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• Carlos Dianderas

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UNIVERSIDAD CATÓLICA DE SANTA MARÍA PROGRAMA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

Cuestionario: Takt Time y práctica de procesos logísticos Curso: Logística y Cadena de Abastecimiento Docente: Ing. Marco Antonio Llaza Loayza Presentado Por: Carrillo Zegarra, Sergio Alexander

AREQUIPA–PERÚ 2016

1. Plantear cómo se puede mejorar el proceso. - El proceso se puede mejorar usando diversas técnicas para equilibrar el trabajo, por ejemplo: a. Utilizar una manufactura enteramente lineal, esto quiere decir que un solo trabajador realiza todo el procedimiento, puesto que es simple y no requiere algún tipo de capacitación extra, eliminando así cualquier tipo de tiempo muerto. b. Asignando una cantidad de trabajadores indirectamente proporcionales al tiempo demandado por cada actividad, es decir usar un equilibrio matemático, para 2. Busque información en internet sobre cómo hacen las plantas de producción (por ejemplo Toyota o Pegout para buscar economías de movimiento, flujos en forma continua. ¿Cuál es su Takt Time / Lead Time? Suponga que un vehículo sale en 45 segundos, calcule la producción en 8 horas. - El Sistema de Producción Toyota, es un sistema integral de producción "Integral Production System" y gestión surgido en la empresa japonesa automotriz del mismo nombre. En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles y sus relaciones con proveedores y consumidores, sin embargo este se ha extendido hacia otros ámbitos. Este sistema es un gran precursor para el genérico Lean Manufacturing. JUST IN TIME - Significa producir sólo lo necesario, en el momento justo y en la cantidad necesaria. Esto permite que el sistema de producción y de distribución a los concesionarios sea flexible y asegure que cada cliente compre el vehículo de la especificación y color que desea y lo obtenga en el plazo más breve posible. El Just in Time apunta a generar productos de calidad al más bajo costo y de manera más eficiente. Para ello, se programa una secuencia de producción balanceada y se minimizan los stocks. El Just in Time se basa en tres principios: el sistema PULL, el Flujo continuo y el Takt Time. - El sistema PULL dentro del proceso de producción, significa solicitar las piezas que se necesitan, cuando se necesitan y en la cantidad exacta necesaria. - El flujo continuo implica la eliminación rápida y definitiva de los problemas que detienen las líneas de producción. Es la eliminación del estancamiento del trabajo durante los procesos, produciendo una sola pieza en un tiempo de producción. - El Takt Time es el tiempo que debería tomar el producir un vehículo o un componente. En síntesis, es la velocidad constante y sincronizada requerida entre las líneas de producción. - El Takt Time de Toyota está entre 17 y 18 horas. - El Lead time de Toyota está entre 12 y 14 días. - 8 horas son 28800 segundos, entonces si un vehículo se produce en 45 segundos, podemos producir 640 vehículos. 3. Calcular el tiempo Takt. La demanda del cliente es de 500 unidades por semana. Se trabaja 5 días por semana. El descanso por día es de 30 minutos. Tenemos 5 días, siendo 7.5 horas al día, un total de 135000 segundos a la semana. Entonces nuestra demanda es de 500 unidades es por esto que, nuestro Takt time, proviene de una división entre el tiempo disponible sobre la cantidad demandada, siendo 270 segundos nuestro Takt time, 4.5 minutos.

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4. Demanda: Requerimiento anual 70,000 unidades (se trabaja 250 días al año, 8 horas por día). - Expresar el requerimiento en unidades por día y por hora. - Tiempo disponible: 480 minutos por día menos 20 minutos de descanso y 10 minutos de limpieza. - Calcular el tiempo disponible diario. - Calcular el Takt time y comentar. - Requerimiento en días: 70000/250 = 280 unidades/día - Requerimiento en horas: 280/7.5 = 37.33 unidades / hora - Tiempo disponible diario: 480-20-10 = 450 min/día = 7.5 horas/día - Tiempo disponible anual: 7.5*250= 1875 horas/año = 6750000 segundos/año - Takt time: 6750000/70000= 96.4286 segundos/unidad 5. Calcular: a. LT, TT, Ef. Y Ef. global b. CB, TM c. Producción turno de 8 horas d. Sugerir cómo mejorar proceso. A

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Para: A=4s B= 5 s C= 2 s D= 3 s Resolución a. LT = 4 + 5 + 2 + 3 = 14 s TT = 5 s Ef.A = 4/5 = 0.8 Ef.B = 5/5 = 1 Ef.C = 2/5 = 0.4 Ef.D = 3/5 = 0.6 Ef. Global = 0.7 b. CB : En la actividad “B” TM.A = 1 s TM.B = 0 s TM.C = 3 s TM.D = 2 s c. Producción en turno de 8 horas. 8*60*60 = 28800 (28800- 14)/5 = 5757.2 d. Podemos disminuir considerablemente el cuello de botella, asignando más personal para acelerar el proceso o aquellos procesos que son ineficientes, otra

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alternativa sería tener un ciclo continuo por trabajador, siendo una unidad manufacturada por cada trabajador, eliminando todo tipo de tiempo muerto. 6. Calcular: A

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Para: A=4s B= 2 s C= 3 s D= 5 s Resolución a. LT = 4 + 5 + 2 + 3 = 14 s TT = 5 s Ef.A = 4/5 = 0.8 Ef.B = 2/5 = 0.4 Ef.C = 3/5 = 0.6 Ef.D = 5/5 = 1 Ef.Global = 0.7 b. CB : En la actividad “D” TM.A = 1 s TM.B = 3 s TM.C = 2 s TM.D = 0 s c. Producción en turno de 8 horas. 8*60*60 = 28800 (28800- 14)/5 = 5757.2 d. Podemos agrupar ciertas tareas, para equilibrar el trabajo y disminuir los tiempos muertos, agrupar las tareas A y C, para el trabajador 1, mientras que el trabajador 2 realiza B y D, disminuyendo así considerablemente los tiempos muertos. 7. Determinar el tiempo de ciclo actual y los elementos de trabajo asignados. Por ejemplo considere el siguiente proceso que requiere las siguientes operaciones.

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El tiempo de ciclo es de: - TC : 2 + 15 + 23 + 34 + 29 + 35 + 35 =173 s Calcule el número de operadores (dividir el tiempo de ciclo total del producto entre el Takt time) y comente. # Operadores: 173/32 = 5.41 trabajadores = 6 trabajadores Tiempo muerto: (6*32) – 173= 19 s

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