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• Itzamar Cruz

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TECNOLOGICO NACIONAL DE MEXICO INSTITUTO TECNOLOGICO DE CERRO AZUL INGENIERIA PETROLERA

UNIDAD: 3 BOMBEO MECANICO

MATERIA: SISTEMAS ARTIFICIALES

DOCENTE: TRINIDAD PUENTE JOSE VICTOR

ALUMNA: EMMA CASTAN CASTAN

INDICE Rubrica ___________________________________________________pag.1

3.1 Principios de operación____________________________________pag.2

3.2 Equipo superficial_________________________________________pag.6

3.3 Equipo subsuperficial_____________________________________pag.10

3.4 Diseño de aparejos de bombeo mecánico_____________________pag.17

3.5 Comportamiento del sistema mediante cartas dinamométricas.___pag.19

3.6 Identificación y corrección de fallas__________________________pag22

3.7 Aplicaciones prácticas con software comercial_________________pag.24

Bibliografia________________________________________________pag.28

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3.1 PRINCIPIOS DE OPERACIÓN El bombeo mecánico es un sistema artificial de producción que tiene como función extraer fluidos mediante un movimiento reciprocante originado en superficie que se transmite por medio de la sarta de varillas a la bomba3. En el siglo pasado las herramientas de cable fueron utilizadas para perforar los pozos con ayuda de un balancín de madera que levantaba y dejaba caer la barrena, la cual quedaba suspendida con un cable. Cuando un pozo dejaba de fluir resultaba sencillo utilizar este balancín para operar una bomba en el fondo. Fue entonces como nació el sistema de bombeo mecánico.

Principio de funcionamiento del bombeo mecánico

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Es uno de los métodos de producción más utilizados (80-90%), el cual su principal caracte rística es la de utilizar una unidad de bombeo para transmitir movimiento a la bomba de su bsuelo a través de una sarta de cabillas y mediante la energía suministrada por un motor.

Los componentes del bombeo mecánico está compuesto básicamente por las siguientes p artes: unidad de bombeo, motor (superficie), cabillas, bomba de subsuelo, anclas de tubería, tubería de producción (subsuelo). Un equipo de bombeo mecánico (también cono cido como “balancín” o “cigüeña”) produce un movimiento de arriba hacia abajo (continuo) que impulsa una bomba sumergible en una perforación. Las bombas sumergibles bombea n el petróleo de manera parecida a una bomba que bombea aire a un neumático. Un moto r, usualmente eléctrico, gira un par de manivelas que, por su acción, suben y bajan un ext remo de un eje de metal.

El otro extremo del eje, que a menudo tiene una punta curva, está unido a una barra de m etal que se mueve hacia arriba y hacia abajo. La barra, que puede tener una longitud de ci entos de metros, está unida a una bomba de profundidad en un pozo de petróleo. El balan cín de producción, que en apariencia y principio básico de funcionamiento se asemeja al b alancín de perforación a percusión, imparte el movimiento de sube y baja a la sarta de vari llas de succión que mueve el pistón de la bomba, colocada en la sarta de producción o de educción, a cierta profundidad del fondo del pozo.

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La válvula fija permite que el petróleo entre al cilindro de la bomba. En la carrera descende nte de las varillas, la válvula fija se cierra y se abre la válvula viajera para que el petróleo pase de la bomba a la tubería de educción. En la carrera ascendente, la válvula viajera se cierra para mover hacia la superficie el petróleo que está en la tubería y la válvula fija permite que entre petróleo a la bomba. La repetición continua del movimiento ascendente y descendente (emboladas) mantiene el flujo hacia la superficie. Como en el bombeo mecánico hay que balancear el ascenso y descenso de la sarta de varillas, el contrapeso puede ubicarse en la parte trasera del mismo balancín o en la manivela. Otra modalidad es el balanceo neumático, cuya construcción y funcionamiento de la recámara se asemeja a un amortiguador neumático; generalmente va ubicado en la parte delantera del balancín. Este tipo de balanceo se utiliza para bombeo profundo.

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VENTAJAS Fácil de operar y de hacer mantenimiento Se puede cambiar fácilmente de la rata de producción por cambio en la velocidad de bombeo o stroke. Puede bombear el pozo a una muy baja presión de entrada para obtener la máxima producción. Usualmente es la más eficiente forma de levantamiento artificial. Se puede fácilmente intercambiar de unidades de superficie.

DESVENTAJAS Es problemático en pozos con alta desviación. No puede ser usada en pozos off shore por los grandes equipos de superficie y la limitada capacidad de producción es comparada con otros métodos. No puede funcionar con excesiva producción de arena. La eficiencia volumétrica cae drásticamente cuando se tiene gas libre. La rata de producción cae con la profundidad comparado con otros métodos de levantamiento artificial es obstrusivo en áreas urbanas.

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3.2 EQUIPO SUPERFICIAL El equipo de superficie incluye: Conexiones y unidades superficiales. Las conexiones superficiales para los sistemas de bombeo mecánico tienen un arreglo particular y está compuesto por varios elementos los cuales se muestran en la figura 2.1 y que se mencionaran solo algunos de ellos. Entre estas se encuentra el estopero, un mecanismo que contiene los fluidos para que no se manifiesten a su exterior por medio de un conjunto de sellos; el preventor y las válvulas de retención. Otro accesorio importante es la grampa, que sirve para sujetar la varilla pulida por apriete, colocada en forma permanente.

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Unidades superficiales. La unidad de bombeo es un mecanismo que nos permite transformar el movimiento giratorio del motor en un movimiento reciprocante impartido a la varilla pulida. En la actualidad existen varios tipos de unidades de bombeo. A continuación se muestran en la figura 2.8 y se mencionan algunas de las unidades más utilizadas:

Clasificación de las unidades.

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De la misma forma que las bombas, las unidades manejan una clasificación para describir el tipo de unidad así como las cargas y longitudes principales, si se requiere conocer más a detalle las dimensiones de las unidades (para su instalación) se debe de consultar el catalogo del fabricante.

Unidad motriz: Es un motor eléctrico o de combustión interna que proporciona a la instalación la energía mecánica, que es transmitida a la bomba y usada para impulsar el sistema. La unidad motriz afecta el consumo de energía y las cargas de la caja de engranaje. La potencia del motor depende de la profundidad, nivel de fluido, velocidad de bombeo, y balanceo de la unidad.

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Reductor de engranes: Su función es reducir la velocidad del motor principal a una velocidad de bombeo adecuada y al mismo tiempo incrementar el torque disponible sobre su eje de baja velocidad.

Unidad de bombeo: Es un acople mecánico que transforma el movimiento de rotación del motor en un movimiento reciprocante necesario para operar la bomba de fondo. Cuenta con contrabalanceos para reducir los requerimientos de torsión en el reductor de engranes y reducir el tamaño del motor principal. Transfiere la energía del motor principal a la sarta de varillas y mantiene la verticalidad de la varilla pulida3.

Varilla pulida: Es la unión directa entre la sarta de varillas de succión y la unidad de bombeo, que pasa a través de las conexiones superficiales. Tiene acabado espejo con la finalidad de que no dañe los sellos del estopero.

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3.3 EQUIPO SUBSUPERFICIAL El equipo de fondo está formado por: Sarta de varillas: Es la formada por las varillas de succión que son colocadas dentro de la tubería de producción. Proporciona el ensamble mecánico entre la bomba y el equipo de superficie, cuya función es transmitir el movimiento de bombeo superficial a la bomba subsuperficial.

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Bomba: Su función es admitir fluido de la formación al interior de la sarta de producción y elevar el fluido admitido hasta la superficie. La bomba está compuesta por un barril de trabajo, el émbolo, la válvula viajera y la válvula de pie. Existen diferentes tipos de bombas que son utilizadas, como son las bombas de tubería de producción, las bombas de inserción y las bombas de tubería de revestimiento.

Las bombas son el componente básico de un sistema artificial de bombeo mecánico, estas tienen una gran variedad en tamaños, materiales y componentes, así como infinidad de combinaciones que se pueden realizar para adecuarlo a las características de cada pozo, se observan algunas en la figura 1.8. Su función es admitir el fluido de la formación al interior de la sarta de producción y elevar el fluido admitido hasta la superficie.

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Las bombas sub-superficiales movidas por varillas se dividen en tres tipos: bombas de tubería de producción, bombas de inserción y bombas de tubería de revestimiento.

Separador de gas: Ayuda a reducir la cantidad de gas libre que entra a la bomba, ya que permite la separación del gas hacia la superficie a través del espacio anular, antes de que entre a la bomba.

Separador de gas. El separador de gas se coloca cuando el diseño nos muestra una zona de disparos por debajo de la zapata candado, existen varios tipos de separadores pero los que actualmente se ocupan son dos, el separador integral y el separador poor boy.

El separador de gas integral, fue diseñado para proporcionar un método que permite separar el gas en solución y migrar por el espacio anular, previniendo el bloqueo de gas en la bomba del pozo, incrementando así la eficiencia de la bomba y la producción. La configuración es muy sencilla ya que consiste en una cámara y un tubo el cual en la parte inferior toma el fluido; con unos orificios en la parte superior lo que nos permite la

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entrada del fluido al separador, con esto permite alcanzar una velocidad de caída preestablecida, que permite disponer de tiempo para que el gas en solución emigre al espacio anular, como se observa en la figura.

Centralizadores Debido a quela fricción y el desgaste de la varilla sobre la tubería pueden llegar a ser excesivos en algunos pozos desviados y generar fallas en el sistema, se ha hecho una práctica el emplear centradores de varillas (Figura 2.4). Estos son acoplados a las varillas para reducir, tanto el desgaste entre los materiales, como las fuerzas laterales que aumentan la fatiga del material y las fallas en la tubería de producción. De entre los distintos tipos de centralizadores, existe el tipo cierre de resorte que se instala sobre la varilla y se mantiene en posición debido a la fricción; y el giratorio con varias ruedas colocadas verticalmente1,13. Las ruedas, colocadas a 45° una de otra,

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ruedan sobre la superficie de la tubería en el mismo sentido del flujo para no generar una gran caída de presión.

Bomba Subsuperficial:Las bombas son uno de los componentes claves del sistema de bombeo mecánico, ya que el tamaño del émbolo o pistón de la bomba determinará el gasto de producción, las cargas en las varillas, y las cargas en todos los componentes del sistema14. Las bombas utilizadas en el bombeo mecánico trabajan sobre el principio del desplazamiento positivo y están formadas por un barril de trabajo (cilindro), un pistón (émbolo), la válvula viajera y la válvula de pie, mostrada en la Figura 2.513. El barril está conectado al extremo inferior de la sarta de la tubería de producción, mientras que el pistón se mueve por la sarta de varillas.

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Barril de trabajo:Es un tramo de tubería metálica con una pared interna pulida que permite que el émbolo se mueva a través de ella. Dependiendo de las roscas aplicadas en los extremos, existe barril con extremo de pin o de caja.

Pistón:Es el elemento que se mueve dentro del barril de trabajo de una bomba y pueden ser de empaque flexible o metálico. Los primeros tipos de pistones utilizados en el bombeo mecánico fueron los de empaque flexible, utilizando copas para sellar sobre la pared del barril. Entre los tipos de pistones que se utilizan en una bomba subsuperficial, se encuentran: a) Pistón de empaque flexible: Consiste de un mandril interno sobre el cual se instalan elementos de empaque, con anillos metálicos de desgaste. Pueden utilizarse ya sea sobre la tubería de producción o sobre las bombas de varillas y ofrecen una alta resistencia contra la corrosión producida por los fluidos del pozo. Los empaques pueden ser tipo anillo o tipo copa (Figura 2.6) y están fabricados de material sintético y de alta dureza para reducir el desgaste. i. Los pistones tipo copa usan la presión del fluido para expandirse en la carrera ascendente y formar un sello entre el pistón y el barril, y se contraen en la carrera descendente para mover libremente los fluidos del pozo. Son adecuados para crudos con bajo contenido de arena14. Sin embargo la resistencia de las copas limita la aplicación de dichos pistones a los pozos con profundidad moderada. ii. Los pistones tipo anillo son apropiados para profundidades de hasta 7000 pies (2134 m) y pozos con altos cortes de agua. Son menos efectivos que el tipo copa, pero su desgaste es más lento, lo que los hacen más comunes.

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b) Pistón metálico: Son fabricados en diferentes versiones; ya sea de anillos, para pozos que producen arena, o plano. Son usados en pozos profundos, pues debido al espacio pequeño que existe entre el pistón y el barril, tienen eficiencias más altas que los de empaque flexible. Los materiales más utilizados son aleaciones de bronce y acero inoxidable; y de la misma manera que el barril de trabajo, el pistón puede tener el extremo tipo pin o tipo caja. Válvulas: La válvula viajera y la válvula de pie son válvulas tipo check que operan sobre el principio de una bola y un asiento (Figura 2.7). La válvula viajera sigue el movimiento de la sarta de varillas de succión, mientras que la válvula de pie, colocada en el extremo inferior del barril de trabajo de la bomba, no se mueve. La bola es de una superficie pulida y los asientos son maquinados, esmerilados y acabados de manera que sean protegidos contra la corrosión. Pueden ser de acero aleado, aleaciones de níquel, cobre y aluminio.

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3.4 DISEÑO DE APAREJOS DE BOMBEO MECÁNICO

Es un procedimiento analítico mediante cálculos, gráficos y/o sistemas computarizados para determinar el conjunto de elementos necesarios en el levantamiento artificial de pozos accionados por cabilla. La función de este procedimiento es seleccionar adecuadamente los equipos que conforman el sistema de bombeo mecánico a fin de obtener una operación eficiente y segura con máximo rendimiento al menor costo posible. Paso 1: se debe seleccionar el tamaño de la bomba, el diámetro óptimo del pistón, bajo condiciones normales. Esto va a depender de la profundidad de asentamiento de la bomba y el caudal de producción , Nota: Todas las tablas y gráficas los colocaré al final de este post para que puedan ser descargados. Paso 2: La combinación de la velocidad de bombeo (N) y la longitud de la carrera o embolada (S), se selecciona de acuerdo a las especificaciones del pistón. Se asume una eficiencia volumétrica del 80%. Paso 3: Se debe considerar una sarta de cabillas (se debe determinar el porcentaje de distribución si se usa más de dos diámetros de cabilla) y el diámetro de pistón, se determina un aproximado de la carga máxima para el sistema en estudio. Paso 4: Chequear el valor de factor de impulso para la combinación velocidad de bombeo (N) y longitud de carrera (S) establecidos en el Paso 2. Paso 5: Cálculo de la carga máxima en la barra pulida. Para este propósito será necesario obtener cierta data tabulada de acuerdo a los datos establecidos en los pasos previos. Primero se determinará el peso de las cabillas por pie y la carga del fluido por pie. Ahora se calcula el peso de las cabillas en el aire (Wr), la carga dinámica en las cabillas (CD) y la carga del fluido (CF) a la profundidad objetivo.

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Wr = peso cabillas (lb/ft) x Prof. (ft) CD = F.I. x Wr (lb) -----> Donde F.I. (Factor de Impulso) CF = peso fluido (lb/ft) x Prof. (ft) Carga máxima barra pulida = CD + CF Paso 6: Cálculo de la carga mínima de operación (CM), el contrabalanceo ideal y torque máximo. CM = Disminución de la carga debido a la aceleración (DC) – fuerza de flotación (FF) DC = Wr x (1-C) -----> Donde C = (N^2 x S)/70500 FF = Wr x (62,5/490) -----> Valor constante Para el contrabalanceo ideal se debe proporcionar suficiente efecto de contrabalanceo para darle suficiente valor de carga, el cual va a ser el promedio entre el máximo (carga máx. barra pulida) y el mínimo recién calculado. Entonces, Contrabalanceo ideal = promedio de carga (entre máx. y min) – la carga mínima. Torque máx. = Contrabalanceo ideal x Punto medio de la longitud de carrera (S/2). Paso 7: Estimación de poder del motor eléctrico. Conocida la profundidad de operación, °API del crudo y el caudal requerido de producción, se obtiene una constante que es multiplicada por el caudal de producción (Ver gráfico 3). Este valor obtenido son los HP necesarios justos para levantar el caudal requerido. Lo que se recomienda es que este valor obtenido se incremente de 2 a 2,5 veces para tener un factor de seguridad. Paso 8: Cálculo de desplazamiento de la bomba. El valor obtenido de P sería el valor de caudal de producción si la bomba trabaja al 100% de eficiencia. El diseño de la bomba debe tener al menos el 80% de eficiencia. En crudos pesados debe tener un máximo de 18 strokes/minutos (promedio 15° API). P=CSN P = Desplazamiento de la bomba C = Constante de la bomba, depende del diámetro del pistón N = Velocidad de bombeo (SPM)

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Paso 9: Profundidad de asentamiento de la bomba (Método Shell, Ver Tabla 3). Esto dependerá enormemente de la configuración mecánica del pozo. Si este método no cumple, por lo general se asienta a 60 o 90 pies por encima del colgador. Otras bibliografías hacen referencia que se asienta 300 pies por debajo del nivel de fluido.

3.5

COMPORTAMIENTO

DEL

SISTEMA

MEDIANTE

CARTAS

DINAMOMÉTRICAS. La carta dinamométrica: Es un diagrama de carga contra desplazamiento resultante del registro de todas las fuerzas que actúan sobre la varilla pulida con respecto a su posición en cualquier instante durante el ciclo de bombeo. El diagrama registrado está dado con la posición de la varilla pulida en la abscisa y la carga en la ordenada. Mediante el dinamómetro es posible obtener la siguiente información: 1. Cargas en el equipo superficial. Debido a que el dinamómetro proporciona una gráfica continua de carga y desplazamiento de la varilla pulida vs tiempo es posible determinar. a) Cargas máxima y mínima en la estructura dela unidad de bombeo. b) Torsión en el reductor de engranes y en el motor principal, cuando se conocen los factores de torsión. c) Trabajo realizado por la varilla pulida para elevar el fluido y vencer la fricción. d) Contrabalanceo apropiado. 2. Cargas en la sarta de varillas. a) Carga máxima, mínima, esfuerzos en las varillas y rango de cargas. b) Número de inversiones de carga por ciclo dela manivela. 3. Comportamiento de la bomba subsuperficial.

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El sistema de bombeo mecánico puede compararse con un sistema de transmisión, la bomba como transmisor y el dinamómetro en la varilla pulida como receptor.

Cada vez que la bomba realiza una carrera, se envía una señal de fuerza a lo largo de la sarta de varillas a una velocidad de 15800 [pies/segundo], hasta la superficie, donde se registra por medio del dinamómetro. Cada condición distinta en el fondo del pozo, envía una señal de fuerza diferente a la superficie y en algunos casos, un analista experimentado, puede determinar el comportamiento de la bomba, e interpretando la forma del perfil de la gráfica dinamométrica para diagnosticar:

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Condiciones de trabajo de las válvulas viajera o de pie. La existencia de golpeteo de fluidos y su magnitud. Candado de gas en la bomba. Fricción excesiva. Si la bomba está o no bombeando en vacío. Condición de sobre viaje del émbolo o reducción del viaje del mismo.

Limitación de la interpretación visual.En pozos someros, donde la carga de varillas y fluido se comportan como una masa concentrada, la carta dinamométrica superficial es suficiente para determinar las cargas y diagnosticar problemas desde el motor principal hasta la bomba subsuperficial. En cambio para pozos profundos, la naturaleza elástica de la sarta de varillas presenta un patrón de carga más complejo y la interpretación de la carta para diagnosticar problemas pozo abajo es casi siempre imposible. La información que puede obtenerse de la interpretación visual cualitativa y su éxito depende de la experiencia del analista.

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3.6 IDENTIFICACIÓN Y CORRECCIÓN DE FALLAS El momento para controlar las fallas en los equipos de subsuelo empieza antes de que estas ocurran, primero en las acerías, continua a través del fabricante, luego con el operador y el equipo de la empresa de reacondicionamiento, quienes deben darle el cuidado el cuidado y manipulación adecuado con la finalidad de maximizar su uso y disminuir fallas. Un tipo de falla que se presenta en los equipos de subsuelo en general es la falla debido a la corrosión que es el resultado destructivo de una reacción electroquímica entre el acero usado en la herramienta y el ambiente operativo al que esté sometida. Aunque es imposible eliminar completamente la corrosión, si es posible controlarla y retardar su efecto destructivo, luego es conveniente determinar el tipo de corrosión que se puede presentar en determinados pozos. Un aspecto importante para el análisis es el desgaste del componente. El desgaste de las superficies de tubería de producción, la varilla, la bomba y el pistón, es provocado por la fricción que se genera entre los fluidos y la superficie del componente, o por la fricción entre los mismos componentes reduciendo la vida útil de la herramienta y generando costos por reacondicionamiento. Para el personal de producción es muy importante entender los efectos de datos que parezcan ser de poca envergadura y saber cómo ese daño puede ocasionar fallas que paren la producción del pozo. FALLAS EN LA SARTA DE PRODUCCION. la prevención de fallas en la sarta de producción comienza con el diseño, es posible que las sartas mal diseñadas contribuyan o ocasionen el bajo rendimiento lo que es más grave la falla de otros componentes del sistema de levantamiento artificial. Un diseño correcto significa distintas cosas, análisis de pozos, análisis económico, condiciones del pozo o preferencias personales. Las metodologías de análisis de fallas son un conjunto de procedimientos para extraer de los datos de una investigación la mayoría y mejor información posible para realizar la más completa y fiel interpretación de su significado. Los datos que se recogen en los análisis de falla son aquellos que se refieren a los fenómenos estudiados o que se piensa estudiar. Ante un determinado problema o cuestión, se plantean hipótesis, se observa, se toman

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datos, se registran, se ordenan y se someten a un análisis. En análisis de falla un dato es la representación simbólica (numérica, alfabética, alfanumérica) de una falla bajo una forma conveniente para ser usado como base para hacer referencias y tomar decisiones.

Datos en análisis de falla RESPECTO A LA CLASE DE EQUIPO

RESPECTO AL EQUIPO

Sistema, Subsistema, componente o ítem mantenible, componente de detalle

Las funciones del equipo

RESPECTO AL TIEMPO DE APARICIÓN DE LA FALLA Tasas de Falla y periodos de ocurrencia

DE LA FALLA

Modos, Causas y Efectos

El análisis para identificar la causa raíz asociada a determinado modo de falla se realiza mediante el árbol lógico de fallas como el que se muestra en la figura 44. La construcción del árbol lógico de falla se subdivide en niveles de causa y efecto. El árbol lógico trata estrictamente con datos reales y utiliza la lógica deductiva para trabajar sistemáticamente a través del problema, para llegar a la causa raíz real.

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3.7

APLICACIONES

PRÁCTICAS

CON

SOFTWARE

COMERCIAL Fundamentos básicos de simulación Antes de simular un pozo es necesario conocer, que con el software podemos diagnosticar y optimizar un pozo existente o diseñar el sistema de levantamiento para unas condiciones de fondo dadas.

Diagnóstico y optimización En esta fase conocemos las condiciones de superficie, completación, fondo y yacimiento, es importante recordar que para simular un pozo, la bomba de subsuelo debe estar en buenas condiciones mecánicas y esto incluye carta llena, golpe de fluido o interferencia por gas. Diseño Para diseñar un pozo nuevo partimos de información de yacimiento como potencial, gravedad API, corte de agua, y presiones de fondo. Que hace el simulador Ecuaciones de onda Ecuaciones hidrostática Cálculos API Comparación con patrones Balances económicos y de consumo

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Los resultados arrojados por el simulador son una predicción de cargas, cambios en la velocidad de unidad, variaciones en el nivel de fluido, variación de presiones y variación en la producción.

Para la simulación de un pozo se deben tener los datos confiables de diagrama mecánico del pozo, datos de producción, curva IPR e históricos de comportamiento. TOTAL ASSET MONITOR Toda la información requerida para simular nuestro pozo con bombeo neumático se valida a través del software TAM. Para la simulación requerimos información como: Profundidad de la bomba Diámetro del tubing Diámetro de la barra pulida Diámetro de pistón Presión de casing Presión de tubing %AyS Gravedad especifica del H2O API Nivel del fluido Configuración de la sarta de varillas Unidad de superficie tipo Longitud de carrera Posición de las pesas

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Gama de softwares bombeo mecánico (TAM) Software para el balanceo de la unidad este nos permitirá conocer el máximo momento de contra ganancia. Software que nos permite diagnosticar las condiciones actuales del pozo. Software de diseño que nos permite predecir las condiciones en las que opera el sistema de bombeo de igual manera realiza las acciones de optimización entre ellas (incrementar la longitud de carrera, aumentar los cambios en la velocidad a los que se encuentra la unidad).

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BIBLIOGRAFÍA: https://edoc.site/aplicaciones-practicas-con-software-comercial-pdf-free.html https://es.slideshare.net/adalbertomorquechorobles/dinamometria-y-cartas-dinamometricas http://www.portaldelpetroleo.com/2009/06/bombeo-mecanico-diseno.html https://es.slideshare.net/gabosocorro/bombeo-mecanico-presentacion https://es.scribd.com/document/342657444/fallas-del-bombeo-mecanico

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