Trim

Mechanical

GK22486

Actuator, F738, P2 Actuator, Drive Boss suits 80mm

Mechanical

7M001K

1

Regulator, 1/4" Camozzi Filter, 0-10 bar

Mechanical

7M003

1

Switch, Square D Pressure

Mechanical

7M090

1

Fitting, Rotary Swivel, 1/4" Straight, SS

Mechanical

7M115C

1

Fitting, Elbow, 6mm, Female - Female, Airline, Clear

Mechanical

7M129

10

Valve, Needle, 6mm, Inline Flow

Mechanical

7M180

100

Tubing, Airline, 6mm, Black

Mechanical

7M228

2

Fitting, 12mm Female x 1/2"BSP Male, SS

Mechanical

7M228C

1

Fitting, 12mm x 1/2"BSP Female, SS

Mechanical

7M280B

20

Tubing, 12mm, Airline, Black

Mechanical

7M295

2

Fitting, Straight, 6mm, 1/8 BSPT, Clear

Each

Mechanical

7M295A

2

Fitting, Elbow, 6mm, 1/8 BSPT, Airline, Clear

Each

Mechanical

8M108A

18

Gasket, DN50, FF, AS2129, Table D, EPDM

Each

Mechanical

8M108B

5

Gasket, DN80, FF, AS2129, Table D, EPDM

Each

Mechanical

8M108H

5

Gasket, DN25, FF, AS2129, Table D, EPDM

Each

Mechanical

8M108K

1

Gasket, DN40, FF, AS2129, Table D, EPDM

Each

Mechanical

8M108L

2

Gasket, DN015, FF, AS2129, Table D, EPDM

Mechanical

8M306

12

Bearing complete, PTD

Mechanical

8M306J

Mechanical

8M620F

Mechanical

50-XV-05/6/7/8/11/14/17

50-XV-03

50-XV-01

50-XV-02

50-PS-01

Valve Body, Knifegate, 50mm, F952, Poly Deflector Cone, 176 Trim

Each

Actuator, F738 Pneumatic, P1 7

Each

Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990, EDPM Seat

2

Valve Body, Butterfly, 50mm, F990, EPDM Seat

Each

Actuator, F79U DA 006, With Drive Boss suits 50mm 1

Each

Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990,Urethane Seat

1

Valve Body, Butterfly, 50mm, F990, Urethane Seat

1

Each Each

Actuator, F79U DA 006, With Drive Boss suits 50mm 1

Each

Each

Valve, Butterfly, 50mm, Actuated, F990, STC, EDPM Seat

1

Each Each Each

Valve, Knifegate, 80mm, Actuated, F952, Poly Deflector Cone, 193 Trim

1

Each Each Each

1

Each Each

1

1

Each Each

1

Each METRE Each Each METRE

Each Each

Cartridge, Grease, Castrol Ultratak

6

Each

5

Pin, Lynch, 8mm

1

Each

8M709

6

Wheel, 4140 shaft 290 lg

Mechanical

8M717A

1

Chain, Full, and 1/2 Link, ILR1000-10,000, RS160-1

1

Mechanical

8M717B

Link, Connecting Full, for RS160 chain

1

Mechanical

8M717C

Link, 1/2, suits RS160 chain

Mechanical

8M717G

1

Taperlock, 4040 x 70mm

Each

Mechanical

8M731

2

Tensioning Element, SE-38, Requires Bolt & Nut, Rosta

Each

Mechanical

8M731A

1

Sprocket, 9 tooth AS160, for tensioner

Each

Mechanical

8M903V

16

Fitting, Nipple, Straight, 1/8" BSP, SS, Suit Grease Line

Each

Mechanical

8M927

3

Greaser Tube, ILR Roller

Mechanical

GK20622

2

Fan, 148.5mm, 24VDC, w/Filter

Mechanical

GK20623

2

Filter, Outlet, 148.5mm x 148.5mm

Mechanical

COMMKIT01 8M412K

173

Each 1

Commissioning Kit Box, Export, 1200 x 1200 x 600, Large, w/Lid

Each Each Each 1

Each

Each Each 2 1

Each Each

1

Each

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

APÉNDICE D: GUIA DE TORQUE PARA AJUSTE DE PERNOS

Máxima Carga de Pernos (grado 8.8)

Tamaño

En Tensión(kg)

En Cizalla (kg)

M8 M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36

2120 3370 4890 9100 14700 21200 33700 49000

1600 2600 3800 7200 11700 16800 27000 39500

Torque de Apriete recomendado (Nm)* 22 22 77 190 370 640 1310 2300

* El torque debe ser disminuido a la mitad al utilizar empaquetaduras comprimibles.

174

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

APÉNDICE E: HOJA DE REGISTRO DE LOTES DEL ILR

175

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

176

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

APENDICE F: GLOSARIO DE ACRÓNIMOS La lista de acrónimos entregados a continuación, en orden alfabético, han sido recolectados a lo largo del documento.

BA

Lote automático (Batch Automatic)

CIL

Carbono en Lixiviación (Carbon-in-Leach)

DCS

Sistema de Control Distribuido (Distribuited Control System)

DO

Oxígeno Disuelto (Dissolved Oxygen)

EW

Electroobtención (Electrowinning)

FLC

Corriente de Plena Carga (Full Load Current)

GA

Esquema de Disposición General (General Arrangement)

HMI

Interfaz Hombre-Máquina (Human Machine Interface)

ILR

Reactores de Lixiviación InLine (InLine Leach Reactor)

JSA

Análisis de Seguridad Laboral (Job Safety Analysis)

OEM

Fabricantes de Equipamiento Original asociados (Original Equipment Manufacturer)

P&ID

Diagrama de Tuberías e Instrumentación (Piping and Instrumentation Diagram)

PID

Proporcional- Integrativo-Derivativo (Proportional Integral Derivative)

PLC

Controlador Lógico Programable (Programmable Logic Controller)

PLS

Solución rica lixiviada (Pregnant Leach Solution)

PPE

Equipo de Protección Personal (Personal Protective Equipment)

SCADA

Supervisión, Control y Adquisición de Datos (Supervisory Control and Data Acquisition).

SG

Peso Específico (Specific Gravity)

SP

Valor configurado o definido (Set Point)

VSD

Variador de Velocidad (Variable Speed Drive)

177

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

11.0 CONTACTOS PARA SOPORTE

178

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

Gekko Systems - Australia, Ballarat (Oficina central e Instalaciones de Fabricación)

Gekko Systems - Australia, Perth

Teléfono

+61 3 5339 5859

Fax

Fax

+61 3 5339 5803

Dirección

321 Learmonth Road

Ciudad

Teléfono

+61 8 9328 7200

Dirección

Building A, Suite 5, 661 Newcastle Street

Ballarat

Ciudad

Leederville

Estado

Victoria

Estado

West Australia

País

Australia

País

Australia

Código Postal

3350

Código Postal

6007

Notas

Notas

Dirección Postal: PO Box 244 Wendouree, 3355

Gekko Systems - Canadá

Gekko Systems - Sudáfrica

Teléfono

+1 604 681 2288

Teléfono

+27 11 448 1222

Fax

+1 604 681 2220

Fax

+27 11 448 1230

Dirección

Suite 400 – 525 Seymour St

Dirección

Ciudad

Vancouver

Unit 31 Eastgate Business Park Marlboro Drive

Estado

BC

Ciudad

Sandton, Johannesburg

País

Canadá

Estado

Código Postal

V6B 3H7

País

Sudáfrica

Código Postal

2052

Notas

Notas

179

Revisión 3.5

ILR 1000 Batch Series Instrucciones para el Usuario: Instalación, Operaciones, Mantenimiento

FIN DEL MANUAL

180

Revisión 3.5