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• Paola Menèndez Orrego

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UNIVERSIDAD RICARDO PALMA FACULTAD DE INGENIERIA ESCUELA DE INGENIERIA INDUSTRIAL

2020 - 0

PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II

PLC, ROBÓTICA INDUSTRIAL, TECNOLOGÍAS PARA ROBÓTICA DOCENTE: Ing. Palma Chauca, Steve

INTEGRANTE  Mendizábal Salas, Jheremy

INDICE

PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II INTRODUCCIÓN.........................................................................................3 PLC............................................................................................................................... 4 Breve Historia............................................................................................................. 4 ¿Qué es un PLC?.......................................................................................................6 Objetivo...................................................................................................................... 7 Software..................................................................................................................... 8 Power Supply:............................................................................................................ 8 Voltaje AC:110 Vac / 220 Vac Voltaje DC:24 Vdc......................................................9 Conexión entradas salidas:........................................................................................9 Dispositivo de comunicación:...................................................................................10 Testigos LEDS:........................................................................................................10 Montaje:................................................................................................................... 11 Programación...........................................................................................................13 Programas y algoritmos............................................................................................13 EL NUCLEO DEL PLC:............................................................................................13 ESTRUCTURA DEL PLC.........................................................................................15 A.

Fuente De Alimentación....................................................................................16

B.

Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)......................................................16

C.

Módulos o Interfaces DE Entrada y Salida (E/S)...........................................16

D.

Módulos de Memorias...................................................................................17

E.

Unidad de Programación...................................................................................17

SECCION OPERATIVA (SO)...................................................................................19 SECCION DE COMANDO (SC)...............................................................................19 ROBÓTICA INDUSTRIAL...........................................................................................23 Modelos Cinemáticos del Robot...............................................................................26 Modelo Dinámico......................................................................................................27 Clasificación de los robots........................................................................................29 TECNOLOGÍAS PARA ROBÓTICA............................................................................30 Tipos de sensores de temperatura...........................................................................32 ¿Cómo decide el Robot?..........................................................................................33 CONCLUSIONES........................................................................................................35 BIBLIOGRAFÍA........................................................................................................... 36

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INTRODUCCIÓN

A lo largo de la historia del ser humano, el hombre ha venido creando herramientas y artefactos que lo ayudan a realizar tareas que tal vez para el solo resulte complicado y/o peligroso; y así se llegó a grandes inventos de máquinas que tienen varias ventajas entre ellas: maximizar costos, reducir riesgos para obreros, disminuir tiempos de operación, producción en serie etc. Como se ve, los robots juegan un papel fundamental en el desarrollo de empresas y en la creación de nuevas tecnológicas. El robot industrial es la unión de una parte mecánica con una parte electrónica que a su vez funciona como dispositivo de control principal; dentro de este mecanismos existen otros, que a su vez ayudan Existen varios robots industriales en la actualidad con diferentes grados de liberta, fuerza, precisión etc. Tal vez para el lector le resulte nuevo el concepto de grados de libertad, pero esto simplemente indica el número de movimientos posibles que puede ejecutar un robot.

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PLC Breve Historia A partir del año 1968, época en la que se da a conocer el MODICON (Modular Digital Controller) primer modelo sugerido por Dick Morley para la división Hydramatic de la General Motors Corp. en los Estados Unidos, los Controladores Lógico Programables (PLC´s) sin duda alguna mostraron lo que serían las nuevas formas de hacer automatización. Su propósito inicial no era otro que el de brindar solución a una gran cantidad de inconvenientes que tenían los automatismos clásicos "modernos para su época", basados en componentes electromecánicos o desarrollados con electrónica específica mediante tarjetas, lo que hacía que una máquina o un proceso controlado con esta tecnología difícilmente podría ser modificado o mejorado y para lograr el objetivo que

se

perseguía

había

la

necesidad

de

reconstruir

toda

la ingeniería implementada y adaptar la nueva diseñada. La tarea de hacer más fácil la labor de operacionalizar modelos de automatización surgidos a partir de estudios de aproximación lógica, la tenía que realizar un aparato que fuese de fácil adaptación a una gran variedad de aplicaciones mediante programación sencilla, que fuera reemplazando los tableros con lógica cableada y la electrónica de tarjetas cerradas, además, debía poseer una construcción robusta pero de fácil instalación y con un mínimo mantenimiento. "El PLC es un conjunto fascinante de opiniones perfectas que hilan y sirven de orientación en soluciones de automatización y control industrial". En la ciencia y desarrollos tecnológicos, los últimos descubrimientos anulan a los anteriores, sin duda un postulado infalible que beneficia a los usuarios de esta tecnología, ya que en sus 38 años de existencia el plc no desaparece, ni se vuelve anacrónico y obsoleto; sino que se moderniza y actualiza constantemente, ya que está concebido

con

una

reflexión

verdadera

y

es

fuente

permanente

de investigación y desarrollo de nuevas tecnologías, siendo esta una de las razones y el fundamento de su rápida difusión.

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Convencidos de esto y de la enorme importancia que tienen los plc en la evolución de las plantas industriales, se presenta esta información para contribuir en mantener su legado, difundiéndola entre las personas que conocen y desconocen de él facilitando su aprendizaje de una forma simple y eficaz. La motivación viene dada en parte por las aplicaciones que se han realizado con este tipo de tecnologías de automatización y la cátedra que se ha impartido a estudiantes de pregrado y diplomados donde intervienen personas de la industria colombiana entre los cuales se encuentran técnicos instrumentistas, tecnólogos en mecatrónica, ingenieros mecánicos y de sistemas entre otros, colocando ante ellos un material bibliográfico que complemente las consultas hechas en publicaciones especializadas en esta temática y la información suministrada por fabricantes. La idea inicial de esta primera publicación es abordar temas introductorios básicos en un lenguaje en particular y que más adelante se producirá material en forma progresiva, generando gradualidad en las competencias cognitivas en plc. Se plantean ejercicios de aplicación, con ejemplos ilustrados y resueltos, como estrategia pedagógica de aprendizaje. Se espera que el estudiante apropie los planteamientos, practique y se sensibilice con esta temática.

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¿Qué es un PLC?

La NEMA (National Electrical Manufactures Association) tiene la siguiente definición: Un Controlador Lógico Programable (PLC) es un dispositivo electrónico digital, que utiliza una memoria para almacenar instrucciones e implementar funciones específicas de lógica, secuencia, temporizado, conteo y aritmética para controlar en tiempo real máquina y procesos.

PLC Crouzet Millenium II

La IEC 61131 lo define: Un autómata programable (AP) es una máquina electrónica programable diseñada para ser utilizada en un entorno industrial (hostil), que utiliza una memoria programable para el almacenamiento interno de instrucciones orientadas al usuario, para implantar soluciones específicas tales como funciones lógicas, secuencias, temporizaciones, recuentos y funciones aritméticas, con el fin de controlar en tiempo real, mediante entradas - salidas, digitales y analógicas diversos tipos de máquinas ó procesos.

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Objetivo

Aprender automatizar procesos industriales mediante la programación, instalación, mantenimiento, integración a las redes industriales y puesta en marcha del Controlador Lógico Programable (PLC), para el desarrollo y conservación de sistemas automatizados y de control.

Hardware Todo o parte de un componente físico en un sistema de procesamiento de información.

Descripción hardware FEC Compact Software

Conjunto de programas y archivos de datos necesarios para operar con un sistema de computación. Conjunto de instrucciones que se utilizan para ordenar al microprocesador incorporado en el plc, lo que deseamos que haga con las unidades funcionales de que se disponen. Power Supply: Proporciona

las

tensiones

necesarias

para

el

funcionamiento

de

los

distintos circuitos del sistema.

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Gráfico AC/DC Voltaje AC:110 Vac / 220 Vac Voltaje DC:24 Vdc Son los voltajes estándar más utilizados. Puede existir una batería adicional para mantener algunas posiciones internas y del programa usuario cuando falla la tensión o se apaga el plc. En la actualidad está opción está prácticamente descartada, ya que la memoria del programa está soportada en EEPROM. Programa y parametrización (preselección de los registros de sistema) se mantienen sin necesidad de batería.

Dimensiones FEC Compact

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Conexiones entradas salidas: Son los dispositivos físicos mediante la cual se fijan las entradas y salidas físicas del proceso y hacia el proceso.

Bornero de conexión I/O a tornillo

Relación I/O Dispositivo de comunicación: Permiten programar el plc mediante protocolos estandarizados a través de un pc u otro equipo, permitiendo monitorear on line los eventos sucedidos. En consecuencia, el efecto que se va a analizar es la electroluminiscencia de una unión semiconductora P-N, que resulta similar en la mayor parte de sus propiedades, a la de un diodo convencional.

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Testigos LEDS: Se energizan para indicar y verificar condiciones de operación, power supply, estados on/off de entradas/salidas, así como también para indicar los modos de operación RUN o PROG o bien los estados de ALARMA o ERROR.

El principio de los diodos luminiscentes o diodos emisores de luz (LED: light emitting diode) consiste en la producción de una radiación luminosa por un elemento de estado sólido cuando se lo somete a una determinada polarización eléctrica; excluyendo los efectos comunes de emisión de luz como consecuencia de la generación de una temperatura elevada (incandescencia). Montaje: Facilitan la instalación del equipo en un gabinete ubicado en campo o en cuarto de control.

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Los plc y sus módulos de extensión se pueden montar sobre un riel DIN estándar en un armario eléctrico. La figura Nº. 6 muestra las dimensiones de dicho riel.

 Montaje FEC Standard Descripción hardware FEC Standard 1. Entradas E0.0 hasta E0.7. 2. Power LED (display de tensión). 3. Link/Traffic LED para actividad de red. 4. Run/Stop switch selector de función. 5. Conexión de red 10Base T. 6. Interfase de comunicación serial (Com). 7. Interfase de extensión (Ext). 8. Status LED (Run, Stop, Error).

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II 9. Power supply. 10. Salidas A0.0 hasta A0.7. 11. Entradas E1.0 hasta E1.7.

Programación Concreto de instrucciones que un plc puede ejecutar. El programa se escribe en un lenguaje de programación, aunque también se pueda escribir directamente en lenguaje de máquina, con cierta dificultad. Un programa se puede dividir en diversas partes, que pueden estar escritas en lenguajes distintos.

Programas y algoritmos Un algoritmo es una secuencia no ambigua, finita y ordenada de instrucciones que han de seguirse para resolver un problema. Un programa normalmente implementa (traduce a un lenguaje de programación concreto) un algoritmo. Puede haber programas que no se ajusten a un algoritmo (pueden no terminar nunca), en cuyo caso se denomina procedimiento a tal programa. EL NUCLEO DEL PLC: Todo plc tiene por lo menos un microprocesador. Algunos tienen más de uno, el tópico de rigor es decir que el microprocesador es el cerebro y/o el corazón del sistema, en sentido figurado ya que el procesador ni tan siquiera es inteligente ni piensa, virtud de los seres humanos. El microprocesador hace lo que le dicen que haga, siempre y cuando se le ordene con absoluta precisión. Si tuviéramos que programar un plc (decirle lo que queremos que haga), programando directamente su microprocesador, deberíamos utilizar el lenguaje específico que determine el fabricante del microprocesador1. Se llama programación a la creación de un programa de computadora, un conjunto

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Este lenguaje es bastante complejo y está orientado al funcionamiento interno del microprocesador, es decir, sus instrucciones no están directamente relacionadas con las entradas, salidas, contadores, temporizadores, etc. de un automatismo.

Esto dificultaría enormemente la programación y solo estaría justificado en casos muy especiales. Para facilitar la programación del microprocesador que lleva el plc y para utilizar un lenguaje más cercano al automatismo que se pretende operacionalizar, se han creado los lenguajes de programación, más orientados a la aplicación. En este caso, tratándose de controladores lógico programables, el lenguaje está más relacionado con las operaciones propias de un proceso automatizado.

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ESTRUCTURA DEL PLC Un Controlador Lógico Programable es un dispositivo usado para controlar. Este control se realiza sobre la base de una lógica, definida a través de unprograma.

Un

controlador

lógico

programable

está

constituido

por

un

conjunto

de tarjetas o circuitos impresos, sobre los cuales están ubicados componentes electrónicos. El

controlador

Programable

tiene

la estructura típica

de

muchos

sistemas

programables, como por ejemplo una microcomputadora.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II La

estructura

básica

del hardware de

un

consolador

Programable

propiamente dicho está constituido por: a) Fuente de alimentación b) Unidad de procesamiento central (CPU) c) Módulos de interfaces de entradas/salidas (E/S) d) Módulo de memorias e) Unidad de programación

En algunos casos cuando el trabajo que debe realizar el controlador es más exigente, se incluyen Módulos Inteligentes. A. Fuente De Alimentación

La función de la fuente de alimentación en un controlador, es suministrar la energía ala CPU y demás tarjetas según la configuración del PLC. + 5 V para alimentar a todas las tarjetas + 5.2 V para alimentar al programador + 24 V para los canales de lazo de corriente 20 mA.

B. Unidad De Procesamiento Central (C.P.U.)

Es la parte más compleja e imprescindible del controlador programable, que en otros términos podría considerarse el cerebro del controlador. La unidad central está diseñada a base de microprocesadores y memorias; contiene una unidad de control, la memoria interna del programador RAM, temporizadores, contadores, memorias internas tipo relé, imágenes del proceso entradas/salidas, etc. Su misión es leer los estados de las señales de las entradas, ejecutar el programa de control y gobernar las salidas, el procesamiento es permanente y a gran velocidad. C. Módulos o Interfaces DE Entrada y Salida (E/S) Son los que proporciona el vínculo entre la CPU del controlador y los dispositivos de campo del sistema. A través de ellos se origina el intercambio de información ya sea para la adquisición de datos o la del mando para el control de maquinas del proceso.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Tipos de Módulos de Entrada y Salida Debido a que existen gran variedad de dispositivos exteriores (captadores, actuadores), encontramos diferentes tipos de módulos de entrada y salidas, cada uno de los cuales sirve para manejar cierto tipo de señal  (discreta o análoga) a determinado valor de tensión o de corriente en DC o AC.



Módulos de entradas discretas



Módulos de salidas discretas



Módulos de entrada analógica



Módulos de salida analógica

 D. Módulos de Memorias Son dispositivos destinados a guardar información de manera provisional o permanente Se cuenta con dos tipos de memorias: 

Volátiles (RAM)



No volátiles (EPROM y EEPROM)

E. Unidad de Programación Los terminales de programación, son el medio de comunicación entre el hombre y la máquina; estos aparatos están  constituidos por teclados y dispositivos de visualización Existen tres tipos de programadores los manuales (Hand Held) tipo de calculadora, Los de video tipo (PC), y la (computadora).

Funcionamiento del CPU Al comenzar el ciclo, la CPU lee el estado de las entradas. A continuación, ejecuta la aplicación empleando el último estado leído. Una vez completado el programa, la CPU ejecuta tareas internas de diagnóstico y comunicación. Al final del ciclo se actualizan las salidas. El tiempo de ciclo depende del tamaño del programa, del número de E/S y de la cantidad de comunicación requerida.

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Las ventajas en el uso del PLC comparado con sistemas basados en relé o sistemas electromecánicos son: 

Flexibilidad: Posibilidad de reemplazar la lógica cableada de un tablero o de un circuito impreso de un sistema electrónico, mediante un programa que corre en un PLC.



Tiempo: Ahorro de tiempo de trabajo en las conexiones a realizar, en la puesta en marcha y en el ajuste del sistema.



Cambios: Facilidad para realizar cambios durante la operación del sistema.



Confiabilidad



Espacio



Modularidad



Estandarización

PARTES DE UN PLC

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Cada Controlador Lógico Programable se compone de dos partes básicas: 

Sección operativa (SO)



Sección de comando (SC)

SECCION OPERATIVA (SO). Es la que opera la materia prima y el producto en general. Se compone de: Los medios y herramientas necesarias

para

transformar

la materia prima,

por

ejemplo: bombas, utensilios, taladros,  etc. Los accionadores destinados a mover y poner en funcionamiento estos medios, por ejemplo: 

Motores eléctricos para accionar una bomba.



Gatos hidráulicos para cerrar una válvula.



Gatos neumáticos para taladrar un cabezal de perforación.

SECCION DE COMANDO (SC) Es la que emite las órdenes hacia la sección operativa (SO) y recoge las señales de retorno para sus acciones. Cada vez más, la sección de comando (SC) se basa en técnicas de lógica programada. Como parte central de la secci6n de comando (SC) está el tratamiento, que conste en la unión de tres diálogos: 1. El Diálogo con la Máquina: Consiste en el comando de los accionadores, (motores, gatos) a través de los preaccionadores (contadores, distribuidores, variadores), y de la adquisición de las señales de la retroalimentación provenientes de los sensores que dependen de la evolución del proceso. 2. El Diálogo Hombre-Máquina: Para

manejar,

regular,

calibrar

la

máquina,

el personal introduce

mensajes 

y comandos y recoge informaciones del autómata. 3. El Diálogo con otras Máquinas:

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Varias

máquinas

pueden

operar

en

una

misma

producción.

Su coordinación está asegurada por el diálogo entre las secciones de comando.

COMPONENTES A. Entradas Constituyen la etapa de entrada del PLC. Desde la parte externa del PLC lucen como una bornera donde se deben colocar los cables con las señales que provienen de los transductores, pero internamente están conformadas por circuitos electrónicos que acoplan esas señales a las especificaciones de señales que el PLC puede manipular. Según la naturaleza de la señal que se recibe de los transductores, las entradas se clasifican en: i. Entradas digitales Estas entradas se diseñan para recibir señales cuantizadas de los sensores de campo. Dichas señales varían sólo entre dos estados. El PLC codifica estas señales según su amplitud en: 1 lógico para el valor de amplitud mayor, y 0 lógico para el nivel de amplitud menor. Los niveles de amplitud que el PLC entenderá son definidos por el fabricante. Este tipo de señales generalmente provienen de transductores como: interruptores, botoneras, sensores de fin de carrera, etc. ii. Entradas analógicas Son las que reciben señales analógicas de los transductores de campo. Estas señales generalmente provienen de sensores que miden el valor instantáneo de una variable física. Ejemplos de este tipo de señales son: la salida de una tacométrica, de un fotosensor o de un sensor de nivel. El valor de la señal analógica se transforma en una señal digital de tal forma que el procesador la pueda manipular. Un aspecto importante de esta transformación es la resolución con que se realiza en el interior del PLC. Por resolución se entenderá la cantidad valores cuantizados disponibles para representar una señal analógica.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Por ejemplo, si se tiene sólo dos valores cuantizados para representar una señal que varía de 0 a 5 V, se dice que se tiene una resolución de dos. La resolución depende de las características de la entrada. La cantidad de valores cuantizados es igual a 2n, con n el número de bits del registro donde se almacena la variable digital que resulta de la transformación. Generalmente, en los controladores más sofisticados, se asocia un registro de 16 bits a cada una de las entradas analógicas, con lo que se tiene una resolución de 216. Según el tipo de señal eléctrica que reciban, las entradas también se clasifican en: de corriente y de voltaje. A las entradas está asignado un espacio de memoria del PLC llamado imagen de entradas, el cual contiene la información de todas las entradas en todo momento. B. Salidas Internamente son circuitos electrónicos que realizan el acople entre las señales digitales utilizadas por el PLC y las señales analógicas o cuantizadas que utilizan los actuadores. Externamente lucen como una bornera donde se realizan las conexiones entre el PLC y los actuadores. Las salidas se clasifican, al igual que en el caso de las entradas, en digitales y analógicas. Las salidas digitales se aplican a actuadores como bobinas de contactores, electroválvulas, etc. Existen salidas digitales: de voltaje y de relé. Las salidas de voltaje asignan una magnitud de voltaje, que depende del fabricante, al estado 1 lógico y de 0 V al estado 0 lógico. Las salidas de relé consisten en un contacto seco que se cierra en el estado1 y se abre en el estado 0. En el caso de salidas analógicas, los valores de salida están generalmente entre 0 Vdc a 10 Vdc para las salidas de voltaje y de 4 mA a 10 mA para las de corriente, aunque estos valores varían según el fabricante. Estas señales comandan actuadores como válvulas solenoides, servomotores, etc. A las salidas se les asigna un espacio de memoria del PLC llamado imagen de salida, el cual contiene la información de todas las salidas en todo momento. C. Unidad central de proceso

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II CPU por sus siglas en inglés. Es el elemento principal de procesamiento del PLC. Una vez digitalizadas, las señales de entrada son pasadas al CPU, el cual les aplica el algoritmo de control para generar las salidas. El algoritmo de control está almacenado en la memoria interna del PLC en forma de un programa, el cual es creado y almacenado por el usuario. Además de ejecutar el programa, el CPU realiza acciones como verificación del sistema, actualización de las imágenes de entrada y salida y la medición del tiempo de ejecución del programa.

D. Memoria del PLC Es el lugar físico donde residen el sistema operativo, el programa, los datos de ejecución y las imágenes de entrada y salida. El sistema operativo es un programa que utiliza el PLC para iniciar su operación y realizar las configuraciones propias de su funcionamiento. La memoria del PLC se clasifica en diferentes clases dependiendo de su modo de acceso y volatibilidad. EEPROM: es una memoria de sólo lectura que puede ser escrita por medios electrónicos. No necesita de una fuente de poder para mantener sus datos. Por su característica no volátil, se utiliza para guardar datos esenciales, tal como el sistema operativo y el programa. RAM: es una memoria reescribible de acceso aleatorio que se utiliza para guardar los datos generados mientras se ejecuta el programa. Es volátil, por lo que los datos almacenados se pierden si se le suspende la alimentación. E. Fuente de poder: Es el elemento que brinda la alimentación a todos los componentes del PLC. Generalmente los

componentes

funcionan a bajos

voltajes de corriente

continua.

fuente

La

transformación de

los

alterna de

líneas

esos

las niveles

realiza

la

voltajes corriente de potencia a

corriente continua.

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ROBÓTICA INDUSTRIAL

La Robótica Industrial, en sí, es un gran ámbito de estudio, en este documento se presentan algunas generalidades sobre el tema, tales como definiciones básicas, características, partes que conforman un robot industrial y algunas aplicaciones. Además se da una breve introducción en cuanto a los modelos cinemáticos y dinámicos para un robot cualquiera, por lo tanto se tendrá un concepto básico para poder entrar al análisis y estudio completo sobre la Matemática del Robot. Resulta interesante el observar la analógica que se hace de un brazo robótico con la anatomía de un brazo humano.

Analogía: Brazo Humano-Brazo Robot Antes que nada, es conveniente dar un concepto sobre lo que significa un Robot Industrial, en el mundo existen varias definiciones, las cuales son aceptadas por diferentes personas, pero tal vez la más clara y aceptada a nivel mundial es la definición dada por la Asociación Internacional de Estándares (ISO): "Manipulador multifuncional reprogramable con varios grados de libertad, capaz de manipular materias,

piezas,

herramientas

o

dispositivos

especiales

según

trayectorias variables programadas para realizar tareas diversas".

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Es conveniente realizar una clasificación de los diferentes tipos de robots industriales. 1. Tipo A. Manipuladores: son robots multifuncionales con sistemas mecánicos básicos, por lo que deben ser utilizados en tareas sencillas y repetitivas, pueden ser controlados por una o más personas mediante control remoto, y cuenta con tres o cuatro grados de libertad. 2. Tipo B. Computarizados de precisión por controlador lógico programable (PLC): es un manipulador pre ajustable que cuenta con sensores de regulación, por lo tanto tienen mayor precisión y fuerza, se regulan mediante un PLC y tiene 4 grados de liberta. 3. Tipo C. Computarizados por CNC: robot programable con trayectoria continúa, son equipos más avanzados programados por CNC, con mayor fuerza y realizan trabajos más exigentes, posee seis grados de libertad. 4. Tipo D. Sensoriales: robot que mediante sensores adquiere información de su entorno y es capaza de adaptarse a las condiciones del mismo. Poseen seis grados de libertad con una precisión de ± 0,04 mm. Los elementos que forman parte de la totalidad del robot son: 1. Manipulador: es el elemento mecánicamente más importante, formado por varios

eslabones

unidos

mediante articulaciones que

permiten

el movimiento de los mismos. 2. Controlador: es el que regula cada uno de los movimientos del manipulador, las acciones, cálculos y procesamiento de la información. 3. Dispositivos de entrada y salida de datos: permiten ingresar y leer información presente en los controladores.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Elementos de un Robot Industrial Para ya entrar en lleno a lo que se refiere a un robot industrial primero debe conocerse las diferentes formas físicas que puede tener el brazo robótico, a lo cual se conoce como configuraciones para robots industriales. Otro parámetro importante para distinguir a nuestro robot industrial es por el volumen de trabajo del mismo, el cual nos indica las dimensiones de los elementos del manipulador, junto con los grados de libertad, para poder determinar este parámetro por lo general el fabricante indica un plano con los límites del movimiento que tiene cada una de las articulaciones del robot. Configuración Cartesiana: posee tres grados de liberta con movimientos lineales, los cuales corresponden a los tres ejes X, Y y Z. Los movimientos que realiza este tipo de robot los hace mediante interpolaciones lineales. Presenta volúmenes de trabajo regulares.

Configuración Cartesiana con su Volumen de Trabajo Configuración Cilíndrica: posee tres grados de libertad con dos movimientos lineales y dos de rotación, por lo tanto, los movimientos se basan en interpolación lineal e interpolación por articulación. Presenta un volumen de trabajo parecido a un cilindro.

Configuración Cilíndrica con su Volumen de Trabajo

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Configuración Polar: posee tres grados de libertad con movimientos de rotación y uno lineal, utiliza la interpolación por articulación para sus dos primeros movimientos y la lineal para movimientos de extensión. Volumen de trabajo irregular.

Configuración Polar con su Volumen de Trabajo

Configuración Angular: posee una articulación con movimientos rotacionales y dos angulares. El movimiento se basa en interpolación por articulación. El volumen de trabajo es irregular, por lo que suele revisar el plano del robot

Configuración Angular Modelos Cinemáticos del Robot Como se mencionaba al principio se van a observar algunas características básicas de los robots industriales, ahora se hará un estudio muy rápido de los movimientos del robot con respecto a un eje de referencia sin considerar las fuerzas externas que actúan sobre el sistema. 1. Cinemática Directa: Sirve para determinar la posición y orientación del extremo del robot con respecto a un sistema de coordenadas que se toma como referencia y se conoce los valores de las articulaciones y los parámetros geométricos de los elementos del robot. 2. Cinemática Inversa: La cinemática inversa resuelve la configuración que debe adoptar un robot para una posición y orientación del extremo conocidas.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II Matriz de Transformación Homogénea: "sirve para transformar un vector expresado en coordenadas homogéneas con respecto a un sistema OUVW a su expresión en OXYZ."

Matriz de Traslación – Sistemas OUVW y OXYZ Modelo Dinámico Estudia la relación entre las fuerzas que actúan sobre un cuerpo y el movimiento que generan. Dicho modelo ayuda a relacionar varios parámetros sobre el robot: 

La localización del robot definida por sus variables articulares, coordenadas de localización, velocidad y aceleración.



Fuerzas y pares aplicados en las articulaciones.



Los parámetros dimensionales del robot.

La obtención de dicho modelo suele ser muy complejo y tedioso que aumenta con el número de grados de libertar, pero al mismo tiempo muy necesario si se desea: 

Simular el movimiento del robot.



Diseño y evaluación de la estructura mecánica del robot.



Dimensionamiento de los actuadores.



Diseño y evaluación del control dinámico del robot.

Para poder obtener el modelo dinámico se puede utilizar algunos algoritmos, tales como: 

Algoritmo computacional para el modelado dinámico de Lagrange- Euler.



Algoritmo computacional para el modelado dinámico de Newton – Euler.



Modelado dinámico por variables de estado



Modelado dinámico en el espacio de la tarea

Aplicaciones Básicas de los Robots Industriales

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Carga y Descarga Al ya tener unos conceptos sobre los robots industriales podemos tratar sobre sus aplicaciones y donde son comúnmente utilizados. El implementar un robot industrial dependerá plenamente de la decisión de la empresa, la cual deberá ser tomada la confrontar ventajas y desventajas del mismo. Para lo cual se suelen tener presentes algunas pautas para esta decisión:



El grado de complejidad de la tarea.



La repetitividad de la tarea.



Velocidad de la tarea.

Utilización: dependiendo del número de tareas que se realizan en una fábrica, si este número supera los 25 millones de tareas al año, se estaría tratando de la posibilidad de maquinaria automática. Costos: la inversión a corto y largo plazo. Aceptación: es importante que el robot sea aceptado por los demás empleados, para lograr una buena complementación factor humano-maquina. Teniendo en cuenta todos los puntos anteriores, y tomar la decisión sobre la instalación de un robot para la industria podemos ver algunos casos concretos de trabajo de los mismos: 1. Manipulación en moldeado de plásticos. 2. Soldadura: Punto, por arco, alógena, laser, etc. 3. Aplicación de Materiales: pintura, adhesivos, etc. 4. Mecanización: carga y descarga, corte, rectificado, etc. 5. Montaje: mecánico, superficial, etc. 6. Medición e inspección de calidad.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II 7. Formación, enseñanza e investigación.

Soldadura de Materiales

Clasificación de los robots La potencia del software en el controlador determina la utilidad y flexibilidad del robot dentro de las limitantes del diseño mecánico y la capacidad de los sensores. Los robots han sido clasificados de acuerdo a su generación, a su nivel de inteligencia, a su nivel de control, y a su nivel de lenguaje de programación. Éstas clasificaciones reflejan la potencia del software en el controlador, en particular, la sofisticada interacción de los sensores. La generación de un robot se determina por el orden histórico de desarrollos en la robótica. Cinco generaciones son normalmente asignadas a los robots industriales. La tercera generación es utilizada en la industria, la cuarta se desarrolla en los laboratorios de investigación, y la quinta generación es un gran sueño.

1. Robots Play-back, los cuales regeneran una secuencia de instrucciones grabadas, como un robot utilizado en recubrimiento por spray o soldadura por arco. Estos robots comúnmente tienen un control de lazo abierto. 2. Robots controlados por sensores, estos tienen un control en lazo cerrado de movimientos manipulados, y hacen decisiones basados en datos obtenidos por sensores. 3. Robots controlados por visión, donde los robots pueden manipular un objeto al utilizar información desde un sistema de visión. 4. Robots controlados adaptablemente, donde los robots pueden automáticamente reprogramar sus acciones sobre la base de los datos obtenidos por los sensores.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II 5. Robots con inteligencia artificial, donde las robots utilizan las técnicas de inteligencia artificial para hacer sus propias decisiones y resolver problemas.

La Asociación de Robots Japonesa (JIRA) ha clasificado a los robots dentro de seis clases sobre la base de su nivel de inteligencia: 1. Dispositivos de manejo manual, controlados por una persona. 2. Robots de secuencia arreglada. 3. Robots de secuencia variable, donde un operador puede modificar la secuencia fácilmente. 4. Robots regeneradores, donde el operador humano conduce el robot a través de la tarea. 5. Robots de control numérico, donde el operador alimenta la programación del movimiento, hasta que se enseñe manualmente la tarea. 6.  Robots inteligentes, los cuales pueden entender e interactuar con cambios en el medio ambiente.

TECNOLOGÍAS PARA ROBÓTICA Entre las tecnologías clave se encuentran las siguientes: 1) Tecnología "Posture Control" (control de postura) que hace posible correr de forma humana La combinación de un hardware muy receptivo con la nueva tecnología "Posture Control" permite que ASIMO flexione el torso para mantener el equilibrio y evitar los patinazos y giros en el aire, que suelen estar vinculados a los movimientos rápidos. Actualmente, ASIMO puede correr a una velocidad de 3 km/hora. Asimismo, la velocidad de avance caminando ha pasado de 1,6 km/hora a 2,5 km/hora. 2) Tecnología "Autonomous Continuous Movement" (movimiento continuo autónomo) que permite una ruta flexible hacia el destino El ASIMO de nueva generación puede maniobrar para acercarse a su punto de destino sin tener que detenerse para comparar la información del mapa de input con la obtenida de la zona en la que se encuentra mediante el sensor de superficie de suelos. Además, ASIMO puede modificar autónomamente su ruta cuando dicho

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II sensor de superficies y los sensores visuales situados en su cabeza detectan obstáculos. 3)

Tecnologías

de

sensor

visual

y

de

fuerza

mejoradas

para

una

mejor interacción con las personas Al detectar los movimientos de las personas mediante los sensores visuales situados en su cabeza y los sensores de fuerza (quinestésico – kinesthetic*****) que se acaban de añadir a sus muñecas, ASIMO puede moverse en sincronía con las personas y puede dar o recibir un objeto, dar la mano de forma acorde con el movimiento de la persona y avanzar o retroceder como respuesta a la dirección en que se tira de su mano.

Percepción. ¿Cómo percibe el robot el mundo? •

Sensores basados en la luz Un sensor

fotoeléctrico o fotocélula es

un

dispositivo

electrónico

que

responde al cambio en la intensidad de la luz. Estos sensores requieren de un componente emisor que genera la luz, y un componente receptor que percibe la luz generada por el emisor. Todos los diferentes modos de censado se basan en este principio de funcionamiento.

Están

diseñados

especialmente

para

la

detección,

clasificación y posicionado de objetos; la detección de formas, colores y diferencias de superficie, incluso bajo condiciones ambientales extremas. Los sensores de luz se usan para detectar el nivel de luz y producir una señal de salida representativa respecto a la cantidad de luz detectada. Un sensor de luz incluye un transductor fotoeléctrico para convertir la luz a una

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II señal eléctrica y puede incluir electrónica para condicionamiento de la señal, compensación y formateo de la señal de salida. El sensor de luz más común es el LDR -Light Dependant Resistor o Resistor dependiente de la luz-. Un LDR es un resistor que cambia su resistencia cuando cambia la intensidad de la luz. •

Sensores basados en el sonido El sensor de sonido es capaz de registrar niveles de ruido gracias a su micrófono integrado. Es capaz de analizar el sonido ambiental circundante en el espectro de frecuencia audible para el oído humano, mostrando los datos recolectados en dBA. Esta información es esencial en determinados espacios con altos niveles de contaminación acústica o con restricciones en los niveles de ruido. Beneficios: 

Prevención a la exposición de niveles altos a través del control de los niveles de sonido ambiental.



Seguimiento de los niveles de ruido tanto en espacios abiertos como en espacios cerrados permitiendo conocer al detalle la actividad sonora de una determinada área.

•

Sensores basados en la temperatura La temperatura se puede medir utilizando un sensor de temperatura de los diferentes tipos que existen. Todos ellos infieren la temperatura al detectar algún cambio en una característica física. Hay seis tipos de sensor de temperatura con los cuales es probable que el ingeniero se encuentre: termopares, dispositivos de temperatura resistivos (RTD y termistores), radiadores infrarrojos, dispositivos bimetálicos, dispositivos de dilatación de líquido, y dispositivos de cambio de estado. Tipos de sensores de temperatura Sensor de temperatura termopar Los termopares consisten esencialmente en dos tiras o alambres hechos de metales diferentes y unidos en un extremo. Los cambios en la temperatura en esa junta inducen un cambio en la fuerza electromotriz (FEM) entre los otros extremos. A medida que la

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II temperatura sube, esta FEM de salida del termopar aumenta, aunque no necesariamente en forma lineal. Sensor de temperatura por resistencia (RTD) Los dispositivos termométricos de resistencia aprovechan el hecho de que la resistencia eléctrica de un material cambia al cambiar su temperatura. Sensor de temperatura bimetálicos Los dispositivos bimetálicos aprovechan la diferencia en la tasa de dilatación térmica entre diferentes metales. Se unen entre sí tiras o dos metales. Cuando se calientan, un lado se dilatará más que el otro, y la curvatura resultante se traduce a una lectura de temperatura mediante una articulación mecánica a un apuntador.

Sensor de temperatura por dilatación de fluido Los dispositivos de dilatación de fluido, cuyo ejemplo típico es el termómetro doméstico, en general vienen en dos clasificaciones principales: el tipo de mercurio y el tipo de líquido orgánico.

Sensor de temperatura por cambio de estado Los sensores de cambio de estado consisten en etiquetas, pellets o gránulos, crayones, lacas o cristales líquidos cuya apariencia cambia una vez que se alcanza cierta temperatura. Se usan por ejemplo con trampas de vapor: cuando una trampa supera una cierta temperatura, un punto blanco en una etiqueta de sensor adherida a la trampa se volverá negra.

•

Sensores basados en la visión Los sensores de visión utilizan imágenes capturadas por una cámara para determinar

la

presencia,

orientación

y

precisión

de

las

piezas.

Estos sensores se diferencian de los “sistemas” de inspección de imagen, en que la cámara, la luz y el controlador están contenidos en una sola unidad, lo que simplifica la construcción y operación de la misma. Existen diferencias entre estos sensores y los otros de propósito general. Por ejemplo, diversas aplicaciones —tales como las inspecciones multipunto— se pueden realizar con un solo sensor. Además, gracias a las imágenes de campo de visión amplio, es posible la detección, incluso cuando la posición del objeto no es constante. ¿Cómo decide el Robot? Entendemos por navegación autónoma la capacidad de ir de un punto del espacio a otro evitando obstáculos. Esta habilidad ha sido considerada como vital para los robots

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II que nos interesan, ya que de poco nos sirve un robot que no sea capaz de moverse en su entorno. Históricamente la navegación es uno de los campos que más esfuerzos ha concentrado. Hoy en día, es un campo de estudio muy maduro que está sirviendo de base para investigaciones muy interesantes como el campo de la manipulación móvil. Por ello, consideramos que es básico conocer los trabajos que se han hecho en navegación para entender la robótica actual. El problema de la navegación Intuitivamente hablando, si alguien nos dice que vayamos a la cocina de casa para algo concreto, nosotros nos encontraremos ante el problema de navegar. Para ello, hemos de saber varias cosas: 1. Primero hemos de saber dónde estamos. 2. Segundo, tenemos que saber dónde está la cocina, para lo cual es indispensable conocer la casa y haber memorizado la estructura de la misma. Pues bien, una vez que sabemos nuestra posición y nuestro destino, tenemos que dar con una ruta que una a ambas posiciones. Acto seguido procederemos a caminar para completar la ruta que hemos previsto. En ese caminar, puede que nos salga el perro de casa y tengamos que esquivarlo para finalmente llegar a la cocina sin ningún problema.

Este proceso que acabamos de describir y que nos parece tan simple por lo cotidiano del mismo, ha requerido de años y años de investigación antes de que se haya podido implementar en un robot móvil. En los pasos que hemos identificado se encuentran los retos de la navegación autónoma: a. Localización: el robot debe saber en todo momento dónde se encuentra. b. Mapeo: el robot debe saber construir una representación de su entorno o mapa. c. Planificador de rutas: el robot debe saber calcular el mejor camino para llegar a su destino. d. Seguimiento de rutas: el robot debe ser capaz de seguir la ruta calculada evitando obstáculos.

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PROCESOS DE MANUFACTURA ASISTIDA POR COMPUTADORA II e. En el siguiente diagrama vamos a dibujar la relación de todos estos bloques.

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CONCLUSIONES



EL PLC es un aparato electrónico, de bajo mantenimiento y fácil uso, operado digitalmente

que

usa

una

memoria

programable

para

el almacenamiento interno de instrucciones las cuales implementan funciones específicas tales como lógicas, secuénciales, temporización, para controlar a través de módulos de entrada /salida digitales y analógicas, varios tipos de máquinas o procesos.  

El trabajo desarrollado abarcó algunas ideas básicas en cuanto a un robot industrial se refiere, en rasgos generales se trató sobre como reconocer los diferentes tipos de robots existentes en el mercado, cabe recalcar que en la actualidad existen otros muchos modelos o configuraciones sobre estos robots, lo que se deja para otro tema de estudio. Los modelos para poder estudiar al robot incluyen un análisis matemático profundo el cual para muchos será muy tedioso e incluso aburrido, pero solamente los verdaderos apasionados por la robótica serán capaces de asumir este reto.



En la actualidad los robots industriales han mejorado el tiempo de trabajo y calidad de algunos productos en las grandes fábricas, aun mas también han ayudado al hombre en algunas tareas que son de alto peligro, dejando el trabajo a un brazo mecánico, pero esto también nos lleva a crearnos otras preguntas en la cabeza, ¿reemplazara la mano robótica a la del hombre?, ¿se convertirá el hombre en un sedentario viviendo de máquinas?, tal vez sean preguntas que cada uno de nosotros nos debamos responder.



Resulta interesante el pensar que cuando éramos niños imaginábamos un robot y jugamos con nuestra mente en ser uno de ellos, ahora ya, con un poco más de experiencia nos damos cuenta que seguimos jugando con nuestra mente para poder hacer realidad esas ideas de crear un robot, y la ingeniería con sus grandes y asombras matemáticas es uno de los caminos que nos ayudan a hacer realidad este sueño, basta con darnos cuenta la complejidad que resulta obtener el modelo dinámico del robot para poder decir: "como seria esto posible sin un conocimiento cálculo, dinámica, etc.".

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