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• Viictorr Duaartte

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SISTEMAS DE CONTROL DE LOS INVENTARIOS Y LA PRODUCCION Aunque comprender el comportamiento de un proceso, buscar cuellos de botella, reducir el trabajo en proceso, desarrollar la programación óptima, formar los métodos más eficaces de previsión y pulir los métodos de control de inventario son las principales preocupaciones de la planificación de la producción, su enfoque principal está en la programación y el control de los niveles de inventario. Existen costos significativos asociados con el mantenimiento, o no, del inventario. Planificación de producción La planificación, o programación de la producción, es un término asignado a dicha planificación en todos los aspectos de las actividades de la fuerza de trabajo para la entrega del producto. Se observa casi exclusivamente en entornos de fabricación, sin embargo, muchas de las técnicas empleadas en la planificación de la producción pueden ser y son utilizadas por muchas empresas orientadas a los servicios. Se basa principalmente en el uso eficiente de los recursos. Si bien se refiere a veces como la planificación de las operaciones, y verdaderamente emplea muchas de las mismas técnicas, la característica distintiva principal es que la planificación de la producción se centra en la producción real, mientras que la planificación de las operaciones observa la operación en su conjunto. Control de inventario Mientras que una gran parte de la producción se planifica, el control de inventario es visto con frecuencia en un subconjunto de menor importancia de la gestión de la cadena de suministro, sin embargo, es una parte crucial del sistema de producción. Aparte de la determinación del nivel mínimo de acciones que una empresa puede mantener como la seguridad contra un globo en la demanda del cliente, el control de inventario observa los costos asociados con el mantenimiento de inventario. Puede comprender el inventario de un producto acabado o de los materiales utilizados en la fabricación de dichos productos. El control de inventario se ve afectado por los cambios en la demanda de los clientes, costos de inversión, gastos de pedido y costos de pedido de nuevo. Materias primas Mantener una cantidad óptima de las materias primas en acción es un componente crucial de cualquier negocio orientado a la producción. Antes de que un producto pueda ser fabricado, la materia prima debe estar disponible y en buena calidad. El nivel óptimo de la materia prima se determina normalmente por la EOQ (EOQ, del inglés Economic Order Quantity), o cantidad económica de pedido. Esta se calcula tomando la raíz cuadrada de la cantidad por dos veces el coste del pedido multiplicado por la demanda dividido por el costo de almacenamiento. EOQ = raíz cuadrada ((2 x costo de pedido x demanda)/costo de almacenamiento)

Análisis ABC Otra herramienta útil para la determinación de un nivel óptimo de las materias primas es el análisis ABC, también llamado análisis de Pareto o concepto 80-20. Este concepto divide a los productos que se fabrican en tres categorías: A es la categoría de alto valor e incluye aquellos productos que requieren la mayoría de los materiales; B es una categoría de valor medio y cuenta con productos que tienen un costo promedio de producción y una demanda media; y C es una categoría que se compone de aquellos productos que requieren la menor cantidad de recursos. El concepto 80-20 se deriva del hecho de que típicamente 20% de los productos fabricados representan el 80% de los recursos consumidos. Esto se conoce como análisis de Pareto en honor a Vilfredo Pareto, un economista italiano que encontró que el 80% de los ingresos obtenidos en la mayoría de los países pertenecen al 20% de la población. Joseph M. Juran sugirió y aplicó el principio de la gestión del cambio, atribuyendo el concepto de Pareto. Planificación agregada El inventario final con frecuencia se ha gestionado mediante una planificación global, un método que trata la producción, la propia fuerza de trabajo y la gestión del inventario. La planificación agregada básicamente vincula la planificación de las instalaciones en las decisiones de programación, y lo hace de una manera que sea cuantitativa, lo que significa que produce números para respaldar un plan de operaciones. Los planes agregados ayudan a equilibrar la oferta y la demanda y reducir al mínimo los costos mediante la aplicación de las previsiones de nivel superior al nivel inferior, programando la planta de producción. Los planes generalmente "persiguen" la demanda, ajustando su plantilla en consecuencia, o prevén "nivel", lo que significa que el trabajo es relativamente constante con fluctuaciones de la demanda que se cumplan los inventarios y los pedidos. Un plan "híbrido", que combina la planificación de persecución y el nivel de planificación también puede ser utilizado. La idoneidad de plan agregado elegido será muy individual a la empresa.

SISTEMA ORIGEN PUNTO DE ORDEN Los inventarios mas comunes son los de: materias primas, productos en proceso y productos terminados. La administración de los inventarios depende del tipo o naturaleza de la empresa, no es lo mismo el manejo en una empresa de servicios que en una empresa manufacturera. También depende del tipo de proceso que se use: producción continua, órdenes específicas y montajes o ensambles. En procesos de producción continua las materias primas se adquieren con anticipación y el producto terminado permanece poco tiempo en el inventario. En procesos de órdenes específicas la materia prima se adquiere después de recibir el pedido o la orden y el producto terminada prácticamente se entrega inmediatamente después de terminado. En método de producción por proceso de montaje requiere, en general, mas inventarios de productos en proceso que los sistemas continuos pero menos que los procesos por órdenes. Si embargo la administración del inventario, en general, se centra en 4 aspectos básicos: 1) cuantas unidades deberían ordenarse ( o producirse ) en un momento dado?, 2) en que momento debería ordenarse ( o producirse ) el inventario?, 3) que artículos del inventario merecen una atención especial?, 4) puede uno protegerse contra los cambios en los costos de los artículos del inventarios? II.- COSTOS DEL INVENTARIO La meta de la administración de inventarios consiste en proporcionar los inventarios que se requieren para mantener las operaciones al mas bajo costo posible.

Costos totales del inventario: A.- Costos de mantenimiento

Comprende los costos de almacenamiento, de capital y de depreciación ( mermas y desusos ). Para determinarlo se debe calcular primero el costo porcentual por año por el mantenimiento Para su cálculo debemos tomar en cuenta lo siguiente: Inventario promedio = A = unidades por orden / 2 = (S/N)/2 S = unidades que se van a comprar todo el año N = el número de compras que se hacen P = precio de compra C = costo porcentual por año por el mantenimiento del inventario. Para calcular C se toman todos los costos como son: costos de financiamiento (costo de capital * inversión promedio en el inventario), almacenamientos, seguros, mermas, Estos se suman y se dividen entre la inversión promedio del inventario (A*P) Ya calculando C, para determinar el costo total de mantenimiento sería: CTM = costo total de mantenimiento = C*P*A B.- Costos de ordenamiento Estos son los costos de colocar una orden y de recibirla ( normalmente son costos fijos independientemente del tamaño de la orden ). Costo total de ordenar = CTO = F*N F = costo fijo por orden N = número de órdenes colocadas en el año. N puede ser calculada. N = S / 2A

Entonces, también se puede expresar el costo total de ordenar de la siguiente manera:

Costo total de ordenar = CTO = F * ( S / 2A ) C.- Costos totales del inventario CTI = CTM + CTO = ( C * P * A ) + F ( S / 2A ) y si A = Q / 2 entonces CTI = C * P * ( Q / 2 ) + F * ( S / Q ) III.- EL MODELO DE LA CANTIDAD ECONÓMICA DE LA ORDEN a.- La cantidad económica de la orden es la cantidad de inventario óptima, o de costo mínimo, que debería ordenarse EOQ = 2FS / CP EOQ = cantidad económica de la orden, o cantidad óptima que deberá ordenarse F = costo fijo de colocar y recibir una orden S = ventas anuales en unidades C = costos anuales de mantenimiento expresados como un porcentaje del valor promedio del inventario P = precio de compra de los productos, es el precio al que compra la Empresa b.- Punto de reorden El punto de reorden es el nivel de inventario que determina el momento en que se debe colocar una orden punto de reorden = plazo de tiempo en semanas X consumo semanal c.- Mercancías en tránsito

Son los productos que se han pedido pero que aun no llegan y entran al inventario punto de reorden = plazo de tiempo X consumo semanal – mercancía en tránsito d.- Inventarios de seguridad Es el inventario adicional que se mantiene para protegerse contra los cambios en las ventas esperadas o demoras en la producción o en el abasto de los productos. El mantener este inventario incrementa el inventario promedio que se tiene durante el año y como consecuencia de esto también se aumenta el costo anual de mantenimiento del inventario e.- Descuentos por cantidad Cuando se ofrece un descuento por incrementar el número de piezas compradas se deben tomar en cuenta dos aspectos: 1.- el costo de mantenimiento del inventario aumentará porque la inversión en el inventario se aumenta, 2.- se tiene un ahorro en los productos comprados al disminuir su precio: entonces se deben comparar los resultados de estos dos aspectos para determinar si es conveniente aceptar el descuento y comprar mas cantidad.

SISTEMA MRP

La Planeación de Requerimientos de Materiales - MRP (Material Requirements Planning), es un procedimiento sistemático de planificación de componentes de fabricación, el cual traduce un Plan Maestro de Producción en necesidades reales de materiales, en fechas y cantidades. El MRP funciona como un sistema de información con el fin de gestionar los inventarios de demanda dependiente y programar de manera eficiente los pedidos de reabastecimiento.

TIPOS DE DEMANDA Tal como lo mencionamos, el MRP gestiona los inventarios de demanda dependiente, razón por la cual debemos definir los diferentes tipos de demanda según su criterio de dependencia:



Demanda Independiente: Es la demanda en la que solamente influyen las condiciones del mercado, es sumamente difícil estimarla con exactitud, razón por la cual esta debe ser pronosticada.



Demanda Dependiente: Es la demanda cuya cantidad es función derivada de una demanda independiente, por ejemplo: la demanda de llantas en ocasiones es una demanda dependiente de la demanda independiente de bicicletas.



Demanda Mixta: Es el caso de los elementos que pueden estar sujetos tanto a demandas dependientes como independientes, por ejemplo: el caso en que las llantas de una bicicleta sean comercializadas también de forma individual. En tal caso tendrá una demanda independiente sujeta al mercado, y una demanda dependiente del número de bicicletas que se vendan.

INPUTS - DATOS DE ENTRADA EN UN MRP 

MPS: Plan Maestro de Producción que nos indica las demandas independientes



Maestro de artículos: Listado de todos los artículos de demanda independiente



Lista de materiales: Listado de todos los materiales que se precisan para la obtención de los artículos de demanda independiente



Explosión de materiales - BOM: Registro donde figuran todos los componentes de un artículo, su relación padre - hijo y las cantidades de uso estandarizadas establecidas por diseño e ingeniería.

Tiene el propósito de que se tengan los materiales requeridos en el momento oportuno para cumplir con las demandas de los clientes. El MRP, en función de la producción programada, sugiere una lista de órdenes de compra a proveedores. Más en detalle, trata de cumplir simultáneamente tres objetivos: 

Asegurar materiales y productos que estén disponibles para la producción y entrega a los clientes.



Mantener los niveles de inventario adecuados para la operación.



Planear las actividades de manufactura, horarios de entrega y actividades de compra.

En la Segunda Guerra Mundial, el gobierno estadounidense empleó programas especializados para controlar la logística u organización de sus unidades en batalla. Estas soluciones tecnológicas, son conocidas como los primeros sistemas para la planificación del requerimiento de materiales(MRP Systems). Para el final de los años 50, los sistemas MRP comenzaron a utilizarse en los sectores productivos, en especial de los Estados Unidos de Norte América. Estos sistemas les permitieron llevar un control de diversas actividades, como el control de inventario, facturación, pago y administración de nómina. De manera paralela, la evolución de las computadoras favoreció el crecimiento de estos sistemas en cuanto al número de empresas que optaban por ellos. Claro que esas computadoras eran muy rudimentarias pero contaban con la capacidad de almacenamiento y recuperación de datos que facilitaban el poder procesar transacciones. En las décadas de los años 60 y 70 evolucionaron para ayudar a las empresas a reducir los niveles de inventario, lo que reducía los gastos de la empresa, ya que solo compraban cuando era necesario. El objetivo principal de estos sistemas es controlar el proceso de producción en empresas cuya actividad se desarrolla en un entorno de fabricación. La producción

en este entorno supone un proceso complejo, con múltiples etapas intermedias, en las que tienen lugar procesos industriales que transforman los materiales empleados, se realizan montajes de componentes para obtener unidades de nivel superior que a su vez pueden ser componentes de otras, hasta la terminación del producto final, listo para ser entregado a los clientes externos. La complejidad de este proceso es variable, dependiendo del tipo de productos que se fabriquen. Los sistemas básicos para planificar y controlar estos procesos, abordan el problema de la ordenación del flujo de materiales en la empresa para alcanzar eficientemente los objetivos de producción, constando todos ellos de las mismas etapas: 

Ajustar los inventarios



Ajustar la capacidad



Ajustar la mano de obra



Ajustar los costes de producción



Ajustar los plazos de fabricación



Y ajustar las cargas de trabajo en las distintas secciones.

El MRP no es un método sofisticado, sino que, por el contrario, es una técnica sencilla, que procede de la práctica y que, gracias al ordenador, funciona y deja obsoletas las técnicas clásicas en lo referente al tratamiento de artículos de demanda dependiente. Su aparición en los programas académicos es muy reciente. Su gran popularidad creciente no es debida solo a sus éxitos obtenidos, sino también a la labor publicitaria realizada por la A.P.I.C.S. (American Production and Inventory Society), que ha dedicado un considerable esfuerzo para su expansión y conocimiento, encabezado por profesionales como J. Orlicky, O. Wight, G. Plossl y W. Goddard.

El MRP, es un sistema de planificación de la producción y de gestión de stocks (o inventarios) que responde a las preguntas: ¿qué? ¿cuánto? y ¿cuándo?, se debe fabricar y/o aprovisionar material. El procedimiento del MRP está basado en dos ideas esenciales: 

La demanda de la mayoría de los artículos no es independiente, únicamente lo es la de los productos terminados.



Las necesidades de cada artículo y el momento en que deben ser satisfechas estas necesidades, se pueden calcular a partir de unos datos bastantes sencillos:

1. Las demandas independientes. 2. La estructura del producto. Así pues, el MRP consiste esencialmente en el cálculo de necesidades netas de los artículos necesarios, introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos tradicionales, como es el plazo de fabricación o entrega de cada uno de los artículos, indicando la oportunidad de fabricar (o aprovisionar) los componentes respecto a su utilización en la siguiente fase del proceso. En la base del nacimiento de los sistemas MRP está la distinción entre demanda independiente y demanda dependiente. Esta distinción es importante, debido a que la gestión de stocks de un producto varía según su tipo de demanda. Las demandas independientes aplican métodos estadísticos de previsión por demanda continua y en las dependientes se utilizan los sistemas MRP. El concepto de MRP es sencillo: se trata de saber qué y cuanto se debe aprovisionar/fabricar y en qué momento para cumplir con los compromisos adquiridos. El sistema de planificación viene configurado por 3 parámetros: 

Horizonte



Periodo



Frecuencia

El sistema MRP Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa Maestro de Producción. Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes: 

El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamble y ensamble.



El producto final es costoso.



El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.



El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo.



Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.



El proceso se caracteriza por ítems con demandas dependientes fundamentalmente y la fabricación sea intermitente.

El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes: 

El plan maestro de producción, el cual contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos que están sometidos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto).



El estado del inventario, que recoge las cantidades de cada una de las referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación, debiendo conocerse la fecha de recepción de estas últimas.



La lista de materiales, que representa la estructura de fabricación en la empresa conociendo el árbol de fabricación de cada una de las referencias que aparecen en el Plan Maestro de Producción.

A partir de estos datos proporciona como resultado la siguiente información: 

El plan de producción de cada uno de los ítems que han de ser fabricados, especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.



El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos a proveedores para aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.



El informe de excepciones, que permite conocer qué órdenes de fabricación van retrasadas y cuáles son sus posibles repercusiones sobre el plan de producción y en última instancia, sobre las fechas de entrega de los pedidos a los clientes.

Plan maestro de producción PMP o MPS (Master production schedule) Con base en los pedidos de los clientes y los pronósticos de demanda, nos dice qué productos finales hay que fabricar y en qué plazos deben tenerse terminados. También contiene las cantidades y fechas de la disponibilidad de los productos de la planta que están sujetos a demanda externa (productos finales y piezas de repuesto). La función del plan maestro es adecuar la producción en la fabrica a los dictados de la demanda externa. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia. Para esto el Plan maestro de producción se basa un tiempo que se establece para el cálculo de las fechas de producción y abastecimiento. Se ha estandarizado que este tiempo sea de una semana laboral. Gestión de stock El estado del inventario recoge las cantidades de cada referencia de la planta que están disponibles o en curso de fabricación.Y en este último caso la fecha de recepción de las mismas. Para calcular las necesidades de materiales se necesita evaluar las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los componentes que intervienen, según especifican las listas de materiales. El sistema de información referido al estado del stock debe conocer en todo momento las existencias reales y el estado de los pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de aprovisionamiento. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales adquiridos a los proveedores externos como de los componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior. Lista de materiales o BOM (Bill of Materials) Desde el punto de vista del control de la producción interesa conocer los componentes que intervienen en el conjunto final, mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se requieren para la fabricación o montaje del producto final. Para definir esta estructura existen dos requisitos: 

Cada componente o material que interviene debe tener asignado un código que lo identifique de forma precisa.



A cada elemento le corresponde un nivel en la estructura, asignado en sentido descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje son de nivel uno.

En resumen, las listas de materiales han de organizarse para satisfacer todas las necesidades del mismo, incluyendo la de facilitar el conocimiento permanente. Factor Humano en la Planeación de la Producción La diferencia que hay entre la teoría (Los planes de producción realizados por algoritmos computarizados) y la práctica (Secuencia real en los talleres), es lo denominado el factor humano. El ser humano se convierte en un complemento necesario para planeación de la producción y actúan de acuerdo a un sistema genérico de modelación de errores. Un sistema genérico de modelación de errores corrige los fallos ocurridos en los planes de producción. Para ello el sistema integra tres niveles de error, estando relacionado el nivel de forma ascendente, con la intensidad de supervisión por parte del planificador o jefe de taller: 

El primer nivel, Nivel Basado en Habilidades, contiene soluciones a errores rutinarios que no necesitan supervisión.



En el segundo nivel, Nivel Basado en Reglas, existen una serie de reglas condicionales, establecidas con la experiencia y el conocimiento de los trabajadores.



Y en el tercer nivel, Nivel Basado en el Conocimiento, se buscan herramientas de análisis y solución de problemas y cuando se llega a una solución esta se convierte en una regla para el nivel inferior.

En general el conocimiento tácito que tienen los seres humanos son un complemento indispensable para obtener el plan de producción óptimo.

SISTEMA ESBELTA La Manufactura Esbelta son varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones. La Manufactura Esbelta nació en Japón y fue concebida por los grandes gurús del Sistema de Producción Toyota: William Edward Deming, Taiichi Ohno, Shigeo Shingo, Eijy Toyota entre algunos. El sistema de Manufactura Esbelta se ha definido como una filosofía de excelencia de manufactura, basada en: •La eliminación planeada de todo tipo de desperdicio •Mejora continua: Kaizen •La mejora consistente de Productividad y Calidad

OBJETIVOS DE LA MANUFACTURA ESBELTA Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. Manufactura Esbelta proporciona a las compañías herramientas para sobrevivir en un mercado global que exige calidad más alta, entrega más rápida a más bajo precio y en la cantidad requerida. Específicamente, Manufactura Esbelta: •Reduce la cadena de desperdicios dramáticamente •Reduce el inventario y el espacio en el piso de producción •Crea sistemas de producción más robustos •Crea sistemas de entrega de materiales apropiados •Mejora las distribuciones de planta para aumentar la flexibilidad

Los sistemas de calidad modernos de mayor auge (Seis Sigma y Manufactura Esbelta), tienen sus cimientos en el movimiento que se inicio en la década de los 40’s y que se denominó Administración por Calidad Total (de las siglas en inglés TQM= Total Quality Managment).

Los principios de calidad se basan principalmente en: Enfoque al cliente Trabajo en equipo Participación gerencial Uso de herramientas de mejora continúa.

La Manufactura Esbelta nació con el Sistema de Producción Toyota (SPT) que promueve los procesos de manufactura estrictos y eficientes, manteniendo el respeto al trabajador. Este sistema fue desarrollado por la Toyota Motor Corporation como una forma de eliminar el desperdicio dentro de las consecuencias del embargo petrolero de 1973. El principal propósito es el mejoramiento de la productividad y la reducción de los costos siguiendo los pasos del sistema de Taylor de administración

cientifica y de la línea de ensamble en masa de Ford. Pero el enfoque del SPT es más amplio ya que se dirige no solo a los costos de manufactura sino también a los costos de ventas, y administrativos y de capital. Toyota pensó que era riesgoso adoptar el sistema de producción de Ford, que funciona muy bien en tiempo de alto crecimiento. En tiempos de menor crecimiento, se volvió más importante prestar atención a la eliminación del desperdicio, la disminución de costos y el incremento de la eficiencia. En Estados Unidos esta manera de visualizar los procesos recibe el nombre de Manufactura Esbelta (Lean Manufacturing).

El Sistema de Producción Toyota identifica siete tipos de desperdicios (Shingo, 1981): Sobreproducción (producir más de lo requerido). Esperas para el siguiente paso (tiempos muertos, desbalanceos). Transporte innecesarios (lotes muy grandes, tiempo de proceso largo, almacenes muy grandes). Sobre procesamiento (“por si acaso”, falta de comunicación, aprobaciones redundantes). Inventario Excesivo (más de una pieza en proceso, proteger a la compañía de ineficiencias). Movimientos innecesarios (cualquier movimiento que no agrega valor al producto). Productos defectuosos (inspección y reparación de material en inventario).

“Este sistema tiene varias herramientas que ayudan a eliminar todas las operaciones que no le agregan valor al producto, servicio y a los procesos, aumentando el valor de cada actividad realizada y eliminando lo que no se requiere. Reducir desperdicios y mejorar las operaciones, basándose siempre en el respeto al trabajador." Los principales precursores de Manufactura Esbelta son Taiichi Ohno y Shigeo Shingo. Taiichi durante los 40’s y los 50’s fue el gerente de ensamble en Toyota y desarrolló muchas mejoras que eventualmente se convirtieron en el método de producción Toyota. Por otro lado Shingo en 1955 empezó a trabajar en cambios rápidos de modelo para una planta de barcos de Mitsubishi donde logró duplicar la salida de la línea de motores, por los 60’s trabajando en Matsushita desarrolló lo que hoy se conoce como Poka-Yoke o también dicho a prueba de errores, y en 1969 nació el SMED cuando redujo el tiempo para cambios de setup en una

prensa de 1000 toneladas de 4 horas a 3 minutos. Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad.

Los 5 Principios del Pensamiento Esbelto 1. Define el Valor desde el punto de vista del cliente: La mayoría de los clientes quieren comprar una solución, no un producto o servicio. 2. Identifica tu corriente de Valor: Eliminar desperdicios encontrando pasos que no agregan valor, algunos son inevitables y otros son eliminados inmediatamente. 3. Crea Flujo: Haz que todo el proceso fluya suave y directamente de un paso que agregue valor a otro, desde la materia prima hasta el consumidor

Materia: 4. Produzca el “Jale” del Cliente: Una vez hecho el flujo, serán capaces de producir por órdenes de los clientes en vez de producir basado en pronósticos de Administración de Operaciones 1 ventas a largo plazo 5. Persiga la perfección: Una vez que una empresa consigue los primeros cuatro pasos, se vuelve claro para aquellos que están involucrados, que añadir eficiencia siempre es posible. Catedrático (a):

DR. EDUARDO ELEAZAR TORTH HERNANDEZ

Instituto Trabajo: Tecnológico de IV. SISTEMAS DE CONTROL DE LOS Villahermosa INVENTARIOS Y LA Ing. Industrial PRODUCCION.

Ing. Industrial Presentan:

Víctor Manuel Duarte Valdovinos.

Villahermosa Tab. 24/11/2015

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INTRODUCCIÓN

Un inventario es una cantidad de bienes o materiales en el control de una empresa que son mantenidas durante un tiempo en un estado no productivo o de ocio, esperando su uso o venta (Stephen Love) Los inventarios son de gran importancia porque los procesos de demanda y suministro difieren en la razón a los cuales estos procesos proveen o requieren las unidades en inventario. Los inventarios son parte vital de un negocio, puede ser una industria, un supermercado, una tienda departamental o cualquier tipo de empresa, no importa la naturaleza de sus operaciones, todos ellos llevarán un inventario de sus productos, para poder satisfacer las demandas de sus clientes. Los inventarios tienen numerosas funciones como son: 

Proteger contra faltante, errores y escasez



Tomar ventaja del ciclo de ordenar



Tomar ventaja si los precios aumentan



Facilitar la producción de diferentes productos en las mismas instalaciones



Proporciona un medio de obtener y manejar materiales en lotes económicos y obteniendo así descuentos por cantidad.

Los principales aspectos que hay que tomar en cuenta en un sistema de inventarios es: cuanto ordenar y cuando ordenar y también cuanto nos cuesta pedir una orden y cuanto nos cuesta mantener esos productos en inventario.

CONCLUSIÓN El solo hecho que las existencias de un producto vendible que no posee un control o administración adecuada puede hacer que una empresa pequeña o mediana baje sus utilidades de forma brusca, por otra parte la mala fluidez en el manejo de los productos de necesidad básica para los consumidores de dichas empresas pueden llevar a la perdida de utilidades o hasta pérdida de clientes. Es por eso que es de vital importancia el conocer los inventarios así como también es de vital importancia el saber administrarlos. El control de inventario se realiza con la finalidad de desarrollar pronósticos de ventas o presupuesto, para así determinar los costos de inventarios, compras u obtención, recepción, almacenaje, producción, embarque y contabilidad.

Los inventarios se clasifican de acuerdo a las características de la empresa, y una de las formas de clasificarlos es: Inventario de Materia Prima, Producción en Proceso, Productos Terminados, Materiales y Suministros. En cuanto a los costos de inventario; se deben identificar todos los costos que se relacionan mediante la elaboración del inventario.

BIBLIOGRAFIA

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