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• Luchito Asmodeo

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Teoría de medición de pérdidas (Despilfarro)

Objetivos • Conocer que son las perdidas de productividad (despilfarro) • Tener conciencia de que su existencia es real. • Que depende de nuestra gestión reducirla.

Introducción • La medición de la improductivad (despilfarro) trata de medir lo que es frente a lo que debería ser. • Cuando no la combatimos, la competencia podría resolverlo antes y eliminarlas y como resultado perderemos competitividad. DESPILFARRO = PERDIDAS (QUE SE REFLEJARAN EN LA CONTABILIDAD TARDE O TEMPRANO)

Introducción El despilfarro tiene multiples formas, puede estar relacionada a energía, superficie, maquinaria, materiales mano de obra, tiempo, etc. Desde el punto de vista de mano de obra el tiempo total de un producto, tarea u operación; esta compuesta por tres componentes. • Tiempo estándar: Tiempo invertido en realizar una operación, es el tiempo que debería ser. • Tiempo por bajo desempeño: Tiempo gastado a un desempeño por debajo de lo normal, incrementando el tiempo total de operación. • Tiempo por incidencias: Debido a errores de gestión también dilatan el proceso.

• Tiempo real de ejecución = Tiempo estándar + Tiempo de incidencias + Tiempo por bajo desempeño

Estrategia del TMD • El objetivo en una organización industrial es el reducir los tiempos de operación y su estrategia es: • Primero: Conocer • Luego: Atacar UNA VEZ IDENTIFICADO EL DESPILFARRO, ESTE PASA A COMBERTIRSE EN MEJORA DISPONIBLE

Definición del despilfarro • Según Toyota (uno de los mayores fabricantes en el mundo) se dice que: • Todo lo que no sea la cantidad minima de equipo, materiales, piezas, espacio y tiempo del operador que resultan totalmente esenciales para añadir valor al producto. • La mano de obra es la mas difícil de cuantificar y clasificar de todos los factores antes mencionados, por lo que la TMD se enfoca con mayor atención a ésta.

Bases y supuestos para esta teoría • Se debe definir la cantidad mínima de tiempo necesaria (CMTN) para cada tarea que componen el ciclo de producción del producto. • Un producto estará compuesto por varias tareas para su realización. • Cada una de las tareas tendrá asociado un Tiempo estándar que será el resultado de un estudio de métodos y tiempos. CMTN = ∑ Tiempo estándar i

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Bases y supuestos para esta teoría Para aclarar los conceptos partimos de los siguientes supuestos y fijación de variables: • Que los tiempos estándar, si bien son mejorables, se suponen, por el momento, como los mínimos realizables. • Que ninguna de las tareas que se definen en el proceso sobra, al menos por el momento.

Estructura del producto (diagrama de proceso)

Ejemplo asignación de tiempos estándar para cálculo del CMTN.

Coeficientes de despilfarro • Se define en primera instancia un parámetro adimensional denominado coeficiente de despilfarro Cd. • Este relaciona el tiempo real utilizado para la obtención del producto y la CMTN, por tanto: TIEMPO REAL = Cd x CMTN (2) • Se debe aclarar que siempre Cd > 1 ya que el tiempo real siempre es mayor a CMTN

Desglose del despilfarro • Cd, se puede descomponer en función de sus causas: Cd = 1 + Cact + Cg (3)

Donde: Cact: Coeficiente de despilfarro por improductividad causada por la mano de obra, (bajo desempeño) Cg: Coeficiente que mide el despilfarro causado por negligencias en la gestión (incidencias)

Desglose del despilfarro

Desglose del despilfarro • Observando la grafica anterior vamos a demostrar la formula 3, a partir de la formula 2:

Tiempo real = Cd x CMTN Entonces:

Cd =

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙 𝐶𝑀𝑇𝑁

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Interpretación del gráfico Tiempo real = T estándar + T bajo desempeño + T incidencias (5) Cd =

𝑇 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝐶𝑀𝑇𝑁

+

𝑇 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 𝐶𝑀𝑇𝑁

+

𝑇 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝐶𝑀𝑇𝑁

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El CMTN es equivalente al tiempo estándar, por lo que T estándar es el Minimo tiempo necesario.

Desglose del despilfarro • Se deduce entonces que si comparamos con la formula 3:

Cact =

𝑇 𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑑𝑒𝑠𝑒𝑚𝑝𝑒ñ𝑜 𝐶𝑀𝑇𝑁

(7)

y

Cg =

𝑇 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝐶𝑀𝑇𝑁

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Medición de la cantidad del despilfarro • Para poder medir que cantidad de despilfarro que se ha dado a una u otra causa se procede a definir lo siguiente: • Tiempo a control (TC): Tiempo medido en horas-hombre, en que los operadores han podido producir con total normalidad, y es exigible una producción proporcional a dicho tiempo. • Tiempo de incidencia (TNC): Tiempo medido en horas-hombre, en el que por fallos de gestión (Falta de trabajo, materiales, etc), los operadores no han podido producir con normalidad, y no es exigible producción en ese tiempo. • Tiempo de presencia (TP): Tiempo medido en horas-hombre, durante el que los operadores ha permanecido en la empresa. (relacionado al horario de trabajo).

Medición de la cantidad del despilfarro

Despilfarros por improductividades por mano de obra directa. • Este se debe a la realización de tareas en un tiempo superior al estándar sin otra causa que la falta de desempeño. • Este se produce solo dentro del tiempo a control • Otro factor a tomar en cuenta es la actividad es la medida de desempeño de los operadores, es por lo tanto el coeficiente que relaciona: Actividad =

𝑇𝑟𝑎𝑏𝑎𝑗𝑜 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑜 𝑚𝑒𝑑𝑖𝑑𝑜 𝑒𝑛 𝑡𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑎𝑑𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙

x 100

• Por ende si la actividad se sitúa por debajo de 100 estaremos teniendo despilfarro por falta de desempeño.

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Despilfarros por improductividades por mano de obra directa. • El siguiente paso será calcular el tiempo que se ha dedicado por encima del estándar CMTN a partir de la actividad. Tiempo despilfarrado por bajo desempeño = Tiempo a control – CMTN Si dividimos la ecuación para CMTN: Cact =

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑎 𝑐𝑜𝑛𝑡𝑟𝑜𝑙 𝐶𝑀𝑇𝑁

-1

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Si el tiempo a control es menor a CMTN, se trataría de un alto desempeño, sin embargo para el análisis se considerará mayor.

Despilfarros por fallos de gestión y cálculo de Cg Cg =

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑖𝑛𝑐𝑖𝑑𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎𝑠 𝐶𝑀𝑇𝑁

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Dentro de este coeficiente se pueden enlistar los posibles fallos de gestión (incidencias): • Falta de materiales (Cfm): Mala planificación de compras y aprovisionamiento. • Desequilibrio entre la carga de trabajo y la capacidad disponible (Cdq): Relacionado a las tareas limitantes que condiciona la cantidad de producción

Despilfarros por fallos de gestión y cálculo de Cg • Paradas por averias (Cmt): Daño de equipos, maquinaria, etc. • Defectos por información (Cdi): Provocados por información errada que podría provocar paradas o trabajos innecesarios. • Reprocesos (Crp): Es el tiempo que se dedica a hacer un trabajo de manera repetida por algún fallo de calidad o diseño. Entonces: Cg = Cfm + Cdq + Cmt + Cdi + Crp

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Despilfarros por fallos de gestión y cálculo de Cg • El coeficiente de cada ineficiencia se calculará a partir del tiempo despilfarrado a partir de dicha ineficiencia dividido entre CMTN, es decir que:

Cfm =

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑓𝑎𝑙𝑡𝑎 𝑑𝑒 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙𝑒𝑠 𝐶𝑀𝑇𝑁

• Análogamente se haría para el resto de coeficientes.

Cálculo del despilfarro y sus coeficientes Requisitos mínimos para la realización del cálculo. • Es necesario tener como dato inicial los tiempos estándar (CMTN). • Se debe fijar un periodo de cálculo, semanas, meses o años.

Datos necesarios para el cálculo de la productividad. • Poseer un sistema de partes de registro de asistencia en donde se refleje el tiempo dedicado total. • Anotación en los partes de las horas de incidencia de sus causas. • Producción realizada. A partir de estas tres entradas se podrá obtener cuales son los distintos coeficientes que componen el coeficiente de despilfarro total.

Ejemplo de cálculo • Supongamos que en la semana de trabajo numero 27 del año queremos calcular el despilfarro que se ha producido en la producción de mineral. Los datos son los siguientes: • Se trabaja con 4 operadores en la producción de mineral, y en dicha semana han ido a trabajar todos los días y se ha trabajado 6 horas diarias.

Horas de incidencia registradas por los partes Son las siguientes. • Lunes 3 horas por falta de brocas • Martes 4 horas por error en el direccionamiento de la perforación. • Miércoles 7 horas debido a una avería en el eje del convoy. • Jueves 0 horas • Viernes 6 horas por desequilibrio de tareas de desalojo y ventilación.

Datos de producción Son las siguientes. • Lunes 12 Toneladas • Martes 16 Toneladas • Miércoles 15 Toneladas • Jueves 14 Toneladas • Viernes 14 Toneladas

Calculo del coeficiente de despilfarro Cd • En Total en la semana de análisis se han producido 71 Toneladas; si el CMTN es de 75 minutos por tonelada; la CMTN para 71toneladas será de 5325 minutos. • En tanto que el tiempo empleado será: 4 x 6 x 5 x 60 = 7200 minutos. Entonces: Cd = 7200/5325 = 1,35 Nos dice que en términos de mano de obra es 1,35 veces lo contemplado en el estándar.

Coeficientes de despilfarro Cact y Cg. Si:

Cd = 1 + Cact + Cg Entonces: Cact + Cg = 0,35 ( incremento en el costo y T de producción) Si: Cact = (Tiempo a control/CMTN) -1 También: T a control = T presencia – T incidencia

• T presencia = 7200 minutos • T de incidencia = 20 x 60 = 1200 minutos. • T a control = 6000 minutos.

Entones: Cact = (6000/5325) -1 = 0,12 Cg = 1200/5325 = 0,23

Primera conclusión • Puede verse que se cumple la suma 0,35. • Nos es equitativa Cact y Cg, la responsabilidad mayor recae en la mala gestión por parte de la gerencia de operación y menor en el bajo desempeño de los operadores. • También se puede interpretar que con un Cact = 0,12 a cusa de un menor desempeño de los operadores, para cada 75 minutos de producción en tiempo estándar, se han empleado 84 minutos, es decir 9 minutos mas. • Y para Cg = 0,23 a cusa de los fallos de gestión, para cada 75 minutos de producción en tiempo estándar, se han empleado 92,25 minutos, es decir 17,25 minutos mas.

Desglose de Cg • Como se ha comentado, Cg tiene diversas causas posibles y en la anotación de los reportes se puede ver qué cantidad de horas a no control se deben cada una de dichas causas. CMTN = 5325 minutos Concepto

H parada

Min Parada

Falta de insumos

3

Error direccionamiento perforación

4

Avería en eje del convoy

7

420

Cmt

0,079

Desequilibrio de tareas

6

360

Cdq

0,068

180

Coeficiente Cfm

Valor coeficiente 0,034

Cinf 240

0,045

Conclusiones • La suma de coeficientes que integran Cg suman 0,23. • Los valores obtenidos en los desgloses corresponden multiplicados por 100 a los porcentajes de incidencia por cada una de sus causas. • Se debe tener presente que el Tiempo real = Cd x CMTN