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INGENIERÍA DE ALIMENTOS III

SECADO DE ALIMENTOS

“Año Del Centenario De Machu Picchu Para El Mundo”

SECADO DE CAMOTE

Cátedra

:

Catedrático Alumna

Ingeniería De Alimentos III :

M.Sc. LUZ BUENDIA SOTELO

:

ALFARO JAUCHA, Mabel. COTERA CARHUANCHO, Mireya ORIHUELA CARHUALLANQUI, Friedman ROSAS MOLINA, María Luz.

Semestre

:

VIII

Huancayo-Perú 2011

VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

M. Sc. Ing.

INGENIERÍA DE ALIMENTOS III

I.

SECADO DE ALIMENTOS

INTRODUCCIÓN

El secado ha sido desde los tiempos más remotos, un medio de conservación de los alimentos. Su aplicación en la forma más sencilla se aprovechó sin duda mediante la observación de la naturaleza. En el campo se secan los granos y los tallos por medio de exposición al sol. A menudo se logra así un grado suficiente de seguridad en la conservación de los alimentos. El secado con aire es una operación unitaria muy utilizada en las industrias agrícola y alimentaria, tanto por la cantidad como por la diversidad de productos tratados. Durante el secado de diversos productos biológicos (sorgo, arroz, papa, zanahoria, nabo, aceituna, achiote), se ha observado que el período que gobierna esta operación es el velocidad decreciente, el cual está descrito principalmente por la difusión de la humedad dentro del producto. En el secado de un material se remueve humedad libre de la superficie y también agua retenida en el interior. Si se determina el cambio en el contenido de humedad del material con respecto al tiempo, se obtiene una curva de la cual se puede conocer la velocidad de secado a cualquier contenido de humedad. La forma de la curva varía con la estructura y tipo de material. Debido a que la humedad es uno de los factores que contribuye seriamente a la descomposición de los alimentos, se han diseñado secadores orientados al secado de cierto tipo de alimentos. Viendo la importancia del tema se planteó los siguientes objetivos:  Conocer los principios básicos de la operación de secado mediante el uso de un secador de bandejas que opera por lotes a nivel laboratorio.  Conocer los procedimientos y métodos utilizados en el secado de productos alimenticios, para la obtención de datos que permitan un previo tratamiento, la construcción de diferentes curvas de secado, donde se pueda diferenciar los periodos del mismo.  Determinar la humedad crítica y la humedad final del producto en la operación de secado.

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SECADO DE ALIMENTOS Los alumnos

II. MATERIA PRIMA II.1. PRODUCTO 2.1.1. CAMOTE (Ipomoea batata) Según Austin (1988) menciona que aunque el sitio exacto del origen y domesticación del camote no ha sido bien definido, basado en el análisis de caracteres morfológicos del camote y de las especies silvestres del género Ipomoea, postulo que el origen de Ipomoea batatas, fue en algún lugar de la región comprendida en la península de Yucatán de México y la desembocadura del rio Orinoco en Venezuela. Estudios de diversidad genética en regiones tropicales de América, utilizando marcadores moleculares AFLP, encontraron la mayor diversidad molecular en regiones tropicales de América Central, y considerando la riqueza de especies silvestres Ipomoea que se encuentran en la región, proveen fuerte evidencia que América Central debe ser el centro de origen del camote. Existen diferentes nombres con los que se le conoce al camote se mencionan: 

Boniato (Venezuela)



Batata (México)



Camote (Perú)



Chaco; Arracacha (Colombia)



Papa dulce (Ecuador)

II.2. DESCRIPCIÓN TAXONÓMICA Tabla N°1: Taxonomía del camote.

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Raíz tuberosa de Ipomoea batatas Clasificación científica Reino Plantae Subreino Tracheobionta División Magnoliophyta Clase Magnoliopsida Subclase Asteridae Orden Solanales Familia Convolvulaceae Tribu Ipomoeeae Género Ipomoea Especie I. batatas Nombre binomial: Ipomoea batatas

FUENTE: Austin (1988)

II.3.

Características botánicas:

II.3.1. Habito de crecimiento: Es cultivada como una planta anual usando raíces reservantes o esquejes para su propagación vegetativa. Su hábito de crecimiento es predominantemente postrado, con tallos que se expanden de manera horizontal sobre el suelo. (Bartolini 1985)

FIGURA 1: Crecimiento del camote FUENTE: Bartolini 1985

II.3.2. Sistema radicular: Consiste de:

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a. Raíces fibrosas.- Que absorben nutrientes y agua, y sostienen a la planta. b. Raíces reservantes.- Raíces laterales en las que se almacenan los productos fotosintéticos. El sistema radicular de las plantas que se obtienen por propagación vegetativa se inicia con las raíces adventicias. Estas se desarrollan como raíces fibrosas primarias que se ramifican lateralmente. Conforme a la planta madura se producen raíces de tipo lápiz que tienen alguna lignificación. Otras raíces no tienen lignificación, son carnosas, engruesan bastante y se les llama raíces reservantes. Las plantas producidas de semillas desarrollan una raíz típica con un eje central y ramificaciones laterales. (Bartolini 1985)

FIGURA 2: Formación de raíces. FUENTE: Bartolini (1985)

 TALLO (BEJUCOSOS O GUÍAS): Son cilíndricos y su longitud, así como la de los entrenudos, depende del hábito de crecimiento del cultivar y de la disponibilidad de agua en el suelo. Los cultivares de crecimiento erecto son de aproximadamente 1m de largo mientras que los muy rastreros pueden alcanzar mas de 5m de longitud. Algunos cultivares tienen tallos con tendencia al enroscamiento. La longitud de los entrenudos puede variar de corta a muy larga y, según el diámetro del tallo, pueden ser delgados o muy gruesos. Depende de los cultivares, el color de los tallos varia de totalmente verde a totalmente pigmentado con antocianinas (color rojo-morado). Los brotes apicales tiernos y, en algunos cultivares también los tallos, varían desde glabros (sin pelos) a muy pubescentes. (Bartolini 1985)

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FIGURA 3: Crecimiento del tallo. FUENTE: Bartolini (1985)

 Hojas: Son simples y están arregladas alternadamente en espiral sobre los tallos, en un patrón conocido como fitotaxia 2/5 (hay 5 hojas arregladas en espiral en 2 circulos alrededor del tallo por cada 2 hojas que están en el mismo plano vertical sobre el tallo). Dependiendo del cultivar, el borde de la lámina de las hojas puede ser entero, dentado o lobulado. La base de la lámina generalmente tiene dos lóbulos, que pueden ser casi rectos o redondeados. La forma del perfil general de las hojas de batata puede ser redondeada, reniforme (en forma de riñón), cordada (en forma de corazón). (Bartolini 1985)

FIGURA 4: Formación de hojas. FUENTE: Bartolini (1985).

El color de las hojas puede ser verde-amarillento, verde o con pigmentación morada en parte o en toda la lamina. Algunos cultivares tienen hojas jóvenes de color morado y hojas maduras de color verde. La longitud del peciolo también varía de muy corto a muy largo. Los peciolos pueden ser de color verde o con pigmentación morada en su inserción con la lámina, con el tallo, o a lo largo del peciolo. (Bartolini 1985)

FIGURA 5: Formación de hojas. FUENTE: Bartolini (1985)

 Flores:

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Los cultivares de batata difieren en su habito de floración. Bajo condiciones normales en el campo, algunos cultivares no florecen, otros producen muy pocas flores y otros florecen muy profusamente. La flor de la batata es bisexual. Además del cáliz y la corola, contienen os estambres que son órganos masculinos o androceo y el pistilo que es el órgano femenino o gineceo. (Bartolini 1985)

FIGURA 6: Crecimiento de flores. FUENTE: Bartolini (1985)

 Fruto y semilla: El fruto es una capsula mas o menos esférica con una punta terminal, y puede ser pubescente o glabro. La capsula una vez madura se torna de color marrón. Cada capsula contiene de 1 a 4 semillas ligeramente aplanadas en un lado y convexas en el otro. La forma de la semilla puede ser irregular, ligeramente angular. El color varia desde marrón a negro y el tamaño es aproximadamente 3mm. (Bartolini 1985)

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FIGURA 7: Formación del fruto y semilla. FUENTE: Bartolini 1985

 Raíces reservantes: La mayoría de los cultivares producen raíces reservantes en los nudos de los esquejes sembrados originalmente y que permanecen bajo tierra Sin embargo, los cultivares de habito muy rastrero forman raíces reservantes en alguno de los nudos de los tallos que están en contacto con el suelo. Partes de las raíces reservantes son: a. Extremo proximal: une al tallo mediante un pedúnculo radicular y en el cual se encuentran muchas yemas adventicias de donde se originan los brotes. b. Parte central: más dilatada. c. Extremo distal o cola: las yemas adventicias localizadas en la parte central y distal tienen un brotamiento más tardío que aquellas localizadas en el extremo proximal. (Bartolini 1985)

FIGURA 8: Formación de las raíces reservantes. FUENTE: Bartolini (1985)

Un corte transversal de la raíz reservante muestra el periderma o piel. De la corteza o parénquima cortical que, depende según el cultivar, varia desde muy delgada hasta muy gruesa; el anillo del cambium en el cual se encuentran los vasos de látex, y el parénquima central o medula. La cantidad de látex que se forma depende del estado de madurez de la raíz. (Bartolini 1985)

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FIGURA 9: Corte transversal del camote. FUENTE: Bartolini (1985)

La formación de las raíces reservantes puede ser como un racimo al rededor del tallo. Si el pedúnculo que une la raíz al tallo esta ausente o es muy corto, las raíces forman un racimo cerrado. Si el pedúnculo es más o menos largo forman un racimo abierto. En otros cultivares, las raíces reservantes se forman a una distancia considerable del tallo y pueden ser dispersas. (Bartolini 1985).

FIGURA 10: Racimo de camotes. FUENTE: Bartolini (1985)

La superficie de raíces reservantes generalmente es lisa, pero algunos cultivares muestran defectos tales como piel de cocodrilo, venas prominentes, constricciones horizontales y hendiduras longitudinales o surcos. Sobre la superficie también se encuentran las lenticelas, que, en algunos cultivares son muy protuberantes cuando hay exceso de humedad en el suelo. (Bartolini 1985).

FIGURA 11: Superficie del camote. FUENTE: Bartolini (1985) VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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II.4. COMPOSICIÓN QUÍMICA El camote tiene los siguientes componentes: Tabla N°2: Composición química del camote.

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ENERGÉTICOS

SECADO DE ALIMENTOS GRAMOS

Proteínas

1.8

Grasa

0.6

Carbohidratos

21.5

Fibra

2.5

Azúcar

9.7

Almidones y Dextrinas

11.8

Agua

VITAMINAS Caroteno & Pro Vitamina A

70

MILIGRAMOS 4

Tritofano

0.4

Niacina

0.8

Tiamina

0.1

Riboflavina B2

0.06

Vitamina B3

0.94

Vitamina B5

0.22

Acido Fólico

52

Biotina

-

Vitamina C

25

MINERALES

MILIGRAMOS

Sodio

19

Potasio

320

Calcio

28

Magnesio

13

Fósforo

47

Hierro

0.7

Cobre

0.1

Zinc

0.2

Cloro

64

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FUENTE: Giannoni (2004)

II.5. VALOR NUTRICIONAL El valor nutritivo del camote es mayor en comparación con el de la papa, además de ser una fuente valiosa de fibra, antioxidante y rica en vitaminas y minerales. El tipo “amarillo”-especialmente el de pulpa con un color similar al de la calabaza- tiene un contenido de beta-caroteno mayor que el de la zanahoria; bastan de tres a seis rebanadas de un camote para garantizar la cantidad de vitamina necesaria para el hombre cada día. Por esta razón, su uso

como

alimento-medicamento

está

indicado

contra

la

deficiencia de vitamina A, reconocida por los síntomas de atraso en el crecimiento infantil, la piel áspera, la ceguera nocturna y la úlcera de córnea que puede provocar la pérdida total de la visión. En 100 gr de raíces frescas de CAMOTE encontramos: Tabla N°2: Valor nutricional del camote.

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ELEMENTO

SECADO DE ALIMENTOS Cantidad

> Agua

70.0 g

> Carbohidratos

27.3 g

> Proteínas

1.3 g

> Grasas

0.4 g

> Calcio

34.0 mg

> Hierro

1.0 mg

> Fósforo

200 mg

> Vitamina A

500 UI

> Tiamina

0.10 mcg

> Riboflavina

0.05 mcg

> Niacina

0.6 mg

> Vitamina C

23.0 mcg

FUENTE: Giannoni (2004)

II.6. PRODUCCIÓN DEL PRODUCTO REGIONAL Y NACIONAL II.6.1.

Producción a nivel nacional: La producción nacional del camote (Hipomoea Batata) se ha mostrado por lo general con un comportamiento regular, con una leve caída en los

años 2004-2006 y

con leve ascenso el año 2006, el ultimo

importante crecimiento se ha registrado en el año 1997, 2000,2001. Con un poco más 20 TM En el Perú no se le ha dado la importancia que se merece el camote, hasta no hace mucho su uso era destinado mayormente para comida de

animales.

Pero

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se

inició

una

campaña

en

los

programas

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periodísticos donde se explicaba sus propiedades alimenticias en cuanto a nutrición, además de su bajo costo. El consumo per cápita anual es de 4.363Kg.

de tm)

FIGURA 13. Producción nacional del camote 1996-2005 (miles FUENTE: Instituto Nacional de Estadística e Informática.

II.6.2. Producción a nivel regional:

Respecto al camote, según registro de estadísticas, la mayor zona de producción de camote en el país es el departamento de Lima, en donde se concentra el 70% de la superficie cultivada con volúmenes superiores a las 180,000 toneladas en el 2007. El otro 50% es generado por Piura (segundo departamento en orden de importancia), Lambayeque, Ica y Ancash Los valles costeros de Ancash, cultivan aproximadamente 1,500 hectáreas que aportan al mercado capitalino 24 mil TM. Anuales En cambio, los valles costeros de los departamentos de Lambayeque y la Libertad registran una superficie de siembra de 2,300 ha, las cuales aportan 25 mil TM al mercado regional del norte. En los valles de Ica y Arequipa cultivan 1000 ha, las cuales producen 16 mil TM.

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FIGURA 14. Zonas productoras de camote FUENTE: Instituto Nacional de Estadística e Informática.

FIGURA 15.

Zonas de mayor volumen de producción de camote.

FUENTE:

2.6.3

Instituto Nacional de Estadística e Informática.

PRECIO EN EL MERCADO PERUANO.

Si comparamos el precio del camote al consumidor con respecto a los anteriores años, se ha incrementado notablemente, pero gracias al proyecto camote, se podrá mejorar no solo la calidad del producto, sino también su rendimiento en el cultivo.

FUENTE: Ministerio de Agricultura

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III. SECADO III.1. III.1.1.

TEORÍA DE SECADO Definición de secado:

Según Rodríguez (2002) señala al respecto, cuando un alimento se pone en contacto con aire de una temperatura y humedad dadas, este último proporciona el calor latente necesario para que el agua del producto pase a vapor. El vapor de agua abandona el alimento por difusión, a través de la película de aire en reposo que rodea a la superficie del producto, hasta alcanzar la corriente de aire en movimiento, que se encarga de arrastrarlo. La velocidad de eliminación de agua está supeditada tanto por la transferencia de materia (vapor de agua) entre el alimento y el aire, como por la transferencia de calor, de signo contrario. La transferencia de materia tiene lugar al gradiente existente entre la presión de vapor del agua del alimento y la presión parcial del vapor de agua en el aire, fuerza impulsora de este movimiento

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Según Perry (1984) “Secado generalmente se refiere a la remoción de líquido de un sólido por evaporación”. El secado es el proceso más antiguo utilizado para la preservación de alimentos, siendo uno de los métodos más comunes vigentes de mayor importancia en todos los sectores para la producción de productos sólidos. Según Crapiste (1997).La deshidratación de alimentos es un proceso que involucra la transferencia de masa y energía. El entendimiento de estos dos mecanismos en el alimento a secar y el aire o gas de secado, así como de las propiedades termo-físicas, de equilibrio y transporte de ambos sistemas, son de vital importancia para modelar el proceso y diseñar el secador. Las operaciones de deshidratado son importantes en la industria de química y de alimentos. El objetivo principal del secado de fruta es remover agua del sólido hasta un nivel en donde el crecimiento microbiológico y la deterioración por reacciones químicas sean minimizadas.

3.1.2. Objetivos del secado:  Conservación para prolongar vida de anaquel.  Reducción de peso y volumen para facilitar empaque y transporte.  Presentación de alternativas de consumo.

3.1.3. Proceso de secado:

Según Krokida (2002). La gran variedad de alimentos deshidratados que hoy en día están disponibles en el mercado como botanas, fruta deshidratada, sopas, etc., han despertado el interés sobre las especificaciones de calidad y conservación de energía, enfatizando la necesidad del entendimiento de los procesos de secado. Cuando un sólido húmedo es sometido a un proceso de secado, se presentan dos subprocesos: a. Transferencia de la humedad interna del sólido hacia la superficie de éste y su subsecuente evaporación. El movimiento de la humedad dentro del sólido es una función de la naturaleza física del sólido, su temperatura y su contenido de humedad. b. Transferencia de energía en forma de calor del ambiente que rodea al sólido para evaporar la humedad de su superficie. Este segundo subproceso

depende

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las

condiciones

externas

de

temperatura, M. Sc. Ing.

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humedad y flujo del aire, presión, área de exposición y el tipo de secador empleado. En el proceso de secado, cualquiera de los dos subprocesos descritos puede ser el factor limitante que gobierne la velocidad del secado, a pesar de que ambos subprocesos ocurren simultáneamente durante el ciclo de secado. El comportamiento de los sólidos en el secado, es medido como la pérdida de humedad como una función del tiempo. Existen tres etapas en el proceso de secado como se observa en la Fig. 3.1 y en la Fig. 3.2: durante la primera etapa del secado, la velocidad de secado es uniforme, la vaporización empieza cuando el contenido de humedad en el sólido llega a la superficie de éste. Durante este periodo el paso controlante es la difusión del vapor de agua a través de la interfase humedad-aire.

FIGURA 16. Perdida de humedad.

FIGURA 17. Cinética

de secado

Cuando el contenido de humedad promedio ha alcanzado el contenido crítico de humedad, significa que la capa de humedad de la superficie ha sido casi evaporada. La segunda etapa, está formada por el periodo de secado de la superficie insaturada hasta lograr la completa evaporación del líquido contenido en la superficie del sólido. En la tercera etapa, el paso controlante es la velocidad a la que la humedad se mueve en el interior del sólido como resultado de gradientes de concentración, conforme la concentración de humedad reduzca, la velocidad del movimiento interno de humedad disminuye, provocando que la velocidad de secado aumente hasta que el contenido de humedad llegue a un punto

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de equilibrio con la humedad del aire de secado, es aquí donde el proceso de secado termina. El contenido final de humedad, determina el tiempo de secado y las condiciones requeridas para el proceso de secado. Las restricciones de temperatura a la cual se lleva a cabo el proceso, resultan debido a la degradación,

decoloración,

manchado,

flamabilidad

(provocada

principalmente por polvos) y otros factores que afectan al alimento. “La sensibilidad térmica fija la temperatura máxima a la cual la sustancia o alimento puede ser expuesto en el tiempo de secado, esto se debe a que por ejemplo, muchos materiales higroscópicos se pudren durante el secado”. (Mujumdar, 2000) La velocidad y uniformidad del secado, son dos factores importantes que afectan la calidad del proceso y evitan las pérdidas físicas, estructurales, químicas y nutricionales del alimento. (Mujumdar, 2000) Un proceso de secado es óptimo cuando el tiempo en el que se lleva a cabo es el mínimo, utilizando un mínimo de energía, lo cual está estrechamente relacionado con la eficiencia energética del secador empleado. Con respecto a la frutas y vegetales, el secado puede lograr una reducción en volumen de entre 75% y 85%, dependiendo de la porosidad del alimento Por esta razón, la importancia del secado en alimentos representa una disminución en costos a la hora de transportarlos, además de que su manejo es más fácil ya que no es necesario invertir en procesos de refrigeración o añadir conservadores para mantenerlos en buen estado antes de consumirlos. Lo que puede dar lugar a un incremento en los ingresos a la hora de comercializar productos secos. (Crapiste, 1991) Según (Rodríguez, 2002) menciona, La representación de la humedad del producto frente al tiempo de secado es el punto de partida para establecer la evolución de la velocidad de secado a lo largo de la operación. En la figura 3.3 se muestran las variaciones típicas de la humedad de un alimento y de su velocidad de secado frente al tiempo. Una tercera grafica informa sobre como varia la velocidad de secado conforme se reduce la humedad del solido.

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Figura 18: Etapas de Secado de un alimento con aire Como puede apreciarse, se distinguen tres periodos para la velocidad de secado según esta aumente (trama A-B), permanezca constante (tramo B-C) o disminuya (tramo C-E). Primer Periodo Llamado de estabilización o de inducción, no es significativo frente al tiempo total de secado. Correspondiente al tiempo que necesita el sistema para alcanzar el régimen estacionario y se caracteriza por la cesión de calor sensible del aire al alimento, que se manifiesta en forma de un aumento de su temperatura. Esta fase termina cuando la temperatura del alimento se iguala a la del bulbo húmedo del aire. Durante este periodo, dado que el alimento se encuentra frio respecto al aire, prevalece la transmisión de calor frente a la transferencia de materia, la cual se encuentra limitada por la reducida presión de vapor del agua del alimento a baja temperatura. Segundo Periodo De velocidad de secado constante, el agua migra desde el interior del alimento hasta su superficie con la misma velocidad con que se evapora desde la referencia superficie hasta el aire. Según Rodríguez (2002), este comportamiento se explica debido al equilibrio existente entre el flujo de calor y el flujo de materia, que permite que la superficie del alimento permanezca en todo momento saturada de agua. El gradiente de temperatura permanece, pues, constante a lo largo de este periodo; de lo contrario afectaría la transferencia de la materia. En concreto, el aire de secado debe reunir los siguientes requisitos:

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- Temperatura de bulbo seco relativamente elevado. - Reducida humedad relativa. - Velocidad de paso elevada. Tercer Período de velocidad decreciente Después de alcanzar la humedad crítica, el secado continúa a una velocidad decreciente, que comienza cuando la velocidad de migración del agua desde el interior del producto hasta su superficie decae respecto a la velocidad de evaporación del agua, lo que conduce a una desecación progresiva de la superficie del alimento. (Rodríguez, 2002) La migración de agua en el interior del alimento puede estar sujeta a varios mecanismos. 1. Movimiento por fuerzas capilares 2. Difusión de líquidos 3. Difusión de superficie 4. Difusión de vapor de agua.

3.1.4. Curvas de Secado: Son curvas construidas a partir de datos experimentales que dan información sobre la velocidad de secado de un alimento bajo determinadas condiciones. Se obtienen preferiblemente en un equipo que reproduzca lo más fielmente posible el equipo de proceso usando condiciones de aire que se asemejen a las que se usan en el mismo. La información obtenida de estas curvas es útil para propósitos de:  Estimar el tamaño del secador.  Establecer las condiciones de operación.  Calcular, estimar o aún predecir el tiempo de secado.

3.1.4.1. Determinación experimental: La muestra esquemáticamente la forma de obtener los datos experimentales para la construcción de las curvas de secado.

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FIGURA 19. Obtención de datos experimentales para la construcción de curvas de secado.

El dispositivo experimental debe ser lo más semejante posible al equipo en donde se efectúa realmente el secado y las condiciones del aire deben ser constantes. El experimento consiste en registrar el cambio de la masa del alimento con el tiempo. Este cambio se debe a la pérdida de agua y está relacionado con la humedad del alimento y las propiedades del aire.

3.1.4.2. Tratamiento de los datos experimentales: Para construir las curvas de secado los datos tabulados tiempo y la masa

del

alimento

húmedo

obtenidos

experimentalmente

se

transforman en datos de tiempo y humedad base seca.

3.2. FACTORES QUE INTERVIENEN EN EL PROCESO DE

SECADO

3.2.1. TEMPERATURA DEL AIRE: La temperatura desempeña un papel importante en los proceso de secado. En forma general, conforme se incrementa su valor se acelera la eliminación de humedad dentro de los límites posibles. En la práctica del secado, la elección de la temperatura se lleva a cabo tomando en consideración la especie que se vaya a someter al proceso. Existen diversos niveles de temperaturas que se mantienen durante el proceso técnico de secado: a. Temperatura de bulbo seco: Es aquélla del amiente, se mide con instrumentación ordinaria como un termómetro de mercurio. b.

Temperatura

superficial:

Es

la

de

la

especie

a

secar,

generalmente se mide por medio de un sensor infrarrojo.

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c. Temperatura de bulbo húmedo: Es la temperatura de equilibrio dinámico obtenida por una superficie de agua cuando la velocidad de transferencia de calor por convección, a la misma, es igual a la transferencia de masa que se aleja de la superficie. Durante el proceso de secado, se origina un gradiente de temperatura con respecto al espesor del material, mismo que tiende a disminuir conforme se reduce el contenido de humedad. (Perry, 1984) Durante el proceso de secado, se origina un gradiente de temperatura con respecto al espesor del material, mismo que tiende a disminuir conforme se reduce el contenido de humedad.

3.2.2. Humedad relativa del aire: La humedad relativa del aire se define como la razón de la presión de vapor de agua presente en ese momento, con respecto a la presión de saturación de vapor de agua a la misma temperatura. Generalmente, se expresa en porcentaje (%), a medida que se incrementa la temperatura del aire aumenta su capacidad de absorción de humedad y viceversa. Cuando el aire contiene su máxima capacidad, se dice que se trata de un aire completamente saturado y por lo tanto incapaz de absorber más humedad, por el contrario, un aire no saturado tienen la posibilidad de absorber una cantidad determinada de humedad hasta lograr su saturación. (Perry, 1984)

3.2.3. Velocidad del aire. La velocidad del aire dentro del secador tiene como funciones principales, en primer lugar, transmitir la energía requerida para calentar el agua contenida en el material facilitando su evaporación, y en segundo lugar, transportar la humedad saliente del material. La capa limite que existe entre el material a secar y el aire juega un papel importante en el secado. Cuanto menor sea el espesor de esta capa límite, más rápida será la remoción de humedad. La forma de la corriente del aire es importante para la velocidad, una corriente

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turbulenta es mucho más eficaz que una laminar, pues la primera afecta en mayor forma la capa límite y el aire. Durante las primeras etapas del secado, la velocidad del aire desempeña un papel muy importante, sobre todo cuando el material contiene un alto contenido de humedad. A mayor velocidad, mayor será la tasa de evaporación y menor el tiempo de secado y viceversa, si la velocidad del aire disminuye la tasa de evaporación disminuye y el tiempo de secado aumente. Por tal razón, para asegurar un secado rápido y uniforme es indispensable una circulación del aire fuerte y regular. Las ventajas de velocidades altas de aire, disminuyen en cuanto mayor es el espesor del material, menor el contenido de humedad inicial y la temperatura de bulbo seco inicial. En la práctica, la economía del proceso determina la velocidad del aire. Se utilizan velocidades mayores a 3 m/s sólo en casos excepcionales (material muy húmedo), pero en general, la velocidad se considera entre de 2 m/s a 3 m/s. En algunos casos, es recomendable utilizar velocidades de secado altas al inicio del proceso de secado, pero a medida que disminuye la humedad se sugiere disminuir la velocidad. Lo anterior es posible si se cuenta con ventiladores de velocidad variable.

3.2.4. Los factores claves para un buen secado son entonces: 1. Aire caliente a una temperatura de 40 a 70 2. Aire con un bajo contenido de humedad 3. Movimiento constante del aire

3.3. EQUIPOS DE SECADO Debido a que la humedad es uno de los factores que contribuyen seriamente a la descomposición de alimentos, se han diseñado secadores orientados al secado de cierto tipo de alimentos. Por ejemplo: granos, polvos, carne, frutas y vegetales, entre otros. Dichos dispositivos constan con las características necesarias para lograr el secado óptimo. (Geankoplis, 1999)

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SECADO DE ALIMENTOS

La clasificación para los secadores es muy amplia, sin embargo, la más general está dada por el método con el que se lleva a cabo la transferencia de calor, que puede ser: a) Conducción b) Convección c) Radiación A su vez, se subdividen de acuerdo al tipo de contenedor del secador: charolas, tambor, túnel, aspersión, etc.

3.3.1. Secadores por convección: Los secadores cuya transferencia de calor es por convección son utilizados para secar partículas y alimentos en forma laminar o en pasta. El calor se suministra a través de aire caliente o gas, el cual fluye sobre la superficie del sólido. El aire, los gases inertes, el vapor sobrecalentado, o gases de combustión directa pueden ser utilizados en sistemas de secado convectivos. (Mujumdar; 2000) a. Secador

de

Horno:

Granos,

frutas

y

vegetales

pueden

ser

procesados usando este tipo de secador. Este consiste en una construcción de dos secciones con un piso con ranuras que separa la sección de secado con la sección de calefacción. La figura 3.6 muestra un ejemplo de un secador de este tipo. El producto es colocado sobre la placa ranurada y el aire caliente es llevado de la sección baja hacia la sección de secado a través de la placa.

FIGURA 20. Configuración típica de un secador tipo horno.

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b. Secadores en bandejas o charolas: Funciona mediante un ventilador que recircula aire calentado con vapor paralelamente sobre la superficie de las charolas, también puede usar calor eléctrico.

FIGURA 21. Arreglos típicos de un secador de bandeja

Este tipo de secador se caracteriza por tener una serie de bandejas en donde es colocado el alimento. Las bandejas se colocan dentro de un compartimiento del secador en donde es expuesto al aire caliente. El secador cuenta con un ventilador y una serie de resistencias eléctricas a la entrada que permiten generar aire caliente el cual es llevado a través de la sección de bandejas.

Según Geankoplis, (1998).En el secador de bandejas, que también

se

llama

secador

de

anaqueles,

de

gabinete,

o

de

compartimientos, el material, que puede ser un sólido en forma de terrones o una pasta, se esparce uniformemente sobre una bandeja de metal de 10 a 100 mm de profundidad. Un secador de bandejas típico, tal como el que se muestra en la figura 1, tiene bandejas que se cargan y se descargan de un gabinete. Un ventilador recircula aire calentado con vapor paralelamente sobre la superficie de las bandejas. También se usa calor eléctrico, en especial cuando el calentamiento es bajo

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Figura 3.6: Secador En Bandejas Fuente: Geankoplis (1998). c. Secadores de túnel: Suelen ser compartimientos de bandejas que operan en serie, en donde las bandejas se desplazan continuamente por un túnel con gases calientes que pasan sobre la superficie de cada bandeja. Un ventilador extrae cierta cantidad de aire hacia la atmósfera. Este tipo de secadores se caracterizan por tener arriba de 24 metros de largo y una sección rectangular de casi 2 metros por 2 metros, consiste de una cabina equipada con rieles para mover unas cajoneras a lo largo de la cámara de secado. Un sistema de calefacción calienta el aire que entra a la cámara y este circula a través de las cajoneras con alimentos.

FIGURA 22. Secador tipo túnel.

d. Secadores Indirectos Al Vacío Con Anaqueles Los secadores al vacío con anaqueles se calientan indirectamente y son del tipo de lotes, similares a los de las bandejas. Esta clase de secador consta de un gabinete construido de hierro colado o plancha de acero con puertas herméticas, de tal manera que se pueda operar al vacio. Los anaqueles huecos de acero se montan dentro de las cámaras y se conectan en paralelo, con los colectores de vapor de

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entrada y de salida. Las bandejas que contienen los sólidos mojados se colocan sobre los anaqueles huecos (Geankoplis, 1998). Estos secadores se usan para secar materiales costosos o sensibles a la temperatura, o bien que se oxiden fácilmente. Son muy útiles para manejar materiales con disolventes tóxicos o valiosos.

Figura 23: Secadores continuos de túnel: a) secador de carretillas con flujo de aire a contracorriente, b) secador de banda transportadora con circulación cruzada. Fuente: Geankoplis (1998).

Figura 24: Diagrama esquemático de un secador rotatorio con calentamiento directo. Fuente: Geankoplis (1998).

e. Secadores rotatorios: Consta de un pequeño cilindro que gira sobre su eje con una ligera inclinación. El calentamiento se lleva por contacto directo de gases caliente mediante un flujo a contracorriente, también puede ser a través de la pared calentada del cilindro. VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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f. Secadores por aspersión: Un líquido se atomiza o rocía en una corriente de gas caliente para obtener una lluvia de gotas finas. El agua se evapora de dichas gotas con rapidez, y se obtienen partículas secas de sólido que se separan de la corriente de gas. Las partículas obtenidas son porosas y ligeras. g. Secadores con Cinta Transportador: Tal y como se muestra en la FIGURA 25 el principio de un secador con cinta transportadora es

similar al del secador tipo túnel, excepto porque el producto es transportado

por

medio

de

un

sistema

sobre

una

cinta.

La

configuración más comúnmente usada en la práctica consiste en pasar el aire caliente directamente a través de la cinta y capas del producto.

FIGURA 25. Configuración de un secador con cinta transportadora

3.3.2. Secadores por conducción: Los secadores por conducción o indirectos son apropiados para productos de poco espesor o para sólidos con alto grado de humedad. El calor para evaporación se suministra a través de superficies calientes (estáticas o en movimiento) (Mujumdar; 2000). Algunos ejemplos de secadores indirectos son: (Geankoplis; 1999) a. Secadores de tambor: consta de un tambor de metal calentado que gira, en cuyo interior se evapora una capa delgada de líquido o suspensión hasta secar, después se raspa el sólido seco. VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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b. Secadores indirectos al vacío con anaqueles: es un gabinete cerrado con bandejas o anaqueles que opera al vacío. El calor se conduce a través de las paredes metálicas y por radiación entre los anaqueles. Se usa principalmente para materiales sensibles a la temperatura o que se oxiden fácilmente.

3.3.3. Secadores por radiación: El

secado

por

radiación

se

lleva

a

cabo

mediante

radiación

electromagnética cuya longitud de onda se encuentra dentro del rango de espectro solar y microondas (Mujumdar; 2000). a. Secadores solares: Está formado principalmente por un gabinete cubierto cuya tapa consta de un material translucido que deja pasar los rayos sol, de esta manera se utiliza la energía de los rayos en forma de calor para lograr la evaporación de la humedad del sólido. Sin embargo,

el

funcionamiento

de

este

secador

depende

de

las

condiciones climáticas y los tiempos de secado suelen ser largos, además de tener una capacidad de producción pequeña, aun cuando se trabaje en equipo. (Axtell, Bush; 1990). El desempeño de un secador se puede definir de acuerdo a su capacidad o efectividad energética. La tasa de humedad extraída (MER, kilogramos de humedad removida por hora) indica la capacidad de secador. La tasa de extracción de humedad específica (SMER, kilogramos

de

humedad

removida

por

kilowatt-hora)

define

la

efectividad de la energía usada en el proceso de secado.

3.3.4. Secadores con bomba de calor: Los secadores con bomba de calor son la coexistencia de dos sistemas ingenieriles: la bomba de calor y el secador. (Prasertsan, Saensaby; 1998) El desarrollo en la tecnología del secado ha estimulado la necesidad de ahorrar energía, producir alimentos con mejor calidad demandados por el consumidor y minimizar el impacto ambiental. Un mejor entendimiento del efecto de las condiciones de secado en la calidad del producto y el consumo de energía del equipo ha impulsado

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el manejo de los secadores con bomba de calor para diversas aplicaciones de secado. Los

secadores

energéticamente

con

bomba

eficiente,

de

calor

proporcionando

permiten calor

un al

proceso

sistema

y

recuperándolo a través del funcionamiento interno de la bomba de calor. (Mujumdar; 2000). Los estudios realizados con anterioridad en búsqueda de mejorar los procesos de secado han dejado notar que los secadores con bomba de calor debido a su capacidad de convertir el calor latente de condensación en calor sensible son una buena opción para lograr el secado adecuado de la mayoría de alimentos. En el cuadro I, se hace una comparación de las ventajas de un secador con bomba de calor ante otros secadores: Cuadro N° 1: Ventajas y Desventajas de un Secado.

Ventajas  Eficiencias energéticas altas con recuperación de calor, resultando un consumo mínimo por unidad de agua removida.  Mejor calidad del producto mediante el control de temperatura.  Un amplio rango de condiciones de sacado va desde -20 a 100 (con calentamiento auxiliar) y humedades relativas desde 15% a 80%.

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Desventajas  Uso de clorofluorcarbonados (CFCs) en el ciclo refrigerante, los cuales no son ambientales amistosos.  Requiere mantenimiento regular de los componentes (compresor, filtros de refrigerante, evaporador etc.) y cambio del refrigerante.  Control de proceso y diseño.  Temperaturas de secado limitantes.

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Cuadro 2. Características de funcionamiento de secadores.

Parámetro

Secador con Aire Caliente

Secador con Aire Vacio

Secador con bomba de Calor

0.12 – 1.28

0.72 – 1.2

1.0 – 4.0

Tasa especifica de extracción de humedad (SMER , kg, agua/kWh) % eficiencia secado

de

35 – 40

Temperatura

de

40 – 90

30 – 60

10 - 65

Variable

Bajo

10 – 65

Costo capital

Bajo

Alto

Moderado

Costo de operación

Alto

Muy alto

bajo

70

1.0 – 4.0

operación % HR en el opera.

que

iv. METODOLOGÍA Y MATERIALES 4.1. Lugar de ejecución La ejecución de las pruebas de secado se realizó en el Laboratorio de Ingeniería de Alimentos de La Facultad de Ingeniería en Industrias Alimentarias de la Universidad Nacional del Centro del Perú.

4.2. equipos y materiales y Reactivos utilizados 4.2.1. Equipos

Equipos

Secadora de alimentos

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Estufa

Balanza

4.2.2. materiales

Materiales

Bandejas para la secadora

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Termómetros

Cuchillos

Recipientes de aluminio

4.2.3. Reactivos

Reactivos

Acido ascórbico

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4.3. análisis realizados Determinación de Humedad: El análisis que se realizo al producto es la determinación de humedad o contenido inicial de agua. a. Procedimiento:

Pesar 5 gramos de muestra en una placa petri

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Colocar las muestras preparadas en la estufa y programar a 100ºC , dejar por espacio de 6 horas.

Sacar las muestras y colocarlas en la campana desecadora y dejar enfriar por espacio de 2 horas.

Proceder a colocar las muestras en la balanza analítica y notar los pesos.

Para determinar el contenido de humedad se empleo la siguiente relación:

Donde: =peso de la muestra inicial+ placa VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

=peso de la muestra inicial+ placa.

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Humedad inicial:

%H=71 %

Humedad final:

%H=6,36 %

Secado del producto: a. Procedimiento para el camote escaldado:

Pesar, pelar y cortar el producto a ser secado en 0.3cm de espesor.

Evitar el emparedamiento del producto con el reactivo VIII SEMESTRE correspondiente (acido Luz BUENDIA SOTELO cítrico)

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Escaldar el producto con un indicador (lugol) por 10 minutos a 85ºC

Pesar las bandejas y colocar el producto y volver a pesar; colocar el producto al secador

Controlar el peso del producto cada 15 minutos durante las dos primeras horas, cada 20 minutos durante las dos siguientes horas; y finalmente cada 30 minutos.

Mantener constante las características termodinámicas del aire acondicionado (t, TBH, HR, H, velocidad del aire), durante toda la prueba de secado.

b. Procedimiento para el camote natural

Pesar, pelar y cortar el producto a ser secado en 0.3cm de espesor. VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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Evitar el emparedamiento del producto con el reactivo correspondiente (acido cítrico)

Pesar las bandejas, colocar el producto y volver a pesar; colocar el producto al secador

Controlar el peso del producto cada 15 minutos durante las dos primeras horas, cada 20 minutos durante las dos siguientes horas; y finalmente cada 30 minutos.

Mantener constante las características termodinámicas del aire acondicionado (t, TBH, HR, H, velocidad del aire), durante toda la prueba de secado.

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v. resultados y discusiones 5.1. pruebas de secado

TIEMPO

CAMOTE

CAMOTE ESCALDADO

0

817

827

15

780

790

30

741

751

45

701

711

60

661

671

75

621

631

90

581

591

120

502

512

150

425

435

180

387

397

210

357

367

240

329

339

270

309

319

300

290

302

345

277

287

390

268

278

435

265

275

480

264

274

540

263

273

600

262

272

660

261

271

720

260

270

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5.2. balance de materia Cuadro 5.2.1 Balance de Materia del proceso de secado de camote. Proceso

Entrada(g)

Salida(g)

Continua en proceso(g)

Rendimient o (%)

Pesado

1076.3

….

1076.3

100.0

Pelado

….

259.30

817

75.91

Cortado

….

….

817

75.91

Secado

….

558

259

24.06

Envasado

….

….

259

24.06

Total

1076.3

1076.3

Se tiene un rendimiento de 24.06%

1076.3g

RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA PESADO

259.30g

PELADO

259.30g

CORTADO SECADO

259g

259g

ENVASADO

259g

ALMACENAD O Diagrama 5.2.1 Balance de Materia del proceso de

secado de camote

VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

O

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Cuadro 5.2.2 Balance de Materia del proceso de secado de camote escaldado Proceso

Entrada(g)

Salida(g)

Continua en proceso(g)

Rendimiento (%)

Pesado

1086.3

….

1086.3

100.0

Pelado

….

259.30

827

76.13

Cortado

….

….

827

76.13

Escaldado

60.16

….

887.16

81.67

Secado

….

617.16

270

24.86

Envasado

….

….

270

24.86

Total

1146.46

1146.46

Se tiene un rendimiento de 24.86% RECEPCIÓN DE LA MATERIA PRIMA

1086.3g

1086.3g

PESADO PELADO

259.30g CORTADO

60.16g

ESCALDADO SECADO

270g

ENVASADO

270g ALMACENAD O

270g

O Diagrama 5.2.2 Balance de Materia del proceso de secado de

camote escaldado

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5.4.determinación de los coeficientes transferencia de calor y masa

de

5.4.1. coeficiente de transferencia de masa(Kg): Teniendo como datos:  Velocidad de PSVC [dw/dt]=0,0110643

 Área de secado=0,3249 m2

 Humedad inicial del aire =0,0098

 Humedad de saturación del aire=0,0202

Según la ley de Fick; se tiene que la velocidad de transferencia de masa es igual a:

Donde el coeficiente de transferencia de masa (kg), al reemplazar los valores correspondientes es igual a:

5.4.2. Coeficiente de transferencia de calor (hc): Teniendo como datos:  La velocidad en el PSVC [dW/dt]c =0,0110643

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 La TBS = 50 °C  La TBH = 25 °C  Área de secado = 0,3249 m2  El

a la TBS es = 2234,14

Según la Ley de Fourier; se tiene que la velocidad de Transferencia de Calor es igual a:

5.5. DETERMINACIÓN SECADO.

DEL

TIEMPO

TOTAL

DE

5.5.1. Tiempo en el PSVC Teniendo como datos:  Humedad inicial de la materia prima: 2,38983 g agua/g de solido s.  Humedad critica: 0,763376 g de agua/ g de solido s.  Humedad final del producto: 0,0746219 g agua/g solido s.  Humedad de equilibrio: 0  Área de secado = 0,3249 m2  T del aire (bulbo seco): 50 °C.  T de superficie (bulbo húmedo): 25 °C Para el periodo a velocidad constante se tiene que:

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5.5.2. Tiempo en el PSVD Para el periodo a velocidad decreciente se tiene que:

Finalmente el tiempo total de secado es igual a 307,4442 min.

DISCUSIONES: Después del procesamiento se pudo determinar el contenido de humedad del camote seco que fue de 6,94%, al respecto Las Tablas Peruanas de Composición de Alimentos (2010), menciona que el contenido de humedad del camote seco es de 9,9 %, como se puede notar existe una variación moderada de 3%. Esta variación puede deberse a distintos factores que tienen que ver con la materia prima tales como:  Lugar de producción del camote.

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 Características

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fisicoquímicas

de

la

materia

prima

(composición).  Variedad  Clima  Humedad del lugar Así como también puede deberse a distintos factores que no tienen que ver con la materia prima tales como:  Tipo de secado realizado  Características psicrométricas del aire (temperatura de secado, humedad, presión).

 Tiempo de exposición al aire caliente, velocidad de secado, etc.  Presión atmosférica del lugar donde se realiza el secado. Teóricamente (mediante fórmulas) se obtuvo como tiempo total de secado 307,4442 minutos. Sin embargo en la práctica se obtuvo como

total

720

minutos.

Esta

diferencia

se

debe

a

la

higroscopicidad del camote, que va adquiriendo a medida que se va secando, al momento de extraer las bandejas para la obtención de los pesos. La temperatura de secado aproximadamente fue de 50°C en la práctica, podemos decir que es la más adecuada puesto que si se trabaja a temperaturas mayores existirá la formación de costras sobre la superficie del producto, influyendo en tiempo de secado, la velocidad de transferencia de materia, calor, etc.

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vi. conclusiones

1. El kg del camote fue:

2. El hc del camote fue:

3. El tiempo de PSVC del camote fue:

4. El tiempo de PSVD del camote fue: VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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5. El tiempo total teórico de secado del camote fue: 307,4442 min.

vii. recomendaciones 1. Para evitar las modificaciones provocados por el sistema de secado sobre la textura del camote escaldado, se recomienda que el tipo de VIII SEMESTRE Luz BUENDIA SOTELO

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tratamiento previo que se le aplique al alimento sea de baja intensidad; así la reducción del tamaño y el pelado se deben realizarse evitando daños al alimento. 2. El escaldado realizado como un tratamiento previo al secado, debe ser por tiempos cortos y temperaturas moderadas; ya que la pérdida de la textura estarán provocadas por la gelatinización del almidón y la cristalización de la celulosa. 3. La temperatura y la velocidad de secado, deben ser moderadas y controladas, de tal manera evitar cambios en el alimento, si se emplease temperaturas altas y velocidades de secado muy rápidas. 4. Para asegurar la calidad del secado, como ya se venía mencionando, lo ideal es realizar un tratamiento previo que consiste en un proceso físico/químico anterior al secado, entre ellos podemos realizar un sulfitado o salado. Así la adición de sulfitos inhibe las reacciones de oscurecimiento del producto, actuando sobre los azucares. La adición de cloruro de sodio puede acentuar el sabor del producto y a su vez actúa disminuyendo la actividad de agua que inhibe el desarrollo microbiano.

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viii. bibliografía 1. Alvarado, C. (2002) .Como industrializar la papa en el Perú. MINAGDGPA. 2. Austin (1988) “Taxonomía del camote” ”. Editorial Acribia. España 3. Bartolini (1985) “Camote” ”. Editorial Acribia. España

4. Giannoni, D. (2004).”El camote”. Disponible en: http://www.peruecologico.com.pe/flo_camote_1.htm 5. Crapside (1997). “Tecnología del procesado de los alimentos. Principios y prácticas”. Editorial Acribia. España 6. GEANKOPLIS, CH. (1998). Proceso de transporte y operaciones unitarias. 3ra edición. Ed. Compañía Editora Continental S. A. de C.V. México. 7. Krokida (2002). “Curvas de deshidratación”. Universidad Central de Venezuela. Vol. 20 8. Mujamdar (2000). Secado de alimentos., Editorial Limusa. México. 9. RODRÍGUEZ Somolinos (2002). Ingeniería de la Industria Alimentaria. Editorial Sintesis S.A. España.

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ix. anexos ********************************************************************* *********** PLANTA PILOTO DE INGENIERIA QUIMICA (UNS - CONICET) BAHIA BLANCA - ARGENTINA PSYCHROMETRIC PROPERTIES PSYCHR ********************************************************************* *********** DATA = T , TWB

UNIT SYSTEM =

SI

MODE =

12

ABSOLUTE HUMIDITY

=

.009578

kg water/kg dry air

SATURATION ABSOLUTE HUMIDITY

=

.086200

kg water/kg dry air

SATURATION PERCENTAGE

=

11.1119

per cent

RELATIVE HUMIDITY

=

12.4601

per cent

WET BULB ABSOLUTE HUMIDITY

=

.020067

kg water/kg dry air

DEW

=

13.3886

degrees Celsius

DRY BULB TEMPERATURE

=

50.0000

degrees Celsius

WET BULB TEMPERATURE

=

25.0000

degrees Celsius

ENTHALPY

=

75205.3700

Joule/kg dry air

ENTHALPY AT TWB

=

76293.7800

Joule/kg dry air

DELTA H VAPORIZATION AT T

=

2383247.00

Joule/kg water

DELTA H VAPORIZATION AT TDP

=

2470593.00

Joule/kg water

DELTA H VAPORIZATION AT TWB

=

2442891.00

DRY AIR ENTROPY

=

169.2539

WATER VAPOR ENTROPY

=

POINT TEMPERATURE

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Joule/kg water

9047.7700

Joule/(K * kg dry air) Joule/(K * kg water) M. Sc. Ing.

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MOIST AIR ENTROPY

=

MOIST AIR EXERGY

=

-7927.5800

Joule/kg dry air

MOIST AIR EXERGY LEVEL

=

-5570.4620

Joule/kg dry air

VAPOR PRESSURE

=

1536.83

Pascal

SATURATION VAPOR PRESSURE AT T=

12333.96

Pascal

HUMID VOLUME

278.8199 Joule/(K * kg dry air)

=

.92957

cubic meters/kg dry air Joule/(K * kg dry air)

HUMID HEAT

=

1024.89200

TOTAL PRESSURE

=

101325.00

Pascal

REFERENCE STATES : ----------------* ENTHALPY: SATURATED LIQUID WATER and GASEOUS AIR at total pressure and zero degrees Celsius * ENTROPY: Water = SATURATED LIQUID WATER at zero degrees Celsius Air

=

DRY AIR at zero degrees Celsius and total pressure

************************************************************************* ******

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• Humedad inicial del aire =0,0098

• Humedad de saturación del aire=0,0202

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