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• Michael Alex Velasquez Sandoval

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UNIVERSIDAD TECNICA DE ORURO FACULTAD NACIONAL DE INGENERIA INGENERIA CIVIL

PROYECTO ACADEMICO “DOSIFICACION DE MEZCLAS DE HORMIGÓN” TECNOLOGIA DEL HORMIGON CIV 2218”B” CONTENIDO I.-PRIMERA PARTE DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE HORMIGÓN I.1.-Objetivo I.2.-Fundamento teórico I.3.-Procedimiento I.4.-Resultados II.-SEGUNDA PARTE DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN II.1.-Objetivo II.2.-Fundamento teórico II.3.-Material, equipo y accesorios. II.4.-Montaje de ensayo II.5.-Procedimiento II.6.-Obtención de datos III.-TERCERA PARTE DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE III.1.-Objetivo III.2.-Fundamento teórico IV.-CUARTA PARTE DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA IV.1.-Objetivo IV.2.-Fundamento teórico IV.3.-Material, equipo y accesorios. IV.4.-Procedimiento IV.5.-Obtención de datos V.-QUINTA PARTE USO DE ADITIVOS EN MEZCLAS DE HORMIGÓN V.1.-Objetivo V.2.-Fundamento teórico VI.-CONCLUSIONES VII.-RECOMENDACIONES VIII.-BIBLIOGRAFÍA IX.-ANEXOS

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DOCENTE: ING: CARLOS ANTEZANA

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I.-PRIMERA PARTE DOSIFICACIÓN DE MEZCLAS DE HORMIGÓN I.1.-Objetivo Diseñar una mezcla de hormigón para ser utilizado en la construcción de estructura que estará expuesto a condiciones normales. I.2.-Fundamento teórico Dosificación y mezclado del hormigón Los diversos componentes de la mezcla se dosifican de tal forma que el hormigón resultante tenga una resistencia adecuada, una manejabilidad que haga posible su colocación, y el menor costo posible. El último requisito exige el empleo de la cantidad mínima de cemento (el mas costoso de los componentes) que permita obtener propiedades adecuadas. Cuanto mejor es la granulometría de los áridos, esto es, cuanto menor es el volumen de los huecos, menos pasta de cemento es necesaria para rellenarlos. Además del agua necesaria para la hidratación es necesaria agua para humedecer la superficie de los áridos. A medida que se añade agua, crece la plasticidad y fluidez de la mezcla (esto mejora la manejabilidad), pero la resistencia disminuye como consecuencia del mayor volumen de huecos creados por el agua libre. Para reducir el agua libre conservando la manejabilidad, debe añadirse cemento, por lo que, en cuanto se refiere a la pasta de cemento, la relación agua-cemento es el principal factor que controla la resistencia del hormigón. Para una relación agua cemento dada, se selecciona la mínima cantidad de cemento, en kilos por m3 de hormigón, que proporcione la manejabilidad deseada. (fig 1.2) Durante largo tiempo ha sido usual definir las dosificaciones de una hormigón por la relación en volumen o en peso de cemento a arena y a grava, por ejemplo 1:2:4. Este método define solamente los componentes sólidos y, a menos que se indique separadamente la relación

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agua-cemento, es insuficiente para definir la propiedades del hormigón resultante, tanto fresco como endurecido. Para una definición completa de las dosificaciones es actualmente usual especificar el peso de agua, arena y áridos gruesos utilizado por cada saco de cemento. Así, puede definirse una mezcla como compuesta (por cada saco de 50 kilogramos de cemento) por 24 kilogramos de agua, 170 de arena y 265 de áridos gruesos. Otro método utilizado a menudo para definir las amasadas es especificar el peso total de cada componente necesario para obtener un metro cúbico de hormigón fresco ( por ejemplo 310 Kg. de cemento, 180 Kg. de agua, 760 Kg. de arena seca y 1160 Kg. de árido grueso). I.3.-Procedimiento 1er Paso Caracteristicas f’c=210 kg/cm2 f’cr=f’c+84=210+84= 294 kg/cm2 2do Paso Cantidad de agua de mezclado Tamaño maximo nominal =1 1/2”=37.5mm Sin aire incluido Consistencia plastica 7-10 PH20=181 kg/m3H°;

%Aire=1%

3er Paso Relacion A/C H° sin aire incluido f’cr = 294 kg/cm2 A/C=0.552 Pc=181/0.552 Pc=327.89 kg/m3H° 4to Paso Agregado grueso MF= 2.43 Tamaño maximo nominal =1 1/2”=37.5mm PuAG=1658.4 kg/m3 VolumenAG= 0.747 m3 PAG=(1658.4)x(0.747)=1238.81 kg/m3H° 5to Paso Estimacion del peso del H° CIV-2218 “B

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H° sin aire incluido Tamaño maximo nominal =1 1/2”=37.5mm PH°=2410 kg/m3 6to Paso Dosificacion por peso PH°=Pc+PAG+PAF+PH20 PAF= 662.3 kg/m3H° 7mo Paso Dosificacion por volumen PAF=2.32x(1000)x(1-0.7571) PAF=563.54 kg/m3H° 8vo Paso Correcion por %ABS y % HUM Para 1m3H° Cemento = 327.89 kg Arena = 683.5 kg Grava = 1247.73 kg H2O = 185.41 kg (mayor detalle de la dosificacion en ANEXOS) I.4.-Resultados Cemento = 327.89 kg Arena = 683.5 kg Grava = 1247.73 kg H2O = 185.41 lts Para 4 probetas cilindricas y 3 probetas prismaticas Volumen total = 0.0.0458 m3 Cemento = 15.01 kg Arena = 31.30 kg Grava = 57.14 kg H2O = 8.49 lts

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II.-SEGUNDA PARTE DETERMINACIÓN DE LA CONSISTENCIA DEL HORMIGÓN II.1.-Objetivo El objetivo es el de determinar la consistencia del hormigón mediante el cono de Abrhams II.2.-Fundamento teórico II.2.1.-Consistencia.La consistencia es la mayor o menor facilidad que tiene el hormigón fresco para deformarse y consiguientemente para ocupar todos los huecos del molde o encofrado. Influyen en ella distintos factores, especialmente la cantidad de agua de amasado, pero también el tamaño máximo del árido, la forma de los áridos y su granulometría.13 La consistencia se fija antes de la puesta en obra, analizando cual es la más adecuada para la colocación según los medios que se dispone de compactación. Se trata de un parámetro fundamental en el hormigón fresco.

II.2.2.-Ensayo para determinar la consistencia del hormigon Este método de ensayo abarca el procedimiento a usar ya sea en el laboratorio o en el lugar de la obra para determinar la consistencia del hormigón. Este ensayo no se considera aplicable cuando existe considerable cantidad de agregado grueso de tamaño superior a 2” en el hormigón. La muestra de hormigón de la cual se hacen los especímenes de ensayo serán representativas de la pila entera. Dichas muestras se obtendrán pasando, en forma repetida, una pala o cubo por el chorro de descarga del hormigón, comenzando la operación de tomar la muestra al principio de la descarga y repitiendo la operación hasta que la revoltura entera se descargue. La muestra así obtenida será transportada al sitio de ejecución del ensayo, y para evitar la segregación del hormigón este será CIV-2218 “B

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mezclado con una pala hasta obtener una apariencia uniforme. El sitio en la obra de la revoltura de hormigón ensayado se anotara para futuras referencias. En el caso de hormigón para pavimento, las muestras se tomaran de la revoltura inmediatamente después de que haya sido descargado sobre la subrasante. Por lo menos se tomaran 5 muestras de diferentes porciones de la pila y estas muestras se mezclaran completamente para formar el espécimen de ensayo. El molde será humedecido y colocado sobre una superficie plana, húmeda y no absorbente (chapa metálica) y se le mantendrá perfectamente fijo durante el tiempo que se llene con hormigón. El molde se llenara por tercios de su volumen, es decir la primera capa tendrá 7.5 cm de altura, la segunda 10 cm y la ultima 12.5 cm. Al colocar cada cucharada de hormigón, la pala pequeña o cuchara se moverá alrededor del borde superior del molde para que el hormigón se deslice sobre las paredes y se distribuya simétricamente. Cada capa deberá golpearse 25 veces con la barra metálica, distribuyendo uniformemente los golpes sobre la sección y de manera que penetre en la capa de abajo. La capa del fondo será penetrada en todo su espesor. Después que la capa superior ha sido golpeada se alisara con la llana o cuchara de albañil para que el molde quede completamente lleno. Inmediatamente se retirara el molde mediante una acción cuidadosa y que permita levantarlo verticalmente sin deformar el contenido. El contenido asentamiento se medirá inmediatamente determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura en el eje vertical de la muestra. La consistencia se expresa en términos del asentamiento medido durante el ensayo y es igual a: La altura que se ha deslizado la muestra con respecto a la parte superior del cono. Después de medir el asentamiento debe golpearse suavemente con la barra de apisonar el tronco cono de hormigón. El comportamiento del hormigón bajo este tratamiento es una indicación valiosa de la cohesión, trabajabilidad y facilidad de colocación de la mezcla. Una mezcla trabajable bien proporcionada asentara gradualmente hasta las alturas inferiores, y retendrá su identidad original, mientras que una mezcla pobre se desmenuzara, se segregara y se caerá por separado.

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II.3.-Material, Equipo y accesorios. 1. Un molde de fierro galvanizado en forma de tronco de cono de 0.30 m de altura, y con bases paralelas con diámetros de 0.20 y 0.10 metros. 2. Una chapa metálica lisa, plana y resistente de 0.30 x 0.30 metros como mínimo, para apoyar la base mayor del tronco de cono. 3. Una barra metálica de 5/8” de diámetro y 60 cm de largo, terminada en punta redondeada 4. Una pala pequeña para echar el hormigón 5. Una llana o cuchara de albañil 6. Una regla dividida en cm o pulg para medir el asentamiento de la mezcla

II.4.-Montaje del ensayo

II.5.-Procedimiento 1.-

El molde será humedecido y colocado sobre una superficie plana, húmeda y no absorbente (chapa metálica) y se le mantendrá perfectamente fijo durante el tiempo que se llene con hormigón.

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2.-

El molde se llenara por tercios de su volumen, es decir la primera capa tendrá 7.5 cm de altura, la segunda 10 cm y la ultima 12.5 cm. Al colocar cada cucharada de hormigón, la pala pequeña o cuchara se moverá alrededor del borde superior del molde para que el hormigón se deslice sobre las paredes y se distribuya simétricamente.

3.-

Cada capa deberá golpearse 25 veces con la barra metálica, distribuyendo uniformemente los golpes sobre la sección y de manera que penetre en la capa de abajo. La capa del fondo será penetrada en todo su espesor.

4.-

Después que la capa superior ha sido golpeada se alisara con la llana o cuchara de albañil para que el molde quede completamente lleno. Inmediatamente se retirara el molde mediante una acción cuidadosa y que permita levantarlo verticalmente sin deformar el contenido.

5.-

El contenido asentamiento se medirá inmediatamente determinando la diferencia entre la altura del molde y la altura en el eje vertical de la muestra.

II.6.-Obtención de datos La altura medida fue de 10 cm es decir el revenimiento

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FOTOS TOMADAS EN EL MOMENTO DEL ENSAYO

III.-TERCERA PARTE DETERMINACIÓN DEL CONTENIDO DE AIRE III.1.-Objetivo

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El objetivo es el de determinar el contenido de aire en el hormigón aunque no se lo realizo es importante conocer de una forma general como se realiza este ensayo.

III.2.-Fundamento teórico Determinación del contenido de aire en el hormigón fresco mediante el método de presión III.2.1.- Base del procedimiento El método que se describe para determinar el contenido de aire del hormigón fresco, se basa en la medición del cambio de volumen del hormigón sometido a un cambio de presión. El equipo que se especifica para este ensayo es el tipo B de la norma ASTM C 231-78 (aparato tipo Washington), el que está equipado con un dial que registra directamente el contenido de aire, en %, con respecto al volumen de hormigón. El procedimiento es aplicable a hormigón fabricado con árido de densidad normal y tamaño máximo no superior a 50 mm.

III.2.2.- Aparatos

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Equipo de medición de aire: El equipo consta de un recipiente con tapa de acero cuya capacidad mínima es de 6 litros. La tapa está provista de un ajuste de goma o caucho para cierre hermético con el recipiente y lleva además los aditamentos siguientes: a. Un par de llaves para agua, de entrada y purga. b. Llaves para apretar herméticamente la tapa al recipiente. c. Cámara de presión con dial, bomba manual (o bombin externo), válvula para traspasar el aire al recipiente y válvula de purga para ajustar la presión inicial en el dial. d. Accesorios: probeta de calibración y tubos de bronce atornillables a una de las llaves de agua. III.2.3.- Accesorios Para la ejecución del ensaye se requiere además de otros elementos para apisonar, vibrar, enrasar, etc. El pisón debe cumplir las prescripciones de NCh 1019 E Of 74 "Determinación de la docilidad. Método del asentamiento del cono de Abrams". III.2.4.- Calibración La calibración del aparato es necesaria para tener la seguridad que el contenido de aire indicado en el dial es el correcto; esta operación se hace particularmente conveniente cuando el equipo ha estado largo tiempo fuera de servicio y/o cuando ha sido maltratado o golpeado durante su manejo o transporte. La calibración se realiza en un laboratorio calificado, el cual extenderá un Certificado de Calibración. III.2.5.- Procedimiento - Muestra de ensayo El tamaño de la muestra de hormigón fresco será superior a 30 litros - Colocación y compactación de la muestra. Llenar el recipiente con la muestra de hormigón según el método de compactación que se aplique. a) Apisonado

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Se aplica cuando la docilidad es mayor a 5 cm de asentamiento. - Colocar el hormigón en tres capas de igual volumen. - Apisonar cada capa con 25 golpes de pisón distribuidos en toda el área. La capa inferior se apisona en toda su altura sin golpear el fondo y las capas superiores se apisonarán de modo que el pisón penetre aproximadamente 3 cm en la capa subyacente. - Después de apisonar, golpear los costados del recipiente 10 a 15 veces con un mazo. b) Vibrado Se aplica este procedimiento a hormigón con docilidad máxima de 10 cm de asentamiento. - Llenar en dos capas de igual volumen, vibrando cada capa con una o dos inserciones del vibrador, sin tocar con éste las paredes ni el fondo del recipiente. - La vibración se aplicará hasta que la superficie del hormigón tenga una apariencia suave y brillante, retirando lentamente el vibrador. Se evitará la sobrevibración. - Una vez compactada la muestra, se enrasa y alisa la superficie ajustadamente al nivel del borde del recipiente. - Medida del contenido de aire - Limpiar los bordes y en especial la goma de sello, colocar la tapa y ajustar herméticamente con las llaves de aprete. - Cerrar las válvulas para aire y abrir las llaves para agua. Mediante una jeringa de goma introducir agua por una de las llaves de agua hasta que fluya por la otra llave. Golpear lateralmente con un mazo para expulsar burbujas de aire atrapadas en el agua introducida. - Bombear aire a la cámara de presión hasta que la aguja del dial llegue a la marca de presión inicial. Reposar algunos segundos para enfriar el aire comprimido. Estabilizar la aguja, mediante bombeos o purga, en la marca de presión inicial. - Cerrar las dos llaves de agua y abrir la válvula de entrada de aire comprimido de la cámara de aire al recipiente. Golpear suavemente los costados del recipiente, como también la tapa del dial para estabilizar la lectura. - Leer con aproximación a 0,1% el contenido de aire registrado en el dial. Antes de abrir la tapa, mantener cerradas las válvulas de aire y abrir las llaves de agua para liberar la presión de aire

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existente en el recipiente. NOTA: En algunos casos, antes de abrir el recipiente, se puede repetir toda la operación de bombeo y traspaso de presión al recipiente. La nueva lectura no debe alejarse más de 0,5% de la Volver

lectura anterior. IV.-CUARTA PARTE DETERMINACIÓN DE LA RESISTENCIA IV.1.-Objetivos El objetivo es el de determinar la resistencia a compresión de las probetas cilíndricas de hormigón a los 7, 21 y 28 días. IV.2.-Fundamento teórico La calidad de los materiales producidos en fábricas, como el acero laminado o de armaduras, esta garantizada por el fabricante, que debe realizar un control sistemático de calidad especificado usualmente mediante las adecuadas normas ASTM(American Society for Testing and Materials) El hormigón, en cambio se produce en la obra o cerca de ella, y su calidad final es afectada por cierto número de factores. La principal medida de la calidad estructural del hormigón es su resistencia a compresión. Los ensayos correspondientes se realizan en probetas cilíndricas de altura igual al doble de su diámetro, usualmente de 6 por 12 pulgadas(15 x 30 cm.). Durante las operaciones de colocación se llenan de hormigón moldes impermeables de esta forma, como se especifica en la norma ASTM C172 “Métodos para toma de muestras de hormigón fresco” y ASTM C31 “Método para la fabricación y curado de probetas de hormigón en obra”. Los cilindros se dejan curar en ambiente húmedo a 21 +/- 3ºC, generalmente durante 28 días y se ensayan después en el laboratorio a una velocidad de carga determinada. La resistencia a compresión obtenida de tales ensayos se conoce como resistencia cilíndrica “ f ' c ” y es la principal propiedad especificada a fines de proyecto.

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Para lograr la seguridad de la estructura es necesario un control continuo que asegure que la resistencia del hormigón suministrado concuerda satisfactoriamente con el valor exigido por el proyectista. Las Building Code Requeriments for Reinforced concrete del American Concrete Institute, ACI 318-71 (Normas de construcción para hormigón Armado del instituto Americano del hormigón ACI 318-71), especifican que deben romperse dos probetas cilíndricas por cada 115 m3 de hormigón o por cada 500 m2 de superficie hormigonada, pero nunca menos de un par de probetas por día. Los resultados de los ensayos de resistencia de diferentes amasadas de igual dosificación y mezclado pueden mostrar una dispersión inevitable. Esta dispersión puede reducirse mediante un control mas preciso, pero no pueden evitarse resultados de ensayos que den una resistencia cilíndrica inferior a la especificada. Para garantizar que la resistencia de un hormigón es adecuada a pesar de la dispersión de los resultados, las Normas ACI establecen que la calidad de un hormigón es satisfactoria si: -Ninguna de las resistencias determinadas en cada ensayo individual( el valor medio de la resistencia de dos probetas cilíndricas) es inferior a la f ' c necesaria en mas de 35 Kg./cm2. -La media de cualquier grupo de tres ensayos individuales es igual o superior a la f ' c especificada . Es evidente que si se dosificara el hormigón de manera que su resistencia media fuera justamente igual a la f ' c necesaria, no pasaría con éxito estas normas de calidad, debido a que aproximadamente la mitad de los resultados de los ensayos de resistencia estarían por debajo de la f ' c necesaria. Por lo tanto, es necesario dosificar el hormigón de manera que su resistencia media sea superior a la resistencia f ' c de proyecto necesaria en una cantidad suficiente para garantizar que se cumplen las dos condiciones citadas. Este valor mínimo en que la resistencia media debe ser superior a la f ' c solo puede determinarse por métodos estadísticos, debido a la aleatoriedad con que se presentan las dispersiones de los ensayos. Para ello se establecen

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exigencias que limitan la probabilidad de que se obtengan resistencias no satisfactorias a los siguientes porcentajes: -Probabilidad de un 1% de que la resistencia de un ensayo individual sea inferior a f ' c en mas de 35 Kg./cm2. -Probabilidad de un 1% de que el valor medio de tres ensayos consecutivos sea inferior a f 'c .

-Probabilidad de un 10% de que el resultado de un ensayo individual escogido al azar sea inferior a f ' c . Además, deben inspeccionarse las cimentaciones, encofrados, colocación de las armaduras y otras características importantes para el progreso general del trabajo, llevar anotaciones de todos los aspectos inspeccionados y preparar informes periódicos. La importancia de una inspección completa para la corrección y adecuada calidad de la estructura terminada es tan grande que no es posible exagerarla. Resistencia y deformación del hormigón en comprensión El comportamiento de una estructura bajo la carga depende en gran manera de la relación tensión-deformación del material de que se compone bajo el tipo de tensiones a que el material esta sometido en la estructura. Como hormigón se utiliza principalmente en compresión su curva tensión-deformación a compresión es de fundamental interés. Esta curva se obtiene mediante mediciones adecuadas de la deformación en los ensayos en probeta cilíndrica o en el lado de compresión en las vigas a continuación se muestra un juego típico de curvas de este tipo obtenidas, a las velocidades moderadas normales en el ensayo, de hormigones de 28 días para probetas distintas resistencias f ' c .

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Todas las curvas tienen un aspecto en cierto modo similar. Se componen de una porcion elastica relativamente recta, en la que tension y deformación son casi exactamente proporcionales, comenzando después a curvarse hacia la horizontal alcanzando la tension maxima, esto es, la resistencia a compresión, para una deformación de aproximadamenteel 0.2 por ciento, mostrando finalmente una rama descendente. Tambien se ve que los hormigones de menor resistencia son menos quebradizos, esto es, se rompen para un alargamiento máximo mayor que los hormigones de alta resistencia.

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IV.3.-Material, equipo y accesorios -

Probetas cilíndricas de hormigón especificadas según norma en una relación de 1:2.

-

Probetas primaticas.

-

Maquina compresora.

Probetas cilindricas

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Probetas prismaticas IV.4.-Procedimiento 1.-

Lo primero que se hace una vez vaciadas las probetas es de volver dentro de 24 horas y sacarlas de los moldes con mucho cuidado.

2.-

Inmediatamente se debe someterlas al proceso de curado para lo cual se las sumerge en agua.

3.-

Se vuelve 1 día antes de que se realice el rompimiento de la 1ra probeta, en donde se debe sacar la probeta del agua, y dejarla secar para que no este muy húmeda en el momento del rompimiento.

4.-

A los 7 días se realiza el rompimiento de la primera probeta con la ayuda de la maquina compresora.

5.-

Se registra el valor de rotura que indica la maquina.

6.-

Se repite los pasos anteriores para los 21 y 28 días.

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IV.5.-Obtención de datos Diámetro=15cm;

Altura=30cm

Probetas cilindricas Dias

Valor leido de la

Kgf

maquina compresora

compresión

[kN] 7 dias 21 dias 28 dias

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128.3 216.4 260.45

[Rc]resistencia a la

Rc 

13086.6 22072.8 26565.9

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F  kg  Area  cm 2 

74.05 125.0 150.33

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Probeta prismatica L = 45 cm;

b=15cm,

h=15cm

Dias

Valor leido de la

Kgf

7

maquina compresora 14.2

1448.4

Rf c 

3  Pxl   kgf  2  bxh 2   cm 2  28.968

V.-QUINTA PARTE USO DE ADITIVOS EN MEZCLAS DE HORMIGÓN V.1.-Objetivo El objetivo del uso de aditivos en el hormigón es el de mejorar las diferentes caracteristicas del hormigón, no se realizo la incorporación de aditivos en el proyecto realizado, sin embargo se mostrara una breve información de estos. V.2.-Fundamento teórico

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Los aditivos para el hormigón son materiales en forma de polvo o líquido que se añaden al hormigón para darle ciertas características que no pueden obtenerse con las mezclas de hormigón simple. Para un uso normal, la dosis de aditivos añadidos son menos del 5% del total de la masa de cemento, los aditivos son añadidos al hormigón en el momento de la dosificación y mezcla. Los tipos más comunes de aditivos para hormigón son: - Acelerentes de Endurecimiento: en ciertas condiciones climáticas y de trabajo, el hormigón puede tardar mucho en curar, el acelerante permite su fraguado y aumentar su resistencia en menor tiempo, logrando así ganar tiempo en la obra y acelerar el proceso constructivo. Retardantes de Fraguado: mantienen la hidratación del hormigón es usado para retardar el fraguado del hormigón y permitir un mayor lapso en el vertido del mismo, por ejemplo cuando el hormigón premezclado debe transportarse a una mayor distancia o cuando se tienen superficies muy grandes de vaciado y debe hacerse vaciados parciales, no conviene que el hormigón fragüe rápido. - Aireantes: son incorporadotes de aire, agregan y distribuyen microburbujas de aire en el hormigón, es utilizado para hormigones sometidos a ciclos de hielo deshielo donde el aire incorporado en el hormigón absorbe la expansión del hielo evitando fisuras o roturas del hormigón. La incorporación de aire disminuye la resistencia a la compresión del hormigón, por cada 1% de aire puede disminuir un 5% la resistencia a la compresión. Actualmente también se incorporan partículas de aire para fabricar elementos específicos ya que ayudan a mejorar el aislamiento acústico y térmico. Aditivos Plastificantes: los plastificantes aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco sin alterar la relación agua/cemento (A/C), mejora la docilidad del material fresco y por lo tanto permite menos esfuerzo de vaciado y colocación. SuperPlastificantes: Aumentan la trabajabilidad del hormigón fresco, permitiendo una mayor docilidad de éste. También son utilizados para reducir la cantidad de agua en la mezcla CIV-2218 “B

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manteniendo la misma fluidez, mejorando la relación agua/cemento (A/C) y, en consecuencia la resistencia y durabilidad del hormigón. Inhibidores de Corrosión: se utilizan para minimizar la corrosión del acero y de las barras de acero en el hormigón. Pigmentos: se utilizan para cambiar el color del hormigón, buscando efectos estéticos. Aditivos Impermeabilizantes e hidrofugantes: estos aditivos son utilizados para mejorar el comportamiento del hormigón en zonas húmedas. Aditivos Curadores: son usados para evitar la evaporación rápida del agua de amasado del hormigón durante el proceso de fraguado e inicio del endurecimiento y evitar la aparición de fisuras tempranas por afogarado, retracción, etc.

VI.-CONCLUSIONES Dosificacion Volumen total = 0.0.0458 m3 Cemento = 15.01 kg Arena

= 31.30 kg

Grava

= 57.14 kg

H2O

= 8.49 lts

La altura medida fue de 10 cm es decir el revenimiento Probetas cilindricas Dias

Valor leido de la

Kgf

maquina compresora

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[Rc]resistencia a la compresión

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[kN] 7 dias 21 dias 28 dias

Rc 

128.3 216.4 260.45

13086.6 22072.8 26565.9

Dias

Valor leido de la

Kgf

7

maquina compresora 14.2

1448.4

F  kg  Area  cm 2 

74.05 125.0 150.33

Rf c 

3  Pxl   kgf  2  bxh 2   cm 2 

28.968

VII.-RECOMENDACIONES -Se recomienda que al mezclar los materiales para el hormigón se lo mezcle bien ya que de lo contrario puede producir segregación -Tambien que antes de romper las probetas se debe capilar antes cada una de ellas para mejores resultados VIII.-BIBLIOGRAFÍA -Apuntes docente -Tecnologia del hormigón

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George Winter

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Arthur H. Nilson

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