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TORNILLO DE BANCO INTRODUCCIÓN La máquina utilizada para la mayoría de las operaciones de trabajo en frio y algunos en caliente, se conoce como prensa. Consiste de un bastidor que sostiene una bancada y un ariete, una fuente de potencia, y un mecanismo para mover el ariete linealmente y en ángulos rectos con relación a la bancada. Una prensa debe estar equipada con matrices y punzones diseñados para ciertas operaciones específicas. La mayoría de operaciones de formado, punzonado y cizallad, se pueden efectuar en cualquier prensa normal si se usan matrices y punzones adecuados. Las prensas tienen capacidad para la producción rápida, puesto que el tiempo de operación es solamente el que necesita para una carrera del ariete, más el tiempo necesario para alimentar el material. Por consiguiente se pueden conservar bajos costos de producción. Tiene una adaptabilidad especial para los métodos de producción en masa, como lo evidencia su amplia aplicación en la manufactura de piezas para automóviles y aviones, artículos de ferretería, juguetes y utensilios de cocina. Generalidades: Adecuado para: Metales, madera y plástico. Familia: Herramienta de sujeción. Función: Se utiliza para inmovilizar y sujetar piezas sobre las que se trabaja. El tornillo de banco consta de una parte fija (sujeta al banco y formada por la mandíbula fija y la base) y una parte móvil (que encaja mediante unas guías, y formada por la mandíbula móvil y la palanca). Normas de uso: La apertura y cierre se realiza al roscar un tornillo, acoplado a la parte móvil, en una tuerca alojada en el interior de la mandíbula fija. Las mandíbulas deben estar siempre límpias, libres de limaduras o virutas. Normas de seguridad: No dejar apretadas las mandíbulas después de terminar el trabajo ni golpear la pala Nunca de apriete para conseguir una mayor firmeza. Para no dañar el material con las mandíbulas, se puede interponer papel o unas tablillas de madera TIPOS DE PRENSAS Y SU CLASIFICACIÓN No es muy correcto llamar a una prensa, prensa dobladora, prensa de repujado, o prensa cortadora, entre otras, pues los tres tipos de operaciones se pueden hacer en una máquina. A algunas prensas diseñadas especialmente para un tipo de operación, se le puede conocer por el nombre de la operación, prensa punzadora o prensa acuñadora. La clasificación está en relación a la fuente de energía, ya sea operada manualmente o con potencia. Las maquinas operadas manualmente se usan para trabajos en lamina delgada de metal, pero la mayor parte de maquinaria para producción se opera con potencia. Otra forma de agrupar a las prensas, está en función del número de arietes o los métodos para accionarlos.

Los tipos más generales de clasificación de prensas son los siguientes:  Fuente de energía  Manual  Potencia  Mecánica  Vapor, gas, neumática.  Hidráulica  Ariete  Vertical de simple efecto  Vertical de doble efecto  En cuatro correderas  De configuración especial  Diseño del bastidor  De banco  Inclinable  De escote  De puente  De costados rectos  Yunque  Columna  Métodos de aplicación de potencia al ariete  Manivela  Leva  Excéntrica  Tornillo de potencia  Cremallera y piñón  Junta articulada  Hidráulica  Palanca acodillada  Neumática  Propósito de la prensa  Cizallas de escuadra  Cizallas de circulo  Dobladora  Punzonado  Extruido  Empalmado  Enderezado  Forzado  Acuñado  De transferencia  Roedora  Estirado  Revólver  Forja

Para seleccionar el tipo de prensa a usar en un trabajo dado, se deben considerar: El tipo de operación a desarrollar, tamaño de la pieza, potencia requerida, y la velocidad de la operación. Para la mayoría de las operaciones de punzonado, recortado y desbarbado, se usan generalmente prensas del tipo manivela o excéntrica. En estas prensas, la energía del volante se puede transmitir al eje principal, ya sea directamente o a través de un tren de engranes. La prensa de junta articulada se ajusta idealmente a las operaciones de acuñado, prensado o forja. Tienen una carrera corta y es capaz de imprimir una fuerza extrema. Tipos de prensas  Prensa sencilla  Prensa abierta con guía punzones  Prensa cerrada con guía punzones y guías laterales  Prensa abierta con columnas de alimentación  Prensa con sujetados y columnas de guía  Prensa abierta con portapunzón y sujetador  Prensa abierta con guías y resorte de repulsión Troqueles para doblar y curvar (tipos y formas) Dos tipos:  Punzón y matriz en troquel para doblar  Punzón y matriz para troquel En el primer caso es para chapa standard que necesita se doblada (de gran longitud). La segunda es para piezas de longitud limitada usando una matriz de igual forma para ello. En el principio de la operación el fenómeno de flexión. En una misma chapa pueden efectuarse varios doblados pero por cada operación debe limpiarse la estampa (eliminación de cascarilla) Durante el doblado la pieza debe permanecer inmóvil para evitar un doblado desfasado. Arrollamiento Para este procedimiento se requiere un doblado previo del extremo de la chapa mediante un troquelado previo. En el arrollamiento un punzón empuja a la chapa con un extremo precurvado dentro de una matriz, obligándola a arrollarse en el fondo de la misma. Este procedimiento puede ser tanto vertical como horizontal(dispositivos especiales que convierte movimiento) siendo imprescindible el curvado previo de la chapa para evitar el ladeamiento del extremo.

Órganos elásticos de presión Tienen por objetivo facilitar el doblado de la pieza:  Sosteniendo la pieza  Obligándola a mantener la posición  Acompañándola en al operación  Extrayéndola al finalizar Tipos de prensas para doblar  Prensa para doblado de soportes  Prensa con dos columnas de guía para doblado en U  Prensa para doblado múltiple  Prensa con matriz giratoria  Prensa con punzones oscilantes  Prensa con matrices móviles  Prensa con dispositivo autoalimentado Prensas para embutir El embutido se produce por la penetración del punzón en la matriz. La chapa (disco) debe pasar entre el punzó y la matriz de modo preciso (admitiendo cierto juego) para evitar la aparición de pliegues en las paredes de la pieza. Como regla general podemos decir que, a mayor espesor, menor posibilidad de formación de pliegues. El troquel puede montarse en una prensa excéntrica o de mano. Con troqueles sencillos se puede modificar un perfil esbozado para obtener el definitivo. Con punzones de goma se pueden embutir recipientes a fin de abobarlos, actuando en su interior de modo que al comprimirse verticalmente y expandiéndose hacia los lados logran la forma. Se emplea en chas de metal ligero. El achaflanado de los borde de la matriz ayudan a la chapa a resbalar por la pared del agujero, facilitando la operación de embutir. Es conveniente hacer agujero pequeños en la matriz para evacuar el aire encerrado. Prensas para trabajos mixtos progresivos Prensas múltiples (o de paso) Se entiende por trabajo progresivo de prensado la serie de operaciones sucesivas que transforman gradualmente, con una mismo troquel, una chapa plana, una tira o una cinta, a fin de obtener piezas con otra forma. El procedimiento consiste en un mínimo de dos fases, a saber: corte y doblado, o embutido y corte El objetivo es el poder obtener en un solo tiempo y con un solo toquel una serie de operaciones sucesivas. Es necesario que los punzones estén paralelos entre si y actúen sincronizados haceindolos trabajar en forma regular.

Prensas combinadas (de bloque) Son prensas que por tener acción mixta, tiene sus útiles combinados (no en línea), realizando el proceso en una sola operación. Las operaciones que combinan pueden ser de corte, embutido, doblado, agujereado, etc. Por lo tanto tendremos por ejemplo Prensas para doblar y embutir Prensas de cortar y embutir Prensas para cortar, embutir y agujerear. Clasificación de Troqueles Herramienta empleada para dar forma a materiales sólidos, y en especial para el estampado de metales en frío. En el estampado se utilizan los troqueles en pares. El troquel más pequeño, o cuño, encaja dentro de un troquel mayor, o matriz. El metal al que va a darse forma, que suele ser una lámina o una pieza en bruto recortada, se coloca sobre la matriz en la bancada de la prensa. El cuño se monta en el pistón de la prensa y se hace bajar mediante presión hidráulica o mecánica. En las distintas operaciones se emplean troqueles de diferentes formas. Los más sencillos son los troqueles de perforación, utilizados para hacer agujeros en la pieza. Los troqueles de corte se utilizan para estampar una forma determinada en una lámina de metal para operaciones posteriores. Los troqueles de flexión y doblado están diseñados para efectuar pliegues simples o compuestos en la pieza en bruto. Los troqueles de embutir se emplean para crear formas huecas. Para lograr una sección reducida en una parte hueca, como el cuello de un cartucho de fusil, se utilizan troqueles reductores especiales. Cuando la pieza terminada debe tener una protuberancia en la parte inferior o central suelen emplearse troqueles hidráulicos. En éstos el cuño se sustituye por un pistón que introduce en la pieza agua o aceite a presión, lo que obliga al metal a doblarse hacia fuera contra la matriz. Los troqueles de rebordeado forman un reborde curvo en piezas huecas. Un tipo especial de troquel de rebordeado, llamado troquel de costura con alambre, enrolla firmemente los bordes externos del metal alrededor de un alambre que se inserta para dar resistencia a la pieza. Los troqueles combinados están diseñados para realizar varias de las operaciones descritas en un único recorrido de la prensa; los troqueles progresivos permiten realizar diversas operaciones sucesivas de modelado con el mismo troquel. En la acuñación de monedas se obliga al metal a pasar entre dos troqueles coincidentes, en los que figura un huecograbado del dibujo que debe formarse en la moneda. Materiales para herramientas de corte: Los materiales para las herramientas de corte incluyen aceros al carbono, aceros de mediana aleación, aceros de alta velocidad, aleaciones fundidas, carburos cementados, cerámicas u óxidos y diamantes. El carbono forma un carburo con el hierro, lo que hace que responda al temple y, de esta manera aumentar la dureza, la resistencia mecánica y la resistencia al desgaste. El contenido de carbono de los aceros para herramientas está entre 0.6% y 1.4%.

El cromo si agrega para aumentar la resistencia al desgaste y la tenacidad; el contenido es entre 0.25% y 4.5%. El cobalto se suele emplear en aceros de alta velocidad para aumentar la dureza en caliente, a fin de poder emplear las herramientas con velocidades de corte y temperaturas más altas y aún así mantener la dureza y los filos. El contenido es entre 5% y 12%. El molibdeno es un elemento fuerte para formar carburos y aumentar la resistencia mecánica, la resistencia al desgaste y la dureza en caliente. Siempre se utiliza junto con otros elementos de aleación. El contenido es hasta de 10%. El tungsteno mejora la dureza en caliente y la resistencia mecánica; el contenido es entre 1.25% y 20%. El vanadio aumenta la dureza en caliente y la resistencia a la abrasión, el contenido en los aceros al carbono para herramientas es de 0.20% a 0.50%, en los aceros de altas velocidades es entre 1% y 5%. Aceros al carbono: Son el tipo más antiguo de acero empleado en herramientas de corte. Este acero es poco costoso, tiene resistencia a los choques, se puede someter a tratamiento térmico para obtener un amplio rango de durezas, se forma y rectifica con facilidad y mantiene su borde filoso cuando no está sometido a abrasión excesiva y utilizado para brocas que trabajan a velocidades más o menos bajas, para machuelos, brochas y escariadores, aunque y a los han sustituido otros materiales para herramientas . Aceros de alta velocidad: Mantiene su elevada dureza a altas temperaturas y tienen buena resistencia al desgaste. Las herramientas de este tipo de aleaciones que se funden y se rectifican a la forma deseada, se componen de cobalto 38% a 53%, cromo 30% a 33% y tungsteno 10% a 20%. Estas aleaciones se recomiendan para operaciones de desbaste profundo con velocidades y avances más o menos altos. Sólo se emplean para obtener un buen acabado superficial especial. Carburos cementados: Tienen carburos metálicos como ingredientes básicos y se fabrican con técnicas de metalurgia de polvos. Las puntas afiladas con sujetadores mecánicas se llaman insertos ajustables, se encuentran en diferentes formas, como cuadrados, triángulos, circulares y diversas formas especiales.

Hay tres grupos:  Carburo de tungsteno aglutinado con cobalto, que se emplea para maquinar hierros fundidos y metales abrasivas ferrosos  Carburo de tungsteno con aglutinante de cobalto más una solución sólida, para maquinar en aceros.  Carburos de titanio con aglutinante de níquel y molibdeno, para cortar en donde hay altas temperaturas debido alas altas velocidades de corte o a la alta resistencia mecánica del material de la pieza de trabajo. Carburos revestidos: Con insertos normales de carburo revestidos con una capa delgada de carburo de titanio, nitruro de titanio u óxido de aluminio. Con el revestimiento se obtiene resistencia adicional al desgaste a la vez que se mantienen la resistencia mecánica y la tenacidad de la herramienta de carburo. Cerámicas o de óxido: Contienen principalmente granos finos de óxido de aluminio ligados entre sí. Con pequeñas adiciones de otros elementos se ayuda a obtener propiedades óptimas. Las herramientas de cerámica tienen una resistencia muy alta a la abrasión, con más dureza que los carburos cementados y tienen menor tendencia a soldarse con los metales durante el corte. Sin embargo, carecen de resistencia al impacto y puede ocurrir su falla prematura por desportilladura o rotura. Se ha encontrado que las herramientas de cerámica son eficaces para operaciones de torneado ininterrumpido a alta velocidad. Diamantes: Policristalino se emplea cuando se desean buen acabado superficial y exactitud dimensional, en particular en materiales no ferrosos, blandos, que son difíciles de maquinar. Las propiedades generales de los diamantes son dureza extrema, baja expansión térmica, alta conductividad térmica y un coeficiente de fricción muy bajo. Clasificación: WS. Acero de herramientas no aleado. 0.5 a 1.5% de contenido de carbón. Soportan sin deformación o pérdida de filo 250°C. También se les conoce como acero al carbono. SS. Aceros de herramienta aleados con wolframio, cromo, vanadio, molibdeno y otros. Soporta hasta 600°C. También se les conoce como aceros rápidos. HS. Metales duros aleados con cobalto, carburo de carbono, tungsteno, wolframio y molibdeno. Son pequeñas plaquitas que se unen a metales corrientes para que los soporten. Soportan hasta 900°C. Diamante. Material natural que soporta hasta 1800°C. Se utiliza como punta de algunas barrenas o como polvo abrasivo.

Materiales cerámicos. Se aplica en herramientas de arcilla que soportan hasta 1500°C. Por lo regular se utilizan para terminados. Estudio comparativo: Para el arranque de virutas se utilizan herramientas de corte y las cuchillas o cinceles de tornear. La eficiencia de las herramientas depende del material de que están hechas, y de la forma del filo. Las herramientas de acero no aleado son buenas para trabajos que no requieran de mucha precisión ya que pierden su filo a temperaturas mayores a los 250ºC, y como se sabe el filo de la herramienta es muy importante para la calidad superficial de la pieza. En el caso que se quiera trabajar con altas velocidades, altas temperaturas se recomienda utilizar herramientas de aceros aleados o (SS), ya que mantienen su dureza y filo a estás condiciones tan extremas, para trabajos donde se desea trabajar a altas velocidades y materiales muy duros se recomienda trabajar con carburos cementados, que poseen una dureza elevada, reducen el tiempo de trabajo de una pieza, pero no son baratos son muy caros, se obtienen superficies muy lisas. Las herramientas de diamante se utilizan para trabajos muy finos, y son muy caros no se desgastan tan fácilmente, y se usan para el corte de otras herramientas de corte. Las herramientas cerámicas son útiles para trabajos de acabado, de rompen con mucha facilidad por su gran dureza, y no son muy eficientes para trabajos de torneado a altas velocidades, su desventaja primordial es que no se pueden golpear en el momento de realizar el torneado ya que perderán su filo con el tiempo. Principio de una operación de corte de troquel Punzonado o corte de la chapa El punzonado es una operación mecánica con la cual mediante herramientas especiales aptas para el corte se consigue separar una parte metálica de otra obteniéndose una figura determinada. La relación entre espesor S de la chapa y el diámetro D del punzón resulta a S/D para la chapa de hierro y punzón de acero, con valor de 1,2 máximo. Por lo tanto la chapa de hierro, para ser cortada debe tener un espesor menor o igual al diámetro del punzón (D). Descripción de un troquel El corte de la chapa se realiza mediante una matriz de corte o hierro de cortar. Se compone la matriz de dos pares:  Punzón  Matriz (propiamente dicha) Además si es completa  Mazo (guía del punzón)  Dos chapas (pasillo de circulación de la tira de chapa)  Sistema de tope Desgaste de matriz El esfuerzo de corte afecta los filos luego de producir una gran cantidad de piezas, como consecuencia tenemos piezas con rebabas y contorno indefinido y por ende se necesita rehabilitar la matriz, perdiendo en el proceso hasta 1 mm, siendo la cota de afilado max..de 6 mm, a razón promedio de 0,15 mm por cada rectificado, resultando posible rectificar unas 40 veces, produciendo por lo tanto 1.000.000 en total.

Juego entre punzón y matriz El juego entre punzón y matriz depende del grueso de la chapa. El juego es aplicable para una chapa de gran espesor y será mayor para acero duro que para acero dulce o aluminio, etc. El valor del juego es entre el 5 a 13% dependiendo del espesor de la chapa. Determinado el juego correcto se aumenta la duración de la herramienta. Disposición de la figura La mejor disposición de la figura a cortar asegura una pérdida de material mínima. La separación mínima de figuras a cortar nunca debe ser menor al espesor de la chapa. Corte con punzón de goma El punzón de goma es apto para aleaciones ligeras. Se corta en una sola operación sobre una plancha de acero de unos 6 mm y una almohadilla de goma, no experimentando desgaste apreciable luego de una gran cantidad de piezas. El uso de este procedimiento es limitado a finas chapas, hasta 0,25 mm. Esfuerzo de corte En el contacto con la chapa, el punzón comprime y luego corta. La dilatación del material produce contra las paredes de la matriz rozamiento durante el corte, y por ende necesitando un mayor esfuerzo. Un buen centrado garantiza un menor desgaste de guías laterales y evita resquebrajamientos de aristas del punzón y la matriz. Bibliografía: Eugene A. Avallone. “Manual del ingeniero mecánica Marks”, Editorial Mc. Graw Hill. 9ª edición, año 1995 Heinrich Gerling. “Alrededor de las máquinas - herramientas”, Editorial Reverté. 2ª edición , año 1964 Partes de la prensa

Tornillo para banco de carpintero (150 mm)

ARCO DE SIERRA Definición. Se denomina sierra manual a una herramienta manual de corte que está compuesta de dos elementos diferenciados. De una parte está el arco o soporte donde se fija mediante tornillos tensores la hoja de sierra y la otra parte es la hoja de sierra que proporciona el corte. Utilización: La sierra de mano es generalmente utilizada para realizar pequeños cortes con piezas que estén sujetas en el tornillo de banco, en trabajos de mantenimiento industrial. La hoja de la sierra tiene diverso dentado y calidades dependiendo del material que se quiera cortar con ella. El arco de sierra consta de un arco con un mango para poderlo coger con la mano y poder realizar la fuerza necesaria para el corte. El conjunto de la hoja de sierra y el arco debe estar bien montado y tensado para dar eficacia al trabajo. Tipos de sierras para metal Las sierras, diseñadas para cortar principalmente metal, están categorizadas por el número de dientes por pulgada. La hoja de sierra estándar tiene entre 14 y 32 dientes por pulgada. El juego de dientes, cómo están angulados en relación a los lados de la hoja, determinan qué tan bien corta la sierra. Las sierras de metal cortan muchas cosas desde tubos delgados de cobre hasta necios tornillos oxidados. Las mangueras de jardín, las tuberías, plásticos y rejas viejas, todas sucumben ante la sierra de metal. 32 dientes por pulgada Una hoja de sierra con 32 dientes por pulgada provee un corte más fino y es buena para cortar acero de calibre o tubo delgado, tubos de cobre o conductos de la calefacción. 24 dientes por pulgada

Las hojas de sierra de 24 dientes por pulgada son usadas para tubos medianos y tubos regulares de pared. De acuerdo con el sitio web Aviation, Integrated Publishing, las hojas de 24 dientes también son buenas para cortar hierro angulado, tuberías gruesas, lata y cobre. Las tuercas, tornillos difíciles y hierro de re-bar son cortados con esta hoja. 18 dientes por pulgada Las hojas de sierra de 18 dientes por pulgada son utilizadas para tuberías duras de hierro y grandes piezas de acero. Si estás cortando una tubería vieja o el eslabón de una cadena, utiliza esta hoja. 14 dientes por pulgada Las sierras con 14 dientes por pulgadas funcionan bastante bien con metales suaves como el aluminio y la hojalata. Esta hoja corta cable eléctrico, sillas de aluminio y plástico para ventanas.

12 dientes por pulgada, bimetálica Las hojas bimetálicas de sierra tienen 12 dientes por pulgada y son utilizadas para tuberías, plástico, madera o hierro de alta velocidad. Esta hoja es buena para cortar mangueras de jardín, marcos de fotografías y sillas plásticas. Series de los dientes Existen cuatro diferentes series, o ángulos, de los dientes, de acuerdo con el sitio web Aviation, Integrated Publishing: Serie alternada, donde un diente se inclina a la izquierda y otro a la derecha a lo largo de la hoja; serie alternada doble, con dos dientes hacia la derecha y dos hacia la izquierda: serie de rastrillo, donde se alternan cada diente, pero cada tercer diente es recto; y la serie de onda, donde secciones cortas de los dientes se inclinan opuestas a las otras. De acuerdo con Biulder Bill, este patrón de onda, con su corte fino, funciona mejor en los materiales planos. Clasificación: Hojas de Sierra para Caladora

Hojas de Sierra para 'Sierra de mano'

Hojas de Sierra para 'Sierra Sin Fin'

Hojas de Sierra de mano Eclipse

La hoja de sierra -metal Es virtualmente inastillable e irrompible, y tiene un dentado rectificado con precisión para cortar toda clase de metales. El lomo fabricado en acero para muelles, flexible y robusto, y el dentado realizado en acero rápido de alta resistencia, garantizan que los dientes permanezcan perfectamente afilados durante mucho más tiempo. La nueva hoja de sierra Sandflex combina una excelente capacidad de corte y una mayor resistencia con un alto grado de flexibilidad ofreciendo un rendimiento muy superior al resto de hojas de sierra convencionales. Normas de uso: Antes de empezar a serrar hay que trazar en la pieza las líneas de corte. La pieza debe estar sujeta en el tornillo de banco de manera que no se muevan no sobresalga demasiado, para que no vibre mientras se corta Se debe serrar siempre por la parte exterior de las líneas marcadas, pues se produce una pérdida de material debido a la anchura del triscado de los dientes, y la pieza podría quedar de un tamaño menor al deseado. Par iniciar un corte conviene hacer una pequeña muesca con una lima triangular o con la propia sierra. Durante el serrado hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del propio peso al inclinarse. La presión de corte se ha de realizar hacia delante, ya que los dientes de la hoja sólo se cortan en ese sentido, y se debe utilizar toda la longitud de la hoja para que el desgaste sea uniforme El corte se comienza con un ángulo de 30º. Un ángulo incorrecto puede provocar la rotura de los dientes de la hoja. En las piezas delgadas hay que inclinar la sierra todo lo posible para hacer

trabajar e mayor número de dientes al mismo tiempo. En piezas gruesas hay que dar a la sierra un ligero movimiento de balanceo para evitar la fatiga. La velocidad del serrado debe ser constante y no demasiado rápida. La hoja de sierra puede adoptar dos posiciones distintas: en el mismo plano en el arco o perpendicular ha dicho plano. Los perfiles se sierran comenzando por la parte más ancha. Los tubos se sierran girándolos conforme se traspasa su pared.

USO SEGURO DEL ARCO DE SIERRA Las sierras o arcos para metales tienen un dentado mucho más fino para permitir el corte de los mismos. El corte puede hacerse en el movimiento de ida o en el de vuelta, dependiendo de la colocación de la hoja de sierra. También existe una empuñadura (ver foto) para tener acceso a lugares difíciles. En resumen, la sierra de metal es una herramienta muy útil para cualquier bricolador ya que también corta plásticos y en determinados casos puede utilizarse para cortar madera.

MEDIDAS DE SEGURIDAD

- Al empezar a cortar una pieza, la hoja de la sierra debe estar ligeramente inclinada y a continuación se arrastra la herramienta tirando de ella hasta producir una muesca. Nunca debe empezarse el corte empujando hacia delante. Cuando se esté llegando al final, se debe disminuir la presión sobre la hoja. - Las sierras son herramientas de corte y por tanto hay que manejarlas con cuidado. - Debe evitar el uso de hojas de sierra en mal estado ya que estas se quiebran y pueden producir un accidente. - Deben usarse guantes para prevenir cortes en las manos al usar la sierra. - Sujetar firmemente la pieza a cortar, de forma que no pueda moverse. - Durante el corte hay que adoptar una posición que permita aprovechar la fuerza del peso del propio peso al inclinarse. - La velocidad del corte debe ser constante y no demasiado rápida. - La hoja de sierra puede adoptar dos posiciones distintas: en el mismo plano en el arco o perpendicular ha dicho plano.

- Los perfiles se cortan comenzando por la parte más ancha. - Los tubos se cortan girándolos conforme se traspasa su pared. - Mantenga la el arco de sierra en buenas condiciones y limpio. - Use la herramienta apropiada para el trabajo y no abuse de la misma.

Partes

Limas La lima es una herramienta manual de corte/desgaste utilizada en el desbaste y el afinado de piezas de distintos materiales como metal, plástico o madera. Está formada por una barra de acero al carbono templado (llamada caña de corte) que posee unas ranuras llamadas dientes y que en la parte posterior está equipada con una empuñadura o mango, Adecuado para: Metales. Familia: Herramienta de abrasión y fricción. Función: Se utiliza para desbastar, afinar o pulir mediante desprendimiento de virutas o limaduras. El picado del cuerpo puede ser fino, entrefino o basto. Según su forma, las limas pueden ser planas, triangulares, cuadradas, cilíndricas o de media caña.

Características Según la longitud de la caña de corte las limas pueden tener distintos tamaños, que normalmente se expresan en pulgadas, existiendo un baremo de 3 a 14 pulgadas. También el granulado de las limas varía en función del trabajo o ajuste a realizar, existiendo limas de basto, entrefinas, finas y extrafinas. Relacionado con el tipo de granulado está el picado del dentado que puede ser cruzado, recto o fresado. Cuando se trabaja con las limas es normal que los dientes queden saturados de las pequeñas partículas de metal desprendidas. En estos casos existe un cepillo (carda) con púas metálicas que sirve para la limpieza y extracción de estas partículas. Las limas deben protegerse de golpes y mal uso porque se deterioran con facilidad Tipos de limas Escofina. Limas impregnadas de diamante. Limas curvadas de rasquete. Selección de limas de máquina. Según sus características las limas pueden clasificarse en: Limas para madera, también llamadas escofinas, tienen el intervalo entre dientes mayor que el de las limas bastas de metal. Limas para uñas. Su centro es plástico, madera o vidrio, con diferentes granulados. Por lo general son suaves. Limas para endodoncia, que es utilizada por odontólogos especialistas en la materia (endodoncistas) Limas para joyería Limas especiales, que tienen tamaños especiales y trabajan sobre metales endurecidos. Limas diamante. Estas limas tienen pequeñas partículas de diamantes industriales impregnados en sus dientes y sirven para afinar materiales extremadamente duros, tales como piedras, cristal, acero o carburo endurecido donde no sería posible hacerlo con las limas normales. Limas de aguja o limas de relojero. Son las más pequeñas que se fabrican y se suministran en un estuche con las diferentes formas que existen. Se utilizan cuando el acabado superficial es extremadamente fino y preciso. Limas curvadas. De tamaño mediano se utilizan en zonas poco accesibles. Son de uso frecuente en la fabricación de moldes para plásticos. En algunas zonas de España son conocidas como limas de rasquete. También son conocidas como limas de raspar. Limas de máquina. Se acoplan a máquinas limadoras y actúan de forma similar a como lo hacen las sierras, es decir trabajan cuando van hacia adelante y van de vacío hacia atrás. Están montadas de forma vertical en la máquina en medio de una mesa donde se coloca y fija la pieza que hay que pulir o afinar. Limas para metal: de diversas formas y granulado. Si se hace una división según su sección existen: Limas planas: tienen el mismo ancho en toda su longitud o la punta ligeramente convergente. Pueden tener superficies de corte por ambas caras, las caras y los cantos, o sin corte

en los cantos, es decir lisos, y que permiten trabajar en rincones en los que interesa actuar tan sólo sobre un lado y respetar el otro.la lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma rectangular Limas de media caña: Tienen una cara plana y otra redondeada, con una menor anchura en la parte de la punta. Se pueden utilizar tanto para superficies planas como para rebajar asperezas y resaltes importantes o para trabajar en el interior de agujeros de radio relativamente grande. Limas redondas: se usan para pulir o ajustar agujeros redondos o espacios. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma circular Limas triangulares: sirven para ajustar ángulos entrantes e inferiores a 90º. Pueden sustituir a las limas planas. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma triangular Limas cuadradas Se utilizan para mecanizar chiveteros o agujeros cuadrados. La lima si la ves desde la punta hacia el mango tiene forma cuadrada

Normas de uso: La postura corporal es idéntica al proceso de pulido de la madera con la escofina: una mano en el mango y otra en la punta. Por lo tanto, debemos colocar el metal a limar en un tornillo de banco. La lima debe moverse en dirección horizontal, formando un ángulo de 45º con el borde de la pieza. En la segunda pasada cruzar el rayado limando perpendicularmente a la dirección anterior.

Normas de seguridad: Cuando las limaduras ensucian la lima, debemos limpiarla con un cepillo metálico. No emplear las limas como palanca ni para golpear. No utilizar las limas para pulir madera. Partes

Detalle de los dientes de una lima

Limas impregnadas de diamante

Limas curvadas de rasquete

Selección de limas de máquina

Martillos Adecuado para: Metal y madera.

Familia: Herramienta de percusión. Función: Se utiliza para golpear el material, romperlo, aplastarlo o modificarlo. Los martillos se clasifican según su forma y peso. Normas de uso: Golpear la pieza situada sobre la mesa de trabajo. Para materiales blandos, existen mazas de madera y plástico para evitar marcas sobre el material golpeado. Normas de seguridad: El mango debe estar fuertemente unido al martillo o a la maza, y en buenas condiciones. No utilizar el martillo con las manos grasientas. En caso de golpear superficies duras, es necesario utilizar gafas de seguridad Historia del martillo Los primeros martillos datan de la edad de piedra, 8.000 años antes de Cristo. Estos martillos constaban de una piedra pesada atada a un mango con tiras de cuero. Más tarde, en el año 4000 antes de Cristo, con el descubrimiento del cobre, los egipcios comenzaron a fabricar la cabeza de estos en cobre. Después, en el año 3500 antes de Cristo, durante la era de bronce, se fabricaron con este material. Tiempo después, aparecieron los martillos con orificios para el mango. El martillo tal como lo conocemos comenzó a utilizarse en tiempo de los romanos. Clasificación Martillo de orejas: es el martillo por excelencia. Su peso es de medio kilo y su cabeza se caracteriza por poseer dos caras. Una redonda, para clavar los clavos, y otra con ranura, para sacarlos. Para los clavos pequeños conviene utilizar uno fino de cabeza cuadrada, ligero y estrecho, que no golpee los dedos al sujetar las puntas pequeñas. Martillo de bola: de uso en mecánica. La bola, aparte de equilibrar el martillo, sirve para concentrar los golpes, en el forjado de una pieza cóncava o al deformar los bordes de un remache o roblón para realizar una unión por remachado. Martillo de cuña: de uso en mecánica. La cuña sirve para el corte en caliente de piezas, de forma similar al uso de la tajadera para piezas mayores, o al cortafríos para espesores menores. Para grandes esfuerzos existen martillos más sofisticados, los cuales se utilizan bastante en la minería y en la construcción. Uno de estos es el martillo neumático. Es un taladro percutor portátil que basa su funcionamiento en mecanismos de aire comprimido. Realmente funciona como un martillo, pues no agujerea sino que golpea la superficie con objeto de romperla en trozos. También existen martillos hidráulicos con el mismo principio de funcionamiento que los martillos neumáticos, solamente que aquí el fluido es aceite hidráulico en vez de aire comprimido. Estos martillos los llevan acoplados las excavadoras industriales.

Asimismo es importante la gama de martillos no férricos que existen, con bocas de nailon, plástico, goma o madera y que son utilizados para dar golpes blandos donde no se pueda deteriorar la pieza que se está ajustando.

Normas para el uso correcto de los martillos Al golpear un objeto o un clavo hay que tener la precaución de no romperlo o torcerlo. Hay que utilizar gafas de seguridad cuando se prevea la proyección de partículas que pudiesen dañar los ojos, como consecuencia del uso de un martillo. El tamaño del martillo debe ser proporcionado al del objeto que se golpea. Cuando se golpeen elementos frágiles hay que utilizar martillos no férricos. Hay que proteger las manos con guantes para protegerlas de recibir golpes. Hay que tener en cuenta los ojos ya que con el martillo se pueden golpear. Tipos de martillo - Martillo de orejas: es el martillo por excelencia. Su peso es de medio kilo y su cabeza se caracteriza por poseer dos caras. Una redonda, para clavar los clavos, y otra, con ranura, para sacarlos. - Para los clavos pequeños conviene tener uno fino de cabeza cuadrada, ligero y estrecho, que no golpee los dedos al sujetar las puntas pequeñas. - Los trabajos de albañilería precisan de una maceta de albañil, la cual va provista de una cabeza prismática y pesada y un mando corto. - Para partir ladrillos resulta de mucha utilidad la piqueta, que es un martillo con una parte de cabeza alargada y de borde aguzado. - El mazo se emplea para golpear la superficie sin dañarla ni dejar marcas; suelen estar hechos de madera, caucho o nylon. - Cuando el martillo es muy pesado, entre 2 a 3 kilos, y de mango largo, se emplea básicamente para derribar muros de ladrillo o de obra. Partes

Llaves Las llaves de apriete son las herramientas manuales que se utilizan para apretar elementos atornillados mediante tornillos o tuercas con cabezas hexagonales principalmente. En las industrias y para grandes producciones estas llaves son sustituidas por pistolas neumáticas o por atornilladoras eléctricas portátiles. Adecuado para: Tornillos y tuercas de cabeza hexagonal o cuadrada. Familia: Herramienta de unión desmontable. Función: Se utiliza para apretar o aflojar tornillos y tuercas. De clasifican por la obertura de sus bocas expresada en milímetros, que coincide con las medidas entre las caras del tornillo o tuerca a manipular. Normas de uso: La medida de la llave siempre debe coincidir exactamente con la medida de la cabeza del tornillo o de la tuerca. Nunca se debe golpear con un martillo encima de la llave para apretar más fuerte. Normas de seguridad: Las llaves deben mantenerse perfectamente limpias y exentas de grasa. No se utilizan para otro fin que no sea el suyo. Además, al ser metálicas, no son aptas para trabajar bajo tensión eléctrica Tipos de llaves Las llaves de boca fija son herramientas manuales destinadas a ejercer el esfuerzo de torsión necesario para apretar o aflojar tornillos que posean la cabeza que corresponde con la boca de la llave. Las llaves fijas tienen formas muy diversas y tienen una o dos cabezas con una medida diferente para que pueda servir para apretar dos tornillos diferentes. Incluidas en este grupo están las siguientes: Llave de boca mixta o combinada Llave de estrella acodada Llave de carraca Llave de vaso o llave de dado Llave de tubo

Llave de estrella acodada

Llave en dos Llave de pipa doble s Llave para tornillos de cabeza Allen Partes

Llave de boca mixta o combinada

Alicantes El término alicate procede de la voz árabe al-laqqat, "tenaza". En diversos lugares se utiliza en plural: alicates. Los alicates son herramientas imprescindibles para el trabajo de montajes electrónicos. Son comunes en todo equipo de herramientas manuales, ya que es un útil básico para el bricolaje. Esta especie de tenaza metálica provista de dos brazos suele ser utilizada para múltiples funciones como sujetar elementos pequeños o cortar y modelar conductores. Adecuado para: Alambres y conductores eléctricos. Familia: Herramienta de corte sin desprendimiento de viruta. Función: Cortar conductores, alambres, clavos, etc. Normas de uso: No se pueden utilizar para cortar materiales de dureza superior a la prevista por el fabricante. Normas de seguridad: iguales que para todo tipo de alicates (ver alicates universales). No colocar nunca los dedos entre el mango. Deben estar provistos de mangos aislantes cuando se trabaje bajo tensión eléctrica. Se deben utilizar con cuidado cuando se ejerce fuerza para cortar un material. MEDIDAS DE SEGURIDAD - Es recomendable el uso de guantes de cabritilla para trabajar con esta herramienta, debido a los riesgos de apretarse los dedos o las palmas de las manos. - No trate de cortar clavos o alambres de acero endurecido o de diámetros superiores a las mordazas, con esto solo conseguirá dañar los filos e inutilizar la herramienta. - No utilice nunca un alicate como martillo o para ejercer palanca. - Para verificar el estado de las mordazas, se deben mirar cerradas en contraluz, estas deben juntar en forma pareja. - Los alicates no pueden agarrar las tuercas y tornillos de forma segura y pueden resbalar, evite usarlos para reemplazar una llave de tuercas o un destornillador. - Use los alicates apropiados para el trabajo y no abuse de los mismos. - Nunca sustituir los alicates por otro herramienta como la llave ajustable para completar el trabajo. Esto puede causar que la cabeza de los tornillos se desgasten. - Si trabaja con electricidad utilice los alicates con aislantes. - Si usa el alicate para cortar alambres, asegúrese de tomar la parte del cable que va a cortar con la otra mano para prevenir que vuele con el aire. - Mantenga los alicates y las herramientas de mano limpias y en buenas condiciones.

Tipos de alicates Alicates cigüeña. Juego de alicates de electricistas. Alicate de presión. Alicates extensibles. Hay varios tipos de alicates, entre los que podemos citar: Alicates planos. Tienen la boca cuadrada, ligeramente estriada en su interior y con los brazos algo encorvados que sirven para doblar alambre, sujetar pequeñas piezas, etc. .... Alicates de punta redonda. Únicamente se diferencian de los anteriores por terminar en dos piezas cilíndricas o cónicas y se emplean especialmente para doblar alambres en forma de anillo y también para hacer cadenas. Alicates de corte, cuya boca está formada por dos dientes afilados de acero templado. Los más comunes se utilizan para el corte de alambre y pequeñas piezas metálicas. Hay otros de forma especial ("pela cables") con bocas en ¨v¨ encaradas por la abertura de las uves, cuya distancia entre los dos dientes se gradúa con un tornillo, para que la presión no corte el cable como una cizalla. Otros para cortar tubos de plomo y para cortar alambre de acero. Alicates. Son los mismos antes descritos combinados de tal suerte que pueden servir para varios usos. Así, están los llamados universal y de electricista que se emplean para atornillar y cortar alambres y el de teléfono, plano y con tres muescas para el corte de alambres. Alicates de lamparista, propios para desatornillar tubos y objetos cilíndricos que se distinguen por la forma particular de su forma cóncava y estirada con uno de sus brazos terminado en forma de cuadro. Alicates taladradores utilizados unos para taladrar a mano metales de poco espesor pudiendo también cambiarse el taladro y otros llamados sacabocados que se emplean para taladrar cartón, cuero y otras materias semejantes, pudiendo en éstos fácilmente cambiarse el taladro que es de forma tubular con los bordes afilados.1 Alicates a presiones utilizadas para aprisionar fuerte y fijamente algo, aprovechando la fuerza de torsión de la herramienta. En Colombia se les denomina hombre solo, dada su capacidad para prácticamente remplazar la fuerza de una persona. En Argentina se les suele llamar "pinza perro", por la firmeza con que sostiene la pieza, En Chile se le denomina "caimán" o "alicate caimán", por la firmeza con la que sostiene las piezas. Su protección es: SEGURA También hay alicates que se usan ya sea para cortar algunas pititas o hilos

Partes

Destornilladores Según se cree los destornilladores planos tuvieron su origen en los talleres de carpintería, que después de introducir los clavos en la madera les hacían una pequeña muesca en la cabeza y los retorcían media vuelta; de esta manera se conseguía un mayor agarre.[cita requerida] Posteriormente esta técnica se desarrolló y se introdujeron los primeros tornillos, elementos que hoy son usados en muchas áreas de nuestra vida cotidiana para sujetar diferentes partes de muchos utensilios. Una evolución de éstos son las puntas en estrella, que debido a su forma en "X" hacen que el encaje entre destornillador y tornillo sea más preciso y por tanto se evita que el destornillador resbale y se salga de su encaje. Su gran inconveniente es que, tras un período de uso, el cabezal puede volverse más fino que al principio y no encajar con el tornillo

Adecuado para: Tornillos con ranura en su cabeza. Familia: Herramienta de unión desmontable. Función: Sirve para introducir o extraer tornillos de cabeza ranurada. Consta de tres partes: mango, vástago y boca. En función del diámetro del vástago, de su longitud y de la cabeza del tornillo escogeremos el destornillador más adecuado. Normas de uso: Para atornillar se hace girar en el sentido de las agujas del reloj y al revés, para destornillar. Los destornilladores deben estar siempre limpios y afilados. No debemos utilizar los destornilladores para otros usos (por ejemplo, para golpear o hacer palanca). Normas de seguridad: El destornillador debe estar exento de suciedad. Debemos evitar tener la mano junto a la pieza a atornillar, ya que si el destornillador se escapa puede hacernos daño con su punta afilada. Además, no debemos llevar el destornillador en el bolsillo, ya que se nos puede clavar con facilidad. Al trabajar bajo tensión eléctrica, deben poseer mango aislante. Medidas de seguridad: •Nunca utilice un destornillador para ejercer palanca. • Las puntas deben estar en perfecto estado. • Siempre debe ajustar en forma precisa con las ranuras de los tornillos. •En caso de trabajos eléctricos se deben preferir los destornilladores que poseen aislamiento en su barra, puentes.

para evitar corto circuitos o

•Jamás debe utilizar un destornillador para perforar o cortar como cincel. •Siempre debe portar los EPP adecuados como lentes y guantes. •No utilice herramientas sucias o cubiertas con grasa, esto puede originar que se resbalen. •Presencia de grietas en el mango o cabeza clavarse astillas en las manos.

deformada por mal uso, existiendo el riesgo de

•Vástago suelto del mango o torcido, con riesgo de provocar heridas en la mano.

•Nunca golpee un destornillador con un martillo, la herramienta sufrirá daños irreparables. •No use el destornillador con las manos mojadas o llenas de grasa. •No use el destornillador para comprobar si una batería está cargada. • Elija el tamaño de destornillador adecuado y el tipo de cabeza adecuada para el tornillo. • No sujete la pieza de trabajo contra su cuerpo. Apóyelo en una superficie segura plana. •Cuando use el destornillador mantenga los dedos alejados de la hoja. •No intente forzar el destornillador con alicates o un martillo. Partes Un destornillador consta normalmente de tres partes bien diferenciadas: Mango: Elemento por donde se sujeta, suele ser de un material aislante y con forma adecuada para transmitir fuerza de torsión, además de ergonómica para facilitar su uso y aumentar la comodidad. Vástago o caña: barra de metal que une la punta al mango. Puede disponer de un alojamiento donde se colocan puntas intercambiables o tener la punta forjada y endurecida en la misma pieza. Frecuentemente son de acero para herramientas, con cromo, vanadio y a veces también molibdeno. Su diámetro y longitud varía en función del tipo de destornillador.

Punta: es la parte que se introduce en el tornillo. Dependiendo del tipo de tornillo se usará un tipo diferente de cabeza, lo cual varia de acorde a la necesidad. Hay innumerables tipos de cabezas de destornillador y todas con un mismo propósito. Algunos de los tipos de puntas más frecuentes son plana, de estrella de cuatro puntas o de cruz (Phillips y Pozzidriv) y de estrella de 6 puntas (Torx), además de las hexagonales huecas (llave de vaso) o macizas (llave Allen) o cuadradas. Clasificación Existen varios tipos de destornilladores, principalmente se clasifican por su tipo de cabeza. También pueden clasificarse por su función o por la actividad en que se utilizan. En cuanto a la cabeza del destornillador los más comunes son de paleta, estrella (también llamados philips), planos, hexagonales, hallen y otros. El cabezal puede ser intercambiable (usando el mismo mango para todos los cabezales) o no (en este caso se cambia de destornillador en función de la forma del tornillo). En cuanto a su función existen los destornilladores de precisión, los cuales son menores a 10cm de largo y tienen en el extremo contrario a la cabeza un plano giratorio para de esta forma dar precisión al eje de giro de la herramienta, éstos son empleados en actividades tales como la relojería u otras que requieren trabajar con tornillos pequeños. Los desatornilladores estándar se clasifican por su tamaño, de acuerdo con el largo combinado de la espiga y la punta. Los más comunes tienen una longitud que varía de 2 ½‟‟ a 12 „‟. Existen además muchos desatornilladores más pequeños y algunos más grandes para uso especial. Por lo

general el diámetro de la espiga y el grosor y ancho de la punta son proporcionales a la longitud, pero, como dijimos anteriormente, hay algunos desatornilladores especiales que tienen, por ejemplo, espigas largas y delgadas, espigas gruesas y cortas, o espigas extra anchas o extra delgadas. Para trabajos pesados se fabrican desatornilladores especiales de espiga cuadradas. Están diseñados de esta manera para poder usarlos con una llave, pero este tipo de desatornillador es el único que se debe utilizar con una llave

Taladros El taladro es una máquina herramienta donde se mecanizan la mayoría de los agujeros que se hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.

Se llama taladrar a la operación de mecanizado que tiene por objeto producir agujeros cilíndricos en una pieza cualquiera, utilizando como herramienta una broca. La operación de taladrar se puede hacer con un taladro portátil, con una máquina taladradora, en un torno, en una fresadora, en un centro de mecanizado CNC o en una mandrinadora.

De todos los procesos de mecanizado, el taladrado es considerado como uno de los procesos más importantes debido a su amplio uso y facilidad de realización, puesto que es una de las operaciones de mecanizado más sencillas de realizar y que se hace necesario en la mayoría de componentes que se fabrican.

Las taladradoras descritas en este artículo, se refieren básicamente a las utilizadas en las industrias metalúrgicas para el mecanizado de metales, otros tipos de taladradoras empleadas en las cimentaciones de edificios y obras públicas así como en sondeos mineros tienen otras características muy diferentes y serán objeto de otros artículos específicos. Uso Seguro del Taladro Eléctrico Es una herramienta eléctrica (220 V), compuesta por una carcaza plástica, un gatillo para accionarlo y un mandril metálico para sujetar las brocas o mechas. Algunos taladros como el de la imagen cuentan con un mango adicional para un mejor agarre y evitar torceduras en las muñecas en caso de que la broca se tranque. También cuentan con una llave para el mandril y un cable de aproximadamente 2 metros de largo, con un enchufe macho para conectarlo a la red eléctrica. La mayoría de estos taladros viene para un diámetro de broca de hasta 13 mm. (½ “), se pueden utilizar brocas para Madera o Fierro, algunos taladro tiene la opción de percutor lo que permite utilizarlo con brocas para Concreto. Algunos taladros vienen con un set de herramientas de desgaste (lijas y piedras de esmerilar). Tipos de taladro Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar de acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte. Por su fuente de poder existen: Taladro Eléctrico Taladro Hidráulico Taladro Neumático

çPor su función existen: Taladro Percutor Taladro Pedestal Taladro Fresador Por su soporte: Taladro Magnéticos Taladro de Columna Taladro de Mano Normas de seguridad en el taladrad Cuando se está trabajando en una taladradora, hay que observar una serie de requisitos para asegurarse de no tener ningún accidente que pudiese ocasionar cualquier pieza que fuese despedida de la mesa o la viruta si no sale bien cortada. Para ello es indispensable que las piezas estén bien sujetas. Pero también de suma importancia es el prevenir ser atrapado (a) por el movimiento rotacional de la máquina, por ejemplo por la ropa o por el cabello largo. La precaución es indispensable, puesto que el ser . atrapado accidentalmente puede ser fatal

Partes:

Clasificación Nombre

Características

Descripción

Taladro de mano o pecho

El diámetro máximo de las brocas Son las máquinas más antiguas para taladrar, se permisibles es de 5 mm. Sólo para operan con las manos y algunas tienen un dispositivo materiales de poca dureza. llamado matraca para permitir el ir y venir de la herramienta. También existen con algunos engranes.

Taladro manual eléctrico

Diámetro máximo de broca 10 mm, la máquina también se utiliza para pulir, o cortar con los discos adecuados. Tienen problemas en la precisión de los taladros ejecutados.

Son máquinas a las que a un motor eléctrico de les coloca un dispositivo de sujeción, en el cual se ponen las brocas o los dispositivos.

Taladro de mesa

Equipo que puede utilizar brocas de 12 mm y que produce barrenos de precisión (en cuanto al lugar en que se quieren hacer). No tienen avance automático.

Son equipos pequeños que cuentan con una base la que a su vez funciona como mesa de trabajo, columna no mayor a 60 cm y cabezal principal en el que se ubican dos poleas y los dispositivos para que funcione el husillo principal. Se puede colocar en un banco de trabajo y mover de lugar con facilidad relativa.

Taladro de columna

Equipo que puede utilizar brocas, barrenas, penetradores y avellanadores. Tiene avance automático y más de 6 velocidades en el husillo principal.

Equipo pesado de precisión que está integrado por base, mesa de trabajo, columna, cabezal fijo, caja de velocidades, manivela de actuación, poleas de velocidades, motor y husillo principal.

Se pueden utilizar en varios lugares pues son portátiles.

Puede ejecutar barrenos hasta de 30 mm. Taladro en serie

Son varias cabezas de taladrar La máquina se podría describir como varias cabezas colocadas una después de la otra, de taladro de columna con todos sus aditamentos con ellas se pueden hacer trabajos compartiendo una sola mesa de trabajo. relacionados con los taladros en serie.

Taladro múltiple

Un solo cabezal con varios husillos Una máquina con un cabezal fijo pero con varios principales, los que pueden actuar husillos. al mismo tiempo haciendo varios barrenos o perforaciones en una sola pasada.

Taladro radial Máquina de gran tamaño que mueve su cabezal, su mesa de trabajo y el husillo principal con motores independientes. También puede girar por lo menos 90° su cabezal, con lo que se pueden ejecutar barrenos de manera horizontal o inclinados. Taladro horizontal

Máquina con una base muy robusta sobre la cual se colocan la mesa de trabajo y sus aditamentos. También en la base se sustenta la columna, la que es de gran tamaño. En la columna se ubica un brazo que sostiene al cabezal principal con sus aditamentos y motor.

Es una máquina que se utiliza para Máquina de gran precisión y costo, en la que una pieza dar terminado a barrenos con un taladro previamente realizado puede ser previamente ejecutados o para aumentado el diámetro y mejorando su terminado. hacerlos más grandes. Opera de manera independiente su mesa de trabajo y la barra portadora de la herramienta.

Aquí abarcaremos el taladro eléctrico, puedes ver los diferentes tipos de taladros aquí Siguiendo las referencias en la imagen, en el punto 1 encontramos el mecanismo de percusión, gracias a su dispositivo permite que durante el giro se produzcan reiterados impactos para poder perforar materiales pétreos. Su uso es potestativo. En la referencia 2, vemos un mecanismo de 2 velocidades que permite al taladro cortes en diferentes materiales mediante su configuración.

Esmeriles Procedimiento Seguro de Trabajo del Esmeril Angular El presente artículo tiene como objetivo establecer los pasos correctos a seguir para todo trabajador que ejecute trabajos con Esmeriles Angulares, así como también identificar y controlar los riesgos asociados a esta actividad, para garantizar un trabajo en forma segura, con el fin de evitar lesiones a las personas, daños a la propiedad privada, e impactos al medio ambiente. Dar cumplimiento a la legislación vigente, según las disposiciones del artículo 21 del DS N° 40, art. 68 de la Ley 16.744, art. 184 y 210 del código de trabajo, Art. 26 del DS N° 72, Art. 53 del DS N° 594. DEFINICIONES Esmeril angular: son máquinas muy versátiles, portátiles, accionadas normalmente por energía eléctrica o aire comprimido, que, utilizando distintas herramientas de inserción, ejecutan trabajos muy variados sobre diversos materiales. Entre los trabajos realizados se puede citar: tronzado, rebarbado, desbaste, ranurado, lijado, desoxidado, pulido, etc. Discos de corte y desbaste: Se utilizan en esmeriles portátiles angulares. Se les llama también discos abrasivos con depresión central. Se utilizan en operaciones de desbaste y corte de material. Estos discos trabajan a una gran presión, debido principalmente a la irregularidad de las áreas de contacto y por la cantidad de material removido.

Descripción de la Tarea Corte o desbaste de distinto tipo de materiales por medio de la rotación del disco abrasivo, por ejemplo perfiles estructurales, cerámicos, hormigón, etc.

Procedimiento Operativo Etapas previas. Sólo podrán manipular los esmeriles angulares los operarios que han recibido una capacitación de uso de herramientas eléctricas, la cual debe contemplar el uso seguro y buenas prácticas del Esmeril Angular y de este procedimiento. No se aceptará el uso de estos equipos por parte de ayudantes, será de exclusividad de los Maestros primera y mayor de la cuadrilla de trabajadores. Chequeos. Antes de utilizar el equipo se debe verificar que:    

Tenga defensa adecuada para el diámetro del equipo. Llave para cambio de disco. Enchufe con tierra de protección. Cables en buenas condiciones, sin mufas.

Si el Esmeril Angular presenta alguna anomalía deberá ser devuelto a bodega, para ser revisado por eléctrico Autorizado. Trabaje siempre de manera segura:

Puntos críticos      

Motor eléctrico elemento propulsor de la máquina. Cable de alimentación eléctrica cable blindado y enchufe con tierra de protección. Disco de corte o desbaste Carcasa con mangos de soporte revestimiento resistente al desgaste, con dos mangos de operación. Gatillo accionador interruptor eléctrico en mango principal. Botón de funcionamiento continuo, botón lateral a gatillo accionador.

Al operar tenga en consideración siempre:

Selección

del

disco

adecuado.

Se deberán utilizar solamente accesorios diseñados especialmente para éste tipo de equipo. El disco de corte, desbaste o pulido, deberá ser de acuerdo con las revoluciones del Esmeril Angular (o viceversa) y con las características apropiadas para el tipo de trabajo a realizar. Diferencia:  

Disco de corte espesor aproximado 0.5 cm. Disco de desbaste espesor aproximado 0.7 cm.

Si el número de revoluciones del disco es menor que el número de revoluciones del equipo, no se podrá trabajar en estas condiciones, ya que el disco se romperá al ser sometido a un número mayor de revoluciones para el cual fue diseñado. Los discos de corte o desbaste podrán llegar a ser usados hasta 5 cm. desde el centro de su eje de colocación, respetando la indicación impresa en el disco, en el caso del disco de 7”, y en el caso del disco de 4 1/2”, será hasta los 3 cm. Inspección del disco.

1.- Antes de ser montado el disco debe inspeccionarse. Los discos rajados o picados no deben ser usados. 2.- No debe usarse un disco que ha estado sumergida en agua o en cualquier otro líquido. 3.- Se debe comprobar que el disco encaje adecuadamente en el eje. Este debe encajar libremente, pero no quedar suelto sobre el eje.

Fijación o sujeción del disco de desbaste/Corte

El apriete del flange-tuerca debe ser mínimo, suficiente para fijar el disco. De esta manera se evita que la tuerca o brida de sujeción comprima lateralmente el disco, lo cual puede provocar trizaduras y destrucciones o rompimientos bruscos. Comprobación del funcionamiento correcto del disco abrasivo 

Después de montar el disco, el esmeril debe mantenerse en una zona protegida, sin que otro trabajador quede en el área de funcionamiento de la herramienta.



Para verificar el ajuste del disco al esmeril angular, se debe hacer funcionar durante 1 minuto aproximadamente. Luego, se debe detener para inspeccionarlo.



Se debe observar si presenta la existencia de trizaduras, mal ajuste al eje, posibles roces con el casquete protector, etc.



Se debe controlar la velocidad de trabajo, verificando la velocidad real del eje, el cual no debe sobrepasar el

límite máximo indicado en el disco r.p.m (revoluciones por minuto). 

Para prevenir riesgos de accidentes por compresión del disco abrasivo se debe inspeccionar el disco, flanges, verificar la velocidad del equipo y no apretar los discos de desbaste con flanges inadecuados.



Se debe evitar golpes y torsiones laterales sobre el disco de desbaste/corte.



No aplicar a la pieza de trabajo un disco hasta un minuto después que éste haya alcanzado su velocidad máxima.

Procedimiento uso de esmeril angular 

Previo a realizar cualquier trabajo en caliente, como corte con esmeril, esmerilado, etc., el personal debe contar con un permiso de trabajo en caliente solicitado al Jefe de Obra a cargo de los trabajos.



Esta estrictamente prohibido usar el esmeril angular sin su defensa incorporada o que esta haya sido modificada. Bajo ninguna circunstancia, se autoriza una operación en estas condiciones, dado que de reventarse el disco el trabajador sufrirá un grave accidente, el uso del biombo también ayuda en estos casos.



El esmeril deberá estar provisto de sistema hombre muerto y con asa de protección para el gatillo de accionamiento.



El EPP obligatorio para trabajos con esmeril angular, es ropa de cuero completa: chaqueta, pantalón guantes mosquetero, polainas, mascara facial adosada al casco, lentes de seguridad adecuados para controlar las partículas.



Cuando se coloca en la radial un disco nuevo, es conveniente hacerlo girar en vacío durante un minuto y con el protector puesto, antes de aplicarlo en el punto de trabajo. Durante este tiempo no debe haber personal en las proximidades de la abertura del protector.



Al apretar la tuerca o mordaza del extremo del eje, debe hacerse con cuidado para que el disco quede firmemente sujeto, pero sin sufrir daños.



Al desarrollar trabajos con riesgo de caída de altura, asegurar siempre la postura de trabajo, ya que, en caso de pérdida de equilibrio por reacción incontrolada de la máquina, los efectos se pueden multiplicar.



Para realizar el corte de pernos estos deben ser colocados sobre una plataforma plana (mesón) y afianzados entre si para evitar que estos se desplacen y giren.



En el caso de trabajar sobre piezas de pequeño tamaño o en equilibrio inestable, asegurar la pieza a trabajar, de modo que no sufran movimientos imprevistos durante la operación.



Parar la máquina totalmente antes de posarla, para prevenir posibles daños al disco o movimientos incontrolados de la misma.



No someter el disco a sobreesfuerzos, laterales o de torsión, o por aplicación de una presión excesiva, esta prohibido usar el equipo en forma horizontal y ejecutar una labor sobre el disco, específicamente la eliminación de rebarbas de piezas, herramientas y/o afilados de brocas (puntos, cinceles, mazos, martillos

etc.), para este tipo de operaciones deberá ser ejecutado en un esmeril de pedestal. 

El operador de un esmeril angular (galletera), deberá ubicarse de manera tal, que las partículas metálicas incandescentes o cualquier otro tipo, se proyecten siempre hacia aquellos lugares donde no haya personal trabajando. Deberá colocar biombos de seguridad y señalizar el lugar al involucrar trabajos cercanos, de manera de minimizar el riesgo de accidentes, también se debe tener presente el viento en esta zona, por lo tanto, en trabajos de esmerilado el trabajador debe ubicarse contra el viento.



El operador “siempre” deberá usar el esmeril al costado de su cuerpo, NUNCA entre las piernas.



Todo esmeril angular deberá tener incorporado a su cuerpo una placa identificatoria destacando: voltaje, amperaje, Nº de revoluciones por minuto, frecuencia.



El riesgo más relevante del uso de estos equipos es que el disco de corte se reviente, por lo tanto, se deberá tener especial cuidado en el almacenamiento de dichos elementos, tome las siguientes precauciones.

1. Almacene los discos en posición vertical, según lo especifica el fabricante. 2. Evite el contacto de los discos con agua o zonas húmedas. 3. Evite tener los discos en el fondo del cajón de herramientas y no los someta a cargas. 

Se prohíbe desbastar con un disco de corte, dado que el disco se daña estructuralmente y se puede reventar.



Al enchufar un esmeril angular (galletera) verifique que se encuentre desconectada y con el SWITCH en OFF.



Los ESMERILES ANGULARES de 7” y 4 ½”, deberán funcionar con el disco apropiado para la actividad a realizar, de acuerdo a las revoluciones por minuto (RPM) del equipo a emplear.



Está prohibido desgastar un disco de corte de 7 pulgadas a la medida para ser colocada en un esmeril angular de 4 1/2 pulgadas, debido que se generan los siguientes riesgos:

1. El disco de corte de 4 1/2 pulgadas gira entre 11.000 y 13.300 revoluciones por minuto, en cambio el esmeril angular de 7 pulgadas gira a 8500 revoluciones por minuto. 2. Al colocar un disco diseñado para soportar esfuerzos de 8500 revoluciones por minuto, en una galletera que gira a 13.300 revoluciones por minuto existe una probabilidad que el disco se reviente, potenciando la ocurrencia de serios accidentes. En todo caso las RPP indicadas en el disco, deben ser siempre mayores a las indicadas en el esmeril. 

Para sacar los discos de corte o desbaste sólo se debe utilizar la herramienta adecuada. Esta PROHÍBIDO utilizar:

1. La palma de la mano 2. Puntos, desatornilladores etc. 3. No arrastre el disco contra el piso. 

Antes de iniciar un trabajo con este equipo verifique, lo siguiente:

1. 2. 3. 4. 5.

Estado de extensiones eléctricas, enchufes. Características del equipo y los discos. Accesorios necesarios (llave de cambio de disco) Codificación del mes. Mesón de trabajo.

En caso de encontrar alguna anomalía o daño en el equipo se debe comunicar inmediatamente al supervisor para su corrección oportuna. Partes

Brocas Broca de 8 mm. La broca,dependiendo de su tamaño, es una pieza metálica de corte que crea orificios en diversos materiales cuando se coloca en una herramienta mecánica como taladro, berbiquí u otra máquina . Su función es quitar material y formar un orificio o cavidad cilíndrica. Para elegir la broca adecuada al trabajo se debe considerar la velocidad a la que se debe extraer el material y la dureza del mismo. La broca se desgasta con el uso y puede perder su filo, siendo necesario un reafilado, para lo cual pueden emplearse máquinas afiladoras, utilizadas en la industria del mecanizado. También es posible afilar brocas a mano mediante pequeñas amoladoras, con muelas de grano fino. Tipos de broca Brocas helicoidales. Dependiendo de su aplicación, las brocas tienen diferente geometría. Entre muchos tipos de brocas podemos citar: Brocas normales helicoidales: Generalmente se sujetan mediante portabrocas. Existen numerosas variedades que se diferencian en su material constitutivo y tipo de material a taladrar. Broca metal alta velocidad: Para perforar metales diversos, fabricadas en acero de larga duración; las medidas más usuales son: 1/16 5/64 3/32 7/64 1/8 9/64 5/32 11/64 3/16 13/64 7/32 15/32 1/4 5/16 y 3/8 Brocas para perforar concreto: Brocas para perforar concretos y materiales pétreos regularmente fabricadas en acero al cromo con puntas de carburo de tungsteno algunas de valor más elevado tienen zancos reducidos para facilitar introducirlas en taladros más pequeños y para evitar los giros cuentan con el mismo zanco en forma de triángulo denominado p3 antiderrapante y acabados color cobalto; las medidas más comunes son: 3/16*6 1/4*4 1/4*6 1/4*12 5/16*4 5/16*6 5/16*12 3/8*5 3/8*6 3/8*12 1/2*6 1/2*12 Brocas para perforar piezas cerámicas y vidrio: Fabricadas en carburo de tungsteno para facilitar la perforación de piezas cerámicas y vidrio, y carentes de la hélice ya que solo es el diamante montado sobre el zanco; las medidas más comunes son: 1/8 3/16 1/4 5/16 3/8 1/2 Broca larga: Se utiliza para taladrar los interiores de piezas o equipos, tarea que sería imposible con una broca normal. Broca super larga: Empleada para taladrar los muros de viviendas a fin de introducir cables, por ejemplo.

Brocas de centrar.Broca de centrar: Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para facilitar su torneado o rectificado. Broca para berbiquí: Usadas En carpintería de madera, por ser de muy bajas revoluciones. Las hay de diferentes diámetros. Broca de paleta: Usada principalmente para madera, para abrir muy rápidamente agujeros con berbiquí, taladro o barreno eléctrico. También se le ha conocido como broca de espada planas o de manita. Broca de taladrado profundo o "de escopeta": También conocida como broca cañón. Elementos constituyentes de una broca

Broca trepanadora. Entre algunas de las partes y generalidades comunes a la mayoría de las brocas están: 1. Longitud total de la broca. Existen brocas normales, largas y súper-largas. 2. Longitud de corte. Es la profundidad máxima que se puede taladrar con una broca y viene definida por la longitud de la parte helicoidal. 3. Diámetro de corte. Es el diámetro del orificio obtenido con la broca. Existen diámetros normalizados y también se pueden fabricar brocas con diámetros especiales. 4. Diámetro y forma del mango. El mango es cilíndrico para diámetros inferiores a 13 mm, que es la capacidad de fijación de un portabrocas normal. Para diámetros superiores, el mango es cónico (tipo Morse). 5. Ángulo de corte. El ángulo de corte normal en una broca es el de 118°. También se puede utilizar el de 135°, quizá menos conocido pero, quizás, más eficiente al emplear un ángulo obtuso más amplio para el corte de los materiales. 6. Número de labios o flautas. La cantidad más común de labios (también llamados flautas) es dos y después cuatro, aunque hay brocas de tres flautas o brocas de una (sola y derecha), por ejemplo en el caso del taladrado de escopeta. 7. Profundidad de los labios. También importante pues afecta a la fortaleza de la broca. 8. Ángulo de la hélice. Es variable de unas brocas a otras dependiendo del material que se trate de taladrar. Tiene como objetivo facilitar la evacuación de la viruta. 9. Material constitutivo de la broca. Existen tres tipos básicos de materiales: 1. Acero al carbono, para taladrar materiales muy blandos (madera, plástico, etc.) 2. Acero rápido (HSS), para taladrar aceros de poca dureza 3. Metal duro (Widia), para taladrar fundiciones y aceros en trabajos de gran rendimiento. 10. Acabado de la broca. Dependiendo del material y uso específico de la broca, se le puede aplicar una capa de recubrimiento que puede ser de óxido negro, de titanio o de níquel, cubriendo total o parcialmente la broca, desde el punto de corte. Características de las brocas de metal duro

Broca de metal duro soldada. Para las máquinas taladradoras de gran producción se utilizan brocas macizas de metal duro para agujeros pequeños y barras de mandrinar con plaquitas cambiables para el mecanizado de agujeros grandes. Su selección se hace teniendo en cuenta el material de la pieza, el tipo de aplicación y las condiciones de mecanizado. La variedad de las formas de las plaquitas es grande y está normalizada. Asimismo la variedad de 4 materiales de las herramientas modernas es considerable y está sujeta a un desarrollo continuo. La adecuación de los diferentes tipos de plaquitas que se utilizan en las brocas de metal duro ya sean soldadas o cambiables se adecuan a las características del material a mecanizar y se indican a continuación y se clasifican según una Norma ISO/ANSI para indicar las aplicaciones en relación a la resistencia y la tenacidad que tienen. Código de calidades de plaquitas SERIE

ISO

Características

Serie P ISO 01, 10, 20, 30, 40, 50

Ideales para el mecanizado de acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga.

Serie M ISO 10, 20, 30, 40

Ideales para el mecanizado acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada, fundición maleable y acero de fácil mecanización.

Serie K ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el mecanizado de fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta.

Serie N ISO 01, 10. 20, 30

Ideal para el mecanizado de metales no-férreos

Serie S

Pueden ser de base de níquel o de base de titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.

Serie H ISO 01, 10, 20, 30

Ideal para el mecanizado de materiales endurecidos.

Broca de excavación. Broca para excavación o Trépano: Utilizada para la perforación de pozos petrolíferos y sondeos. Brocas para máquinas de control numérico: Son brocas especiales de gran rendimiento y precisión que se emplean en máquinas de control numérico, que operan a altas velocidades de corte. Empleo de brocas en la industria, arte y ciencias Un taladro eléctrico portátil se puede emplear efectivamente con brocas.terrestre, denominada comúnmente tricono Industria de la manufactura Industria de la carpintería Industria de la construcción Industria automotriz

Aeronáutica Ciencias forestales Topología Ortopedia Artes aplicadas y artesanías Partes

Roscado Un roscado o rosca es una superficie cuyo eje está contenido en el plano y en torno a él describe 1 una trayectoria helicoidal cilíndrica. El roscado puede ser realizado con herramientas manuales o máquinas herramientas como taladradora, fresadoras y tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas, que son herramientas de corte usadas para crear las roscas de tornillos y tuercas en metales, madera y plástico. El macho se utiliza para roscar la parte hembra mientras que la terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento. El macho también puede utilizarse para roscado a máquina. Si se necesita producir grandes cantidades de roscados tanto machos como hembras se utiliza el roscado por laminación según el material con que esté construido. 

Características Granete para posición de agujero. Las roscas difieren según la forma geométrica de su filete. Según esta característica pueden ser roscas triangulares, cuadradas, trapezoidales, diente de sierra, etc. La distancia entre dos filetes sucesivos se denomina paso y está normalizado según el sistema de rosca que se aplique. Estos sistemas pueden ser:      

Rosca métrica Rosca Whitworth Rosca Sellers Rosca Gas Rosca SAE Rosca UNF

Otras características de las roscas son el ángulo de la hélice y los diámetros, que puede ser tanto interior (o de fondo) como medio (o de flanco). Roscado manual Macho de roscar a mano con su soporte. Terraja de roscar a mano con su bandeador. El roscado manual puede realizarse por medio de un macho o de una terraja. El macho es una herramienta de corte con la que se hacen roscas en la parte interna de agujeros, generalmente en una pieza metálica o de plástico. Ambas herramientas deben tener un diámetro específico y un paso de rosca establecido por algún sistema de rosca. El proceso del roscado a mano se realiza aplicando tres machos en forma sucesiva. El primer macho posee una entrada larga cónica y carece de dientes. Se utiliza para comenzar y guiar la rosca. El siguiente se utiliza para desbastar la rosca y el último acaba y calibra la rosca. También se puede emplear como macho de máquina.

El roscado manual se utiliza en mantenimiento industrial y mecánico para repasado de roscas, en instalaciones y montajes eléctricos, etc. El roscado industrial o en serie se realiza en cambio con machos de roscar a máquina. Hay cuatro tipos principales: macho con canal recto, macho con canal helicoidal a derechas y macho con canal helicoidal a izquierdas y corte a derechas. Este último se utiliza para roscar agujeros con un corte interrumpido (por ejemplo: chaveteros longitudinales, agujeros transversales). La viruta va en dirección del avance del macho evitando quedarse atrapada entre las paredes del orificio y los dientes del macho. Finalmente, el macho recto con entrada corregida se utiliza en agujeros pasantes. La viruta es impulsada hacia adelante. Por su parte, la terraja de roscar es una herramienta manual de corte que se utiliza para el roscado manual de pernos y tornillos. Existe una terraja para cada tipo de tornillo normalizado de acuerdo a los sistemas de roscas vigentes. Las terrajas pueden accionarse con la mano o montarse en un portaterrajas o brazo bandeador, que facilita aplicar la fuerza y el giro para formar la rosca deseada. Roscado en máquina Fresadora Cuando se requiere que alguna rosca sea muy precisa se rectifica con rectificadoras en centros de mecanizado (CNC), que permiten realizar perfiles de todos los sistemas de roscado y además tienen una gran precisión pues son máquinas dirigidas por un software al que un [operador]] le añade parámetros, disminuyendo costos y simplificando la labor. El fresado de roscas permiten roscar materiales de mayor dureza y desarrollar velocidades de corte y avance muy superiores al roscado con macho. También puede realizar varias operaciones en los orificios, como taladrar un orificio, hacerle un chaflán, mecanizar la rosca y ranurar el final de la misma. Puede hacer que la rosca llegue más cerca del fondo de un orificio ciego, e incluso roscar agujeros de diferentes dimensiones en la misma pieza. Un macho solo puede producir "el sentido" de la rosca —derecho o izquierdo— que ha sido tallado en la herramienta. Pero la fresadora puede producir roscas en ambos sentidos cambiando la programación CNC. El control de las virutas mejora mucho con el fresado de roscas. Además la fresa de roscar se puede ajustar radialmente para conseguir una tolerancia distinta de la teórica o para alargar la vida de la herramienta. Torno

Herramientas de roscado interior en torno. El torneado de roscas se realiza frecuentemente en tornos CNC, con herramientas de metal duro 2 con plaquita intercambiable que ya tienen adaptado el perfil de la rosca que se trate de mecanizar. Los intervalos de avance de la máquina deben coincidir con el paso de las mismas, lo que se logra con la programación de los tornos CNC. El torneado con plaquitas intercambiables se realiza haciendo varias pasadas de corte a lo largo de toda la longitud de la rosca, dividiendo la profundidad total de la rosca en pequeñas pasadas.

Roscado por laminación[editar] Cuando se requieren producir grandes cantidades de piezas roscadas se recurre a la laminación en lugar del arranque de viruta. En este método las fibras del material no son cortadas sino desplazadas. Esto reduce el tiempo de fabricación, extendiendo la durabilidad de las herramientas, además de reducir los sobrantes de material. El roscado por laminación se puede realizar en varios tipos de tornos, centros de mecanizado y tornos CNC. Aquí se toma en cuenta el diámetro de los flancos de la rosca. Las características mecánicas y funcionales de los tornillos con rosca métrica, cementados y revenidos se encuentra en la norma UNE-EN ISO 7085:2000. Gestión económica del roscado

Tapa de cilindros de un motor de 4 tiempos con muchos agujeros roscados. La suma del coste de la materia prima de una pieza, el coste del proceso de mecanizado y el coste de las piezas fabricadas de forma defectuosa constituyen el coste total de una pieza. El desarrollo tecnológico permite obtener la mayor calidad posible de los componentes al menor coste tanto de la materia prima como del mecanizado. Para reducir costes se consiguen materiales blandos que luego del mecanizado son endurecidos por tratamientos térmicos que incrementan su dureza y resistencia, entre otras propiedades mecánicas. También se reducen costos con mejores herramientas de mecanizado que mejoran las condiciones tecnológicas del mecanizado (por ejemplo, más revoluciones de las herramientas de roscar o mayor duración de su filo). El control numérico redujo el índice de piezas defectuosas casi erradicando el roscado manual. Esto se aplica por ejemplo en la fabricación de tornillos y tuercas estandarizadas porque en muy poco tiempo se puede producir una gran cantidad de piezas con muy buena calidad y a bajo precio. No ha sido igual con el roscado de agujeros, tanto ciegos como pasantes, porque antes del roscado se debe taladrar el agujero y debe coincidir con las características de la rosca.

Verificación y medición de roscas

Galga (pasa no-pasa) roscados exteriores.

Galga Pasa No-pasa para roscas interiores.

Micrómetro para medir roscas. Las roscas pueden medirse o verificarse en forma directa o indirecta. Para la medición directa se utilizan generalmente micrómetros con puntas adaptadas que son introducidas en el flanco de las roscas. También puede introducirse un juego de varillas para medir los diámetros medios. Para la medición indirecta de las roscas se utilizan varios métodos, como las galgas, que están compuestas de dos partes que permite medir tanto las roscas macho como hembras. Otro tipo de galgas es un juego de plantillas que presentan los pasos de rosca de los diferentes sistemas. En laboratorios de metrología también se usan los proyectores de perfiles, que permiten verificar roscas de precisión.

Fallos y defectos de las roscas Las roscas pueden presentar varios defectos. El primero está asociado con su cálculo y diseño. Pueden no haber sido seleccionadas adecuadamente las dimensiones de la rosca, el sistema adecuado y el material adecuado. Esto produce el deterioro prematuro o incluso súbito del apriete. La rosca también puede deteriorarse por corrosión u oxidación, lo que produce la pérdida de presión de apriete y podría originar una avería porque se afloje el conjunto. Adicionalmente, si el apriete supera el par de apriete límite del elemento roscado, puede ocasionarse una laminación del componente más lábil del par.