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• Jhosep Anthony Roca Caceres

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CENTRO DEL PERU FACULTAD DE INEGNIERIA METALURGICA Y DE MATERIALES

TITULO: Chancado

 FACULTAD

: Ingeniería Metalúrgica y Materiales

 CURSO

:

 DOCENTE

:

 ALUMNOS

: Roca Cáceres Jhosep Anthony

HUANCAYO – PERÚ 2020 Dedicatoria

Índice

Introducción En el proceso industrial minero las primeras etapas del proceso se desarrollan principalmente en la conminución de tamaño, donde el 60% de la energía es utilizada en la reducción de tamaño.

El chancado es el equipo principal en la reducción de tamaño en el sector minero, existiendo diversos tipos de chancados, dependiendo del tipo de etapa y del material. El presente informe presenta en forma generalizada los tipos de chancadoras que son utilizados en la minería. A pesar de las exigencias extremas los chancadores de mandíbulas pueden ser muy fiables y se pueden considerar críticas en el proceso de producción La concentradora tiene tres funciones principales: preparar el mineral para su concentración, separar los minerales valiosos para convertirlos en productos comerciables, disponer de los productos del proceso. La preparación consiste en reducir el tamaño de las rocas en varias etapas hasta un tamaño menor para que las partículas de mineral puedan ser físicamente separadas de la ganga. En este informe se busca describir de manera más clara y precisa la experiencia del laboratorio de chancado es decir describir os procesos realizados y entregar un análisis de cada etapa de proceso de chancado

Objetivos El objetivo de la planta de chancado es generar un producto de calidad granulométrica óptima, al menor costo posible

Presentar los resultados de muestras realizadas en 2 chancadores de mandíbulas, los cuales serán comparados a través de su razón de reducción. Reducir el tamaño inicial de la muestra (8 kg) aprox. A una muestra de aproximadamente1 kg sin que esta pierda representatividad utilizando el chancador de mandíbulas, esta reducción de masa tiene por objetivo vaciar la muestra a un método de muestreo que es el tamizaje mecánico a través de un RO-TAP, que tiene por objetivo dar paso al análisis granulométrico

Resumen El chancado es una operación unitaria o grupo de operaciones unitarias en el procesamiento de minerales, cuya función es la reducción de grandes trozos de rocas a fragmentos pequeños.

La chancadora es la primera etapa de la reducción de tamaños, generalmente trabaja en seco y se realiza en dos o tres etapas que son: chancadora primaria, secundaria y ocasionalmente terciaria. Las chancadoras se diseñan de modo que reduzcan las rocas, de tal manera que todos los fragmentos sean menores que el tamaño establecido, la energía que se gasta en la chancadora es convertida en gran parte, en sonido y calor; por lo que se acepta generalmente, que la eficiencia de chancado es baja; ésta eficiencia puede variar, porque las menas tienen cierta dureza, humedad, contenido de finos, etc. El chancado, se lleva a cabo mediante máquinas que se mueven lentamente en una trayectoria fija y que ejercen presiones inmensas a bajas velocidades, la acción de chancado se aplica sobre la roca por una parte móvil que se acerca y se aleja de una parte fija, el mineral es cogido y presionado entre estas dos partes. Si las deformaciones producidas por las fuerzas aplicadas no exceden el límite elástico del material, entonces no habrá chancado. Hay cuatro maneras básicas de reducir el tamaño del material que son: impacto, atrición (fricción), deslizamiento y compresión. 1. Impacto.- Se refiere a un golpe instantáneo de un objeto moviéndose contra otro; ambos pueden estar moviéndose en cuyo caso nos encontramos ante un impacto dinámico. 2. A fricción.- El término es aplicado para la reducción de material, por medio de fricción entre dos superficies duras. 3. Deslizamiento.- La reducción de tamaño por deslizamiento, consiste en cortar por hendiduras el material. 4. Compresión.- En las chancadoras mayormente intervienen fuerzas de compresión, como su nombre lo indica la chancadora por compresión es hecha entre dos superficies, generalmente usan este método las chancadoras de quijada y las giratorias. Generalmente el equipo usado en la trituración, hace uso combinado de los métodos descritos, donde la naturaleza y dureza del material juega un rol importante. Además ciertas rocas y minerales son más duras que otras y ofrecen por lo tanto una mayor resistencia a la fractura. La importancia del chancado para el procesamiento de minerales, radica es que mediante ella, es posible liberar los minerales valiosos de los estériles y preparar las superficies y el tamaño de las partículas para procesos posteriores de concentración. El tamaño del producto de la operación de chancado a nivel industrial es del orden de 3/4", 1/2”, 3/8” y 1/4”. Dependiente fundamentalmente de la capacidad de la planta y de las características del mineral.

Marco teórico ¿Qué es una chancadora? Una chancadora o trituradora es una máquina utilizada para procesar materiales con la finalidad de obtener trozos más pequeños de los mismos. Al proceso en el que se usan las trituradoras se le conoce como trituración o triturado. Función Chancadora es un dispositivo diseñado para disminuir el tamaño de los objetos mediante el uso de la fuerza, para romper y reducir el objeto en una serie de piezas de volumen más pequeñas o compactas. Aplicación

Si se trata de una máquina agrícola, tritura, machaca y prensa las hierbas, plantas y ramas que se recogen en el campo. También se puede emplear para extraer alguna sustancia de los frutos o productos agrícolas, rompiendo y prensándolos. Si se trata de una máquina empleada para la minería, la construcción o para el proceso industrial, puede procesar rocas u otras materias sólidas. ASPECTOS GENERALES MINERAL Es el producto de la explotación de la mina, tal como sale. Se conoce con el nombre de mineral, al producto de elementos de origen inorgánico al estado natural, que se encuentra en la superficie en el interior de la corteza terrestre y principalmente cuya explotación es útil. En minería, es el producto de la explotación de una mina, ya sea que este producto tenga o no valor comercial. El mineral contiene dos partes, que son las siguientes: a) Parte valiosa o mena b) Parte no valioso, parte estéril o ganga PARTE VALIOSA (Mena) Es la parte del mineral que tiene valor industrial o comercial, de allí nace la posibilidad de aprovecharlos (hacer negocio con ellos). Son aquellos que representan un valor comercial determinado y cuyos valores metálicos o sus compuestos sean susceptibles de recuperar por un proceso de beneficio económico, dejando su utilidad En la mina la parte valiosa está formada por los siguientes elementos a) Mineral de cobre: Calcopirita CuFeS2; Calcolcita Cu2S; Enargita Cu3AsS4, bornita (Cu5FeS4 b) Mineral de plomo: Galena PbS c) Mineral de zinc: Esfalerita ZnS; Marmatita (Zn,Fe)S d) Mineral de Plata: Tetraedrita (Cu,Fe,Ag)Sb4S3; Argentita Ag2S; galena argentífera 1.2 PARTE NO VALIOSA (ganga, parte estéril o inservible) Es la parte del mineral que no tiene valor comercial y que es necesario separarlo de la parte valiosa. Esta constituido casi siempre por especies minerales terrosas o pétreas, principalmente cuarzo y calizas La parte no valiosa está generalmente, formado por: a) Pirita: b) Calcita: c) Cuarzo: FeS CaCo3 (insolubre) SiO2 d) Piedra, roca, etc. MINERAL RICO Se llama mineral rico al mineral de alta ley comercial, que proviene de la “veta madre” o sea aquel que contiene gran cantidad de parte valiosa y poca ganga

MINERAL POBRE Se llama mineral pobre (de baja ley) aquel que contiene pequeñas cantidades de parte valiosa y gran cantidad de ganga CABEZA Es el mineral bruto que se alimenta a la planta, en nuestro caso tiene las siguientes leyes de cabeza: Zinc 3.5 % Cobre 0,28 % Fierro 6,25 % PbOx 0,36 % Plomo 1,2 % Plata 4,5 onz./TM ZnOx 0,18 % La ley de mineral es el porcentaje de parte valiosa que se encuentra en el mineral, este dato nos proporciona laboratorio analítico. LAS PLANTAS CONCENTRADORAS

Las concentradoras sirven de nexo entre la mina y la fundición. Las Plantas Concentradoras procesan minerales pobres con el objeto de separar los sulfuros valiosos de la ganga y así enriquecerlos obteniendo los concentrados, la parte no valiosa se desecha en los relaves, en la planta de la empresa se producen concentrado de zinc y bulk (Pb-Cu-Ag) 2.1 VENTAJAS DE CONCENTRAR Es importante concentrar los minerales pobres por las siguientes razones: a) Transporte menos costoso: Las concentradoras facilitan el problema del transporte. Por ejemplo es más fácil y más barato transportar 150 toneladas de concentrado de zinc (59 %), 79 toneladas de concentrado bulk (52% de Pb; 7,7 % de Cu; 175 Onz Ag/TM) que 3300 toneladas de mineral de cabeza (3,5 % Zn; 1,20% Pb y 0,30% Cu; 4,5 Onz Ag/TM). Mediante la concentración se elimina una gran cantidad de material inútil, en forma de relaves; así se evita el transporte de muchos miles de toneladas de parte sin valor (ganga). Por esta razón

es que las concentradoras están junto a las minas, y no cerca a las fundiciones 100 Ton de mineral 3300 Ton de Mineral 3.5 Ton de Zn 150 Ton de Concentrado. b) Aprovechamiento de minerales pobres. Las concentradoras al tratar minerales pobres permite que se exploten las minas que sólo tienen este tipo de mineral, de otra manera no se podrían aprovechar estos minerales pobres porque, la fundición por razones técnicas y económicas, no opera con minerales pobres LEY 3,5% LEY 3,5% Zn de Zn Concentradora Relaves Ley 59 % de Zn c) Fundición separada. Las concentradoras entregan a la fundición los sulfuros valiosos separados en sus respectivos concentrados (concentrado de zinc, plomo y cobre). De esta manera, la fundición puede entregar metales puros a la industria Mineral Mineral Concentrados Relave Cobre Zinc Plomo ETAPAS DE LA CONCENTRACIÓN Para concentrar un determinado mineral hay que seguir una serie de etapas o proceso antes de llegar al concentrado final. Estas etapas son las siguientes: a. Liberación. Si observamos detenidamente un mineral pobre, veremos que la ganga está incrustada firmemente entre los sulfuros valiosos, y los mismos sulfuros están amarrados entre ellos. Por eso, antes de proceder a “separarlos” es necesario “despegar” cada uno de ellos de los demás elementos. La manera de “liberarlos” es reduciéndolos a tamaños bien pequeños Parte Estéril (ganga) Parte valiosa (mena) Ganga Mena Buena Liberación b. Selección. En la arena fina, tenemos la mayoría de los sulfuros valiosos liberados pero mezclados entre ellos y con la ganga. A este producto no lo podemos llamar un concentrado, porque todo está mezclado. Será necesario “seleccionar” a los elementos valiosos, es decir, escoger separadamente a los sulfuros de cobre, plomo y zinc Las burbujas de aire suben y mantienen en la superficie las partículas valiosas Relave SECCIONES OPERATIVAS DE LA PLANTA CONCENTRADORA Las secciones de la Planta Concentradora son las siguientes: Chancado, Molienda, Flotación, Espesamiento, Filtración Relave, Liberación, Liberación, Selección, Eliminación de Agua y Eliminación de desechos

Proceso de Chancado. En el esquema general del proceso, tanto el mineral derivado de la explotación a cielo abierto o subterránea, como el de viejos vertederos integrados en programas de aprovechamiento, deben ser ligeramente preparados en una planta de trituración o chancado y luego, si es necesario, de aglomeración para conseguir una granulometría controlada que permita asegurar un buen coeficiente de permeabilidad de la solución. El principal propósito del chancado es efectuar las reducciones de tamaño necesarias, hasta obtener un producto de una granulometría adecuada que permita el desarrollo de la lixiviación en pilas o depósitos en forma eficiente. TOLVAS DE GRUESOS

Las tolvas de gruesos son depósitos que sirven para almacenar el mineral bruto que viene de la mina, y así alimentar a las chancadoras en forma regular Generalmente estas tolvas de gruesos son de concreto armado, tienen la forma cuadrada que termina en un cono piramidal provista en la parte superior de una parrilla rustica construida de rieles, sirven para recibir mineral que nos entrega mina El mineral viene a las tolvas de gruesos N° 02 y 03 por medio de carros metaleros o mineros (10 carros por viaje), cada carro metalero tiene una capacidad de 10 toneladas, de este modo viene el mineral procedente de la mina Por medio de volquetes se alimenta a la tolva de gruesos N° 01. De este modo viene el mineral procedente de Rosaura y otras canchas Las tolvas de gruesos N° 02 y 03 tiene una capacidad aproximada de 400 TMH, y la tolva de gruesos N° 01 tiene una capacidad de 300 TMH, esta capacidad depende principalmente de las características del mineral (humedad y Granulometría) RIELES O PARRILLAS DE LAS TOLVAS DE GRUESOS Muchas personas creen que las parrillas sirven para impedir que alguien se caiga dentro de la tolva, pero la verdadera razón es impedir el paso de mineral grande dentro de la tolva, a fin de evitar problemas en el alimentador, faja transportadora y en la chancadora primaria Los rieles están a una distancia de 8” hacia lo ancho y 12” hacia lo largo, es decir, son parrillas estacionarias de 8” x 12” de luz Los principales cuidados que se deben tener con los rieles de las parrillas son las siguientes: * No deben estar flojas * No deben estar rotas * No deben estar demasiadas gastadas Comunicar al supervisor si encuentra alguna de estas fallas (condición insegura)

El personal debe hacer uso de sus implementos de seguridad (EPP), en todo momento, como son: casco, lentes, guantes, respirador, etc. ALIMENTADORES DE CARGA Y CHUTES Los alimentadores permiten mandar a las chancadoras carga medida y regulada, según las capacidades de ellas, a la vez que impiden la descarga violenta de las tolvas de gruesos. Demasiada carga atora a las chancadoras, grizzlys y cedazos; poca carga deteriora los mecanismos, porque los movimientos más fuertes se producen en vacío LOS CHUTES Son cajones de lados inclinados que se encuentran uniendo el fondo de la tolva de gruesos con el alimentador correspondiente. Los chutes sirven para ayudar a salir y amortiguar la carga de mineral, en caso contrario sufriría el alimentador un exceso de peso PARTES PRINCIPALES DEL ALIMENTADOR Las principales partes del alimentador de oruga son: La oruga propiamente dicha, formada por la unión de placas Las poleas dentadas por donde se desplaza la oruga (de cabeza y cola) Las ruedas de soporte, sostienen a la oruga (rodillos) El templador de tornillo El sistema de movimiento, constituido por: - El motor - El reductor de velocidad - El piñón - La cadena - La catalina En los alimentadores la alimentación de carga es más uniforme y efectiva, y son resistentes a los golpes de la carga gruesa

LAS FAJAS TRANSPORTADORAS Las fajas transportadoras sirven para llevar o transportar el mineral desde las tolvas de gruesos a las diferentes partes de la sección chancado, en forma cómoda, rápida, limpia y económica. Las fajas transportan mineral en forma constante y continua. También las fajas se usan para alimentar mineral de las tolvas de finos a los molinos y transportar los concentrados que reciben de los filtros a las canchas de depósito de concentrado.

PARTES PRINCIPALES DE LA FAJA TRANSPORTADORA Las principales partes de una faja transportadora son las siguientes: a. La faja transportadora propiamente dicha y sus grampas: Es fabricada de lona cubierta totalmente con jebe (vulcanizado). Tiene la misión de llevar el mineral. El funcionamiento se realiza por el movimiento de las poleas y polines, su movimiento es constante y de tipo sin fin por estar unidos en sus extremos b. Las poleas: Tienen la misión de darle movimiento a la faja y con ella transportar el mineral. Están colocadas a los extremos de la faja. Tenemos los siguientes tipos de poleas • Polea de cabeza (polea motriz). Se encuentra en la parte anterior de la faja y está acoplado al motor que la mueve. Es de acero de forma cilíndrica • Polea de cola (polea conducida). Está situada en la parte posterior de la faja. Lleva acoplado el templador. Es también de acero de forma cilíndrica • Contrapolea. Está ubicado debajo de la faja, cerca de la polea de cabeza, donde la faja regresa. Se le llama también polea de freno. c. Los polines: Tienen la misión de sostener a la faja entre las poleas principales y ayudar a dar vueltas Usamos varios tipos de polines • Polines curvos: Se encuentran por debajo de la cara de la faja que conduce el mineral. Están formados por tres rodillos planos en forma de “V” que con la faja forma un canal, para impedir derrames de carga Polines guiadores Faja Transportadora Polines curvo • Polines de retorno. Sirven para evitar que la faja cuelgue. Se encuentran por debajo de la faja, donde no lleva mineral o sea en su regreso. Algunos polines son de jebe • Polines de impacto. Sirven para amortiguar la caída del mineral sobre la faja y evitar que esta se rompa por el impacto. Son de jebe y se encuentran debajo de la faja a la altura de los chutes Polines amortiguadores o de impacto • Polines giratorios. Son iguales a los polines curvos, pero se asientan en un solo pin pivot. Los polines de los extremos tienen un sistema especial de contrapeso, que hace girar a todo el polín, de tal manera que corrige las pequeñas desviaciones de la faja transportadora • Polines verticales. Controlan que la faja no se salga fuera de su sitio, es decir, enderezan la faja se encuentran a los costados de la faja transportadora • Polines espirales o de limpieza. Limpian la faja, sacando el mineral húmedo y fino que se pega en la faja, por la forma especial que tiene (espirales).

LOS CEDAZOS

El tamizado industrial se define como la clasificación del material en grupos de tamaño, de acuerdo al área transversal de las partículas; conforme pasan sobre una superficie; la cual contiene aberturas de dimensiones fijas El mineral que viene de la mina tiene gran cantidad de finos, de tamaños más pequeños de los que descargan las chancadoras. Si esta carga fina entrara a las trituradoras le daríamos un trabajo innecesario a dichas máquinas, que podrían originar apelmazamientos en las chaquetas de las chancadoras y se tendría menos espacio disponible para triturar los trozos grandes, que son los que realmente necesitan ser chancados. También estos finos podrían causar atoros a las chancadoras Para resolver estos problemas se usan los cedazos y grizzlys estacionarios o móviles; que tienen la misión de separar el mineral grueso del fino que lo acompaña, y están instalados antes de las chancadoras La luz de los cedazos ya sean de rieles o de mallas, siempre deben estar en relación con el tamaño de la descarga de la chancadora con la cual trabaja; de tal manera que la carga que pasa por el cedazo o grizzly sea de igual tamaño a la descarga de la chancadora Zaranda

vibratoria Mineral Grueso Mineral fino Chancadora Mineral Triturado o clasificado Faja Transportadora TIPOS DE CEDAZOS En la sección de trituración de la concentradora usamos dos tipos de cedazos a. Cedazo estacionario (grizzly), de barras o de rieles b. Cedazos vibratorios (de malla) Estos cedazos tienen movimiento vibratorio con el objeto de: Facilitar el paso de la carga fina a través de los orificios Hacer avanzar la carga sobre la malla PARTES PRINCIPALES DEL CEDAZO VIBRATORIO Las principales partes del cedazo vibratorio son las siguientes a. El cuerpo del cedazo b. La malla del cedazo vibratorio c. El eje excéntrico d. El chute de alimentación e. El chute de descarga de los finos f. El chute de descarga de los gruesos g. El sistema de movimiento, constituido por: - El motor, Polea del motor y Fajas “v” - Reductor de velocidad - Volantes

Tipos de Chancadores. 1) Chancadora Primaria.  La cual tritura tamaños enviados directamente de las minas (rocas de un máximo de 60”) hasta un producto de 8” a 6”. En este tipo se usan mayormente las chancadoras de Quijadas o Mandíbula.  Existen 3 tipos de chancadores de mandíbula; de los cuales el más utilizado es el tipo Blake.

Chancadora Secundaria.  Que toma el producto de la chancadora primaria y lo reduce a productos de 3” a 2”. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono. Este equipo disminuye el tamaño de partícula por presión y cizallamiento, al momento de pasar el mineral en caída libre, entre sus rodillos, la principal desventaja de esta máquina es que al poseer un sistema de suspensión puede dejar pasar partículas de un tamaño no requerido al aumentar la luz entre ejes de rodillo. Este equipo es utilizado en la etapa secundaria, principalmente en laboratorios de metalurgia y no así en plantas de beneficios, dado que su rendimiento no es el óptimo, en comparación al resto de chancadores y tiene un alto nivel de atoyamiento.

Chancadora Terciaria. Que toma el producto de la chancadora secundaria y lo reduce a fragmentos de 3/4”, 1/2”, 3/8” y 1/4”; los cuales se envían a un molino de barras o bolas según sea el caso. En este tipo se usan las chancadoras Giratorias o de Cono. (tipo symons, cono cabeza larga, cono cabeza corta). A veces, dependiendo de la planta de procesamiento de minerales, se pueden usar chancadoras cuaternarias, denominadas como chancadores Gyradisc.En la gran minería la configuración de una planta de procesamiento de mineral, solo incluye chancador primario, ya sea de mandíbula o giratorio, esto se debe a que tienen molinos denominados como SAG (Semi Autógenos), los cuales son capaces de procesar grandes cantidades de mineral y de una granulometría mayor a la convencional.

Chancador de Mandíbula La trituradora de mandíbula recibe su nombre del movimiento que realiza su placa de trituración, similar a una mandíbula al masticar. La trituradora de mandíbula también se le conoce con el nombre de trituradora de quijada. Es una máquina utilizada en la trituración llamada de primer nivel. La trituración de primer nivel es una trituración gruesa y media y las partículas trituradas que se obtienen no son tan finas como resultarían de otro proceso de trituración. Por sus diferentes formas de triturar, la trituradora de mandíbula se puede ubicaren cualquiera de los siguientes modelos de oscilación: - Oscilación sencilla - Oscilación media - Oscilación compleja

Plano de Chancadora de Mandíbula

Funcionamiento El motor de la trituradora produce un movimiento oscilatorio en la placa de trituración, misma que está colocada de manera diagonal. El mineral es introducido por la parte superior de la trituradora, que tiene una cavidad amplia que se va reduciendo a medida que el mineral entra en la trituradora. El movimiento oscilatorio y la presión que la placa de trituración ejerce sobre los minerales al hacerlos chocar con la pared interna dela trituradora es lo que provoca que las piedras se fragmenten y se complete la trituración.

Aplicaciones Industriales La trituradora de mandíbula es uno de los equipos de trituración más utilizados en la producción industrial y mineral, se aplica principalmente en la trituración gruesa y media de las materias de resistencia a compresión no mayor a 320Mpa, caracterizada por alta relación de reducción, alta producción, granulosidad homogénea, estructura sencilla, funcionamiento fiable, mantenimiento fácil, coste de operación económico, etc. La trituradora de esta serie se aplica principalmente en metalurgia, minas, química, cemento, construcción, material refractario y cerámica, etc.; para su trituración gruesa y media de los minerales y rocas duros. Características del Chancador de Mandíbula Las principales características de la trituradora de mandíbula son:- Alto rendimiento para triturar.- Uniformidad en la granulometría.- Estructura sencilla.- Fácil reparación y mantenimiento.- Fácil de controlar y operar.- Reducidos costos de operación.- Puertos de alimentación y descarga ajustables.- Tiene aplicaciones en minería, construcción, extracción entre otras

Selección de Equipos de Trituración En la selección de los equipos de trituración y cribado es esencial que cierta información sea conocida antes de hacer la selección. La información necesaria incluye, pero no necesariamente limitarse a, los siguientes elementos: - El tipo de piedra a ser aplastado - El tamaño máximo y tal vez los rangos de tamaño de la alimentación a la planta - El método de alimentación de las trituradoras - La capacidad requerida de la planta - El por ciento del material que cae dentro de los rangos de tamaño especificados

LAS TOLVAS DE FINOS

Las tolvas de finos son depósitos que sirven para almacenar el mineral fino, ya chancado y abastecer a los molinos en una forma regular. En la sección de chancado tenemos cuatro

tolvas de finos de 600 TMH Las tolvas de finos son importantes por los siguientes motivos a. Aseguran una alimentación constante a los molinos b. Nos permite hacer reparaciones en la sección molienda sin necesidad de parar la sección chancado c. Nos permiten parar la sección chancado, para realizar reparaciones, limpieza, etc. sin necesidad de parar la sección molienda El llenado de las tolvas de finos es controlado por el chancador secundario, bajo la supervisión del Jefe de Guardia y según las necesidades operacionales No se debe llenar la tolva totalmente, para evitar derrames y poder trasladar el Tripper con facilidad. 7.1 CUIDADOS QUE SE DEBEN TENER AL BAJAR A PICAR EN LAS TOLVAS DE FINOS - El personal deberá utilizar Obligatoriamente su Arnés con su respectiva línea de vida - El picado de la tolva se debe efectuar con 3 personas como mínimo, 2 dentro de la tolva y 1 fuera de la tolva vigilándolos. - Se debe de ingresar, la Botonera de parada de emergencia de la faja Alimentadora, en la tolva que se está picando. Mantener Limpias los Chutes de Distribución de Carga del Tripper, para evitar derrames y plantadas de la Faja Transportadora N°5. La carga fina se desliza fácilmente y mucho más rápido que un huayco. Ud. puede quedar enterrado, muchos accidentes fatales han ocurrido simplemente por no tener la precaución necesaria Correa de seguridad Mineral Almacenado La muerte espera un acto inseguro Cuando hay personal picando en una tolva de finos, se debe de tener cuidado de no enviar carga a esa tolva. Solamente se debe enviar carga una vez que todo el personal ha salido de esa tolva de finos.

DEBERES DE CHANCADORES 1. Revisar periódicamente las fajas, poleas, polines, cedazos, motores y bombas de aceite 2. Limpiar poleas, polines, chutes, cedazos, pisos, etc. Cuando los equipos estén parados 3. Cuidar y mantener bien centradas las fajas 4. Revisar el producto chancado, granulometría requerida 5. Cerrar las chancadoras, según las mediciones realizadas 6. Limpiar constantemente los chutes y cedazos 7. Parar la faja N° 5, para cambiar el tripper de una tolva de finos a otra. 8. Estar en constante comunicación con el molinero para evitar el “segrega miento de mineral” Siempre mantener el tripper en la tolva de donde se está alimentando carga a los molinos. 9. Evitar derrames de carga en las fajas, chutes, etc. . Revisar las chancadoras (la cabeza o trompo, pernos, contra eje, tensión de las correas, resortes de amortiguación, plato de alimentación) . Enseñar y ayudar a sus compañeros de trabajo . Usar su equipo protección personal EPP en todo momento, para el cuidado de su salud

10. Pensar y actuar con seguridad en todo momento 11. Usar rastrillos en la limpieza de las fajas 12. Cuidarse de fajas y maquinarias en movimiento, no realice trabajos con equipos en movimiento 13. Prevenir a su personal antes de arrancar las máquinas 14. Reportar actos y condiciones inseguras 15. Esperar por su reemplazo al final de turno e informar 16. Otros según los reglamentos internos de la empresa SEA UD. Un Chancador eficiente

Procedimiento experimental Circuitos típicos de chancado En todas las operaciones de plantas de chancado- molienda, el valor de la eficiencia se logra con el producto fino obtenido, típicamente bajo 100 micrones equivalentes a malla150. Normalmente el número de etapas de chancado se puede reducir dependiendo del tamaño de alimentación que acepta la etapa de molienda primaria. Circuito típico de 3 etapas de chancado alimentado a un molino de barras:

A partir de una muestra de mineral el cual fue chancado de manera manual, se procedió a realizar el cono y cuarteo, del cual se obtuvo una muestra de mineral de 6.359 kg.

De la muestra adquirida se procedió a ralear para nuevamente realizar un cono y cuarteo del mineral para lograr obtener una muestra de 1kg aprox.

En la siguiente etapa se procedió a vaciar la muestra de mineral en la chancadora de mandíbulas, en la cual el mineral pudo ser triturado disminuyendo notablemente su tamaño

para proceder con el proceso de tamizaje a través del Ro-tap, y posterior a esto realizar el análisis de granulometría

Conclusión Se reduce de tamaño para liberar las especies minerales valiosas y no para generar partículas finas Para concluir este informe analizamos los aspectos generales de una chancadora y aspectos en profundidad de la chancadora de mandíbula donde realizamos un cálculo de potencia y consumo de energía del chancador. También adjunto un plano con sus respectivas partes señaladas en la imagen que las constituyen. Logramos analizar a través de este informe que su mayor área de ocupación son las mineras ya que gracias a ella logramos una mayor reducción de tiempo y mayor producción por su método de funcionamiento.

Referencias bibliográficas

https://yomineria.jimdofree.com/metalurgia-extractiva/conminucion/tipos-de-chancadores/ http://opac.pucv.cl/pucv_txt/txt-5500/UCD5746_01.pdf https://es.slideshare.net/margett1015/chancado-y-molienda https://prezi.com/ml49p8gw0sh4/circuitos-de-chancado-clasificacion/