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UNIVERSIDAD SIMÒN BOLÍVAR COORDINACION DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN

IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

Por: Jesús Alberto Aular Mendoza

INFORME FINAL DE CURSOS EN COOPERACIÓN Presentado ante la Ilustre Universidad Simón Bolívar Como Requisito Parcial para Optar al Titulo de Ingeniero de Producción

Sartenejas, Junio de 2005

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UNIVERSIDAD SIMÒN BOLÍVAR COORDINACION DE INGENIERIA DE PRODUCCIÓN

IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRITICOS DE CONTROL Informe de pasantía realizado en PLUMROSE LATINOAMERICANA CA

AUTOR: Jesús Alberto Aular Mendoza Carnet: 99-31488 TUTOR ACADEMICO: Lic. Leonardo Saab TUTOR INDUSTRIAL: Ing. Yorman Vera

Sartenejas, Junio de 2005

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IMPLANTACION DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

RESUMEN Elaborado por: Jesús Alberto Aular Mendoza Para una efectiva aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control que permita alcanzar la certificación en ARPCC se tienen que seguir las directrices del Codex Alimentarius con la finalidad de asegurar la Inocuidad de los alimentos. Aspectos como las Buenas Prácticas de Fabricación y las Prácticas de Operación Estándar de Sanidad son fundamentales para el sostenimiento de un sistema de mantenimiento de la inocuidad de los alimentos. Tener registros confiables, completos y accesibles de las actividades de los Puntos Críticos de Control es de vital importancia para tener evidencias acerca del movimiento de materiales a través de los mismos y de los controles efectuados. La realización de controles en el sistema productivo tiene un impacto variable, que depende de la metodología de control utilizada. Lo deseable es que este impacto se reduzca al mínimo para evitar ocasionar retrasos en la ejecución de los procesos. En Plumrose Latinoamericana CA se realizó un Estudio del Trabajo que arrojó como resultado que de acuerdo a los métodos actuales de registro de datos de control de procesos, fundamentalmente manuales, se consume alrededor del 26 % del tiempo en las Líneas de Pesaje y Mezclado, 10 % en el Refinado y de 2 a 3 % en la molienda. Esto no indica si el cumplimiento de los planes de inspección es total o aceptable, sólo da una medida del tiempo empleado en el llenado de planillas. Para el caso del Pesaje y Mezclado, de un 93 a 99 % de este tiempo ocasiona paradas a la línea. Esto indica una necesidad de modificar los métodos de registro de datos. Si se usan métodos de registro basados en computadoras el tiempo de registro se reduciría de 1.38 minutos actualmente a 7.7 y 10 segundos con los métodos MIXTO y SENCILLO respectivamente. Este sería uno de los efectos de las metodologías propuestas, pero también se obtendrían beneficios adicionales como la automatización del control, disminución de los errores y omisiones humanas e integridad y disponibilidad de la información de los puntos de control.

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Dedicatoria

A Dios, mi familia y Venezuela.

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Agradecimientos Le agradezco primeramente a Dios por ayudarme siempre en los proyectos que emprendo en mi vida. También le agradezco por su apoyo a mi mamá Rosa Mendoza de Aular, mi papá Carlos Aular y a mis hermanas Carolina Aular y Katherine Aular. Además también doy las gracias a tantas personas que me ayudaron en el camino de la realización de la pasantía, al personal de planta de Plumrose Latinoamericana CA, al señor Alfonso Castro, Alex Ibarra, Iván Coronado, Julio Ovalles, Ali Gonzáles, Jeans Daza, Doris Hidalgo, y al señor Rolando, entre otras personas. Por último, también le doy las gracias a tantas personas, amigos y compañeros que me ayudaron a lo largo de la carrera, tanto en el difícil inicio (Daniela Trullás, Laura Navas y Leonardo Saab), como a lo largo de estos años, cantidad de profesores y de personas de las cuales a algunas no les recuerdo sus nombres, a todos los muchachos de la cohorte 99, en fin a tantas personas que colaboraron conmigo y convivimos periodos de trabajo edificante.

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Índice General RESUMEN .............................................................................................................................. III DEDICATORIA...................................................................................................................... IV AGRADECIMIENTOS ............................................................................................................V ÍNDICE GENERAL ............................................................................................................... VI ÍNDICE DE FIGURAS ........................................................................................................ VIII ÍNDICE DE TABLAS............................................................................................................. IX GLOSARIO...............................................................................................................................X CAPITULO 1. INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1 1.1. MISIÓN. ............................................................................................................................ 1 1.2. VISIÓN.............................................................................................................................. 1 1.3. HISTORIA. FUNDACIÓN DE LA EMPRESA. ............................................................................ 1 1.4. UBICACIÓN. ...................................................................................................................... 2 CAPITULO 2. OBJETIVOS DE LA PASANTÍA ................................................................... 5 CAPITULO 3. MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 6 3.1. DEFINICIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL ARPCC................................................................................................................................... 6 3.2. INSTITUCIONES INTERNACIONALES QUE ESTABLECEN LOS LINEAMIENTOS PARA EL MANTENIMIENTO DE LA INOCUIDAD DE LOS ALIMENTOS ............................................................ 6 3.3. DIRECTRICES PARA LA APLICACIÓN DEL SISTEMA DE ANÁLISIS DE RIESGOS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (ARPCC)............................................................................................. 7 3.4. MÉTODOS DE ESTUDIO DEL TRABAJO................................................................................ 13 3.4.1. Importancia del estudio del trabajo en el ambiente productivo ................................ 13 3.4.2. Muestreo del trabajo................................................................................................ 14 3.4.3. Estudio de tiempos................................................................................................... 16 3.4.4. Estudio de movimientos y tiempos predeterminados................................................. 17 3.5. ANÁLISIS CAUSA EFECTO ................................................................................................ 19 3.6. DIAGRAMA DE FLUJO ...................................................................................................... 19 3.7. SISTEMA SAP ................................................................................................................. 20 3.8. SISTEMAS DE COMPUTADORAS EN EL CONTROL DE CALIDAD ............................................ 21 CAPITULO 4. METODOLOGÍA.......................................................................................... 23 4.1. DIAGRAMA DE FLUJO DE LA METODOLOGÍA DEL TRABAJO DE PASANTÍA ............................ 23 4.2. INVESTIGACIÓN DOCUMENTAL ACERCA DE LAS BASES TEÓRICAS PARA LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC ............................................................................................................ 24 4.3. ESTUDIO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA ................................................... 24 4.3.1. Elaboración de un diagrama general de operaciones de la planta ........................... 24 4.3.2. Elaboración de diagramas de flujo para describir la operación del Área de Preparación de Pastas ...................................................................................................... 24 4.3.3. Realización del Análisis de Riesgos para una marca de salchichas.......................... 25

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4.4.ESTUDIO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC .............. 26 4.4.1. Realización de entrevistas a trabajadores, supervisores, gerencias.......................... 26 4.4.2. Esquematización de la problemática encontrada utilizando el diagrama de causa y efecto ................................................................................................................................ 28 4.4.3. Estudio de aspectos como mano de obra, flujo de materiales y flujo de información 28 4.5. IDENTIFICACIÓN DE MEJORAS POTENCIALES A LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC 37 CAPITULO 5. RESULTADOS .............................................................................................. 38 5.1. ESTUDIO DEL SISTEMA DE PRODUCCIÓN DE LA EMPRESA .................................................. 38 5.2. FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE PREPASTA ..................................................................... 40 5.3. DIAGRAMA DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE PREPASTA .............................. 42 5.3.1. Diagrama de flujo del funcionamiento del control de procesos ................................ 43 5.4. REALIZACIÓN DE UN ANÁLISIS DE RIESGOS PARA UNA MARCA DE SALCHICHAS ................ 46 5.5. RESULTADOS DE LAS ENTREVISTAS A TRABAJADORES, SUPERVISORES Y GERENCIA ........... 54 5.6. ESQUEMATIZACIÓN DE LA PROBLEMÁTICA PRESENTADA .................................................. 57 5.7. MUESTREO DEL TRABAJO EN EL ÁREA DE PREPARACIÓN DE PASTAS. ................................ 60 5.7.1. Diseño de una planilla de recolección de datos........................................................ 60 5.7.2. Determinación de los horarios de muestreo ............................................................. 62 5.7.4. Realización de un estudio de muestreo preliminar ................................................... 62 5.7.5. Días de muestreo y turnos de trabajo....................................................................... 62 5.7.6. Recálculo del número de observaciones................................................................... 63 5.7.7. Datos recolectados en el Muestreo del trabajo ........................................................ 63 5.8. MEDICIÓN DE TIEMPOS DE REGISTRO PARA LAS LÍNEAS DE PESAJE MEZCLADO .............. 66 5.8.1. Definición de elementos........................................................................................... 66 5.8.2. Muestra preliminar.................................................................................................. 66 5.8.3. Resultados del cronometraje.................................................................................... 66 5.9. MÉTODOS DE REGISTRO HIPOTÉTICOS EN EL PESAJE Y MEZCLADO ..................................... 68 5.9.1. Estudio de tiempos predeterminados en las líneas de pesaje mezclado..................... 68 CAPITULO 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ............................................ 73 CAPITULO 7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS .......................................................... 75 ANEXOS ................................................................................................................................. 77

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Índice de Figuras FIGURA 1. ORGANIGRAMA DE PLUMROSE LATINOAMERICANA CA................................................ 3 FIGURA 2. IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC ..................................................................... 9 FIGURA 3. ÁRBOL DE DECISIONES PARA PCC.............................................................................. 11 FIGURA 4. ESTRUCTURA DE UN DIAGRAMA CAUSA EFECTO. ........................................................ 19 FIGURA 5. SÍMBOLOS DE UN DIAGRAMA DE FLUJO ....................................................................... 20 FIGURA 6. METODOLOGÍA DEL TRABAJO DE PASANTÍA ................................................................ 23 FIGURA 7 . TABLA DE ANÁLISIS DE RIESGOS .............................................................................. 25 FIGURA 8. FORMATO DE ENTREVISTA A TRABAJADORES .............................................................. 27 FIGURA 9. PREGUNTAS EN ENTREVISTAS A GERENCIAS DE CALIDAD Y DE PRODUCCIÓN ............... 27 FIGURA 10 . EJEMPLO DE LA PLANILLA USADA EN EL CRONOMETRAJE ........................................ 33 FIGURA 11. TABLA USADA PARA LA DETERMINACIÓN DE TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTRO .......................................................................................................................................... 35 FIGURA 12. DIAGRAMA GENERAL DE OPERACIONES DE LA PLANTA ............................................. 39 FIGURA 13. LAYOUT DEL ÁREA DE PREPARACIÓN DE PASTAS .................................................. 41 FIGURA 14. DIAGRAMA DE FLUJO DEL FUNCIONAMIENTO DEL ÁREA DE PREPASTA ...................... 42 FIGURA 15. DIAGRAMA DE FLUJO DE UN PUNTO DE CONTROL ...................................................... 44 FIGURA 16. DIAGRAMA DE LOS PROCESOS DE LAS SALCHICHAS WIENERS OSCAR MAYER ............... 46 FIGURA 17. DIAGRAMA CAUSA EFECTO DE LA IMPLANTACIÓN DEL SISTEMA ARPCC ................... 57 FIGURA 18. DIAGRAMA CAUSA-EFECTO PARA EL REGISTRO DE DATOS......................................... 59 FIGURA 19. TIEMPOS DE REGISTRO PARA PESAJE MEZCLADO ....................................................... 67 FIGURA 20. ESQUEMA DE FUNCIONAMIENTO PROPUESTO DE LOS PUNTOS DE CONTROL................. 72

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Índice de Tablas TABLA 1. METAS PARA CERTIFICACIÓN HACCP ...................................................................... 4 TABLA 2. MOVIMIENTOS ELEMENTALES O THERBLIGS. ..................................................... 17 TABLA 3. NÚMEROS ALEATORIOS UTILIZADOS PARA GENERACIÓN DE HORARIOS ................... 30 TABLA 4. GUÍA PARA EL NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS .......... 34 TABLA 5. VARIABLES QUE SE MIDEN EN PREPARACIÓN DE PASTAS.......................................... 45 TABLA 6. ANÁLISIS DE RIESGOS PARA UNA MARCA DE SALCHICHAS......................................... 49 TABLA 7. PLANILLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DISEÑADA PARA EL MUESTREO DEL TRABAJO .......................................................................................................................................... 61 TABLA 8. NÚMERO DE OBSERVACIONES CON 95% NIVEL DE CONFIANZA Y 3% DE ERROR ..... 62 TABLA 9 . PROGRAMAS DE OBSERVACIÓN EN EL MUESTREO DEL TRABAJO ............................. 63 TABLA 10. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA CADA ELEMENTO ESTUDIADO ............................... 64 TABLA 11. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA LOS ELEMENTOS DE INSPECCIÓN .......................... 64 TABLA 12 . RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS DE REGISTRO EN LAS LÍNEAS DE PESAJE MEZCLADO........................................................................................................................ 67 TABLA 13. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO MIXTO........................ 69 TABLA 14. ILUSTRACIÓN DE LA INFORMACIÓN QUE DEBERÍA SER CODIFICADA EN EL ÁREA DE ACUERDO AL MÉTODO MIXTO..................................................................................... 70 TABLA 15. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO SENCILLO ................. 71 TABLA 16. TIEMPOS NORMALES DE REGISTRO. ........................................................................ 72

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Glosario Sistema ARPCC: el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control, cuyo objetivo es la creación de sistemas de producción de alimentos que den como resultado alimentos inocuos. Sistema HACCP: siglas en inglés de sistema ARPCC, Hazardous Analysis and Critical Control Points. FAO: Programa de las Naciones Unidas para la Alimentación. OMS: Organización Mundial de la Salud. Diagrama Causa y Efecto: es una herramienta que utiliza una descripción gráfica de los elementos del proceso para analizar fuentes potenciales de variación del proceso. Lineamientos del sistema ARPCC: son los siete principios de HACPP. Directrices Para la aplicación del Sistema ARPCC: es el conjunto de pasos a seguir para la implantación del sistema ARPCC que son recomendados por la comisión Codex Alimentarius. Inspección: labor de examinar un producto o material con el fin de medir alguna variable de control referida al mismo y contrastarla con un rango de valores para tal variable que indiquen que dicho producto o material posee las características correctas de acuerdo a su diseño. Puntos de Control: es una etapa, procedimiento, proceso o fase de la operación en la cual se aplican tareas de medición, observación, registro y corrección de variables cuantitativas y cualitativas de interés para la calidad del proceso, producto y para el control de la producción. Puntos Críticos de Control (PCC): son puntos de control en los cuales el objetivo principal es el mantenimiento de la inocuidad de los alimentos, desde sus materias primas hasta su etapa de productos terminados. Vigilancia de Puntos de Control: es la medición , registro y comparación de las variables medidas con respecto a unas especificaciones en un punto de control, efectuándose las acciones correctivas si fuese el caso de una desviación. Inocuidad: es la propiedad de una sustancia de no causar daños a la salud de los seres que la consumen. En el caso de los alimentos, serán inocuos aquellos que por mantener ciertas características en su composición tanto química, biológica como física no ocasionen enfermedades en los consumidores. Peligro: situación que puede ocasionar daño. Riesgo: probabilidad de ocurrencia de un peligro.

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Sistema de calidad: conjunto de procedimientos y personas que se encargan de vigilar el sistema de producción con la finalidad de mantener ciertas características en los procesos y productos que los hagan aceptables por el consumidor y no sean perjudícales para su salud. Sistema de producción: conjunto de procesos, maquinarias y personas que se juntan en un esquema organizativo para la obtención de bienes y servicios. Estudio del trabajo: es una metodología de análisis de los métodos de trabajo que una fuerza laboral aplica en la ejecución de las tareas que conforman sus cargos, para ello se vale de un conjunto de técnicas de estudio del trabajo como el estudio de tiempos, muestreo del trabajo y tiempos predeterminados. Métodos de trabajo: conjunto de pasos o practicas habituales que cada trabajador adopta para desempeñar sus labores. Tasa de desempeño: factor que se aplica al tiempo promedio de un elemento de trabajo para considerar el efecto que un trabajador en particular tiene sobre una determinada labor. Taylor: responsable por el desarrollo de la llamada Administración científica, aplicó un conjunto de métodos numéricos y de medición para obtener un mejor desempeño de la mano de obra, básicamente analizando a los trabajadores a semejanza de maquinas. Gilbreth: los esposos del mismo apellido fueron los predecesores de Taylor en la aplicación del método científico al estudio del trabajo, desarrollando el estudio de movimientos, para ser aun más detallados en el análisis del trabajo. Entrevista: conversación entre dos o más personas con la finalidad de dilucidar un asunto. Tanque: recipiente cúbico de acero inoxidable que se utiliza para el transporte de materia prima cárnica a lo largo de la planta, tiene una capacidad aproximada de carga de una tonelada de material y es fácilmente transportable mediante transportadores manuales. Su figura se puede observar en el Anexo 10. Tarjeta de identificación de unidad de producto: tarjeta que identifica los tanques de materia prima cárnica. Contiene datos como número de lote, código del material, cantidad de kilogramos de material, fecha de entrada al proceso, fecha de salida del proceso. Su figura se puede ver en el Anexo 9. Layout: término en inglés para denotar la disposición física de los procesos en una planta industrial o en oficinas.

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Capitulo 1. INTRODUCCIÓN Plumrose Latinoamericana CA es una empresa dedicada la crianza y sacrificio de animales de engorde como los cerdos y al procesamiento de su carne para obtener una extensa gama de productos alimenticios, los cuales distribuye y vende a través de su red de camiones y fuerza de ventas. 1.1. Misión. La misión de la empresa es la siguiente: “Desarrollar, producir y comercializar productos alimenticios de calidad que superen las expectativas de clientes y consumidores, generando valor para nuestros accionistas, beneficios a nuestros trabajadores y tratando justa y profesionalmente a nuestros compañeros de negocios” 1.2. Visión. La visión de la empresa es la siguiente: “Convertirnos en la mejor y más conveniente elección de productos alimenticios sanos y sabrosos, para nuestros clientes y consumidores generando valor y superando de manera constante las expectativas de nuestros accionistas” 1.3. Historia. Fundación de la empresa. En 1884 el capitán H. N. Andersen fundó la primera oficina de Plumrose en su país, Dinamarca. Luego esta se convirtió en el grupo EAC que comenzó negocios en Asia y actualmente opera en 25 países de esa región. EAC se centra en cuatro negocios clave: nutrición (29%), ingredientes industriales (9%), servicios de mudanza en Asia (5%), Alimentos en América del sur (26%) y 31% a otras actividades (fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA). La empresa se estableció en Venezuela en la década de los cincuenta como oficina de representación comercial de la firma danesa, encargada de importar y comercializar los productos en el país. En la década de los sesenta adquiere la fábrica de productos enlatados y embutidos IENCA (Industria Envasadora Nacional) ubicada en el estado Aragua. Además de esto adquirió

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los derechos para explotar la marca OSCAR MAYER. Entre las marcas que maneja la empresa están: Plumrose, Oscar Mayer, Louis Rich, Ven-Pack, Italsalumi y Don Diego (Anexo 12). 1.4. Ubicación. Plumrose Latinoamericana CA. tiene una planta de procesamiento y una planta matadero en Cagua estado Aragua, Venezuela, ambas plantas son separadas. Además de un conjunto de centros de distribución en

Caracas, Barcelona, Ciudad Bolívar, Valencia, Barquisimeto,

Maracaibo y una granja de cría de cerdos en Calabozo (Estado Guarico) que suministra cerdos vivos a matadero que es considerado como uno de los más avanzados tecnológicamente en Venezuela. El matadero suministra el 45% de la materia prima cárnica (cerdos y aves) que se utiliza en la fabricación de los productos. Además otro 35% de materia prima cárnica es adquirida a terceros en el mercado nacional y el 20 % faltante lo constituyen las materias primas no cárnicas (condimentos y aditivos químicos). Sus oficinas principales están ubicadas en la ciudad de Caracas, donde se encuentra la dirección general de la empresa. La planta procesadora de Cagua es la encargada de elaborar todos los productos que se comercializan a nivel nacional. La figura 1 es el organigrama de la empresa que indica el segmento organizacional en donde se realizó la pasantía resaltado en color gris. Este ha sido simplificado con fines prácticos. Dentro de los objetivos estratégicos de la organización está la obtención de la certificación ARPCC en un mediano plazo. Para ello debe contar con procesos que respondan de acuerdo a los criterios exigidos por el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control ARPCC para una efectiva corrección de desviaciones en los procesos para garantizar la Inocuidad de los alimentos en las distintas fases del proceso productivo y no solo con la inspección de producto terminado.

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Figura 1. Organigrama de Plumrose Latinoamericana CA Es decir, adoptar un enfoque preventivo para evitar o disminuir las pérdidas o reproceso de productos terminados, así como evitar daños a la salud de los consumidores evitando impactos por efectos legales y económicos que esto acarrea. Es importante estudiar la estructura de las inspecciones que se realizan en el piso de planta (medición, registro, corrección de desviaciones), para poder dotar a los productos y procesos de los niveles de calidad que permitan a la organización alcanzar sus objetivos. Este objetivo estratégico es obtener la Certificación ARPCC de acuerdo a las siguientes metas esperadas contenidas en la tabla 1, que describe los objetivos intermedios para lograr el objetivo estratégico:

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Macro Objetivos específicos 2004 2005 2006 2007 objetivos (%) (%) (%) (%) Aseguramiento Desarrollo de planes de calidad 25 50 75 100 de la calidad HACCP (%de líneas de productos) higiénica Certificación Cumplimento BPF/ POES 100 HACCP Personal Capacitar BPF 100 Capacitar HACCP 100 Capacitar Gestión Ambiental 100 Saneamiento Desarrollo programa de 60 100 saneamiento: Programa de desinfección, Recolección de residuos, Procedimiento de limpieza de maquinarias y equipos, limpieza de ambientes internos y externos. Aplicación del programa de 50 100 saneamiento. Comprobar la higienización. 50 100 TABLA 1. METAS PARA CERTIFICACIÓN HACCP Fuente: Presentación “Los Registros en mi Trabajo”, red interna Plumrose Latinoamericana CA Es decir, que se espera tener la certificación ARPCC para el año 2005, una vez capacitado el personal y teniendo un buen cumplimiento de las Buenas Prácticas de Fabricación(BPF) y las Prácticas de Operación Estándar Sanitaria (POES).

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Capitulo 2. Objetivos de la Pasantía Objetivo 1. Análisis de las bases teóricas para la Implantación del Sistema ARPCC. Justificación Al iniciar este trabajo de pasantía, adquirir conocimiento acerca del Sistema ARPCC es de mucha importancia dado que los procesos que se estudian dentro del sistema de producción de la empresa, con miras a su mejoramiento, se analizan bajo la visión que otorga este sistema de mantenimiento de la inocuidad. Además como punto de partida para cualquier tipo de evaluación acerca de la implantación de este sistema se tiene que contar con las herramientas teóricas básicas referidas al mismo.

Objetivo 2. Identificación de problemas en la implantación del Sistema ARPCC en Plumrose Latinoamericana CA enfocando aspectos como la mano de obra, flujo de materiales y flujo de información. Justificación Una vez cumplida la fase de estudio del Sistema ARPCC se procede a la fase de diagnóstico de la problemática en específico referida a la implantación. Esto en el ámbito de los siguientes aspectos: mano de obra, flujo de materiales y flujo de información, para identificar factores específicos que dificulten la implantación del sistema de mantenimiento de la inocuidad en estos aspectos en concreto.

Objetivo 3. Proponer mejoras a la implantación del Sistema ARPCC en los aspectos estudiados. Justificación Conocidos los fundamentos del Sistema ARPCC y diagnosticados los factores específicos que alteran su implantación, se procede a la propuesta y estudio de mejoras que permitan disminuir o eliminar el efecto que tales factores.

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Capitulo 3. MARCO TEÓRICO 3.1. Definición del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control ARPCC El sistema ARPCC es un conjunto de lineamientos para la identificación de peligros en el sistema productivo de alimentos y estimación de su riesgo para la salud, y por consiguiente para la calidad del alimento. El propósito fundamental de ARPCC es que el control se centre en los procesos del sistema productivo donde se han identificado dichos peligros, llamándolos Puntos Críticos de Control (PCC) [3], de forma tal que los esfuerzos de prevención de peligros no se diluyan en un control excesivo de procesos que no representen peligro sino que se dirijan los recursos de control hacia aquellos que representen un peligro real. 3.2. Instituciones internacionales que establecen los lineamientos para el mantenimiento de la inocuidad de los alimentos Para referirse a la implementación del sistema ARPCC, hay que estudiar a la llamada Comisión Codex Alimentarius, institución que ha ocasionado que el ARPCC sea ampliamente conocido a nivel mundial [6]. El Codex Alimentarius es una colección de normas alimentarías internacionales que son emitidas por la Comisión Codex Alimentarius que surgió como un programa conjunto entre las FAO (programa mundial de alimentación ONU) y la OMS (Organización Mundial de la Salud) en 1969 [6]. Esta comisión y su conjunto de normativas tienen como objetivos asegurar la protección de la salud de los consumidores y el ejercicio de prácticas equitativas de comercio de alimentos a nivel internacional [3]. Su fin intrínseco es un fin rector, es decir, que las instituciones encargadas de la vigilancia de la seguridad de los alimentos y de las prácticas de comercio, como los gobiernos, la industria y los consumidores redacten normativas y procedimientos de verificación basados en el espíritu o recomendaciones de Codex Alimentarius. En el documento “Código internacional recomendado de practicas. Principios generales de higiene de los alimentos” [3] se resumen la estructura y las recomendaciones del Codex Alimentarius, siendo su primera publicación en 1969 junto con la creación de la Comisión. Esta dividido en diez secciones.

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La sección I titulada Objetivos, enumera los Principios Generales de Higiene del Codex Alimentarius, a saber: 1. Identificar los principios esenciales de higiene a lo largo de toda la cadena alimentaría, desde la producción de materias primas hasta que el consumidor final tiene el producto, de manera que los mismos sean inocuos y aptos para el consumo. 2. Recomendar la aplicación de criterios basados en ARPCC para elevar el nivel de inocuidad de los alimentos. 3. Indicar como fomentar la aplicación de estos principios. 4. Facilitar la orientación para la elaboración de códigos específicos para sectores de la

cadena alimentaría con el fin de elevar el nivel de higiene en estos. El ámbito de aplicación de estos principios generales de higiene abarca toda la cadena alimentaria, además se establece que la estructura de este documento, mostrada en sus secciones será una guía para la elaboración de códigos específicos para sectores de la cadena alimentaria junto con la guía paralela de el “Análisis de Riesgos HACCP y directrices para su aplicación” [3], publicado por el Codex Alimentarius en el mismo documento. 3.3. Directrices para la aplicación del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (ARPCC) En el documento citado anteriormente [3], publicado por la comisión Codex Alimentarius, en el que se establecen los Principios del Sistema ARPCC tal como los adopto la comisión, se dan los lineamientos para su puesta en práctica. Este sistema tiene fundamentos científicos y sistemáticos, facilita la identificación de peligros específicos en la elaboración de alimentos. Estos peligros se evalúan y se diseñan controles que permitan prevenir su ocurrencia. El sistema ARPCC puede aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria y su fundamento deben ser pruebas científicas que demuestren los peligros a que esta sometido un alimento durante su procesamiento y vida útil. Entre las ventajas del sistema ARPCC está el hecho de que su aplicación facilita el trabajo de inspección de organismos reguladores, permite mayor claridad en los tratos de comercio internacional ya que otorga transparencia en las operaciones [3], por el hecho de no tener un conjunto de controles dispersos o exagerados si no un sistema de controles enfocados a actividades en específico.

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Para que la aplicación del sistema ARPCC tenga éxito se requiere del compromiso de la gerencia y de los trabajadores ya que si no hay esta mutua intervención a favor del sistema, la aplicación de este será deficiente e inefectiva lo cual anularía sus objetivos de inocuidad e higiene. La aplicación del sistema ARPCC es compatible con la de sistemas de gestión de calidad como el ISO 9000 [6], y es el más usado para lograr la inocuidad de los alimentos en el marco de tales sistemas. En el mismo documento se establecen los SIETE PRINCIPIOS DEL SISTEMA HACCP, estos son [3]: 1. Realizar un análisis de peligros. 2. Determinar los puntos críticos de control (PCC). 3. Establecer un límite o límites críticos. 4. Establecer un sistema de vigilancia del control de los Puntos críticos de control. 5. Establecer las medidas correctivas que han de adoptarse cuando la vigilancia indica que un determinado PCC no está controlado. 6. Establecer procedimientos de comprobación para confirmar que el sistema ARPCC funciona eficazmente 7. Establecer un sistema de documentación sobre todos los procedimientos y los registros apropiados para estos principios y su aplicación. Para aplicar el sistema ARPCC la actividad productiva tiene que haber comenzado a funcionar bajo los principios de higiene de los alimentos del Codex Alimentarius, así como de los del código en especifico para el tipo de industria de que se trate, en este caso, la industria de los cárnicos [3, 6]. En general, para que el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control sea implementado tienen que haberse cubierto ciertos programas prerrequisitos como el de Buenas Practicas de fabricación (BPF) y el Programa de Operaciones Estándar de Sanidad (POES) [8]. Las Buenas Practicas de Fabricación (BPF) son un conjunto de medidas preventivas utilizadas en la fabricación, envasado, almacenamiento y transporte de alimentos manufacturados a fin de evitar, eliminar o reducir los peligros para la inocuidad y salubridad de estos productos. Estas medidas

abarcan aspectos como requisitos básicos para edificación e instalaciones

dedicadas a la fabricación de alimentos, su ubicación, diseño externo, diseño interno, disposición física de la maquinaria, materiales de construcción de la edificación, maquinaria y herramientas, calidad del ambiente como temperatura, humedad, ventilación, disposición de desechos sólidos y líquidos, abastecimiento de agua potable, instalaciones sanitarias como baños y lavados para el

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personal, además de dar ciertas pautas en cuanto a la propia manipulación de las materias primas en su etapa de recepción, antes de su uso y después de su uso de forma tal de no permitir que se produzcan contaminaciones de la misma como causa de la manipulación. Además de indicar la necesidad de ciertos procesos en la producción como pasteurización, esterilización, refrigeración, congelación, reducción de la actividad de agua, ajuste de la acidez, entre otros, de forma tal de evitar el crecimientos de microorganismos patógenos y de otros tipos en el alimento [9]. Los Procedimientos de Operación Estándar de Sanidad (POES) son actividades que se realizan para evitar que se contamine el producto, entre ellas las más importantes son las de higienización de la edificación, maquinaria y herramientas, las cuales deben tener una frecuencia establecida en planes de higienización así como los procedimientos en especifico, cantidad, presión y temperatura del agua, soluciones químicas para la limpieza, además de los planes contra plagas, como desratización, evitar la presencia de aves, insectos, animales como gatos o perros, entre otros agentes potencialmente contaminantes [9]. En general, las BPF dan las recomendaciones de cómo empezar y construir o modificar un sistema de producción con fundamento en la prevención de peligros y las POES son el conjunto de acciones que se siguen para mantener este sistema a lo largo del tiempo. La figura 2 de elaboración propia, muestra que para poder implementar el sistema ARPCC es necesario tener una base sólida de cumplimiento de las BPF y de las POES a partir de una Política de Inocuidad (anexo 4) que no es más que la declaración del compromiso de la organización con respecto al logro y mantenimiento de la inocuidad de los alimentos que produce.

Figura 2. Implementación del Sistema ARPCC

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Además cuando se proceda a identificar los peligros deberá tenerse en cuenta la repercusión que esto tendrá sobre las materias primas, los métodos de trabajo, la tecnología utilizada, el flujo de materiales y las personas involucradas. Hay que focalizar el control en los PCC y esta es la finalidad del Sistema ARPCC. Cada actividad será evaluada por separado para determinar si es un PCC o no, esta es una ventaja del sistema, ya que si alguna actividad no está estipulada o siquiera mencionada como un PCC en algún código de practicas particular y representa un peligro real, la flexibilidad que otorga el uso del Sistema ARPCC permitirá identificarla como tal [3]. Esta flexibilidad se extiende al sistema en su conjunto ya que se pueden efectuar cambios en su planteamiento global conforme los métodos, la tecnología y/o la materia prima u otros factores de la producción cambien. La implementación de este sistema se da por el seguimiento de una secuencia lógica de pasos que son enunciados en el documento emitido por el Codex Alimentarius [3]. Estos pasos son: I. Formación de un equipo de ARPCC. Las personas que se ocuparan de la implementación del sistema ARPCC tienen que tener suficiente conocimiento de los productos. Para lograr esto resulta interesante formar equipos multidisciplinarios que trabajen en distintos aspectos de la producción pero bajo un mismo enfoque, el de ARPCC. II. Descripción del producto. Deberá reunirse de forma coherente la información necesaria acerca de la inocuidad del producto, como nivel de pH, carga microbiológica permisible, susceptibilidad en algunos medios, etc., además de la información usual de envasado, durabilidad y distribución. III. Determinación del uso al que se le destinara. El uso que el consumidor final le dará al producto y si este consumidor pertenece a grupos vulnerables de la sociedad. IV. Elaboración de un diagrama de flujo. El quipo ARPCC deberá desarrollar un diagrama de flujo de cada actividad y describir que pasa antes y después de ella. V. Confirmación In Situ del diagrama de flujo. El equipo ARPCC deberá contrastar su diagrama de flujo con la operación real y hacer las modificaciones a que se tenga lugar.

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VI. Enumeración de todos los posibles riesgos relacionados con cada fase, ejecución de un análisis de peligros, y estudio de las medidas para controlar los peligros identificados. El análisis lo llevara a cabo el equipo ARPCC y deberá ajustar todos los planes a elaborar o existentes a la eliminación o disminución de aquellos peligros cuyo tratamiento resulte indispensable para el logro de la inocuidad en los alimentos. VII. Determinación de los PCC. La determinación de un PCC se da mediante la aplicación de un árbol de decisiones planteado por el Codex. Este método ayuda mucho en la determinación eficaz de los PCC. La figura 3 muestra el árbol de decisiones para determinar Puntos Críticos de Control.

Figura 3. Árbol de decisiones para PCC Fuente: Departamento de Calidad Plumrose Latinoamericana CA A continuación se da una explicación de las preguntas del Árbol de Decisiones de la figura 3:

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P1-¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos? Esta pregunta sólo se responderá afirmativamente en los casos de peligros potenciales significativos de la columna anterior. Las medidas preventivas que se toman en general son las BPF, POES, auditorias de calidad, todas las cuales deben reflejarse en los controles dando como resultado materiales dentro de las especificaciones. P2- ¿ Elimina o reduce esta etapa la posible incidencia de un peligro a niveles aceptables? Esta pregunta adquiere respuesta afirmativa en el caso de que las condiciones del proceso analizado constituyan un elemento reductor o de eliminación del peligro identificado. Esto ocurre generalmente con los procesos térmicos como los de refrigeración y cocción, donde el control de las temperaturas incide directamente sobre la proliferación o no de organismos biológicos. P3- ¿ Puede ocurrir contaminación con peligros identificados sobre los niveles aceptables o pueden aumentar estos a niveles no aceptables? Si P2 se contestó de forma negativa, entonces hay que analizar el proceso para constatar si pueden ocurrir contaminaciones del material que se salgan de especificación a la vista de que el proceso no es capaz de eliminar o reducir los peligros. P4- ¿ Eliminaría una etapa subsiguiente los riesgos identificados o reduciría la posible incidencia a niveles aceptables? Si P3 se contestó de forma afirmativa entonces P4 adquiere importancia ya que surge la necesidad de manipular material con incidencia de peligros para su inocuidad. Es entonces necesario evaluar si la potencial contaminación puede ser eliminada o llevada a especificación por la acción de un proceso subsiguiente en el sistema de producción. De ser positiva esta evaluación, dicho proceso subsiguiente seria catalogado como PCC, de lo contrario el proceso analizado en este nivel seria un nuevo PCC y se tendrían que establecer las modificaciones tecnológicas y los controles necesarios para el mantenimiento de la inocuidad de los materiales procesados. VIII. Establecimiento de los límites críticos para cada PCC. En cada punto de control deberán establecerse límites para las variables usadas en el control, de forma tal que se asegure que para tales rangos se tenga un producto inocuo en dicho punto.

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IX. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC. La vigilancia de un PCC es la observación programada del comportamiento de las variables de control de dicho PCC, con el fin de poder detectar en cualquier momento una pérdida de control dentro del PCC. X. Establecimiento de medidas correctivas. Ante pérdidas de control de un PCC deberán tenerse predefinidas medidas específicas para cada PCC con el fin de corregir la desviación. XI. Establecimiento de métodos de comprobación. Se deberán establecer procedimientos de comprobación del sistema ARPCC, para monitorear su comportamiento, su efectividad en la prevención de riesgos y su vigencia con respecto a los procesos y tecnología de la empresa. Estos procedimientos pueden ser auditorias, evaluaciones al personal responsable, revisión de los PCC mediante los árboles de decisión. XII. Establecimiento de un sistema de documentación y registro. Es necesario que el sistema HACCP tenga un sistema de registro eficaz y preciso. Todos los aspectos del desarrollo de un sistema ARPCC como el establecimiento de límites críticos, planes de inspección, árboles de decisión, y otros documentos deberán estar disponibles y actualizados. Además de aspectos del funcionamiento de los PCC, como las variables que se han medido, las desviaciones aparecidas y sus acciones correctivas especificas ejecutadas, así como las modificaciones hechas al sistema ARPCC. 3.4. Métodos de estudio del trabajo 3.4.1. Importancia del estudio del trabajo en el ambiente productivo El estudio del trabajo en las industrias es de importancia para establecer estándares y delimitaciones de tiempo que permitan una efectiva administración de los recursos como la mano de obra, es decir, que los métodos de estudio del trabajo buscan mejorar permanentemente el desempeño de la mano de obra permitiendo elevar la productividad de la fabrica. Existe una serie de métodos tradicionales de estudio del trabajo, entre los que están: el estudio de tiempos, muestreo del trabajo, tiempos predeterminados y datos históricos. Cada uno de ellos tiene sus características particulares, ventajas y desventajas. Aquí se ahondara en los métodos de estudio de tiempos, muestreo del trabajo y tiempos predeterminados.

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El estudio del trabajo reviste una importancia fundamental ya que la vigilancia de los puntos de control es hecha por los trabajadores encargados de operar los procesos en donde la actividad de vigilancia reviste una ocupación adicional. Entonces determinar la cantidad de tiempo que el personal dedica a las actividades de vigilancia es necesario para cuantificar la carga que esta actividad representa sobre la operación general del sistema de producción. La magnitud de este impacto puede depender de factores como la persona en particular que esté haciendo la vigilancia en el punto de control, la carga de trabajo, la naturaleza del proceso o la cantidad de variables a vigilar. 3.4.2. Muestreo del trabajo Definición El muestreo del trabajo es la observación de una fracción de un determinado trabajo para poder hacer inferencias sobre la ocurrencia de determinados eventos durante la realización del mismo [1]. A continuación se presenta una explicación acerca de la planificación de un estudio de muestreo del trabajo. Elementos del muestreo del trabajo Son las divisiones que se hacen del trabajo en actividades elementales pero que permitan su cuantificación a lo largo del tiempo [1]. En un estudio de muestreo del trabajo se puede observar la ocurrencia de tales actividades sin necesidad de medir su duración total, es decir, solo es necesario anotar que tal evento ocurrió en un punto del tiempo y no se cronometra su duración ya que es el conjunto de observaciones el que se usara para inferir sobre la duración de cada elemento dentro del periodo observado. Diseño de una planilla de recolección de datos Para realizar un estudio de muestreo del trabajo es necesario contar con un instrumento para anotar los resultados de las observaciones hechas durante el estudio. Dicho instrumento debe ser tal que indique todos los elementos del muestreo del trabajo y los horarios del mismo.

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Determinación del horario de muestreo En un estudio de muestreo del trabajo los instantes de observación tienen que estar programados antes de iniciar la recolección de datos, esta programación generalmente se hace usando tablas de números aleatorios o programas de computadora que generen tales números, de forma tal que los instantes de muestreo estén fijados de forma aleatoria [1]. Estudio preliminar Para continuar con el planeamiento de un muestreo del trabajo hay que establecer un estimado porcentual de la actividad o actividades que son de interés en el mismo [1]. Por ejemplo, si es un estudio para determinar porcentaje de actividad de una línea de producción, se puede proceder de alguna de las siguientes formas, estimar a partir de la experiencia del analista, datos históricos o de un estudio de muestreo del trabajo preliminar. Este estudio se hace con un número pequeño pero arbitrario de observaciones, donde se observará el trabajo de la línea y se anotará una marca en la planilla de recolección de datos cada vez que se observe que la línea está en actividad [1]. Número de observaciones del muestreo del trabajo Es importante determinar el número de observaciones que se harán en un muestreo del trabajo ya que hay que delimitar el tamaño del estudio, además el número de observaciones es una cantidad que va ligada a parámetros como el nivel de confianza que se desea para los resultados del muestreo, y del error absoluto [1] (anexo 1), que garantiza la cantidad de observaciones que estarán dentro del intervalo de confianza. Tabla de determinación de número de observaciones Para determinar el número de observaciones se usan diversas formulas estadísticas, pero en el presente trabajo se usara una tabla que se muestra en el anexo 1 [1].

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Días de muestreo del trabajo Para llevar a cabo un estudio de muestreo del trabajo hay que definir el numero de días que se tomaran para hacer el estudio, ésto lo tiene que definir el analista [1]. Una vez definido este numero de días y determinado el número de observaciones se dividen entre si de forma de tener un número constante de observaciones diarias. Recálculo del número de observaciones Una vez llegado un nivel del estudio, se tiene que recurrir de nuevo a la tabla de determinación de numero de observaciones (anexo 1), con el valor actual del parámetro bajo estudio y leer el nuevo número de observaciones en la tabla, restándole el número de observaciones ya hechas y dividiendo el resultado entre el número de días restantes [1]. Turnos de trabajo En caso de tener que muestrear a trabajadores en diferentes grupos de trabajo en turnos rotativos, es importante tomar en cuenta a todos los trabajadores que laboren en el área, ya que el desempeño a mediano y largo plazo de la misma dependerá del efecto conjunto del trabajo de todas las personas sin importar el turno de trabajo en que se desempeñen. En caso de restringir el estudio a un solo grupo de trabajo, se estaría sesgando la medición al comportamiento particular de tal equipo de trabajo. 3.4.3. Estudio de tiempos Definición de elementos en un estudio de tiempos En el estudio de tiempos el analista utiliza un cronómetro para medir la duración de los intervalos de tiempo que duran las divisiones de la actividad que realiza el trabajador. Estas divisiones se llaman elementos del trabajo [1], pues en su conjunto forman un ciclo de trabajo que generalmente se asocia a la producción de una unidad de producto. Tiempo normal, tiempo estándar y tasa de desempeño La tasa de desempeño de un trabajador es la fracción de la unidad que se le asigna al mismo en un estudio de tiempos de acuerdo a su velocidad relativa observada [1].

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El tiempo normal en un estudio de tiempos es aquel correspondiente a un trabajador que después de ser multiplicado por la tasa de desempeño del mismo queda normalizado respecto al común de los trabajadores [1]. El tiempo estándar de una tarea es el tiempo normal de la misma tomando en cuenta los tiempos asignados para descansos y necesidades personales del trabajador [1]. Elaboración de instrumentos de recolección de datos cronometrados Para proceder a recolectar datos del cronometraje de tiempos en un estudio de tiempos hay que contar con una planilla que contenga los elementos de división del trabajo en el orden que se espera sean ejecutados y un numero de celdas que permita anotar los resultados para el número de ciclos calculado. 3.4.4. Estudio de movimientos y tiempos predeterminados Definición de estudio de movimientos El estudio de movimientos consiste en la división del trabajo en sus elementos fundamentales de movimiento del cuerpo humano. Los esposos Gilbreth sucesores de Taylor en cuanto al estudio del trabajo entraron en un detalle más fino al estudiar los elementos del trabajo dividiéndolos en movimientos básicos realizados por el trabajador [2]. Estos movimientos fundamentales se denominaron THERBLIGS y son 17 y cada uno se identifica con un símbolo gráfico, letra y color. La Tabla 2 lista los THERBLIGS de la forma en que los dividieron los Gilbreth. TABLA 2. MOVIMIENTOS ELEMENTALES O THERBLIGS. [15] THERBLIG Buscar Seleccionar Tomar o asir Alcanzar Mover Sostener Soltar Colocar en posición Precolocar en posición Inspeccionar Ensamblar Desensamblar

LETRA O SIGLA COLOR B Negro SE Gris claro T Rojo AL Verde olivo M Verde SO Dorado SL Carmín P Azul PP Azul cielo I Ocre quemado E Violeta oscuro DE Violeta claro

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TABLA 2. MOVIMIENTOS ELEMENTALES O THERBLIGS. [15] Cont. THERBLIG Usar Retraso inevitable Retraso evitable Planear

LETRA O SIGLA COLOR U Púrpura DI Amarillo ocre DEV Amarillo limón PL Castaño o café

Definición de tiempos predeterminados Los sistemas de tiempos predeterminados subdividen las tareas de un ciclo en sus componentes de movimiento elementales y les asignan tiempos tipo que ya han sido cronometrados en estudios a miles de trabajadores en diversas industrias y se encuentran tabulados [1]. Los elementos en que se divide una tarea son similares a los THERBLIGS y se miden en UMT (unidades de medida de tiempos) o TMU en inglés (Time measurement Units) que tienen la siguiente equivalencia: 1 UMT = 0.0006 min. El procedimiento seguido para calcular tiempos predeterminados para tareas es el siguiente [1]: a. Descomponer la tarea en sus elementos de movimiento elementales. b. Valorar cada movimiento utilizando las tablas correspondientes. c. Determinar el tiempo total de la tarea sumando los tiempos predeterminados para cada elemento. Sistemas de tiempos predeterminados Existen más de 200 sistemas para el cálculo de tiempos predeterminados. La diferencia entre ellos es la forma en que dividen los elementos que constituyen los ciclos de trabajo. Los más conocidos son los siguientes [1]: MTM (METHODS TIME MEASUREMENT), MTA (MOTION TIME ANALYSIS), WORK FACTOR, BMT (BASIC MOTION TIMESTUDY), DMT (DIMENSIONAL MOTION TIME). Sistema de tiempos MTM El sistema de tiempos predeterminados MTM tiene una serie de divisiones que se especializan en tipos de trabajo muy específicos. La división MTM-1 sustituye los 18 micro movimientos o THERBLIGS por una serie de movimientos básicos genéricos, estos son: mover, girar, aplicar

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presión, coger, posicionar, soltar, cuya magnitud esta en función de la distancia. Así existen las divisiones MTM-2, MTM-3, MTM-4 que se refieren a trabajos específicos como administrativos, interacción con máquinas entre otros [10]. Tablas de tiempos predeterminados MTM Las tablas de tiempos predeterminados del sistema MTM contienen los valores de los tiempos predeterminados para cada movimiento genérico en que se divide una tarea, es decir, hay una tabla para cada movimiento. En el anexo 2 se muestran las tablas de tiempos predeterminados MTM. 3.5. Análisis Causa Efecto El diagrama de causa efecto o de espina de pescado es una representación gráfica de un análisis deductivo acerca de un problema determinado, consiste en escribir el problema en la punta del diagrama y luego irse preguntando los por qué de la ocurrencia del mismo hasta agotar todas las posibilidades. Una vez hecho esto se sigue el mismo esquema cuestionando cada causa identificada tratándola ahora como problema. Esto se hace hasta llegar a un nivel de problema sencillo y fácilmente resoluble [11]. La figura 4 indica la estructura de un diagrama de causa efecto.

Figura 4. Estructura de un diagrama causa efecto. 3.6. Diagrama de Flujo El diagrama de flujo es una herramienta gráfica para la representación de una secuencia de hechos en un proceso mediante un conjunto de símbolos particulares, como los indicados en la figura 5. Este conjunto particular de símbolos permite representar hechos específicos como los que ocurren en la representación de sistemas de información [12].

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Figura 5. Símbolos de un diagrama de flujo Fuente: barra de Autoformas Microsoft Word 3.7. Sistema SAP El Sistema SAP es un sistema de software de Planeación de los Recursos de la Empresa (ERP: Enterprise Resource Planning). Esencialmente es un sistema de aplicación cliente / servidor. Esta construido alrededor de una serie de módulos de aplicación que se pueden usar individualmente o en grupo. El modelo tradicional del SAP es tener un conjunto de dichos módulos integrados unos con otros y con una base de datos común, esto permite que las transacciones efectuadas en un área se actualicen de forma automática en todas las demás. Gracias al Programa de Software Asociado de Complemento (CSP) se pueden integrar otros software a SAP. Por ejemplo, sistemas como CAD pueden usarse e introducir datos en SAP [1]. Como ya se dijo SAP funciona con una sola base de datos centralizada, pero una segunda opción es implementar el sistema con bases de datos descentralizadas. Una tercera opción permitirá implementar el sistema de forma descentralizada pero con una base de datos centralizada. Los módulos del sistema SAP se organizan generalmente de la siguiente manera: contabilidad financiera, recursos humanos, manufactura y logística, ventas y distribución [1]. El modulo de manufactura y logística es el mas largo y complejo de los módulos. Este tiene cinco componentes: Gerencia de Materiales, Mantenimiento de Planta, Gerencia de Calidad, Planeación y Control de la Producción, Gerencia de Proyectos. Cada uno de estos componentes se divide en sub componentes [1].

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La Gerencia de Materiales se extiende sobre todas las tareas que involucran el manejo de la cadena de suministros incluyendo la administración de inventarios y de almacén, además de apoyar el uso del Kanban electrónico y la entrega Justo a Tiempo [1]. La Gerencia de Materiales planea y pone en práctica procedimientos para la inspección y el aseguramiento de la calidad; este componente se basa en el ISO 9001 para la gestión de sistemas de calidad, además esta integrada con los procesos de adquisiciones y producción de manera que el usuario puede identificar los puntos de materiales que entran como de los productos durante el proceso de fabricación [1]. La Gerencia de Planeación y control de la Producción apoya tanto los procesos de fabricación como los procesos aislados. Tiene los enfoques de producto (repetitivos) y de proceso (conforme a pedidos). Estos módulos apoyan todas las fases de fabricación, soportando la planeación de requerimientos y la nivelación de la capacidad así como los requerimientos de materiales, el cálculo del coste de los productos, las explosiones e implosiones de materiales, las interfaces con desarrollo y diseño y el manejo de los cambios de ingeniería. Esto permite que los usuarios vinculen los nuevos pedidos a los programas de producción [1]. 3.8. Sistemas de computadoras en el Control de Calidad En la actualidad es posible realizar el control de calidad en la producción con el apoyo de computadoras. En muchos países industrias como la de los alimentos están obligadas por reglamentos gubernamentales a ser capaces de rastrear defectos en sus productos durante los procesos de producción y distribución [2]. Estos registros se mantienen actualizados permanentemente y son evidencia que puede usar la compañía ante juicios por responsabilidad civil o por la amenaza de estos. Pero además de estos factores obligantes es una buena práctica de administración de la manufactura ser capaces de trazar todos los productos desde las materias primas hasta que estos llegan a manos del consumidor, lo cual es posible y económico usando computadoras [2]. En esencia lo que se requiere de tales sistemas tecnológicos se puede resumir así: 1. Sepan cuales son los números de lote de las materias primas responsables de defectos potenciales. 2. Tengan un sistema de almacenamiento de información que vincule los números de lotes de las materias primas con el número de lotes y unidades de los productos finales.

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3. Tengan un sistema de información que pueda rastrear números de lotes de los productos finales hasta que se realiza la venta a los consumidores [2]. Algunas herramientas para el control de calidad como los diagramas de control de procesos se pueden preparar con rapidez utilizando el software adecuado que corra en las computadoras del piso de planta, reduciendo así el retraso en la elaboración de los mismos y evitando paradas o decisiones tardías sobre productos y materiales. El software también se puede aplicar en decisiones de aceptación de lotes. Esta rapidez en la recolección y procesamiento de información puede coadyuvar a la eliminación de planes de aceptación por muestreo y adoptar esquemas de inspección del cien por ciento de los materiales y productos [2]. Estos sistemas de computadoras que apoyan la producción se enmarcan dentro de un concepto más amplio que el simple control de calidad, este concepto es CAM (Computer Assistance Manufacturing), en donde el flujo de materiales y productos en proceso es permanentemente monitoreado por computadoras y se verifica de forma automática el cumplimiento de la planificación de la producción, ajustando eficiencias y capacidades de las líneas o procesos de forma automática o dando información oportuna a supervisores y jefes para la toma de decisiones operativas, para procesos de flujo continuo como las industrias de bebidas o procesos discretos como en industrias de partes automotrices. Entonces estamos hablando de sistemas de computadoras que recogen, almacenan y procesan información para actuar sobre el sistema productivo o brindarla a quienes toman las decisiones [1, 2]. Para que el sistema computarizado de apoyo a la calidad y producción se vea concretado se tiene que disponer de un efectivo sistema de Adquisición de Datos, además del hardware y software adecuados. Para construir este sistema de adquisición de datos es necesario contar con buenas capacidades tecnológicas en el área de instrumentación industrial, además de diseñar y establecer todo un sistema de identificación para materiales, productos en proceso y productos terminados, que generalmente se vale de algún sistema de codificación. Por ejemplo, los códigos de barras computarizados, ayudan al rastreo de productos, desde su producción hasta su uso por parte del consumidor [2]. El sistema consta de series de líneas y espacios de distintos anchos, que almacenan información con distintos ordenamientos que se denominan “simbologías”. Un código de barras no contiene información descriptiva. Es esencialmente una dirección de memoria en la cual se encuentra almacenada tal información descriptiva y otros datos asociados [13].

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Capitulo 4. METODOLOGÍA 4.1. Diagrama de flujo de la metodología del trabajo de pasantía La Figura 6 muestra la metodología que se sigue en este trabajo de pasantía, haciendo corresponder las actividades específicas que se realizan con los objetivos del trabajo que se muestran en el capítulo 2:

Figura 6. Metodología del trabajo de pasantía

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4.2. Investigación documental acerca de las bases teóricas para la implantación del Sistema ARPCC Se investiga en la red interna del Departamento de Calidad de la empresa y en los sitios Web de las organizaciones internacionales, que dan las pautas acerca de la ejecución de sistemas para el mantenimiento de la inocuidad en los alimentos (OMS y FAO), además de la consideración de folletos y demás sitios Web donde se encuentra información sobre ARPCC. Esta actividad deja en claro el marco conceptual que rige la aplicación del Sistema ARPCC, que se incluye en el marco teórico del trabajo de pasantía. Luego, entonces, es importante referirse a la situación propia de la empresa en cuanto a su implementación. 4.3. Estudio del sistema de producción de la empresa Describir la conformación operativa de la planta es de importancia ya que permite adquirir una visión general del sistema de producción además de poder ubicar zonas en específico. Para realizar un análisis de la implantación del Sistema ARPCC se tiene que contar con un conocimiento básico acerca del funcionamiento de la planta. 4.3.1. Elaboración de un diagrama general de operaciones de la planta Este diagrama indica de forma gráfica las zonas en que está dividida la planta, sus funciones y relaciones con las demás zonas. En este diagrama se puede identificar el Área de Preparación de Pastas que se estudia en la siguiente sección.

4.3.2. Elaboración de diagramas de flujo para describir la operación del Área de Preparación de Pastas Se elaboran diagramas de flujo para describir las tareas que se llevan a cabo dentro del Área de Preparación de pastas y se incluye un LAYOUT del área. Esta área se toma como referencia para el análisis ya que es una de las más importantes de la planta. Esta área es proveedora de otras cuatro Áreas diferentes, además de existir la necesidad de cuantificar el impacto que sobre sus procesos tienen las inspecciones de calidad, ya que un mayor tiempo de elaboración de pastas retrasará las operaciones en las áreas receptoras.

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4.3.3. Realización del Análisis de Riesgos para una marca de salchichas Luego de tener conocimiento acerca del funcionamiento de la planta se procede a realizar un Análisis de Riesgos. Para poderlo llevar a cabo se necesita elegir un producto en específico elaborado en la planta para tener una ruta de los procesos que se siguen en su manufactura y entonces aplicar dicho Análisis de Riesgos a cada proceso para identificar en que etapas el control de los mismos es crítico para el mantenimiento de la inocuidad en los alimentos. En este caso se ha elegido el producto Salchichas Wieners Oscar Mayer. La realización de este análisis es de importancia porque ilustra la forma en que teóricamente se planifica un Sistema ARPCC de acuerdo con dos de sus siete Principios, primero, analizando los peligros y segundo, determinando sus Puntos Críticos de Control. Esto permite enfocar la importancia de cada proceso en el mantenimiento de la inocuidad del producto, así como describir la aplicación del sistema ARPCC en los procesos, la Figura 7 indica el formato de tabla que se usa en la determinación de los Puntos Críticos de Control.

Figura 7 . Tabla de Análisis de Riesgos Fuente: Gerencia de Calidad Plumrose Latinoamericana CA La figura 7 indica una serie de preguntas que se responden al momento de determinar si un proceso o una etapa de un proceso es un Punto Critico de Control, las preguntas denotadas como P1, P2, P3, P4 son las correspondientes al árbol de decisiones del Sistema ARPCC. El procedimiento de llenado de las tablas para efectuar el Análisis de Riesgos es el siguiente: •

Colocar el nombre de la etapa o proceso a estudiar en la primera columna.

•

Luego en la siguiente columna se listan los peligros potenciales identificados para esa etapa junto a la definición de cada uno de estos. En la Tabla 4 estos peligros potenciales

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fueron extraídos de la planificación del Sistema ARPCC para las Salchichas Wieners Oscar Mayer disponible en la red interna de la empresa. •

En la siguiente columna se califica a cada peligro potencial como significativo o no, dando las razones para tal calificación. Estas razones tienen que estar sustentadas en un conocimiento sólido de los procesos por parte de quien hace tales ponderaciones.

•

Seguidamente se tienen cuatro columnas que representan a las preguntas que contiene el Árbol de Decisiones del Sistema ARPCC que muestra la Figura 3. Cada una de estas preguntas es respondida para cada proceso estudiado y de acuerdo con el Árbol de Decisiones de la Figura 3 se llega a la conclusión de si los riesgos del proceso analizado son suficientes o no como para designarlo como PCC.

La razón por la que el análisis se restringe a un producto en particular es que si se hiciese para cada producto de los incluidos en los planes ARPCC de la empresa esto tomaría mucho espacio de trabajo y seria básicamente repetir el procedimiento ilustrado con el producto de ejemplo. 4.4.Estudio de la situación actual de la implantación del Sistema ARPCC Una vez estudiada de forma teórica la aplicación de algunos principios del Sistema ARPCC se procede a analizar la situación real de aplicación de tales principios en el sistema de producción de la planta. Para ello se aplican los siguientes métodos de investigación y análisis. 4.4.1. Realización de entrevistas a trabajadores, supervisores, gerencias Como un primer trabajo de campo se realizan una serie de entrevistas a trabajadores, supervisores y personal de las gerencias de calidad y la de producción con la finalidad de obtener información acerca del conocimiento que estas personas poseen en cuanto al Sistema ARPCC, su aplicación y problemas, además de sondear las expectativas que respecto al trabajo de pasantía tienen el tutor industrial y algunas personas de la Gerencia de Calidad. Estas entrevistas siguen formatos de elaboración propia que se muestran en las Figuras 8 y 9. En el formato de la Figura 8, las preguntas de las entrevistas a trabajadores se enfocan en la aplicación de algunos principios del Sistema ARPCC, como el cuarto principio que tiene que ver con la vigilancia y control de los Puntos Críticos de Control, sondeando a los trabajadores acerca de la comodidad para llevar registros y la naturaleza de su trabajo relacionada con las BPF, conocimientos de situaciones

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insalubres que reflejen un manejo de las POES por parte de ellos, su conocimiento acerca del Sistema ARPCC, las variables de los procesos en que trabajan y sus especificaciones.

Figura 8. Formato de entrevista a trabajadores Las preguntas mostradas en la Figura 9 son en forma general las que se hicieron en múltiples conversaciones con supervisores y personal de las gerencias de calidad y la de producción. Estas están referidas a el ámbito general que abarca el trabajo de pasantía y como este ámbito se relaciona con aspectos de la operación de producción como mano de obra, flujo de materiales y de información.

Figura 9. Preguntas en entrevistas a Gerencias de calidad y de Producción

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4.4.2. Esquematización de la problemática encontrada utilizando el diagrama de causa y efecto Se lleva a cabo un análisis de Causa-Efecto para esquematizar la problemática presentada en la implementación del Sistema ARPCC, identificada en las entrevistas hechas al personal de la planta y por observación propia. 4.4.3. Estudio de aspectos como mano de obra, flujo de materiales y flujo de información Los aspectos a los que se restringe el estudio que se realiza en la pasantía (mano de obra, flujo de materiales y de información) engloban el Estudio del Trabajo, que a su vez incluye temas como la medición de la labor de los trabajadores, la descripción de la forma en que se realizan ciertas actividades de interés (como las inspecciones en los puntos de control), los instrumentos de recolección de información con que cuentan los trabajadores y sus herramientas de trabajo propiamente dichas como lo son la maquinaria de manejo de materiales y la maquinaria para procesar los productos. En la medida en que estos aspectos cobran importancia en la implementación del sistema ARPCC se incluyen en el estudio de la pasantía. •

Estudio de métodos Ya que la implantación del Sistema ARPCC propiamente dicha se da en los puestos de trabajo ocupados por los trabajadores, y siendo estos el elemento de control principal, es de importancia estudiar sus métodos de trabajo para determinar de forma precisa su influencia en la ejecución correcta de los planes del Sistema ARPCC elaborados por la Gerencia de Calidad. Para ello se estudia el Área de Preparación de Pastas por las razones que se dieron anteriormente, con la finalidad de no alargar excesivamente el estudio aplicándolo a todas las Áreas de la planta. Este estudio de métodos se lleva a cabo aplicando algunas técnicas del estudio del trabajo.

•

Técnicas para el estudio de métodos Muestreo del trabajo. Se realiza un estudio de muestreo del trabajo en los procesos de interés en el Área de Prepasta con la finalidad de determinar el impacto que la mano de obra tiene en la realización de las inspecciones y estas a su vez en la capacidad de las líneas. Para ello se siguen los siguientes pasos:

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a. Definición de los elementos del estudio de muestreo del trabajo. Los elementos del estudio de muestreo están asociados a los procesos que se miden dentro del Área. El estudio de muestreo de trabajo se dividió en los siguientes elementos: Operación: las siguientes actividades se tomaron en cuenta para indicar que el trabajador y/o la máquina estaban activos en cuanto a la actividad productiva: 1. Accionar elevadores de la maquinaria. 2. Vaciar tanques con materia prima cárnica en la balanza horizontal (caso pesaje y mezclado). 3. Pesar la materia prima cárnica. 4. Accionar el tornillo sin fin de la balanza. 5. Accionar tornillo sin fin inclinado hacia la mezcladora. 6. Accionar tornillo sin fin que transporta condimentos. 7. Quitar tanques de materia prima cárnica vacíos. 8. Moler. 9. Refinar. 10. Vaciar mezcladoras. Inspección: son las actividades que realiza el trabajador con el fin de mantener una vigilancia sobre el proceso que opera. Las siguientes son componentes de la inspección: 1. Medición con instrumentos. 2. Lectura de instrumentos (termómetro). 3. Recepción de información (cuando son otros los que miden). 4. Asiento de datos en planillas de registro. Acarreo y transporte: cuando el trabajador que opera la máquina deja de operarla para trasladar el producto de su proceso hasta el almacenamiento temporal o definitivo. Demora: son todas aquellas circunstancias en las que el proceso de conversión de materiales se ve obstaculizado o su ejecución no se puede llevar a cabo en su totalidad por que los recursos que se necesitan para su llevada a cabo han sido ocupados por otras actividades o están fuera de servicio. Los considerados serán: 1. Conversaciones entre trabajadores o con el supervisor. 2. Espera de materia prima cárnica o no cárnica.

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3. Máquina fuera de servicio permanente (más de un turno), temporal (ajustes o fallas reparadas el mismo turno). 4. Falta de órdenes de proceso (puede que una operación haya concluido su plan de trabajo, y esté en espera de nuevas demandas o planificación culminada). 5. Aseo de utensilios, maquinarias y alrededores que detengan la conversión (que hagan no disponibles al trabajador y a la máquina). b. Diseño de una planilla de recolección de datos. La planilla de recolección de datos contiene los elementos en que se ha dividido el trabajo y tiene celdas para indicar los horarios del muestreo. El procedimiento de muestreo usando esta planilla es el de hacer una marca o “check mark” sobre una letra o celda correspondiente a cada uno de los elementos observados en cada horario de muestreo. c. Determinación de los horarios del muestreo. Los horarios del muestreo se determinan a través de un cronograma de mediciones calculado en Excel utilizando números aleatorios de tres dígitos, los cuales definen los horarios de muestreo. Es decir, si se muestrea un período de cinco horas en un día de estudio determinado y se genera el número 156, quiere decir que una observación de las correspondientes a ese día se deberá hacer en la segunda hora de muestreo en el minuto cincuenta y seis. TABLA 3. NÚMEROS ALEATORIOS UTILIZADOS PARA GENERACIÓN DE HORARIOS Horas Minutos Dígitos validos 0

00-59

000-059

1

00-59

100-159

2

00-59

200-259

3

00-59

300-359

4

00-59

400-459

En el caso de la tabla 3 si se toma un período de cinco horas, se deben generar números entre 000 y 500, aceptando los números que caigan en los intervalos indicados en la columna final de la tabla 3 y rechazando los que no, hasta que se complete el número de observaciones correspondientes al día [1]. En el anexo 13 se incluye una fracción del cronograma de muestreo utilizado.

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a. Realización de un estudio de muestreo preliminar. Se realiza un estudio de muestreo del trabajo preliminar para determinar el porcentaje de actividad de el área de Preparación de Pastas con el fin de determinar el número de observaciones del estudio. Se realizan 90 observaciones durante el turno diurno para cada uno de los siguientes puestos de operación: línea de pesaje mezclado 1, línea de pesaje mezclado2, refinación, molino 250, molino 280, molino Oscar Mayer. b. Determinar el número de observaciones. Obtenido el dato de Porcentaje de Actividad a partir del estudio de muestreo preliminar se lee de la tabla del Anexo 1 el número de observaciones para un estudio con 95% de nivel de confianza y 3% de error absoluto. c. Definir los días de muestreo. El muestreo del trabajo se hizo en 7 días. La mitad de los mismos (tres días y medio) para cada grupo de trabajo durante el turno del día. d. Turnos de trabajo. En la planta de Plumrose Latinoamericana CA existe un régimen de trabajo por turnos rotativos, es decir, si un trabajador trabaja durante el turno del día en esta semana, la semana siguiente trabajará en el turno de la noche. En particular en el Área de Preparación de Pastas hay dos grupos de trabajo que trabajan de acuerdo a estos turnos rotativos. El estudio se distribuye de tal forma que aproximadamente la mitad de las observaciones se hacen durante el día para cada grupo de trabajo, esto para buscar que el estudio refleje el impacto conjunto de todos los trabajadores del Área. e. Recálculo del número de observaciones Una vez llegada la mitad de los días del estudio se calcula el Porcentaje de Actividad del Área y a partir de este dato se lee un nuevo número de observaciones entrando a la tabla del Anexo 1. A este nuevo número de observaciones se le resta el número de observaciones hechas y el resultado se divide entre el número de días restantes. Una vez que se establece el nuevo cronograma de muestreo se procede a terminar el estudio haciendo las observaciones restantes y se calculan los porcentajes correspondientes a los elementos del muestreo del trabajo.

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Estudio de tiempos. Luego de la determinación de los porcentajes de los elementos estudiados en el muestreo del trabajo se procede a un cronometraje de Tiempos de Registro para las líneas de pesaje mezclado con la finalidad de determinar de forma directa la magnitud de esta cantidad en este proceso que es de mucha importancia en el Área de Prepasta y que se usa como referencia para estudiar posibles mejoras en el registro de datos de control de procesos. Para ello: •

Definición de elementos

El trabajo de un balancero se puede describir como una labor repetitiva donde se identifican tres tareas generales. a. Voltear tanque. b. Palear Materia Prima cárnica hacia la balanza horizontal con sin fin. c. Leer tarjeta de identificación de unidad de producto y registrar datos en planillas. En cualquiera de estas tres tareas puede que el balancero coloque el termómetro en el material, esto variará de un trabajador a otro. No se fija posición en cuanto a si esto es un mal método o no, ya que la planificación de inspección pide medir la temperatura a la entrada como lo indica la tabla 5, pero cualquiera de los tres pasos anteriores puede considerarse como entrada. Este estudio de tiempos se hace enfocado únicamente en la tarea c, ya que es la correspondiente a la inspección-registro. Esta tarea se cronometra para ambos turnos de trabajo en el turno diurno. •

Tiempo Normal, tiempo estándar y tasa de desempeño

Como se realizan mediciones para varios trabajadores en cada grupo de trabajo, se tienen datos más completos en relación a los mismos. De esta forma se elimina la necesidad de tener una tasa de desempeño. Eso facilita el trabajo ya que el tiempo promedio cronometrado para un grupo heterogéneo de trabajadores se puede tomar como el tiempo normal para la tarea y la comparación con métodos de tiempos predeterminados se hace directa ya que los tiempos reportados con ambos métodos son tiempos normales [14]. •

Planilla para recolección de datos

Para realizar el cronometraje se elabora una planilla de recolección de datos, en la que se puede registrar el tiempo de la tarea estudiada. La planilla se puede observar en la figura 10.

33

Figura 10 . Ejemplo de la Planilla usada en el cronometraje •

Se cronometran 5 observaciones iniciales de ambos grupos como muestra preliminar.

•

Determinar el número de observaciones para el estudio de tiempos en la tabla 4 utilizando el promedio de los tiempos de la muestra preliminar. Para ello se establece que los balanceros realizan por lo menos trece mezclas por turno, de las cuales pueden registrar hasta 11 tanques por cada una aproximadamente, donde cada tanque constituye un ciclo de registro y además trabajan alrededor de 250 días por año, descontando reposos y vacaciones. Esto da un total aproximado para un balancero de 35,000 ciclos de registro por año.

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TABLA 4. GUÍA PARA EL NÚMERO DE CICLOS A OBSERVAR EN UN ESTUDIO DE TIEMPOS FUENTE: [1] Cuando el tiempo por ciclo es superior a 8 horas 3 2 1 48 minutos 30 20 12 8 5 3 2 1 0.7 0.5 0.3 0.2 0.1 Menos de 0.1

Número mínimo de ciclos de estudio (actividad) Más de 10,000 por 1,000 a 10,000 Menos de 1,000 2 1 1 3 2 1 4 2 1 5 3 2 6 3 2 8 4 3 10 5 4 12 6 5 15 8 6 20 10 8 25 12 10 30 15 12 40 20 15 50 25 20 60 30 25 80 40 30 100 50 40 120 60 50 140 80 60

•

Se cronometran los Tiempos de Registro en ambos grupos de trabajo.

•

Elaborar un histograma de ambos grupos para observar la concentración de los datos de tiempo.

•

Luego teniendo el promedio de tiempo para la totalidad de los trabajadores que se ocupan de hacer el registro en este proceso, se procede al cálculo de un tiempo normal de registro en este proceso utilizando los datos de ambos grupos y sacándoles el promedio [14].

Tiempos predeterminados. Se aplica la técnica de Tiempos Predeterminados definida en el marco teórico para calcular tiempos normales de registro en el proceso de pesaje y mezclado utilizando métodos de registro mediante teclado numérico y códigos de barras en las tarjetas de identificación de unidad de producto con la finalidad de compararlos con los tiempos normales resultados del estudio de tiempos. Para ello se usa la tabla mostrada en la figura 11 [2], y los datos de tiempos predeterminados son sacados de la tabla MTM mostrada en el anexo 2.

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Figura 11. Tabla usada para la determinación de tiempos predeterminados de registro para métodos propuestos Fuente: [2] Esta tabla se llena de la siguiente forma: primero se escriben los elementos en que está dividida la actividad del balancero en la primera columna, luego se procede a leer los tiempos de las tablas MTM del anexo 2 según se clasifique cada tarea como alcanzar, mover, voltear, aplicar presión, coger, posicionar, soltar y mirar, cada una de ellas clasificada de acuerdo a la mano con que es realizada, transformando las UMT a segundos. Para este estudio se supuso que el trabajador era diestro. •

Métodos de Registro Hipotéticos en el Pesaje y Mezclado

Se analizan dos métodos alternativos El METODO MIXTO con teclado numérico y código de barras y un segundo que se llama METODO SENCILLO con solo teclado numérico, sin uso de código de barras. Elementos en que se divide la actividad de registro del balancero en el METODO MIXTO Mano derecha. •

Alcanza la tarjeta de identificación de unidad de producto.

•

Sujeta la tarjeta.

•

Mueve tarjeta hasta el lector de código de barras.

•

Coloca tarjeta en el lector.

•

Transfiere tarjeta hasta la mano izquierda.

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•

Teclea el valor de la temperatura.

•

Teclea el código de las características organolépticas.

•

Teclea el valor del peso.

•

Teclea la conformidad o no del peso de Vicasal (control de nitrito de sodio).

Mano izquierda. •

Sujeta la tarjeta pasada desde la mano derecha.

Elementos en que se divide la actividad de registro del balancero en el METODO SENCILLO Mano derecha •

Alcanza tarjeta de identificación de unidad de producto.

•

Sujeta tarjeta.

•

Mueve tarjeta hasta delante de si mismo.

•

Transfiere tarjeta hacia otra mano.

•

Pone la vista en la tarjeta.

•

Teclea número de lote.

•

Teclea temperatura.

•

Teclea código de la características organolépticas.

•

Teclea valor del peso.

•

Teclea la conformidad o no del peso de Vicasal (control de nitrito de sodio).

Mano izquierda. • •

Sujeta la tarjeta pasada desde la mano derecha.

Contraste de métodos: Actuales vs. Propuestos Luego se hace la comparación de los tiempos predeterminados de los métodos alternativos (mixto y sencillo) y del tiempo medido del método actual (estudio de tiempos) y se identifica cual de los tres métodos de registro dura menos y como consecuencia afecta menos a la capacidad de los procesos.

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•

Análisis de los requerimientos de un sistema de adquisición de datos y la necesidad de crear aplicaciones que integren el Área de Prepastas con el sistema SAP. Para ello se ilustra la información que debe estar contenida en los formatos que llenan los trabajadores en el momento en que hacen su trabajo, es decir los valores medidos que deben medir en el proceso de acuerdo a las planificaciones de inspección para el Área de Prepasta esto con la finalidad de comprender la información que se debería introducir por teclado o codificar de acuerdo a los métodos propuestos.

4.5. Identificación de mejoras potenciales a la implementación del Sistema ARPCC Como conclusión de los métodos de análisis utilizados, se listan las recomendaciones para la mejora del Sistema ARPCC, esto en el capitulo de Conclusiones y recomendaciones.

38

Capitulo 5. RESULTADOS 5.1. Estudio del Sistema de Producción de la empresa La Figura 12, muestra en los recuadros grandes las diferentes zonas en que esta dividida la planta. Estas zonas van de la I a la V. La Zona I es la que engloba la recepción y almacenaje de materia prima cárnica, descongelación de materia prima cárnica y el desposte de reses. Recepción y almacenaje de Materia Prima Cárnica: es el proceso en el que se inspecciona, descarga y pesa la materia prima cárnica proveniente de proveedores externos o del matadero de Plumrose Latinoamericana C.A. directamente o desde frigoríficos de almacenamiento intermedio y actualiza en las existencias con la ayuda de un sistema de control de inventario que funciona junto al sistema SAP y se vale de etiquetas con código de barras. El área de descongelación: es un área contigua a la de recepción de materia prima cárnica y en esta se descongela la materia prima cárnica congelada que se recibe de los proveedores, para ello se utilizan tres procesos de descongelación alternativos. El primero es la descongelación giratoria, que se lleva a cabo en un tanque horizontal que rota con la carne adentro aplicado una cantidad de calor suficiente para llevar al material a una fase de semi congelación, la descongelación en horno estacionario que se lleva a cabo en un horno que aplica calor en base a vapor de agua y la descongelación en cavas que consiste en solo dejar el material en sus contenedores en una cava de almacenamiento a temperatura inferior a la de congelación durante un período de tiempo fijo. El área de desposte de reses: es un área en la que se reciben cortes grandes de carne de res y se procede a convertirlos en cortes mas pequeños y clasificados de forma manual por un grupo de trabajadores. El área de recepción y almacenaje de materia prima no cárnica y de material de empaque: no pertenece a la Zona I, pero es un área importante ya que se recibe, inspecciona y procesan todos los materiales que no son carne para poder ensamblar un producto. Entre estos materiales no cárnicos están: condimentos, sustancias preservativas, harinas, azúcar, sal, plásticos de empaque, selladores metálicos, cuerdas, tripas de embutido, cajas de cartón y etiquetas. La Zona II la constituyen las áreas de jamones, Preparación de Pastas (Prepasta) y embutido de mortadela. A continuación se explica que se hace en cada una de estas áreas:

39

El área de Preparación de Pastas (Prepasta): es un área importante en la planta ya que es la encargada de fabricar la materia prima fundamental de muchas de las demás áreas de producción, como lo indica la Figura 12, Área de salchichas, jamones, enlatados y embutido de mortadela. En esta se conjugan un conjunto de procesos que transforman las materias primas cárnicas y no cárnicas para obtener las llamadas pastas gruesas y pastas finas que se usarán en las áreas nombradas para el ensamblaje de los productos terminados, por medio de embutido o enlatado.

Figura 12. Diagrama General de operaciones de la planta El área de jamones: también forma parte de la Zona II y es la encargada de preparar, empacar o embutir y cocinar la materia prima cárnica, no cárnica y material de empaque para obtener las diferentes presentaciones de jamones, es decir, es un área completa en el sentido de que engloba actividades de fabricación del material, preparando los cortes de carne con procesos como el curado para que luego puedan ser ensamblados en el empaque o embutido y ser cocidos como parte final para la obtención del jamón. El área de embutido de mortadela: también en la Zona II no prepara el material que usa como el área de jamones, sino que lo recibe ya procesado del área de Prepasta y lo único que hace es

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embutirlo en sus diferentes líneas de embutido e introducirlo en los hornos continuos o estacionarios según la disponibilidad de los mismos. La Zona III formada por el Área de Salchichas, es la encargada de refinar las pastas, embutirlas, cocinar las salchichas, pelarlas, empacarlas y encajarlas. Una vez obtenido el producto terminado y encajado, se lleva hasta el almacén nacional donde se almacenan la mayoría de los productos terminados que produce la planta. La Zona IV formada por el Área de Enlatados, es la encargada de recibir las pastas de Prepasta y llenar latas, taparlas, higienizarlas, cocinarlas y empacarlas para después ser llevadas al almacén especialmente dedicado a los productos enlatados. La Zona V la constituye el Área de Empaque Central, es la que recibe los productos listos desde embutido de mortadela y jamones para ser etiquetados, empacados y llevados al almacén nacional refrigerado. 5.2. Funcionamiento del Área de Prepasta El Área de Preparación de Pastas es un espacio dentro de la planta como se observa en la Figura 13, en donde se ubica un conjunto de maquinaria que sirve para la transformación de materias primas cárnicas en pastas para el posterior ensamblaje de los productos finales. A continuación se muestra el conjunto de procesos que se llevan a cabo en el Área y la cantidad de trabajadores que requieren, así como las respectivas denominaciones de cada puesto de trabajo: !

Molino “Oscar Mayer”: 1 molinero, alimenta y opera la maquina.

!

Molino 280: 1 molinero, alimenta y opera la maquina.

!

Molino 250: 1 molinero, alimenta y opera la maquina.

!

Líneas de Pesaje y Mezclado 1 y 2 : # 1 balancero, encargado de vaciar y pesar la materia prima cárnica en la balanza horizontal con sin fin, uno para cada una de las líneas. # 1 mezclador, encargado de operar la mezcladora y descargar la mezcla uno para cada una de las líneas. # 1 condimentador, encargado de dosificar y agregar los condimentos a la mezcladora, uno para cada una de las líneas.

41

# 1 alimentador, encargado de traer la materia prima cárnica molida y ponerla en los elevadores de la balanza horizontal con sin fin para que el balancero la eleve y descargue sobre la misma. !

Refinadoras llamadas “carne de almuerzo” y “carne mechada”: un encargado de alimentar operar y descargar las mezclas refinadas.

!

Cavas 14 y 15: 1 cavero, encargado de recibir y almacenar la materia prima cárnica.

!

Cavas 17 y 18: 1 cavero, encargado de la curación y puesta en espera de las mezclas y premezclas.

EMBUTIDO DE MORTADELA

ZONA DE ENLATADOS PRE PASTA

PRE PASTA PRE PASTA

Figura 13. LAYOUT del Área de Preparación de Pastas Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

42

5.3. Diagrama de flujo del funcionamiento del Área de Prepasta El diagrama de flujo mostrado en la Figura 14 describe el funcionamiento del Área de Prepastas, sus procesos y flujo de materiales.

Figura 14. Diagrama de flujo del funcionamiento del Área de Prepasta

43

El inicio del proceso en el Área de Preparación de Pastas se da con la Recepción de Materias Primas Cárnicas provenientes de la Zona I en las cavas 14 y 15 mostradas en la Figura 13. Las Materias Primas Cárnicas que se almacenan en estas cavas se tienen que pedir con al menos 24 horas de anticipación a la Zona I. Luego sigue el proceso de molienda donde los trabajadores que operan los tres molinos del Área buscan la materia prima que será molida en las cavas de recepción 14 y 15, aunque algunas veces es el trabajador encargado de las cavas de recepción el que les lleva el material hasta los molinos. Luego de haber sido molida, la materia prima cárnica es colocada en el espacio junto a las líneas de pesaje y mezclado para que sean usadas en este proceso, pero generalmente este material tiene que esperar algún tiempo allí debido a la velocidad del proceso de pesaje y mezclado. En el proceso de pesaje y mezclado se juntan varias materias primas cárnica y no cárnicas (condimentos, colorantes) según la receta específica, con el objetivo de obtener pastas que serán la base para el ensamblaje de los productos finales. Una vez que estas pastas son descargadas de las mezcladoras, son llevadas a las cavas de curación 17 y 18 de la Figura 13, donde esperan por un tiempo definido en la receta. Si la pasta que se está elaborando es una mezcla final entonces la primera condición del diagrama de flujo de la Figura 14 es positiva y entonces se pasa a ejecutar el proceso de refinado, si por el contrario no es una mezcla final sino que es una pre mezcla, entonces tendrá que volver al proceso de pesaje y mezclado como ingrediente de una mezcla final. El proceso de refinado de la Figura 14 es importante para obtener las llamadas pastas finas usadas sobre todo en salchichas de tipo Wieners, según las recetas, hay pastas que necesitarán más de un refinado, es por ello que se incluye la segunda condición de la Figura 14. Una vez refinadas las pastas el proceso de Preparación culmina. 5.3.1. Diagrama de flujo del funcionamiento del control de procesos Según las planificaciones de inspección se tienen que realizar mediciones de ciertas variables a la entrada y salida de los procesos vigilados y hacer una comparación entre estos valores medidos y los especificados para los materiales y procesos de que se trate (estas especificaciones están disponibles en la red interna de la empresa dentro de los planes de inspección), es decir, verificar su conformidad, con la finalidad de detectar desviaciones en los procesos que ameriten acciones correctivas predefinidas en los mismos, ver Figura 15.

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Figura 15. Diagrama de flujo de un punto de control

Este diagrama de flujo representa a los ciclos de control de entrada y salida en los procesos de la planta, la primero fase la constituye la Medición y el Registro de datos, luego sigue el proceso de decisión acerca de la conformidad o no de las variables medidas, en donde al obtener una respuesta afirmativa se procederá a ejecutar el proceso o a dar salida a los materiales procesados y de ser negativa la respuesta se procede a efectuar las acciones correctivas especificadas en los mismos planes de inspección o al rechazo definitivo del material. A continuación en la Tabla 5 se listan las variables por proceso que se miden en el área de Preparación de Pastas.

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TABLA 5. VARIABLES QUE SE MIDEN EN PREPARACIÓN DE PASTAS Fuente: Planificaciones de inspección del Área Área Preparación de Pastas

Proceso Molienda

Variables Entrada Temperatura del material Características Organolépticas Salida Temperatura del material molido Apariencia

Pesaje Mezclado Entrada Características organolépticas Tiempo de permanencia en cava Peso neto de vicasal Salida Características organolépticas Temperatura del producto Refinado Entrada Características organolépticas Tiempo de permanencia en cava Temperatura de la mezcla Refinado I Temperatura de la mezcla Aspecto Refinado II Temperatura de la mezcla Aspecto En el contexto de trabajadores como elementos de control, lo ideal sería que los trabajadores encargados de hacer estas mediciones estuviesen enterados de los valores de las especificaciones para cada variable y tuviesen los instrumentos de medición adecuados para realizar tales mediciones. Las formas e instrumentos que se utilizarían en las mediciones están establecidas en los llamados Métodos de Inspección (ver anexos 5 a 8) y las frecuencias de las mismas están establecidas a su vez en las Planificaciones de inspección (ver anexo 11). Entonces, lo importante es cuantificar cuanto tiempo requieren los trabajadores para realizar dichas mediciones junto a los registros de las mismas y si esta actividad interrumpe los procesos de producción, añadiendo elementos de tiempo de retraso en la actividad.

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5.4. Realización de un Análisis de Riesgos para una marca de Salchichas Los procesos resaltados en la Figura 16 son los que se establecen como PCC mediante el Análisis de Riesgos a las salchichas Wieners Oscar Mayer que se realiza en la Tabla 6.

Figura 16. Diagrama de los procesos de las salchichas Wieners Oscar Mayer

En este diagrama se muestra la secuencia de los procesos que se ejecutan para fabricar las salchichas Wieners Oscar Mayer. Dos secuencias de procesos se dan simultáneamente, una es la del procesamiento de la materia prima cárnica y la otra es la del procesamiento de la materia prima no cárnica. Estas dos secuencias se unen en el punto 1 para ingresar en la secuencia de

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procesos de ensamble del producto final que se obtiene luego del post-pasteurizado de los paquetes del producto. La primera etapa en el proceso de manufactura de salchichas Wieners Oscar Mayer en ser calificado como PCC es el de Descongelación, en este proceso se da un peligro biológico significativo para el cual se aplican medidas preventivas como las BRF y POES. El control efectivo de las temperaturas de operación en esta etapa puede eliminar del todo el peligro de proliferación de microorganismos patógenos termo resistentes. La segunda etapa que es calificada como PCC, es la del Pesaje y Mezclado, donde los tres peligros analizados se catalogan como significativos con sus respectivas medidas preventivas. La incidencia de los peligros se da de la siguiente forma: biológico, si ocurre una contaminación de este tipo, la etapa no es capaz de reducirla. Químico, si ocurre una contaminación por exceso de Vicasal, esta etapa no es capaz de bajar la concentración de tal compuesto. Físico, de ocurrir una contaminación por inclusión de un trozo metálico, esta etapa no cuenta con los mecanismos para detectarla y corregirla. Por estas tres consideraciones P2 es negativa. En los tres peligros identificados, el peligro se puede salir de especificación al no ser el proceso capaz de revertir su incidencia o reducir su magnitud, por lo que P3 sería positiva para los tres. En el caso del peligro biológico, una etapa posterior sería capaz de eliminarlo, que es la cocción, por lo que esta etapa no es un PCC para este peligro; en el peligro químico ninguna de las etapas posteriores es capaz de reducir concentraciones peligrosas de Vicasal, por lo que P4 es negativa y la etapa de Pesaje y Mezclado es un PCC; para el físico, una etapa posterior como el empacado que tiene detectores de metales en los paquetes de producto terminado el peligro se puede reducir a niveles dentro de especificaciones. La tercera etapa que es considerada como PCC es la de Cocción y Enfriamiento, en esta se identifican como significativos los peligros biológico y químico. Para el peligro biológico se tienen como medidas preventivas las BPF y el correcto control de la temperaturas de cocción. El control efectivo de la temperatura de operación en la cocción impide la formación y detiene el desarrollo de microorganismos patógenos provenientes de etapas anteriores por lo que P2 es afirmativa y esta etapa es un PCC para el peligro biológico. En el caso del peligro químico, se

48

aplican medidas preventivas en cuanto al control que se realiza a la salmuera con que se bañan las salchichas en el proceso de cocción, pero esta etapa reduce el peligro a niveles significativos ya que finalizando la etapa de cocción se aplica un baño de agua a las salchichas lo que baja la concentración de salmuera. Por esto esta etapa de Cocción y Enfriamiento no es un PCC para el peligro químico. La cuarta etapa que es considerada como un PCC es la de Empacado, y los peligros que se consideran como significativos son el biológico y físico. Las medidas preventivas en cuanto al peligro biológico, son las BPF y POES para garantizar que las manipulación manual del producto que se da al inicio de esta etapa no transfiera microorganismos de manos de la personas hacia el producto. De ocurrir tal contaminación esta etapa no es capaz de reducirlo o eliminarlo, y además se puede salir de especificación, pero una etapa posterior que es el Post pasteurizado la puede eliminar, por lo tanto esta etapa no es PCC para el peligro biológico. Las medidas preventivas en cuanto al peligro físico son las BPF y los detectores de metales que miden al cien por ciento de los paquetes de salchichas que se empacan. Esta etapa reduce la incidencia de este peligro con el control de detección de metales automático, por lo que esta etapa de Empacado es un PCC para el peligro físico. La quinta etapa que es considerada como un PCC es el Post Pasteurizado, donde el peligro identificado es el biológico. Las medidas preventivas que se aplican en esta etapa son las BPF, temperaturas y tiempos de operación correctos. El efectivo control de estas variables reduce el riesgo de supervivencia de microorganismos patógenos provenientes de etapas anteriores, por lo que P2 es afirmativa y esta etapa de Post pasteurizado es un PCC.

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TABLA 6. ANÁLISIS DE RIESGOS PARA UNA MARCA DE SALCHICHAS Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

P2 P3 P4 ¿Es esta etapa un PCC? (Si/No)

Recepción de materias primas cárnicas

Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos.

Si, potencial contaminación en la fuente o por las condiciones de transporte.

BPF, control de proveedores, refrigeración en transportes

No No

Químico, adición de sustancias que en exceso son nocivas

No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas

No

Físico, presencia de partículas metálicas.

No, no es significativo el riesgo de adición de partículas metálicas. Si, riesgo fallas en la temperatura.

No

Químico, adición de sustancias que en exceso son nocivas

No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas.

No

-

Físico, presencia de partículas metálicas.

No, no es significativo el riesgo de adición de partículas metálicas

No

-

Si, contaminación ambiental, plagas.

BPF, control de proveedores.

Químico, adición de sustancias que en exceso son nocivas

No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas.

No

-

Físico, presencia de partículas metálicas.

No, no es significativo el riesgo de adición de partículas metálicas.

No

-

Almacenamiento de materias primas cárnicas

Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos.

Recepción de Biológico, desarrollo Materia prima no de microorganismos cárnica patógenos

BPF, POES, auditorias internas

-

No

-

-

-

No

-

-

-

No

No Si

Si

No

-

-

No

-

-

No

-

No

-

-

No

-

-

No

No No

50

Tabla 6. Análisis de Riesgos para una marca de salchichas (Cont.) Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

P2 P3 P4 ¿Es esta etapa un PCC? (Si/No)

Descongelación Biológico, desarrollo en hornos de microorganismos estacionarios, patógenos. cavas, y giratorios

Si, elevación de la temperatura puede reanimar a micro organismos patógenos termo resistentes

BPF, POES, tiempos y temperaturas correctas.

Si

-

-

Si

-

-

-

No

-

-

-

No

No Si Si

No

No Si Si

No

No No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas. No Físico, no es No, no es significativo significativo el riesgo el riesgo de adición de de adición de partículas metálicas. partículas metálicas. Biológico, desarrollo Si, aparición de mohos BPF, POES de microorganismos por condiciones de patógenos. almacenamiento proveyendo un sustrato para el desarrollo de colonias. Químico adición de sustancias que en exceso son nocivas

Preparación de mezclas de condimentos

Pesaje de materia prima no cárnica

Químico, adición de sustancias que en exceso son nocivas

Si, desarrollo de cáncer BPF, auditorias por exceso de nitrito. internas

Físico, no es significativo el riesgo de adición de partículas metálicas Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos.

No, el riesgo de que partículas metálicas caigan en el material es muy bajo. Si , aparición de mohos BPF, POES por condiciones de almacenamiento

Químico, adición de sustancias que en exceso son nocivas

No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas. No, el riesgo de que partículas metálicas caigan en el material es muy bajo.

Físico, el riesgo de adición de partículas metálicas

-

-

-

No

No Si Si

No

-

-

-

No

-

-

-

No

51

Tabla 6. Análisis de Riesgos para una marca de salchichas (Cont.) Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

Procesamiento de hielo

Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos.

No, la temperatura a la que se procesa es muy baja.

-

Químico, posible contaminación del agua con agentes químicos.

Si, presencia residual POES. de productos de limpieza.

Molienda

Pesaje mezclado de premezclas

No, no es Físico, presencia de significativo el partículas metálicas riesgo de adición de partículas metálicas. Si, Contaminación Biológico, cruzada. desarrollo de microorganismos patógenos. No, no existe Químico, sustancias que en manipulación o exceso son nocivas agregado de sustancias químicas. Físico, presencia de partículas metálicas Si, rotura de cuchillas, discos, herramientas. Si, contaminación Biológico, desarrollo de cruzada, tiempo de microorganismos permanencia en cava patógenos y temperaturas inadecuados. Si, peso de Vicasal Químico, sustancias que en incorrecto. exceso son nocivas, generación de cáncer por nitrito Físico, presencia de partículas Si, rotura de metálicas. herramientas, las aspas o tornillos sin fin de la maquina.

POES

-

P2

P3

P4

¿Es esta etapa un PCC? (Si/No )

-

-

-

No

-

No

-

No

-

No

No No

-

-

No No

-

-

-

No

BPF, POES

No

Si

Si

No

Temperatura y tiempos adecuados, POES.

No

Si

Si

No

BPF, auditorias internas.

No

Si No

Si

BPF.

No

Si

Si

No

52

Tabla 6. Análisis de Riesgos para una marca de salchichas (Cont.) Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

Curado almacenamiento

Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos

Pesaje mezclado (mezclas)

Refinado I y II

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

No, el tiempo de curado es corto para permitir el desarrollo de organismos No, no existe manipulación o Químico, sustancias que en agregado de exceso son nocivas, sustancias químicas. generación de cáncer por nitrito Si: inclusión de Físico, presencia partículas del de partículas edificio o metálicas BPF, POES metálicas durante su almacenaje de curación. Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos Químico, sustancias que en exceso son nocivas, generación de cáncer por nitrito Físico, presencia de partículas metálicas. Biológico, desarrollo de microorganismo patógenos. Químico, contaminación con productos químicos de limpieza. Físico, presencia de partículas metálicas.

Si, contaminación cruzada, tiempo de permanencia en cava y temperaturas inadecuados. Si, peso de Vicasal incorrecto.

P3 P4

-

-

-

-

¿Es esta etapa un PCC? (Si/No)

-

No

-

No

-

No

No No

Temperatura y tiempos adecuados, POES.

No Si

Si

No

BPF, auditorias internas.

No Si

N o

Si

No Si

Si

No

No No

-

No

No No

-

No

No Si

Si

No

Si, rotura de BPF herramientas, las aspas o tornillos sin fin de la maquinaria. Si, contaminación BPF, POES cruzada. Si, residuos de productos de limpieza.

P2

POES

Si, rotura de BPF herramientas o aspas de la maquinaria.

53

Tabla 6. Análisis de Riesgos para una marca de salchichas (Cont.) Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

Embutido

Biológico, desarrollo de microorganismos patógenos.

Si, sobre vivencia de BPF, POES

Cocción/ Enfriamiento

Empacado

P2

P3

P4

¿Es esta etapa un PCC? (Si/No)

No

Si

Si

No

-

-

-

No

No

Si

Si

No

BPF, temperaturas y Si tiempos adecuados.

-

-

Si

No

Si

Si

No

-

-

-

No

No

Si

Si

No

-

-

-

No

No

Si

No

Si

microorganismos

patógenos de etapas anteriores, contaminación cruzada. Químico, presencia No, no existe manipulación o de sustancias que agregado de en exceso pueden sustancias químicas. ser nocivas. Si, rotura de la Físico, presencia maquinaria. de partículas metálicas. Si, sobre vivencia de Biológico, desarrollo de microorganismos microorganismos patógenos de etapas patógenos. anteriores. Si, alta Químico, presencia concentración de de sustancias que nitrito en la en exceso pueden salmuera. ser nocivas. Físico, presencia No, no es de partículas significativo el metálicas. riesgo de adición de partículas metálicas. Biológico, presencia de microorganismos patógenos. Químico, presencia de sustancias que en exceso pueden ser nocivas. Físico, presencia de partículas metálicas.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

Si, transferencia de agentes por manejo manual en primera etapa. No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas. Si, presencia de partículas metálicas

-

BPF

BPF, auditorias internas.

-

BPF, POES

-

BPF, detección de metales.

54

Tabla 6. Análisis de Riesgos para una marca de salchichas (Cont.) Ingrediente /etapa de procesamiento

Identificación de cualquier peligro potencial introducido, controlado o aumentado en esta.

Post pasteurizado

Biológico, desarrollo Si, supervivencia de de microorganismos microorganismos patógenos. patógenos.

¿Es algún peligro potencial significativo? (Si/No) Justificación de la decisión.

P1¿Qué medidas preventivas se pueden aplicar para prevenir los riesgos significativos?

P2 P3

BPF, temperatura y tiempos adecuados

Si

P4

¿Es esta etapa un PCC? (Si/No)

-

-

Si

Químico, presencia de sustancias que en exceso pueden ser nocivas.

No, no existe manipulación o agregado de sustancias químicas.

-

-

-

No

Físico, presencia de partículas metálicas.

No, no es significativo el riesgo de adición de partículas metálicas.

-

-

-

No

-

5.5. Resultados de las entrevistas a trabajadores, supervisores y gerencia Las respuestas que dan los trabajadores en cuanto a las preguntas de las entrevistas son las siguientes: 1. ¿Por cuánto tiempo ha estado trabajando para la compañía? De unos diez trabajadores entrevistados, la totalidad de los mismos tiene al menos tres años trabajando en la empresa, y la mitad de ellos tienen más de cinco años. Lo que sugiere la presencia de un personal con experiencia intermedia (2 años) a larga (más de 5 años) en esta actividad. 2. ¿Considera usted que la naturaleza de su trabajo es la más IDÓNEA o CÓMODA para llevar los registros que se le exigen? La mitad de los entrevistados considera que su actividad no es la más conveniente para llevar buenos registros, además que factores de su puesto como la humedad y el manejo de materiales dificultan la preservación de las hojas de registro. Entonces habría que estudiar los métodos de recolección de datos en algunos procesos y mejorar los factores ambientales en todas.

55

3. ¿ Conoce usted qué situaciones relacionadas con su puesto de trabajo ocasionan riesgos para la inocuidad y salubridad de los alimentos que usted procesa? El conocimiento de los entrevistados acerca de las situaciones que ellos puedan ocasionar riesgos para la inocuidad y salubridad de los alimentos se refleja en que la mayoría de ellos dieron respuestas afirmativas. 4. Nombre algunas: • Hay mezclas de condimentos que son peligrosas si están mal formuladas. •

Agregar a los contenedores porciones de carne que se haya caído al suelo.

•

Inclusión de metales por fractura de maquinaria (rotura de una cuchilla, desprendimiento de un tornillo).

•

Riesgos de contaminación por vía aérea de los contenedores y por la forma de apilamiento en las cavas ya que algunos podrían tener suciedades en las patas.

•

Inadecuada temperatura del producto.

•

Inclusión de material de empaque en las mezclas.

•

Deficiente aseo de los implementos de trabajo.

5. ¿Conoce usted el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control? Poco más de la tercera parte de los encuestados no conoce este sistema. Esto representa un inconveniente debido a la política de rotación de personal de la planta, ya que en algún momento estos trabajadores operan un PCC. 6. ¿Conoce usted los planes del Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control existentes en la empresa? La mayoría de los entrevistados, incluyendo a aquellos que dijeron conocer el Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control plantearon no conocer los planes de dicho sistema elaborados en la empresa y que son la base para la implantación del mismo. 7. ¿Sabe usted si su puesto de trabajo es un Punto Critico de Control? Ante esta pregunta la totalidad de los encuestados dio una respuesta afirmativa, lo que permite afirmar que los mismos no saben qué es un PCC. 8. ¿Sabe usted cuales variables de su proceso están incluidas en los planes Sistema de Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control? La mayoría de los entrevistados dió una respuesta negativa.

56

9. ¿Conoce usted las especificaciones que deben cumplir estas variables? La mayoría de los entrevistados dió una respuesta negativa. 10. ¿En particular podría nombrar alguna? La mayoría de los entrevistados dió una respuesta negativa. Algunos respondieron que conocen “especificaciones genéricas” de temperatura, es decir, rangos holgados de temperatura en los que consideran dentro de especificación a cualquier tipo de material, sin ser estos rangos las especificaciones contenidas en los planes ARPCC. A continuación se presenta la información obtenida de las entrevistas al personal de las gerencias de producción y de calidad. Las respuestas obtenidas por parte de estas personas fueron variadas pero se presentan en forma condensada: 1. ¿Qué factores de la puesta en práctica del sistema ARPCC son importantes para el trabajo de pasantía? • Investigar acerca de los fundamentos teóricos en que se basa el Sistema ARPCC. • Estudiar el registro de datos en los procesos, y observar la realización efectiva de los controles establecidos. • 7Realizar observación del estado de los procesos acompañando los procedimientos de auditorias de calidad. • Observar las condiciones generales de la edificación e instalaciones. 2. ¿Cómo se relacionan estos factores con los siguientes aspectos de la operación de la planta? Mano de obra: El registro de datos en los procesos se hace de forma manual por parte de los trabajadores que laboran en los mismos, por lo que es relevante estudiar sus métodos de trabajo. Flujo de materiales: Este aspecto esta muy relacionado con los métodos de trabajo, ya que la forma en que los materiales sean movidos a través del lugar de trabajo incidirá en el velocidad de la producción y distraerá o no a los trabajadores de otras tareas como las del control de procesos.

57

Flujo de información: La efectiva recolección de datos de los procesos permitirá una mejor toma de decisiones en cuanto a los rechazos de lotes defectuosos y por ende a un control efectivo que reduzca los riesgos para la inocuidad de los alimentos producidos. 5.6. Esquematización de la problemática presentada Estudiar los problemas que enfrenta la aplicación del Sistema ARPCC es de importancia para poder delimitar el ámbito de acción en búsqueda de las mejoras a tal aplicación. Para ello se tienen que considerar los componentes de mayor importancia en la misma e ir refinando el análisis hasta encontrar las causas de problemas específicos. Una primera aproximación a esto fueron las entrevistas que se presentaron anteriormente cuya información y una adicional producto de la observación propia se esquematizan utilizando una técnica muy conocida como el diagrama de causa y efecto. Gráfica que indica los elementos de un proceso para analizar luego las fuentes de variación que pudiesen estar influyendo en el mismo.

Figura 17. Diagrama causa efecto de la implantación del sistema ARPCC

Como se puede ver en el diagrama de la figura 17, los problemas identificados en la implantación del Sistema ARPCC tienen que ver con las Buenas prácticas de fabricación (BPF), las Prácticas de Operación Estándar de Sanidad (POES) y el Sistema de documentación de ARPCC. Una vez definidos estos problemas se analizan y en algunos casos se aplican técnicas de estudio de los

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mismos para cuantificar su impacto en la operación de la planta (como es el caso de los métodos de trabajo). A continuación se analizan : BPF : se presentan problemas en cuanto a las edificaciones por numerosas filtraciones de agua de lluvia en los techos. Además de existir un área extensamente abierta al aire libre (entrada del área de hornos estacionarios) lo que no se puede permitir ya que propicia la aparición de moscas y aves en los alrededores. POES : las instalaciones (maquinaria, tendido energético, pisos, cavas) deben tener una frecuencia de higienización adecuada para lo que se necesita suficiente personal de higiene para las áreas de la planta. El inconveniente que se presenta en la actualidad es que el personal disponible actualmente no es suficiente ya que se necesitan más horashombre que las disponibles actualmente. Sistema de documentación :

este sistema debe sustentar todos los hechos y la

planificación del sistema ARPCC de acuerdo a las directrices para la aplicación del mismo, para lo cual debe ser confiable y constituir una evidencia de la actividad del sistema de producción. Los problemas referidos a la aplicación de las BPF y POES como base de sustento del Sistema ARPCC requieren básicamente de la elaboración y ejecución de proyectos de construcción en la planta, así como la necesidad de adecuar la infraestructura productiva a los requerimientos de higiene, por lo tanto no son de interés para este trabajo por escaparse de sus objetivos. Por su parte el sistema de documentación podría verse afectado por fallas en las auditorias, tanto si se ejecutan mal como si estas no se actualizan y se adaptan a los requerimientos del sistema de producción. Esto, entonces, se convierte en un asunto de coordinación de acciones de mejora y corrección en los aspectos auditados entre la gerencia de calidad y la de producción. Por otra parte, en la fase de recolección de datos en los puntos de control en toda la planta se presenta toda una problemática que tiene que ver más con los métodos del trabajo, la tecnología disponible y el nivel de formación del factor humano encargado de hacer dichos controles. La figura 18 establece los por qué de cada aspecto que afecta la toma de registros y la realización de las inspecciones. Estos aspectos fueron identificados mediante observación directa de los mismos y también mediante la consulta a los trabajadores, supervisores y personal del departamento de calidad de la empresa:

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Figura 18. Diagrama Causa-efecto para el registro de datos El diagrama de la Figura 18 se puede ver de la siguiente forma, si nos preguntamos el por qué de la existencia de fallas en el registro de datos de control de procesos podríamos atribuírselo a múltiples causas como la demanda de producción, los procesos, la supervisión, los métodos de archivo, la normativa y el sistema de calidad, el personal, los equipos y herramientas de medición. Todos estas causas no tienen el mismo impacto sobre la realización de los controles y el sobre el registro de los valores de las variables, desviaciones y acciones correctivas en los puntos de control. En todas las áreas de la planta estas causas se observan indistintamente ya que muchas responden a prácticas arraigadas en la forma de trabajar de las personas, quiénes son las personas designadas para realizar los controles, la tecnología disponible, los requisitos del

60

sistema de calidad y el nivel apoyo que puedan estar recibiendo las personas encargadas de ejecutar los planes de calidad por parte de quienes ocupan niveles superiores en la organización. Con respecto al apoyo material que reciben los trabajadores e inspectores, es de importancia hacer referencia al impacto que tienen las condiciones del ambiente de trabajo (temperatura, humedad, estructuras y maquinarias), al flujo de materiales ya que todas estas áreas tienen un movimiento intenso de personas y materiales, y a la necesidad de tener rapidez en la producción de los bienes que se requieren de cada área bajo estudio para la obtención de los productos finales y cómo influye la realización de los controles en la disminución o no de esta rapidez requerida, planteando un clásico problema entre calidad y productividad. Por ejemplo, se tiene que incluir el hecho de que los operadores reciben un incentivo económico por mantener ciertos estándares de productividad y esto alienta la hipótesis de que al lograr esta meta se sacrifica la calidad. 5.7. Muestreo del trabajo en el Área de Preparación de Pastas. 5.7.1. Diseño de una planilla de recolección de datos. Se tomaron en cuenta los Elementos de Estudio del muestreo del trabajo definidos en la metodología para diseñar una planilla de recolección de datos para medir la ocurrencia de estos eventos definidos por tales elementos en un período de muestreo, la planilla se muestra en la tabla 7. La leyenda correspondiente a esta planilla es la siguiente: Balancero 1, Balancero 2: representan a los trabajadores que para el momento del muestreo estaban realizando las actividades de pesaje y mezclado en las líneas de pesaje y mezclado 1 y 2.

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TABLA 7. PLANILLA DE RECOLECCIÓN DE DATOS DISEÑADA PARA EL MUESTREO DEL TRABAJO Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP

Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem

Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador Hora Balancero 1 Balancero 2 Mol OM Mol 250 Mol 280 Refinador

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Operación

Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP Inspección M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP M/L/E/P/NP

Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem Aca-Dem

62

Mol OM, 250, 280: representan a los trabajadores que para el momento del muestreo estaban realizando las actividades de molienda de materia prima cárnica en los molinos denominados Oscar Mayer, 250 y 280 respectivamente Inspección (M/L/E): representan a los elementos definidos en la metodología para la actividad de inspección, medición (M), lectura (L) de instrumentos como termómetros y de tarjetas de identificación de materas primas y escritura (E) o llenado de planillas de registro. Aca-Dem: Acarreo (Aca) de materia prima y de productos en proceso, Demora (Dem) definida en la metodología. 5.7.2. Determinación de los horarios de muestreo Los horarios de muestreo se determinaron según el procedimiento descrito en la metodología y se anotaron en las planillas de recolección de datos antes del muestreo en su parte superior izquierda, según el número de observaciones a realizar por día de muestreo. Estos horarios de muestreo están incluidos en el anexo 13. 5.7.4. Realización de un estudio de muestreo preliminar Se realizó un muestreo del trabajo preliminar para cada uno de los siguientes puestos de operación: línea de pesaje mezclado 1, línea de pesaje mezclado2, refinación, molino 250, molino 280, molino Oscar Mayer. De un total de 90 observaciones se tuvieron 73 en las cuales el Área estaba en Actividad, es decir, que al menos uno de los procesos estudiados estaba bajo alguna de las categorías de estudio definidas anteriormente menos en no trabajo o descanso.

Esto

representa un 81,11% de Actividad, que según la tabla del anexo 1, da como resultado el indicado en la tabla 8. % de actividad Nº de observaciones 81 684 86 535 TABLA 8. NÚMERO DE OBSERVACIONES CON 95% NIVEL DE CONFIANZA Y 3% DE ERROR Muestreo preliminar Recalculo 2º fase

5.7.5. Días de muestreo y turnos de trabajo Los días de muestreo fueron distribuidos de la siguiente forma: 7 días en total, 3 días y medio por cada Grupo de Trabajo. Todos los días de muestreo se llevaron a cabo exclusivamente en el turno de trabajo diurno.

63

5.7.6. Recálculo del número de observaciones Una vez llegada la mitad del estudio, Es decir al llegar a los tres días y medio de observaciones, se recalculó el número de observaciones. Se contó cuantas de las observaciones ya hechas correspondían a la categoría de Actividad. De este contabilización resultó que el 86 % de las mismas eran Actividad, lo que quiere decir que el nuevo tamaño de la muestra sería de 535 observaciones según lo indica la tabla 8. En la tabla 9 se puede observar el programa de muestreo, primero el programa original, con la cantidad de observaciones por cada medio turno y observaciones acumuladas, también se indica el grupo de trabajo que se muestrea en cada período de muestreo. Similarmente se incluye el programa de muestreo luego del recálculo a la mitad del período de estudio. Cada ½ día de muestreo representa 3 horas de observación y recolección de datos Grupo / mes

Días

Programa Inicial Obs. / ½ día 49 49 49 49 49 49 49 49 49 49 49 49 48 48

Programa luego del Recalculo Obs. / ½ día Obs/acum 49 49 49 98 49 147 49 196 49 245 49 294 49 343 28 371 28 399 28 427 27 454 27 481 27 508 27 535

Obs/acum 1(marzo) ½ 49 1(marzo) 1 98 1(marzo) 1½ 147 1(marzo) 2 196 2 (marzo) 2½ 245 2 (marzo) 3 294 2 (marzo) 3½ 343 2 (marzo) 4 392 1 (abril) 4½ 441 1 (abril) 5 490 1 (abril) 5½ 539 2 (mayo) 6 588 2 (mayo) 6½ 636 2 (mayo) 7 684 TABLA 9 . PROGRAMAS DE OBSERVACIÓN EN EL MUESTREO DEL TRABAJO 5.7.7. Datos recolectados en el Muestreo del trabajo

En la tabla 10 se muestran los porcentajes finales producto de la recolección de datos durante el estudio de muestreo del trabajo, es de señalar que el tamaño final de la muestra considerada es de 525 observaciones ya que las 10 restantes se pasaron por alto durante el muestreo o presentan errores en su recolección.

64

Trabajadores Balancero Balancero Molinero Molinero Molinero Refinado 1 2 250 280 OM 38 37 42 25 47 38 Operación 27 26 4 3 3 10 Inspección 1 0 32 20 23 14 Acarreo 25 20 6 18 3 9 Demora 9 17 16 34 24 29 NT o Desc TABLA 10. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA CADA ELEMENTO ESTUDIADO Elementos

Se pueden evidenciar los altos porcentajes de demoras en los procesos como, pesaje/mezclado en la línea 1 y 2, en el molino 280 y en el refinado. Estos se deben a espera de materia prima, conversaciones entre trabajadores y supervisores y retrasos en la entrega de ordenes de proceso principalmente. Otros porcentajes que son elevados en el global de tiempo de los trabajadores son los porcentajes de tiempo de inspección que presentan sus valores más elevados en el caso de las líneas de pesaje mezclado 1 y 2, y en el refinado. Estos altos porcentajes no quieren decir necesariamente que en estos procesos se tenga un alto cumplimiento de las planificaciones de inspección, o por el contrario que en los procesos con porcentajes de inspección bajos, como la molienda en todos los molinos signifique que se tiene un bajo cumplimiento de dichas planificaciones. Se está dando un porcentaje respecto al global que los trabajadores están dedicando a dichas tareas. Trabajadores Molinero Molinero Molinero OM Refinado 250 280

Elementos Balancero Balancero de la 1 2 inspección 7 1 0 0 0 0 Med y lec 93 99 100 100 100 100 Registro 87 94 74 47 53 59 Parada 13 6 26 53 47 41 No parada TABLA 11. PORCENTAJES DE TIEMPO PARA LOS ELEMENTOS DE INSPECCIÓN

Para resolver esto se presenta una desagregación de las tareas de inspección en la tabla 11, en esta se pueden ver las dos categorías en que se desagregó la tarea de inspección de acuerdo a lo estipulado en la definición de elementos para el muestreo. La primera categoría es la de dividir la tarea de inspección en dos fases, una de inspección y otra de registro. La segunda categoría divide la tarea de inspección en dos estados que esta puede provocar en el proceso que se trate, uno es que le ocasione una parada y otro es que no le ocasione tal parada.

65

A partir de esta desagregación se puede observar en la Tabla 11 que para la primera categoría se presentan en todos los procesos altísimos porcentajes de tiempo de inspección dedicados al registro de datos y otros porcentajes bajos o nulos dedicados a la medición. Esto puede dar un indicio que las mediciones no se están realizando con la frecuencia indicada en los planes de inspección. O bien se podría interpretar también, como que las mediciones no son tareas que requieren de tiempos largos, el muestreo no las pudo reflejar en su magnitud. Pero independientemente de la interpretación lo que queda claro es que la confiabilidad de los datos en las planillas de registro se ve afectada por una aparente falta de originalidad de los mismos como lo pudieran estar sugiriendo los datos del muestreo. En la segunda categoría de la Tabla 11, se muestran resultados en los que el porcentaje de los tiempos de inspección que causan paradas en los procesos son altos, mayores a los tiempos de no parada. En particular, en las líneas de pesaje mezclado 1 y 2 los porcentajes son de 87 y 94 % respectivamente. Esto quiere decir que casi la totalidad del tiempo dedicado a inspecciones en este proceso ocasiona paradas en el mismo, lo que indica que las tareas de inspección tal como se efectúan actualmente son causantes de paradas en este proceso en porcentajes cercanos a 26 o 27 % del tiempo de trabajo. En los procesos de molienda el porcentaje de parada para los tres molinos es de 74, 47 y 53 respectivamente, lo que quiere decir que este porcentaje de parada varía considerablemente de un molino a otro, aunque básicamente tienen que realizar una tarea de inspección que es idéntica en cada caso. Esto se puede deber a que trabajadores distintos realizan las tareas de inspección en diferentes molinos con distintas velocidades. En el proceso de refinado se puede ver que el porcentaje de inspección que ocasiona paradas es de 59 % lo que significa que la elección de los momentos para hacer las inspecciones no es la más adecuada desde el punto de vista de evitar detener el proceso.

66

5.8.Medición de tiempos de registro para las líneas de pesaje mezclado 5.8.1. Definición de elementos El trabajo de un balancero se puede describir como una labor repetitiva donde se identifican tres elementos generales. a. Voltear tanque. b. Palear Materia Prima cárnica hacia la balanza horizontal con sin fin. c. Leer tarjeta de identificación de unidad de producto y registrar datos en planillas. En cualquiera de estas tres tareas puede que el balancero coloque el termómetro en el material, esto variará de un trabajador a otro. No se fijará posición en cuanto a si esto es un mal método o no, ya que la planificación de inspección pide medir la temperatura a la entrada como lo indica la Tabla 5, pero cualquiera de los tres pasos anteriores puede considerarse como entrada. Este estudio de tiempos se hizo enfocado únicamente en la tarea c, ya que es la correspondiente a la inspección-registro. Esta tarea se cronometró para ambos turnos de trabajo en el turno diurno. 5.8.2. Muestra preliminar Se tomaron 5 observaciones en cada grupo como muestra preliminar, y se obtuvieron los siguientes resultados: •

En el grupo 1 el promedio de tiempo fue 1.58 minutos lo que da un número de observaciones de 40.

•

En el grupo 2 el promedio de tiempo fue 0.89 minutos lo que da un número de observaciones de 50.

5.8.3. Resultados del cronometraje Una vez realizado este cronometraje, se obtuvieron los tiempos de registro promedio de la Tabla 12 para cada grupo de trabajo y para el total. Hay que recordar que estos tiempos promedio se pueden considerar como tiempos normales.

67

TABLA 12 . RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TIEMPOS DE REGISTRO EN LAS LÍNEAS DE PESAJE MEZCLADO

Grupos de

Promedio (seg.)

Promedio (min.)

1

106.80

1.78

2

62.54

1.04

Total

82.85

1.38

trabajo

Lo que indica que el tiempo normal para hacer registros en estas líneas es de 83 segundos. Una vez hechas estas mediciones a los ciclos de registro en el pesaje-mezclado, los datos obtenidos se graficaron usando histogramas para determinar las frecuencias de los valores de los tiempos de registro para ambos turnos de trabajo y para el total de estos. En la tabla 12 de resultados se pudo determinar que el tiempo promedio para el total de los grupos era de 1.38 minutos, pero observando el histograma de la figura 19, se puede ver que la mayor concentración de datos de tiempo esta en el rango de 0 a 75 segundos con una menor concentración para valores mayores, lo que da una idea de por qué se tiene un promedio total de 83 segundos (1.38minutos). Esto son aproximadamente los rangos alrededor de los cuales se concentran la mayor cantidad de datos que tienen sus valores promedios en la tabla 12 de resultados.

Figura 19. Tiempos de registro para pesaje mezclado

68

5.9. Métodos de registro hipotéticos en el pesaje y mezclado El estudio que se presenta a continuación es un conjunto de modificaciones a la metodología de registro que se presenta en la mayoría de los puntos de control actualmente, tomando como ejemplo de caso de estudio las líneas de pesaje y mezclado, construyendo dos métodos de registro diferentes para compararlos con el actual ya estudiado en la sección precedente, en cuanto a rapidez y ventajas en la integridad de los datos durante el flujo de producción. Los métodos a proponer constituyen un rediseño de los puntos de control existentes actualmente, donde la idea fundamental es desarrollar el concepto de las computadoras apoyando el control de calidad como se dijo en la sección 3.8. 5.9.1. Estudio de tiempos predeterminados en las líneas de pesaje mezclado Para poder comparar este método con el actual de registro manual de datos sería necesario construir un prototipo del sistema y probarlo mediante cronometraje con algunos trabajadores. Sin embargo se puede hacer un estudio aproximado sin necesidad de construir un prototipo, mediante un estudio de tiempos predeterminados. En el MÉTODO MIXTO de la Tabla 13, se ha descompuesto la tarea de registro en un conjunto de elementos que consideran la cantidad de variables a medir, los dígitos necesarios a introducir por cada una de estas, los datos de la tarjeta de identificación de unidad de producto en la que se incluiría un código de barras para ayudar al seguimiento de lotes de materiales y productos a lo largo de la planta, verificar el tiempo que tardan los productos en el sistema productivo y minimizar los errores humanos en la introducción de datos.

69

TABLA 13. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO MIXTO Leyenda: CO, características organolépticas

Mano Izquierda

UMT

Código MTM

1 2 3

53.2 3.5 50.6

RB36 G1A MB36

4

5.6

P1S

5.6

G3

6

21.2

APA

7 8 9 10

21.2 42.4 10.6

APA APA APA

5 Sujeta tarjeta

Código MTM

G3

TOTAL

Mano Derecha Alcanza tarjeta Sujeta tarjeta Mueve tarjeta hasta lector Coloca tarjeta en lector Transfiere tarjeta a otra mano Teclea temperatura Teclea CO Teclea peso Teclea Vicasal

213.9 ( 7.7 seg.)

Este implica la necesidad de codificar parte de la información que fluye a través de los puntos de control e ingresar por teclado el faltante. En general, la información que deberá ser codificada es la correspondiente a las tarjetas de Identificación de Unidad de Producto (sobre todo en las áreas de la planta que tienen un uso intenso de estas como Prepasta), la que se ingresará por teclado es la obtenida como consecuencia de mediciones cuantitativas y cualitativas al proceso. La Tabla 14, muestra los datos que se codificarían, su fuente y proceso. En particular es de resaltar que en el proceso de recepción de materias primas cárnicas se genera una tarjeta de identificación de unidad de producto para cada tanque que se ingresaría a la cava con la información del registro, esta tarjeta es la que posteriormente pasaría a la molienda y luego al pesaje mezclado.

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TABLA 14. ILUSTRACIÓN DE LA INFORMACIÓN QUE DEBERÍA SER CODIFICADA EN EL ÁREA DE ACUERDO AL MÉTODO MIXTO Área Prepasta

Proceso Variables Recepción de 1. Código. MPC en la cava 2. Material. 14 3. Tiempo de permanencia en cava. 4. Número de lote. 5. Consecutivo. 6. Peso.

Pesaje-mezclado 1. Código. 2. Material. 3. Tiempo de permanencia en cava. 4. Número de lote. 5. Consecutivo. 6. Temperatura. 7. Características organolépticas 8. Peso.

Fuente 1. Tarjeta de identificación. 2. Tarjeta de identificación. 3. Tarjeta de identificación. 4. Tarjeta de identificación. 5. Tarjeta de identificación. 6. Tarjeta de identificación. 1. Tarjeta de identificación. 2. Tarjeta de identificación. 3. Tarjeta de identificación. 4. Tarjeta de identificación. 5. Tarjeta de identificación. 6. Teclado. 7. Teclado. 8. Teclado. 1. Tarjeta de identificación. 2. Tarjeta de identificación. 3. Tarjeta de identificación. 4. Tarjeta de identificación. 5. Tarjeta de identificación. 6. Teclado. 7. Teclado. Teclado.

Codificar 1. Código de barras. 2. Código de barras. 3. Código de barras. 4. Código de barras. 5. Código de barras. 6. No.

1. Código de barras. 2. Código de barras. 3. Código de barras. 4. Código de barras. 5. Código de barras. 6. No. 7. No. 8. No. 1. Código de Refinado 1. Código. barras. 2. Material. 2. Código de 3. Tiempo de barras. permanencia en 3. Código de cava. barras. 4. Número de lote. 4. Código de 5. Consecutivo. barras. 6. Temperatura. 5. Código de 7. Características barras. organolépticas. 6. No. 8. Peso. 7. No. 9. Aspecto. 8. No. 10. Temperatura. 9. No. La Tabla 15 explica el segundo método propuesto, llamado MÉTODO SENCILLO, pues no contempla la inclusión de un código de barras, sino que la totalidad de los datos sean incluidos mediante un teclado. Se dividieron los movimientos necesarios para llevar a cabo este método de

71

registro de forma tal que los datos de las tarjetas de identificación de unidad de producto fueran leídos por el trabajador e introducidos por teclado en el sistema de información. La idea es que el sistema de información haga una comparación entre los valores ingresados de las variables de inspección y los compare con las especificaciones para las mismas, haciéndose el control de las mismas de forma automática. TABLA 15. TIEMPOS PREDETERMINADOS DE REGISTROS, MÉTODO SENCILLO Mano Izquierda

Código MTM

TMU

Código MTM

53.2 3.5 50.6

RB36 G1A MB36

5.6

G3

5

7.3

EF

6

63.6

APA

7

21.2

APA

8 9 10

21.2 42.4 10.6 279.2 (10 seg.)

APA APA APA

1 2 3 4

Sujeta tarjeta

G3

TOTAL

Mano Derecha Alcanza tarjeta Sujeta tarjeta Mover tarjeta hasta delante de si. Transfiere Tarjeta a otra mano. Pone la vista en la tarjeta Teclea Número de lote. Teclea temperatura Teclea CO Teclea peso Teclea Vicasal

En cualquiera de los dos métodos propuestos lo que se pretende inicialmente es reducir el tiempo de registro y como consecuencia de esto obtener menores tiempos de paradas en las líneas por esta causa, además de obtener beneficios adicionales como la agilización de procesos como el almacenaje de información y hacerla disponible esta casi de forma instantánea para las personas interesadas como supervisores y personal del departamento de calidad, además de automatizar el control al dejar que las computadoras hagan las comparaciones con las especificaciones. Una vez determinados los tiempos predeterminados para los métodos de registro propuestos, se tiene que hacer una comparación con el método actual, y esta se muestra en la tabla 16, en donde se puede ver que los métodos propuestos tienen una duración muy inferior al método actual, pero entre si mismos la diferencia es mínima, casi despreciable.

72

TABLA 16. TIEMPOS NORMALES DE REGISTRO. Métodos Actual Mixto Sencillo

Duración (seg.) 82.85 7.70 10.00

Los métodos propuestos necesitan de una estructura de sistema de información y de adquisición de datos que los soporte. A continuación se muestra la figura 20 en la cual se esquematiza tales requerimientos a la vez que se muestra la estructura de los puntos de control propuestos.

Figura 20. Esquema de funcionamiento propuesto de los puntos de control Fuente: elaboración propia La agilización de la tarea de registro se apoyaría en mecanismos de entrada de datos que de forma automática pasen los datos contenidos en las tarjetas de identificación de unidad de producto hacia la red de la empresa. Esto con la finalidad de reducir el error humano al momento del ingreso de datos. Una vez que los datos son ingresados al sistema de cómputo se pueden realizar múltiples tareas que impliquen control de procesos y de calidad. Se deben realizar entonces comparaciones contra especificaciones de forma automática, la decisión de aceptación de lotes también sería más expedita ya que los supervisores y el personal de calidad conocerían al momento la conformidad o no de los materiales y productos [2]. Además la medición de eficiencias y de tiempos de producción se llevaría a cabo de forma automática pudiéndose elaborar informes más precisos sobre el rendimiento de la mano de obra, además de ser estas mediciones de cien por ciento de la labor y no solo muestras de esta.

73

Capitulo 6. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES Conclusiones •

Analizadas las bases teóricas del Sistema ARPCC se ubicó el área de la implantación del mismo que se tomaría en cuenta en el trabajo de pasantía, esta sería la referida a los principios 4 y 7, es decir, al sistema de vigilancia de PCC´s y al sistema de registro de las actividades del sistema respectivamente.

•

Realizado el muestreo del trabajo se obtuvieron resultados que indican que en las líneas de pesaje y mezclado se tiene entre un 26 y 27 % de tiempo dedicado a inspecciones. De dichos porcentajes de inspección, entre un 93 y 99 % se dedican a la tarea de registro de datos en las planillas.

•

El porcentaje del tiempo de inspecciones que ocasiona paradas a las líneas de pesaje y mezclado está entre un 87 y 94 %, es decir, se ocupa al trabajador en una tarea que lo distrae de su actividad de movimiento y procesamiento del material.

•

Se calcula el tiempo normal de registro para el pesaje y mezclado que es de 1.38 minutos. Este resultado sirve para compararlo con métodos alternativos de registro.

Recomendaciones •

Para mejorar la aplicación de los planes ARPCC existentes, es necesario que se mejore la capacidad que tienen los trabajadores encargados de hacer los controles en el piso de planta, en cuanto a capacitación para comprender conceptos de calidad, disponibilidad de información en cuanto a especificaciones de materiales y alcanzar mejoras a los métodos de registro para disminuir el impacto que tienen sobre el proceso de producción.

•

El uso de computadoras personales en los puntos de control permite mejorar el control de los procesos, porque abren la posibilidad de automatizar la medición de variables mediante sistemas de adquisición de datos, la comparación instantánea de variables medidas con sus especificaciones, el rastreo de lotes mediante uso de código de barras en las tarjetas de identificación de unidad de producto y la medición automática de tiempos de procesamiento para el cálculo de eficiencias en las líneas de producción.

•

Aplicando métodos de registro basados en el uso de computadoras personales se pueden obtener reducciones en el tiempo normal de registro para las líneas de pesaje y mezclado.

74

•

Los métodos de registro MIXTO y SENCILLO están basados en el uso de computadoras personales en los puntos de control, y mediante el método de tiempos predeterminados se obtienen tiempos normales de registro de 7.7 y 10 segundos respectivamente.

•

Ambos métodos representan mejoras en el tiempo de registro, disminución de su impacto en las líneas de producción e integridad y confiabilidad de los datos registrados así como mejorar la toma de decisiones de calidad.

75

Capitulo 7. REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 1. Chase Richard, Aquilano Nicholas, y Jacobs Robert, “Administración de Producción y Operaciones”, Capítulos 6, 11, 16, Mc Graw Hill, Colombia, 8º edición, 2000. pp. 230, 412, 417, 423, 673. 2. Gaither Norman, y Frazier Greg, “Administración de producción y operaciones”, Capitulo 16, International Thomsom Editores, 4º edición, 1999, pp. 594, 599. 3. Comisión Codex Alimentarius, “Código Internacional Recomendado de PrácticasPrincipios generales e Higiene de los Alimentos”, CAC / RCP-1, 1969. 4. Home, sección de Productos e información de la empresa. Dirección URL: www.plumrose.com 5. Programa Argentino de Alimentos. Articulo sobre el Programa argentino de alimentos. Dirección URL: www.proteger.com 6. Bienvenida. Comisión Codex Alimentarius. Dirección URL: www.codexalimentarius.net 7. Gerencia de Calidad de Plumrose Latinoamericana CA, “Seguridad de los Alimentos”, red interna de la empresa, 2005. 8. Gerencia de Calidad de Plumrose Latinoamericana CA, folleto: “ Capacitación y formación en BPF y HACCP”, 2004 9. Ministerio de Sanidad y Asistencia Social, “Buenas Prácticas de Fabricación, Almacenamiento y Transporte de alimentos para consumo humano”, Decreto Nº SG-45796, Capítulos 1, 2, 3, 4, y 5, Caracas 1996. 10. William Giffen (2003). MTM TABLES. Purdue University. http://gilbreth.ecn.purdue.edu/~ie477/MTM Tables.pdf

76

11. Rodríguez Francisco, y Gómez, Luis. “Indicadores de Calidad y Productividad en la Empresa”, Corporación Andina de fomento, Venezuela, 1º edición, 1991. 12. London, Keneth y London, Jane. “Administración de los Sistemas de Informacion”, capitulo 11, Prentice Hall, México, 3º edición, 1996. 13. Erdei E. Guilermo, “Código de barras: Diseño, Impresión y control de Calidad”, 3º edición, Mc Graw Hill, México, 1992. 14. Goncalves de Abreu, Mayra Alejandra. “ Estudio de Tiempos y controles de mano de obra en Colgate-Palmolive de Venezuela CA”, Cursos en Cooperación USB, Caracas, 1996. 15. Carlos Lopez. El estudio de tiempo y movimientos (tabla de THERBLIGS). Ingeniero Industrial. Dirección URL: http://www.gestiopolis.com/canales/gerencial/articulos/no%2010/tiemposymovimientos.htm

77

ANEXOS

78

Anexo 1. Tabla de Muestreo Fuente: [1]

79

Anexo 2. Tablas MTM. Fuente: [10]

80

Anexo 2. Tablas MTM (Cont.)

81

Anexo 3. Planilla de Pesaje/Mezclado. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

82

Anexo 4. Política de Inocuidad. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

83

Anexo 5. Método de Inspección Temperatura. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

84

Anexo 6. Método de Inspección Características Organolépticas. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

85

Anexo 7. Método de Inspección Tiempo de permanencia en cavas. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

86

Anexo 8. Método de Inspección para Apariencia del Producto. Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

87

Anexo 9. Tarjeta de identificación de unidad de producto. Fuente: líneas de producción en Prepasta

88

Anexo 10. Tanque transportador de Materia prima cárnica. Fuente: elaboración propia

89

Anexo 11. Plan HACCP para las Salchichas Wieners Oscar Mayer. Fuente: Fuente: red interna de Plumrose Latinoamericana CA

90

Anexo 12. Marcas de Plumrose Latinoamericana CA. Fuente: [4]

91

Anexo 13. Muestra de los Cronogramas de muestreo utilizados. Fuente: elaboración propia Día 1 1 10 12 14 16 20 21 23 24 27 28 30 34 37 38 43 46 50 55 101 108 113 115 118 125 126 128 133 138 142 146 147 153 157 159 200 203 205 208 210 214 217 219 226 230 234 241 251 258 301 304 311 317 319 324 325 328 329 337 342 343 348 350 352 401 403 405 407 409 412 414 417 421 422 429 430 442 445 447 449 458 501 502 507 510 515 518 522 529 532 533 534 539 541 545 554 555 557 Día 2 10 18 25 28 30 33 34 38 45 47 48 52 56 57 101 102 105 111 116 117 122 123 128 129 131 133 137 145 148 149 156 203 211 214 217 226 228 230 234 246 248 252 253 256 300 305 309 312 325 330 334 336 339 340 347 350 400 402 409 410 411 412 417 423 433 435 437 439 441 445 448 450 454 455 459 500 503 504 509 512 516 518 521 522 524 526 534 536 541 544 545 546 548 550 551 554 556 558 Día 3 2 5 6 21 22 28 29 33 37 43 51 52 108 109 111 113 116 118 121 122 126 129 136 137 140 143 146 159 203 204 206 208 209 214 217 220 221 225 227 234 239 244 247 252 254 300 301 303 305 311 314 319 323 325 327 330 331 337 341 342 344 347 349 350 356 400 403 405 406 409 416 423 427 430 431 443 444 446 448 454 456 457 503 510 517 522 524 526 532 533 535 536 542 552 553 556 558 Día 3 ½ 2 12 17 20 21 25 30 34 35 38 40 41 43 46 50 51 55 59 110 117 118 123 125 128 129 134 143 147 148 150 159 201 203 204 209 216 220 227 229 230 233 241 243 246 250 254 256 258 259 Día 1 0 4 12 22 24 27 31 35 45 46 51 55 2 etapa 100 105 107 123 127 130 138 144 145 147 150 201 202 220 226 236 239 240 241 247 257 308 314 318 320 325 330 335 340 348 350 359 407 411 435 440 448 454 502 509 526 540 551 556 Día 2 0 4 11 12 22 29 36 45 46 50 51 55 105 111 116 119 120 126 128 131 141 145 150 152 158 202 220 222 233 240 245 249 257 308 311 317 319 331 334 344 353 359 400 406 426 430 440 453 503 505 507 525 550 559

92