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SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO CONTROLES PROGRAMABLES 1 Primer Parcial | 7mo Semestre | 24 de octubre 2019

Integrantes Clegan Mera Gabriela Mero Romero Jennifer Moreira Ortiz Génesis Sánchez Saltos Marianela

Contenido Introducción ......................................................................................................................................4 ¿Qué es un Sistema de Control? .......................................................................................................5 Sistema de control .............................................................................................................................5 

Sistemas de control de lazo abierto. .....................................................................................6



Sistemas de control de lazo cerrado. ....................................................................................6

Historia de los Sistemas de Control Distribuido ( SCD ) ....................................................................7 ¿Dónde encontramos los sistemas de distribución? ........................................................................8 Elementos de sistema de control distribuido ...................................................................................9 Procesador de Control ...................................................................................................................9 Tarjetas de entrada y salida ..........................................................................................................9 Interfaz hombre maquina (IHM) ...................................................................................................9 Red de comunicaciones .................................................................................................................9 Arquitectura de un DCS ...................................................................................................................10 Componentes de un sistema de control distribuido básico ...........................................................11 Controlador básico (Regulador digital): ......................................................................................11 Controlador multifunción: ...........................................................................................................11 Estación de trabajo del operador ................................................................................................12 Los Sistemas de Control para Procesos Industriales. ......................................................................12 

Nivel de Dirección de la Producción ....................................................................................15



Nivel de Mando de Grupos. .................................................................................................15



Nivel de Control y Regulación. - ..........................................................................................15



Nivel de Planta o de Proceso. ..............................................................................................15

Funciones de un Sistema distribuido .................................................................................................15 Ventajas ........................................................................................................................................15 Inconvenientes..............................................................................................................................16 Tipos de comunicación en los sistemas distribuidos ......................................................................16 Diagrama de bloques funcionales (FBD). ....................................................................................17 Sequential Function Chart ...........................................................................................................17 Ladder Diagram ...........................................................................................................................18 Comparativo de la evolución de un sistema de control distribuido, tradicional y moderno .........19 Conclusión .......................................................................................................................................20 Bibliografía.......................................................................................................................................21

Figura 1 Arquitectura básica de un Sistema ------------------------------------------------------------- 5 Figura 2 diagrama de control de lazo abierto. ---------------------------------------------------------- 6 Figura 3 diagrama de control de lazo cerrado ---------------------------------------------------------- 6 Figura 4 Evolución de los Sistemas de Control Distribuido ------------------------------------------- 7 Figura 5 Arquitectura general de un sistema de control para un proceso industrial. ------- 12 Figura 6 Arquitectura básica de un control centralizado. ------------------------------------------ 13 Figura 7 Arquitectura general de un sistema SCADA ------------------------------------------------ 13 Figura 8 Diagrama de Sistema de Control Distribuido ---------------------------------------------- 14 Figura 9 clasificación redes de tipo industrial --------------------------------------------------------- 15 Figura 10 Arquitectura de un DCS ------------------------------------------------------------------------ 10 Figura 11 Diagrama de bloques funcional -------------------------------------------------------------- 17 Figura 12 diagrama secuencial ---------------------------------------------------------------------------- 18 Figura 13 Diagrama de contactos------------------------------------------------------------------------ 18

Introducción Desde el inicio de la revolución industrial el hombre ha tratado de hacer sus procesos más eficientes. Hoy en día la economía global obliga a las industrias, cada vez más, a producir más con mejor calidad y con menos recursos. La AUTOMATIZACIÓN DE PROCESOS es un campo considerado como fundamental en la estrategia competitiva de un negocio y definitivamente puede ayudar sustancialmente a conservar una posición única en el mercado global y a desarrollar ventajas competitivas. Los controles automáticos tienen una intervención cada vez más importante en la vida diaria, desde los simples controles que hacen funcionar un tostador automático hasta los complicados sistemas de control necesarios en vehículos espaciales, en guiado de proyectiles, sistemas de pilotajes de aviones, etc. Además, “El control automático se ha convertido en parte importante e integral de los procesos de manufactura e industriales modernos. Por ejemplo, el control automático resulta esencial en operaciones industriales como el control de presión, temperatura, humedad, viscosidad y flujo en las industrias de procesos, maquinado manejo y armado de piezas mecánicas en las industrias de fabricación, entre muchas otras.” (Hidalgo., 2007) En la actualidad en las modernas fábricas e instalaciones industriales, se hace cada día más necesario de disponer de sistemas de control o de mando, que permitan mejorar y optimizar una gran cantidad de procesos, en donde la sola presencia del hombre es insuficiente para gobernarlos.

¿Qué es un Sistema de Control? Dentro de la ingeniería, un sistema de control es un conjunto de dispositivos encargados de administrar, ordenar, dirigir o regular el comportamiento de otro sistema, del mismo o de ambos, con el fin de reducir las probabilidades de fallo, garantizar mayor eficiencia y obtener los resultados deseados. Por lo general, se usan sistemas de control industriales en procesos de producción industriales para controlar equipos o máquinas. A través de los años, la ingeniería de control ha sido un factor importante para el desarrollo de la tecnología. Siempre que se necesite ajustar una variable física a un valor específico, se está realizando una acción de control

Sistema de control Un sistema es un ente cuya función es la de recibir acciones externas llamadas variables de entrada. Su objetivo es gobernar un sistema sin que el operador intervenga directamente sobre sus elementos. El operador manipula valores de referencia y el sistema de control se encarga de transmitirlos al sistema controlado a través de los accionamientos de sus salidas, en la figura 1, se aprecia de manera esquemática la arquitectura básica de un Sistema. Las acciones que se ejercen en el exterior del sistema se dividen principalmente en dos grupos:  Variables de Control. Se pueden manipular o regular.  Perturbaciones. No es posible tener ningún tipo de control sobre ellas.

Figura 1 Arquitectura básica de un Sistema Ramon Benítez Valdez explica que “Un Sistema de Control es un conjunto de componentes o dispositivos que son capaces de regular su propia conducta y/o la de otro sistema diferente con el fin de obtener un funcionamiento predeterminado, a modo de reducir las probables fallas en un proceso. Este funcionamiento predeterminado se logra mediante la manipulación de las variables de control para tener dominio sobre las variables de salida, de modo que éstas almacenen unos valores prefijados y se generen los resultados esperados.” (Valdez, 2016) Los primeros sistemas de control surgen en la Revolución Industrial a finales del siglo XIX y principios del siglo XX. Estaban basados en componentes mecánicos y electromagnéticos, básicamente engranajes, palancas y pequeños motores. Más tarde, se masifico el uso de contadores, relé s y temporizadores para automatizar las tareas de control. Un sistema de control cumple con los siguientes lineamientos:

 Garantizar estabilidad y ser insensible a perturbaciones y errores.  Ser eficiente tomando como base que la acción de control sobre las variables de entrada es manipulable para evitar comportamientos indeseables en el sistema.  Fácil implementación y operación en tiempo real. Los sistemas de control que mantienen una relación estrecha entre su salida y su entrada de referencia y que usan la diferencia como el medio de control se les denomina como sistema de control de lazo cerrado; los sistemas de control en los cuales no existe tal relación, es decir, cuando la salida no afecta la acción del control sobre el sistema, se denominan sistemas de control de lazo abierto.

Sistemas de control de lazo abierto. Son los sistemas en los que la variable de salida no tiene efecto sobre el proceso de control, es decir, no existe una retroalimentación de la salida hacia el controlador para regular su comportamiento. La figura 2 muestra un diagrama típico de un control de lazo abierto.

Figura 2 diagrama de control de lazo abierto.

Sistemas de control de lazo cerrado. También son llamados sistemas de control con retroalimentación. En estos sistemas la acción de control está directamente relacionada con la señal de salida, usan la retroalimentación desde esta señal para regular la acción del controlador, se alimenta al controlador con la señal de error de actuación (que es la diferencia entre la señal a la entrada y la salida de retroalimentación) para erradicar en lo posible el error y orientar la señal de salida al valor esperado más conveniente. La figura 3, ilustra la arquitectura típica de un control de lazo cerrado.

Figura 3 diagrama de control de lazo cerrado

Historia de los Sistemas de Control Distribuido ( SCD ) Los SCD´ s fueron creados para sustituir a los controladores monolazo y a los ordenadores de proceso que tenían un solo procesador central. La disponibilidad de los primeros microprocesadores facilitó que Honeywell fuera la compañía que lanzó el primer Sistema de Control Distribuido en 1974 el sistema TDC 2000 ( Total Distributed Control ). Tuvo tanto éxito que en poco tiempo se convirtió en el sistema más extendido en la industria de proceso. La arquitectura de un SCD está formada por múltiples procesadores, cada uno de los cuales controla una unidad de proceso de una planta, de forma que en caso de fallo solo es esa parte la que queda sin control (Ríos, 2008)

Figura 4 Evolución de los Sistemas de Control Distribuido

Aplicación de Los Sistemas de Control Distribuido Los Sistemas de control distribuido, durante los últimos 35 años, ha permitido aumentar la productividad y mejorar la operación de los procesos industriales. La automatizacion de los procesos esta directamente unida a los tipos de productivida, las plantas industriales estan compuestas por sistemas complejos de grandes dimensiones. Los SCD estan especialmente diseñados para realizar la supervision de los diversos procesos desarrolados en las planta, permitiendo al operador disponer de la informacion proveniente de distintos puntos del sistema. A su vez, este ultimo dispone de modulos de software para la resolucion de problemas particulares dentro de la planta, estos pueden ser : El calculo de rendimientos, de consumos o incluso modelos de manteniento.

¿Dónde encontramos los sistemas de distribución?        

Redes de energía eléctrica y plantas de generación eléctrica. Sistemas de control ambiental. Señales de tráfico. Procesos mineros. Sistema de tratamiento de aguas servidas. Plantas de refinación de aceite Plantas químicas. Buques de compañía petrolera.

Ventajas Reducción de costos por:   

Cableado eléctrico. Disminución de accesorios de montaje. Mantenimiento.

El trabajo en conjunto:   

 

Tienen una mayor confiabilidad. Al estar distribuida la carga de trabajo en muchas máquinas la falla de una de ellas no afecta a las demás, el sistema sobrevive como un todo. Capacidad de crecimiento incrementa. Se puede añadir procesadores al sistema, incrementando su potencia en forma gradual según sus necesidades. Con respecto a PCs Independientes. Se pueden compartir recursos, como programas y periféricos, muy costosos. Ejemplo: Impresora Láser, dispositivos de almacenamiento masivo, etc. Al compartir recursos, satisfacen las necesidades de muchos usuarios a la vez. Ejemplo: Sistemas de reservas de aerolíneas. Se logra una mejor comunicación entre las personas. Ejemplo: el correo electrónico. Tienen mayor flexibilidad, la carga de trabajo se puede distribuir entre diferentes ordenadores.

Desventajas El principal problema es el software, el diseño y implantación, pues presenta numerosos inconvenientes y son los siguientes:  

Las computadoras en un sistema pueden ser de diferentes tipos y ejecutar versiones diferentes de sistemas operativos. Esto significa que se requiere más esfuerzo para gestionar y mantener en funcionamiento el sistema. Los sistemas distribuidos son más complejos, esto provoca que sea más difícil comprender sus propiedades.



Costoso

Elementos de sistema de control distribuido Los SCD están constituidos principalmente por cuatro elementos: 1. 2. 3. 4.

Procesadores de control Tarjetas de entradas y salidas Interfaz Hombre-Máquina (IHM) Red de comunicaciones

Procesador de Control Es el módulo principal de procesamiento, en este módulo se procesan todos los algoritmos de control implementados, además es el encargado de la lectura y escritura de variables de entrada y salida en los módulos conectados al localBus (Tarjetas E/S y módulos de comunicación). Estos sistemas están diseñados para permitir la modificación y creación de algoritmos de control en tiempo real. (Leon O., 2011).

Tarjetas de entrada y salida Permiten la comunicación con sensores y actuadores.

      

Entradas análogas aisladas 1-5 volt DC, 4-20mA. Salidas análogas 4-20mA. RTD aislados y entradas de termocuplas. Entradas Discretas 24 VDC, 120/230 VAC. Salidas Discretas 24 VDC, 120/230 VAC. Contador de pulsos de Entrada. Salidas de pulsos de tiempo variable

Interfaz hombre maquina (IHM) Las aplicaciones de interfaz con operador, se pueden ejecutar en una o más estaciones de trabajo, reciben los datos de la aplicación de controlador a través de la red de control y muestra estos datos al usuario del sistema. Estas pantallas son generalmente pre configuradas para mostrar, de manera amigable, la información o los datos recibidos de los módulos de control o dispositivos dentro de la planta de proceso.

Red de comunicaciones Es importante mencionar que la comunicación entra las tarjetas de I/O’s, los procesadores, y las estaciones de operación (parte de la IHM) es llevada a cabo mediante una red de comunicación que comúnmente es llamada network (red de trabajo).

Arquitectura de un DCS

Figura 5 Arquitectura de un DCS

La evolución de las comunicaciones y hardware han alterado dramáticamente la estructura de los sistemas de control. La tecnología de comunicaciones como Ethernet y TCP/UDP/IP combinado con estándares de comunicación industrial como OPC y protocolos abiertos permiten integrar aplicaciones de terceros fácilmente en los sistemas de control. Así mismo, el diseño orientado a objetos, componentes de software y herramientas de soporte para la implementación ha facilitado el desarrollo de mejores interfaces para el usuario y además la implementación de software reusable. Los mejores fabricantes de DCSs hoy en día traen todas estas características, pueden integrar totalmente buses de campo como FieldBus y ProfiBus sin ningún problema. Esto quiere decir que los nuevos controladores pueden enlazar dispositivos o ser interfaces para integrar múltiples basados en FieldBus, DeviceNet, AS-Interface, HART, ProfiBus y las convenciones (punto a punto) en un solo sistema. En la siguiente figura podemos ver un ejemplo de esto. (Villajulca, 2011) En la siguiente figuro se muestra una arquitectura típica de un Sistema de Control Distribuido (DCS):

Cada rack contiene un procesador para implementar todas las funciones de control necesarias, con tarjetas individuales de entrada y salida (I/O) para convertir las señales de analógicas a digitales o vice-versa. La redundancia de procesadores, redundancia de cables de red, e incluso redundancia de tarjetas I/O es implementada para prevenir la falla en algún componente. Los procesadores de los DCS son usualmente programados para realizar una rutina de auto-revisión en sus componentes redundantes del sistema para asegurar la disponibilidad de los equipos spare en caso de alguna falla. Si incluso hubiera una talla total en uno de los racks de control, solo los lazos PID de este único rack serán afectados, ningún otro lazo del sistema. Por otro lado, si los cables de red fallan, solo el flujo de información entre estos dos puntos se dañaría, el resto del sistema continua comunicando la información normalmente. Por lo tanto, una de las «leyes» o características clave de un DCS es su tolerancia a fallas serias: sin importar la falla de hardware o software el impacto en el control del proceso es minimizado por el diseño.

Componentes de un sistema de control distribuido básico Controlador básico (Regulador digital): Es un módulo estructurado en torno a un microprocesador que permite realizar controles PID. Un controlador básico puede controlar varios lazos, es decir, puede estar pendiente de múltiples variables de forma simultánea y proporcionar un control sobre ellas. Controlador multifunción: Utiliza en su programación un lenguaje de alto nivel y permite controlar procesos complejos Control de procesos por lotes. Un ejemplo una cadena de dosificación en la que no se fabrica siempre el mismo producto y hay que estar variando la consigna de los dosificadores de acuerdo al producto que se esté fabricando. Control en

tiempo real. La complejidad de las ecuaciones y la dinámica del proceso no pueden ser encomendadas a un controlador básico. Estación de trabajo del operador: Proporciona la comunicación de las señales de la planta para el operador, el ingeniero y el técnico de mantenimiento. a) El operador ve la pantalla, y puede manipular las variables, alarmas, curvas de tendencia, etc. Puede archivar datos históricos, obtener copias en impresora. b) El ingeniero puede editar los programas de control. Tendrá un acceso al proceso mucho más “crítico” que el operador. c) El técnico de mantenimiento se dedicará a diagnosticar y resolver problemas en los elementos de control distribuido de la planta.

Los Sistemas de Control para Procesos Industriales. Los Sistemas de Control para Procesos Industriales en general se diseñan como controles de gran escala que a su vez son complejos. En la figura 11, se muestra la arquitectura general de este tipo de control. En ella se observa de manera clara la existencia de dos principales módulos, parte operativa y parte de control. En el primero de ellos (lado izquierdo) se cuenta con los dispositivos correspondientes al hardware y al software del sistema de control cuya función es la de brindar la información necesaria para realizar las operaciones del proceso auxiliado por una interface hacia el operador.

Figura 11 Arquitectura general de un sistema de control para un proceso industrial.

A la derecha (parte de control) en la figura 5, se cuentan los dispositivos de control que ejecutaran las acciones indicadas por el módulo de la parte operativa. A continuación se muestran las dos arquitecturas más utilizadas en el diseño de control industrial, existen algunas otras cuya topología se deriva básicamente de la combinación de estas mismas de acuerdo a los requerimientos del sistema. La figura 12, muestra la

arquitectura básica de un Control Centralizado, este tipo de arquitectura se encuentra constituido por una computadora o una estación de operación, que figura como la interfaz entre el operador y el sistema, su mayor cualidad es la de facilitar el flujo de información debido a su topología haciendo posible que los resultados esperados del sistema puedan ser obtenidos.

Figura 12 Arquitectura básica de un control centralizado.

La segunda topología connotada por el concepto de SCADA, cuyas siglas significan Supervisory Control and Data Acquisition (Adquisición de Datos y Control de Supervisión), se trata de un sistema que se basa usualmente en una computadora que le permite supervisar, gestionar alarmas, procesar datos y realizar el control a distancia de una instalación de cualquier tipo, tal y como se observa de manera esquemática en la figura 13. Existen sistemas SCADA de control automático, aunque en realidad su verdadera función radica en el monitoreo del proceso mientras un operador comanda instrucciones de control, todo en tiempo real, su comunicación se lleva acabo por medio de redes de características especiales o las tipo LAN.

Figura 13 Arquitectura general de un sistema SCADA

Un proceso industrial presenta gran cantidad de unidades de proceso que deben ser ejecutadas para obtener el producto final; el sistema de control implementado debe contar con los recursos necesarios para cumplir con la demanda, sin embargo, centralizar el control y supervisión a un solo hace que la fiabilidad del proceso dependa de la fiabilidad del equipo, por esta razón se hace necesario distribuir la regulación de las variables a diferentes dispositivos y separar la capa de supervisión se control. Estos sistemas aportan diversas ventajas con respecto a otros ya que se desarrollan y diseñan a base de módulos seccionados que bien, pueden ser de hardware o de software que simplifica un cambio interno en su arquitectura y facilita la ubicación de fallas o averías, cuentan con un amplio campo de algoritmos de regulación o control, que generalmente, son seleccionables por medio de menús y también son de fácil mantenimiento.

Figura 14 Diagrama de Sistema de Control Distribuido

Al distribuir las tareas a varios equipos, como se muestra en la figura 14, se implementa el concepto de control distribuido. En este tipo de arquitectura el procesador que ejecuta la estrategia de control presenta comunicación vertical y horizontal; la primera, permite establecer contacto directo con el proceso o parte operativa; y en la segunda, establece comunicación con otros dispositivos de control del sistema. Adicionalmente, un ordenador o servidor ejecuta las tareas de supervisión, configuración y gestión de alarmas. La ventaja fundamental que presenta un sistema de control basados en distribución de tareas, en caso de sobrecarga de trabajo o avería, transferir partes o todas las funciones a otros componentes evitando bloqueos no deseados del sistema y como consecuencia generar paradas del proceso y la producción, además, permite hacer intervenciones de mantenimiento o restauración En la figura 15, se presenta dicha clasificación correspondiente a las redes de tipo industrial, que van de acuerdo a las condiciones de instalación y se exponen diferentes niveles de comunicación. Se detecta la presencia de dos tipos de redes, las de control, y las de datos que están ligadas a las partes altas de la jerarquía y que se orientan al transporte de grandes cantidades de datos, en las redes de control, el flujo de datos es directamente dependiente

de los eventos externos que están siendo controlados monitoreados a través de los diferentes nodos que lo integran.

Figura 15 clasificaciones redes de tipo industrial

Se describen a continuación los niveles jerarquizados de comunicación:  Nivel de Dirección de la Producción. - Es donde se definen las estrategias de producción de acuerdo a las necesidades del mercado y también se formulan previsiones de producción a largo plazo.  Nivel de Mando de Grupos. - En este nivel se sitúa la interfaz del ingeniero que facilita la coordinación de las diferentes células del nivel inferior y al mismo tiempo controla y monitorea toda el área. De esta manera permite al usuario tener una amplia y clara visión de lo que sucede en la planta.  Nivel de Control y Regulación. - Es el nivel donde se encuentra la interfaz de las operaciones de cada uno de los procesos controlados.  Nivel de Planta o de Proceso. - Se encuentra físicamente en contacto directo con el entorno a controlar.

Funciones de un Sistema distribuido Las funciones de control se encuentran repartidas en los nodos de una red de ordenadores/dispositivos inteligentes. El bus de campo es un ejemplo de red de comunicación para este tipo de sistemas.

Ventajas 1) 2) 3) 4)

Más capacidades (múltiples estaciones trabajando simultánea y concurrentemente) Permite sistemas grandes, complejos, on-line Alto grado de automatización, integración y flexibilidad Las estaciones son independientes unas de otras

5) Permite la expansión gradual

Inconvenientes 1) Entorno hostil. Las estaciones se ponen donde son necesarias 2) Compatibilidad de las comunicaciones 3) Interoperabilidad A diferencia del control centralizado, el control distribuido aprovecha al máximo el potencial del uso de ordenadores en los procesos industriales.

Tipos de comunicación en los sistemas distribuidos Los sistemas distribuidos están formados por dispositivos autónomos inteligentes que cooperan con objetivos concretos. En el área de las comunicaciones industriales existen tres procedimientos o modelos de comunicación: (telcom, 2011) Modelo cliente-servidor Modelo productor-consumidor Modelo de publicación-subscripción Tabla 1 Tipos de comunicaciones industriales

Software DCS: Control continuo y discreto. Con la introducción de la norma IEC 61131-3 en los años 90’s, la mayoría de los fabricantes comenzaron a ofrecer soporte general para implementación de control gráfico. La IEC 61131-3 define cuatro lenguajes de control para su uso en el control de procesos y automatización de las áreas de fabricación. Tres de estas lenguas se basa en una representación gráfica del control.

Literales:  

Lista de instrucciones (IL). Texto estructurado (ST).

Gráficos:   

Diagrama de bloques funcionales (FBD). Sequential Function Chart Diagrama de contactos (LD).

El manejo de Variables se realiza utilizando TAGs, estas etiquetas definen en forma precisa la entrada o salida de un puerto de una tarjeta ó define una variable interna.

Diagrama de bloques funcionales (FBD). Permite representar mediante bloques reutilizables el control continuo y discreto.

Figura 66 Diagrama de bloques funcional

Sequential Function Chart Apoya la definición de cálculo y control donde se realiza la evaluación lógica de una manera secuencial y puede seguir caminos diferentes en función de las condiciones de funcionamiento.

Figura 77 diagrama secuencial

Ladder Diagram Permite lógica discreta que se implementa como contactos, bobinas y bloques. Estas implementaciones se han utilizado principalmente para la aplicación del control discreto y dispositivo de seguridad asociados a aplicaciones tales como control de motores.

Figura 88 Diagrama de contactos

Comparativo de la evolución de un sistema de control distribuido, tradicional y moderno SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO TRADICIONAL

SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO MODERNO

Propósito construido en tecnología dispar El equilibrio de la automatización de la planta (por ejemplo, sistemas auxiliares, sistemas skidded, motor y control) manejado por tecnología dispar. Sistemas de automatización separados que son difíciles de integrar.

Propósito construido sobre la tecnología de toda la planta. La misma tecnología de automatización puede ser utilizado en toda la planta permitiendo: perfecta integración, fácil acceso a información, y modificaciones fáciles como la demanda o el cambio en los productos.

No escalable El sistema cuenta con un tamaño para todas las aplicaciones, motivo por el cual la automatización en equipos patinados es difícil de integrar o para realizar la integración en el sistema se debe agregar riesgo al cliente final y al cronograma del proyecto.

Escalable Las capacidades del sistema son escalables y comparten el desarrollo de tecnologías o herramientas común. Puede ser fácilmente integrado en sitio dentro de un Sistema distribuido, reduciendo grandemente tiempo de inicio y riesgo de mejorar el tiempo para mercado.

Sistema cerrado Un sistema de control distribuido tradicional es específico del vendedor. Por tanto, el equipo permite en el Ethernet red, Servidores, estaciones de trabajo y los conmutadores de red una sola opción proporcionada por el vendedor, lo que hace difícil para gestionar el soporte de TI e integrarse con sistemas ERP empresariales.

Sistema abierto La evolución de un Sistema de Control Distribuido ha sido palpable en este punto por ser un sistema abierto a servidores comerciales disponibles en el mercado, Estaciones de trabajo y servidores, permitiendo racionalización de infraestructura de TI y habilita el uso de la última tecnología de TI para automatización. Fácil Integración con otros sistemas. Ya que, puede agregar según sea necesario.

Entrega y soporte solo por el vendedor La implementación solo se puede encargar y apoyar por el proveedor DCS, cuyos recursos son limitados y no siempre fácilmente disponibles. Un balance de sistemas de plantas apoyado por separado y la integración entre los sistemas son personalizados sin propiedad clara de apoyo.

Entrega flexible y soporte Entrega global y soporte por parte del vendedor DCS. Así como la entrega de soporte de proveedores mejorado a través de una red global de expertos locales, incluyendo integradores de sistemas, distribuidores y Socios OEM que permiten la libertad de elegir lo que es mejor para su aplicación.

Conclusión 



Los Sistemas de Control Distribuido nos ayuda a tener una conexión de red de comunicación por medio de modulo programables conectados entre sí, para tener control del estado de todos los equipos de la empresa. Convierten los problemas complejos en un conjunto de problemas individuales.

Bibliografía Ferrari, J. P. (Octubre de 2005). SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO. Obtenido de SISTEMA DE CONTROL DISTRIBUIDO: http://www.monografias.com/trabajospdf/sistemas-de-control-distribuido/sistemas-de-control-distribuido.pdf Hidalgo., I. M. (2007). INTRODUCCION A LOS SISTEMAS DE CONTROL Y MODELO MATEMÁTICO PARA SISTEMAS LINEALES. Argentina . Leone Campo, J. I. (JUNIO de 2000). Aplicación de un sistema de control distribuido para una central térmica de generación eléctrica. Obtenido de Aplicación de un sistema de control distribuido para una central térmica de generación eléctrica: http://bibdigital.epn.edu.ec/handle/15000/9795 Ríos, J. (31 de Octubre de 2008). Sistemas de Control Distribuido en la Industria. Obtenido de https://tv.uvigo.es/uploads/material/Video/2712/Honeywell_SCDenlaindustriaoct 08rev2.pdf telcom. (Agosto de 2011). Comunicaciones y Control Distribuido . Obtenido de Comunicaciones y Control Distribuido : https://ocw.upc.edu/sites/all/modules/ocw/estadistiques/download.php?file=115 58/2011/1/53999/ccdis_tema_1_fabricacion_automatizada-4530.pdf Valdez, I. R. (Junio de 2016). DOCUPLAYER. Obtenido de CAPÍTULO I. Sistemas de Control Distribuido (SCD).: https://docplayer.es/16956349-Capitulo-i-sistemas-de-controldistribuido-scd.html Villajulca, I. J. (23 de Noviembre de 2011). Introduccion a la Arquitectura de un DCS: conociendo su estructura tipica. Obtenido de Introduccion a la Arquitectura de un DCS: conociendo su estructura tipica: https://instrumentacionycontrol.net/introduccion-a-la-arquitectura-de-un-dcsconociendo-su-estructura-tipica/