• Author / Uploaded
• jose antonio roman gutierrez

Citation preview

1. INFORMACIÓN GENERAL Apellidos y Nombres:

José Antonio Román Gutiérrez

Dirección Zonal/CFP:

ID:

1090921

ZONAL LIMA CALLAO / SURQUILLO

Carrera:

ADMINISTRACION INDUSTRIAL

Tarea/Operaciones:

IMPLEMENTACIÒN DEL TPM

Semestre:

2. OBJETIVO GENERAL:

Administrar y dar apoyo metodológico en la ejecución de los pilares TPM (Mantenimiento Total Productivo) de mejoras enfocadas y mantenimiento preventivo, a través de la gestión y planes de acción para mejorar la producción y competitividad de la empresa. 3. PLANIFICACIÓN DEL TRABAJO

N°

ACTIVIDADES/ ENTREGABLES

03

IMPLEMENTACIÒN DEL TPM

CRONOGRAMA/ FECHA DE ENTREGA X

X

X

08/05/21

4. PREVENCIÓN DE RECURSOS

Para la ejecución de la(s) tarea(s) se requiere de recursos, liste lo que se necesita y en los casos más relevantes adjunte imágenes en la parte de anexos:

MÁQUINAS / EQUIPOS Pc Laptop Impresora Teléfonos

HERRAMIENTAS / INSTRUMENTOS Cúter Perforador Engrampador lapicero

MATERIALES/INSUMOS Folders Fanster Archivadores Hojas A-4 Sobres Manila A-4

OTROS REQUERIMIENTOS Lápices Lapiceros Borradores Tarjadores

VI

5. TAREAS PARA DESARROLLAR

Tarea 3: Existen tres líneas de producción, con 20 telares circulares cada una, de la marca Starlinger, modelo FX 10.0. Por los altos costos en la compra de esta maquinaria, se decidió adquirir 

una línea de producción con telares nuevos,



otra línea de producción con telares semi nuevos (5 años de antigüedad) y



una línea final con máquinas también usadas con 8 años de antigüedad, estas se encuentran en óptimas condiciones.

1. ¿Qué estrategias de mantenimiento propondría para implementar un mantenimiento preventivo en estas tres líneas de producción? En este caso se propondría una estrategia sistemática para realizar una serie de intervenciones programadas a lo largo de todo el proceso en cada uno de los equipos que componen la instalación. Nos ayudara con la reducción de la frecuencia de las averías, la reducción del tiempo de inactividad de la máquina, una mejor seguridad, aumento de la esperanza de vida del equipo y una mayor productividad. Estrategia de alta disponibilidad y fiabilidad, en la que no solo se confía el buen estado de la instalación a la realización de tareas de mantenimiento, sino que es necesario aplicar otras técnicas en otros procesos para garantizar simultáneamente una alta disponibilidad y fiabilidad de las previsiones de producción. Glosario de términos: 

Mantenimiento preventivo: Inspección, limpieza y cambio periódicos y sistemáticos de piezas, materiales y sistemas deteriorados



ACCIÓN PREVENTIVA: Acción implementada para eliminar las causas posibles de una no conformidad, defecto, o situación indeseable a fin de prevenir su ocurrencia.



Programa de mantenimiento: Es un plan donde se asignan las tareas de mantenimiento por períodos de tiempo específicos. Se debe de tener

mucha coordinación a fin de balancear la carga de trabajo y cumplir con los requerimientos de producción. 

Reparación: Es el restablecimiento de un equipo a una condición óptima mediante el reemplazo, la renovación o reparación de piezas dañadas o desgastadas.



Falla: Incapacidad del equipo de realizar la función requerida para la cual fue creada.



Inspección: Proceso donde se examina, se mide, se prueba, se calibra, o se detecta cualquier irregularidad con respecto a las especificaciones dadas por el fabricante.

Pregunta 02 Existen tres líneas de producción, con 20 telares circulares cada una, de la marca Starlinger, modelo FX 10.0. Por los altos costos en la compra de esta maquinaria, se decidió adquirir 

una línea de producción con telares nuevos,



otra línea de producción con telares semi nuevos (5 años de antigüedad) y



una línea final con máquinas también usadas con 8 años de antigüedad, estas se encuentran en óptimas condiciones.



¿Se podría identificar las seis grandes pérdidas en este proceso por falta de mantenimiento?, sustente su respuesta.

1. Fallos del Equipo Por tener algunas maquinas antiguas se van a presentar problemas en la producción por ejemplo: 

una falla de corriente



sobrecalentado,



rompimiento del motor,



falta de operadores o materiales



Debe evitarse, porque supone un tiempo significativo en el que la maquina esta lista para la producción

2. Ajustes de Máquina Una de las razones por las que perdemos productividad es por las paradas de máquina, ya sea para realizar ajustes o cuando algo necesita reconfigurarse. No se trata de una emergencia o accidente, más bien del tiempo muerto de los activos. En las maquinas se pierde tiempo en la limpieza, cambio de piezas, el tiempo de calentamiento, y las inspecciones de calidad. En relación con el rendimiento, se presentan dos pérdidas comunes: detenciones menores y velocidad de operación reducida. 3. Detenciones Menores Las paradas menores representan pérdida de rendimiento de la máquina. Esto hará que en definitiva se produzca menos Por ejemplo 

Como atascos de la línea de producción



flujo de producto obstruido



sensores bloqueados



problemas de diseño de equipos

 limpieza rápida periódica. Por lo general, este tipo de pérdidas no requieren del experto en mantenimiento para resolverse. Es el mismo operario el que lo resuelve, así que es difícil ver su impacto. 4. Velocidad de Operación Reducida Cuando la máquina funciona más lento de lo que debería, la pérdida se genera, y a veces es compleja identificarla El equipo tiene un ciclo ideal, (el tiempo teórico más rápido posible para fabricar una pieza) y en este caso no se logra. Esto ocurre por: suciedad, desgaste, mala lubricación, materiales deficientes, malas condiciones ambientales e inexperiencia del operador. La última de las 6 grandes pérdidas del TPM es la que se genera por la mala calidad del producto terminado, existen dos causas: defectos en el proceso y pérdidas de tiempo general.  5. Defectos en el proceso Pasa cuando recibimos productos, elementos o piezas defectuosas en alguna etapa de la cadena productiva, incluso si hay un funcionamiento estable. La consecuencia es que, muchas veces los productos deben desecharse o retroceder como el reproceso, esto genera la pérdida de tiempo en la producción 6. Pérdidas por Puesta en Marcha, Cambios o Paradas

Se trata de una pérdida de calidad (y de productividad) producida mientras la maquina inicia maquina inicia y hasta que alcanza un nivel estable. Este tipo de errores ocurren: cuando encendemos la maquinaria, cuando se genera un cambio o rotación, según el producto a fabricar o cuando la máquina debe apagarse. esta perdida sucede cuando el equipo necesita ciclos de calentamiento específicos o genera desperdicio después del inicio (por ejemplo, una rotativa). Conclusiones La filosofía TPM busca eliminar las 6 grandes pérdidas del mantenimiento, por esto es una de las metodologías más profundas y eficientes. Estas pérdidas son muy comunes, y muchas veces las cadenas de producción se acostumbran a ellas, sin visualizar sus efectos. TPM nos sirve para encontrar los problemas y eliminarlos por completo haciendo que las maquina continúen con producción

PREGUNAT 3 ¿Cómo mediría la eficiencia productiva de este proceso (dos líneas con maquinarias usadas y una línea con máquinas nuevas)? Anexo 1: TAREA PREGUNTA 3 PREGUNAT 4 Proponga un plan de mantenimiento autónomo y planificado para este caso.

Plan de Mantenimiento Autónomo: El propósito del mantenimiento autónomo requiere que los operadores empleen actividades básicas de mantenimiento. Asimismo, busca romper los paradigmas de que ellos solo deben concentrase en labores de producción, , y de solo actuar como informante ante una anomalía presentada en el proceso. Lo que se propone es involucrar al operario de máquina en actividades de limpieza y lubricación para que sus equipos se encuentren en condiciones correctas. Lo que se pretende con la implementación del mantenimiento autónomo es romper esta situación y buscar paulatinamente que el operador de máquina se comprometa e involucre con algunas

labores de mantenimiento básicas, para lo cual será entrenado y capacitado. Actualmente, las tareas de limpieza superficial de máquina están delegadas a los operarios, sin embargo, estas no se cumplen ni se respetan. Se propone reformar lo que en un momento fue establecido, para formular correctamente la implementación del TPM. Para llevar a cabo la implementación del mantenimiento autónomo se va a seguir los siguientes pasos. PASOS DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO 1. Incrementar el conocimiento de los operadores El personal tendrá que aprender a:  Detectar anomalías en el funcionamiento de los equipos.  Corregir y restaurar dichas anomalías. 2. Ejecutar protocolos iniciales de limpieza y reparación Consiste en retornar todos los equipos a su línea base de rendimiento ideal. Los encargados de hacerlo serán el personal de producción, mantenimiento, ingeniería y los operarios. Los problemas que los trabajadores tendrán que identificar y resolver en esta etapa son:  Goteos (ya sea de agua, aceite u otros líquidos).  Tornillos perdidos o en mal estado.  Falta de lubricación. 3. Eliminar la contaminación del entorno laboral y mejorar el acceso a los puestos de trabajo Como parte del Mantenimiento Autónomo, no solo deben revisarse y lubricarse los equipos, también deberá limpiarse el entorno de trabajo para que los empleados laboren en las mejores condiciones productivas. En este paso se toma en cuenta:  

Mejorar la señalización en las instalaciones. Definir buenas prácticas para evitar la acumulación de suciedad en el ambiente de trabajo. 4. Establecer estándares para la limpieza, lubricación e inspección de la maquinaria Los protocolos que la empresa decida aplicar dependerán del tipo de maquinaria y su operador.

Una práctica recomendada podría ser que los trabajadores inspeccionen y limpien los equipos guiándose por un brochure que resume las sugerencias del fabricante, por ejemplo.

Aunque los estándares varían, la salida más conveniente es: Entrenar a los operadores para seguir el protocolo indicado por el fabricante cuando la maquinaria sea no esencial. 5. Llevar a cabo jornadas de inspección y monitoreo: Las tareas de mantenimiento autónomo tienen que basarse en los estándares que la organización haya decidido implantar en el paso anterior. Toda actividad de mantenimiento que los empleados realicen deberá ser registrada para:  

Cotejar el procedimiento hecho con lo que indica el manual. Evitar que dos operarios repitan la misma tarea.

6. Implementar herramientas para la gestión visual del mantenimiento: Los Software de Mantenimiento entregan a las empresas un panel de control visual para un mejor entendimiento de qué tan eficaces son los operarios cumpliendo con sus tareas de mantenimiento, y cuál es el estado actual de los equipos. Desde luego, la gestión visual se relaciona de cerca con técnicas de mantenimiento predictivo como:  El monitoreo de niveles de fluidos.  La apertura y cierre de válvulas.  7. Desarrollar una estrategia de mejora continua: Tiene que ver con tomarse el tiempo necesario para sentarse y analizar la eficiencia del sistema de gestión de mantenimiento.

PLAN DE MANTENIMIENTO PLANIFICADO: ¿Qué es el Mantenimiento Planificado? Es una estrategia para organizar actividades programadas, documentadas y monitoreadas, con el objetivo de administrar los recursos de mantenimiento de la mejor forma.

El mantenimiento planificado busca ajustar la programación del equipo para desarrollar las tareas:  En el momento menos perjudicial para la producción.  De la forma más rápida y efectiva posible. Se trata de un proceso donde se detallan los materiales, herramientas, tareas, técnicas y personal necesario para cumplir con las metas de mantenimiento. Se determina qué trabajo debe completarse y cómo. Es el conjunto de distintas actividades programadas con el fin de llevar a cabo un desempeño productivo para la máquina. El objetivo de estas actividades es que la maquina no tenga ningún tipo de averías, defectos o despilfarros. El mantenimiento planificado surgirá como el resultado de la dedicación del departamento de mantenimiento, el objetivo del mantenimiento planificado será ajustar la programación del equipo para desarrollar las tareas en el momento menos perjudicial para la producción.

El mantenimiento planificado engloba tres grandes formas de mantenimiento: Mantenimiento basado en el tiempo Mantenimiento basado en condiciones Mantenimiento basado en averías.

CONCLUSIONES: 

Implementar el pilar de mantenimiento planificado ayudo a que el cumplimiento de los trabajos preventivos y correctivos alcancen un 90% con respecto a los años anteriores que solo llegaban hasta el 60%, además se garantiza el cumplimiento gracias al registro de los trabajos ejecutados.



Las capacitaciones programadas, mejoraron las capacidades y competencias del personal de mantenimiento y esto se vio reflejado en el incremento del cumplimiento de los trabajos programados.



La implementación del mantenimiento autónomo dentro de la

planta de producción de telas conseguirá hacer un seguimiento del comportamiento de las diferentes máquinas y evaluar si presenta algún cambio que pueda afectar su funcionamiento.