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• Ricky Yupanqui

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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

ASIGNATURA: SEGURIDAD E HIGIENE INDUSTRIAL INFORME DE SEGURIDAD DE LA EMPRESA DE POLIESTIRENO EXPANDIDO (TECNOPOR)

PROFESOR DE TEORÍA

: MQ. Ing. Abrahán Fernando TREJO

ESPINOZA PROFESOR DE PRÁCTICA

: Ing. José Alberto CUEVA VARGAS

INTEGRANTES

: GRACIANO LAPA, Ider

MARTÍNEZ CÁRDENAS, Luz Thalía MIGUEL YUPANQUI, Richard.

DÍA DE PRACTICAS: jueves

HORA: 9:00 -10:00 am

AYACUCHO-PERÚ 2018

I.

OBJETIVOS 

Identificar las zonas de riesgo presentes en la fábrica de tecnopor BUILDINGTEC.



Caracterizar los riesgos industriales en la empresa.



Identificar las oportunidades de mejora para reducir y/o controlar los eventos no deseados. Alcance El análisis se realiza a las áreas de elaboración DE POLIETILENO EXPANDIDO

II.

MARCO TEÓRICO PROGRESO HISTÓRICO

La definición de Seguridad e Higiene en el Trabajo ha presentado numerosas definiciones a través del tiempo. Durante muchos años se ha entendido como un único objetivo la protección de los trabajadores después de ocurrido los accidentes laborales o la adquisición de alguna enfermedad ocupacional. Es a partir de este objetivo que nace la relación de la medida preventiva de la seguridad con la Medicina del Trabajo para evitar enfermedades. Desde la aparición del hombre y su trabajo, se ha visto la necesidad de defender su salud ante los riesgos inherentes de las actividades. Así tenemos citas históricas que datan del siglo II A.C. y I de los autores Hipócrates y Plionio,

respectivamente,

quienes

hacen

referencia

sobre

las

enfermedades

ocupacionales y disciplina médica que conlleva un ambiente de trabajo pulvígeno. En el siglo XVI Agrícola y Paracelsus en su obra describe las enfermedades ocupacionales y sistemas de protección, luego en el siglo XVIII Ramazzini considerado el padre de la Medicina de Trabajo describe las enfermedades de los artesanos y las condiciones higiénicas. Además de la bibliografía nombrada, el concepto de Seguridad e Higiene de Trabajo nace en la Revolución Industrial (1744) con la invención de la máquina de vapor por Jaime Watt que originó las grandes industrias, mayor demanda de trabajadores y consigo el aumento de los accidentes laborales sin técnicas suficientes para evitarlos. El crecimiento de las industrias y de las máquinas como hiladoras, telar, lanzadera volante, etc., causaba mayor demanda de mano de obra, y según un escritor en 1795 empresas empleaban a niños necesitados colocándolos en condiciones insalubres y largas horas de trabajo, Engels en 1984 describe la situación de Manchester indicando que había muchos lisiados debido al empleo de máquinas que aumentaban su potencia y

velocidad creando más peligros, situación que fue también descrita por Heinrich la industria creció tanto que no había parques ni escuelas ni terrenos de esparcimiento, no había sistema de distribución de agua y los trabajadores tenían que caminar grandes distancias para encontrarlo, la deformidad corporal era común, el índice de mortalidad creció y veían al trabajo de mina como una trampa mortal.

III.

ANÁLISIS Y DIAGNÓSTICO DEL PROCESO ACTUAL Descripción de la empresa

El proceso para la obtención de Poliestireno expandido (EPS) utiliza como materia prima el Poliestireno Expandible, el cual se obtiene de la Polimerización del Estireno en presencia de un agente expansor (pentano).

ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA

Polimerización del Estireno En una primera instancia el estireno es dispersado en forma de gotas en fase de agua en tamaños de 0,1 a 1 mm. Las proporciones agua/estireno varían de 1:1 a 1:3. El tipo de polimerización utilizado es el de Suspensión y se lleva a cabo en reactores vidriados o de acero inoxidable con capacidades entre 9000 y 136000 litros. Estos reactores operan en forma discontinua, la temperatura es controlada mediante una camisa y frecuentemente mediante una serpentina interna de refrigeración. Cuando las concentraciones del polímero se encuentran entre el 30% y el 70% se produce una aglomeración prematura de porciones del polímero semi-sólido, denso y pegajoso. En este momento es donde se alcanza el estado crítico de la polimerización, la agitación es más forzada y se deben agregar agentes de suspensión, dado que más aglomeración puede provocar la rotura del motor y si la agitación es insuficiente se produce material pobre. Por lo contrario si la agitación es demasiada puede quedar gas atrapado en el material. Una falla momentánea en la agitación produciría la aglomeración inevitable del material. Cerca del final de la polimerización la mezcla polímero-agua es enfriada a 85 oC para que la aglomeración de las partículas de polímero sea mínima al ser transferida al tanque de almacenaje.

Obtención del Poliestireno Expandido El Poliestireno Expandible es transformado en artículos acabados de Poliestireno Expandido mediante un proceso que consta de tres etapas: una etapa de Expansión, seguida de una etapa de Estabilizado, finalizando con una última Expansión y el Moldeo. 1ª etapa: Pre expansión El Poliestereno Expandible, en forma de granos, se calienta en preexpansores con vapor de agua a temperaturas situadas entre 80 y 110ºC aproximadamente, haciendo que el volumen aumente hasta 50 veces el volumen original. Durante esta etapa los granos son agitados continuamente. En esta etapa es donde la densidad final del EPS es determinada. En función de la temperatura y del tiempo de exposición la densidad aparente del material disminuye de unos 630 kg/m 3 a densidades que oscilan entre los 10 - 30 kg/m3. Luego de la Pre expansión, los granos expandidos son enfriados y secados antes de que sean transportados a los silos. 2ª etapa: Reposo intermedio y estabilización. Durante la segunda etapa del proceso, los granos pre expandidos, conteniendo 90% de aire, son estabilizados durante 24 horas. Al enfriarse las partículas recién expandidas, en la primera etapa, se crea un vacío interior que es preciso compensar con la penetración de aire por difusión. De este modo las perlas alcanzan una mayor estabilidad mecánica y mejoran su capacidad de expansión, lo que resulta ventajoso para la siguiente etapa de transformación. Este proceso se desarrolla durante el reposo intermedio del material pre expandido en silos ventilados. Al mismo tiempo se secan las perlas. 3ª etapa: Expansión y moldeo final. En esta etapa las perlas preexpandidas y estabilizadas se transportan a unos moldes donde nuevamente se les comunica vapor de agua y las perlas se sueldan entre sí.

En esta operación, las perlas preexpandidas se cargan en un molde agujereado en el fondo, la parte superior y los laterales, con el fin de que pueda circular el vapor. Las perlas se ablandan, el Pentano se volatiliza y el vapor entra de nuevo en las cavidades. En consecuencia, las perlas se expanden y, como están comprimidas en el interior del volumen fijo del molde, se empaquetan formando un bloque sólido, cuya densidad viene determinada en gran parte por el alcance de la expansión en la etapa inicial de pre expansión. Durante la operación se aplican ciclos de calentamiento y enfriamiento, cuidadosamente seleccionados para el mejor equilibrio económico de la operación y para conseguir una densidad homogénea a través del bloque así como una buena consolidación de los gránulos, buena apariencia externa del bloque y ausencia de combaduras. Como muestra la figura anterior, en la tercera etapa existen distintas alternativas, basadas en la forma que adquiere el producto final. Por un lado se lo puede moldear en forma de grandes bloques que luego pueden ser cortados en forma de planchas. El corte se puede llevar a cabo por medio de alambres calientes. Por otro lado se lo puede moldear con la forma del envase final, es decir, con forma de recipiente de distintas características. ESQUEMA DE TRASFORMACIÓN DEL POLIESTIRENO EXPANDIDO

IV.

REVISIÓN DEL SISTEMA DE SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.

Abreviaturas y Definiciones Abreviaturas: 

SSO: Seguridad y Salud Ocupacional.



SGC: Sistema de Gestión de Calidad.



IPER: Identificación de Peligros y Evaluación de Riesgos. –



EPP: Equipo de Protección Personal.

Definiciones: 

Accidente: Según el OHSAS 18001:2007 un incidente da a lugar a lesión, enfermedad o víctima mortal. Y según la definición de Los Control Management un accidente es un acontecimiento no deseado que resulta en lesiones a las personas, daños a la propiedad o pérdidas en el proceso.



Causas Inmediatas (Síntomas): Son las circunstancias que se presentan justamente antes del accidente. Por lo general son observable so se hacen sentir.



Actos Sub-estándares: Toda acción o práctica incorrecta ejecutada por el trabajador que puede causar un accidente.



Condiciones Sub-estándares: Toda condición en el entorno del trabajo que puede causar un accidente.



Causas Básicas: Corresponden a las enfermedades o causas reales que se manifiestan detrás de los síntomas, a las razones por las cuales ocurren los actos y condiciones sub-estándares, a aquellos factores que una vez identificados, permiten un control administrativo significativo.



Factores Personales: Referidos a limitaciones en experiencia, fobias, tensiones presentes de manera personal en el trabajador.



Factores de Trabajo: Referido al trabajo, las condiciones y medio ambiente de trabajo: organización, métodos, ritmo, turno de trabajo, maquinaria, equipos, materiales, dispositivos de seguridad, sistemas de mantenimiento, ambiente, procedimientos, comunicación.

Para conocer el sistema de seguridad existente en la realización de las siguientes actividades: INSPECCIÓN DE LAS ÁREAS OPERATIVAS Y DE ALMACENAMIENTO. Inspección a las áreas operativas y de almacenamiento. Las inspecciones que se realizaron fueron planificadas y en compañía del responsable del sistema de Calidad. Estas inspecciones logran identificar problemas potenciales, deficiencias de los equipos, acciones inapropiadas de los trabajadores, efectos de los cambios de proceso o materiales y deficiencias de las acciones correctivas. IMAGEN 1 y 2: ENTRADA A LA EMPRESA

Riesgos presentes 

Falta de señalizaciones, para entrar y salir de la planta.



Falta de orden, falta de clasificación de las materias primas a usarse.



Falta de baranda en las escaleras de entrada y salida.

IMAGEN 3: CALDERA

Riesgos presentes: 

Desde la entrada a la empresa, se puede observar un gran desorden, y en el recorrido se puede seguir encontrando desorden (Imagen 3)



La ubicación de objetos que no se encuentran en su lugar adecuado, que pueden ser causas de incidentes o accidente.



Falta de espacio para el libre tránsito o el libre desenvolvimiento en el trabajo diario en la producción.

Pre-expansor y moldeador de bloques Riesgos presentes: 

Objetos ajenos al proceso se encuentran alrededor.



Falta de orden.

IMAGEN 4 y 5: Expansor y moldeador

IMAGEN 6 y 7: Almacenamiento

En la figura 7 vemos los siguientes riesgos potenciales:  Una menor de edad en el lugar, puede ocasionar un accidente o puede ella accidentarse, ya sea por la ingesta de alguna sustancia o material tóxico u ocasionar cualquier tipo de incidente.

FIGURA: Esquema de la empresa divida entre zonas.

DESCRIPCIÓN DE LAS ZONAS. 1) Zona “A” (es la zona de desembarque y embarque) Actual 

Es la zona de recepción de las materias primas para su elaboración de tecnopor.



Es la zona de desembarque de del tecnopor terminado para su comercialización.



Zona por donde llegan los trabajadores y visitantes a la planta.

Riesgos presentes 

Falta de señalización. Para salir y entrar a la planta.



Falta de orden. Está en desorden las materias primas.

2) Zona “B” es la zona comunicación entre la zona “A” y “C” Actual 

Es la zona que comunica la zona A y B.



Zona por la cual se moviliza todo personal, materia prima, producto terminado (tecnopor).

Riesgos presentes



Falta de señalización. Para salir y entrar a la planta.



Falta pasamano. Para que el personal se movilicé con seguridad.

3) Zona “C” es la zona de producción del tecknopor 1)

caldero Actual 

Esta es el área donde se produce el vapor para pasar al expansor.



Las tuberías no tienen un color adecuado para el transporte de fluidos en este caso par el agua caliente.



Se observa que hay un elevado grado de temperatura.



El suelo no está pavimentado (es tierra), lo cual ocasionaría un accidente si estas estarían mojadas (resbaloso).

Riesgos presentes 

Está en desorden



falta de señalización



Temperatura debido a la presencia a del vapor siendo en este lugar que la temperatura es muy sofocante.

2) Expansor Actual 

Es el lugar donde se expande las perlas de poliestireno.



El piso esta pavimentado.



Tiene una iluminación completa.



Se observa la presencia de un interruptor que no se encuentra señalizado.



Las tuberías no están del color adecuado para ese tipo de transporte.

Riesgos presentes 

Las tuberías están en mal estado



No están señalizados los cables y tuberías de conexión a esta expansor.

3) Cortadora Actual 

Es una máquina que corta en tamaños distintos para su comercialización.



Escotado con alambres eléctricos Riesgos presentes

V.



No está correctamente señalizado.



El interruptor está en mal estado.

CONCLUSIONES -Identificar las zonas de riesgo presentes en la fábrica de tecnopor BUILDING-TEC. -Caracterizar los riesgos industriales en la empresa. -Identificar las oportunidades de mejora para reducir y/o controlar los eventos no deseados. Alcance El análisis se realiza a las áreas de elaboración DE POLIETILENO EXPANDIDO

 Se identificó las zonas de riesgo presentes en la fábrica de tecnopor.  Es necesario el conocimiento de la matriz de IPER, para el control de seguridad en una empresa.  La empresa de polietileno expandido (tecnopor), tiene muchas deficiencias en la seguridad, prevención y primeros auxilios que deben superarse. VI.

BIBLIOGRAFÍA

 https://www.imf-formacion.com/bog/prevencion-riesgoslaborales/actualidadlaboral/el-trabajo-y-la-salud-a-lo-largo-de-lahistoria/  https://www.construccioneps.com/descargas/producto/proceso_de_f abricacion_del_poliestireno_expandible.pdf