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2012 SACRIFICIO DE POLLOS

Recopilado por Sandra Blandón Navarro UNI FIQ 05/12/2012

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Sacrificio y Faenado de pollos Golpe eléctrico o aturdido El aturdimiento es una parte del procesamiento de las aves, que puede reducir daños a las canales y que mejora el tratamiento humanitario que debe darse a las mismas. El sacrificio comprende el aturdido por golpe eléctrico y el desangrado. En muchas plantas las aves se desangran sin aturdimiento por golpe eléctrico. En los casos en que se lleva a cabo esta práctica debe ser de tal magnitud que la acción del corazón no sea paralizada. Se recomienda previo al golpe eléctrico sobar la pechuga del ave para ofrecer una mayor tranquilidad y humedecer las patas para ofrecer una mayor transferencia eléctrica. Las condiciones eléctricas idóneas deben ser de 0.2 a 0.4 amperios, 40-50 voltios, 490-980 Hertz (Hz) (Obando & Murillo, 2008). El agua del aturdidor debe formar una solución salina al 0.1%. Esto con el propósito de propiciar un mejor medio para la transferencia eléctrica. Debe inyectarse aire a esta solución constantemente durante todo el proceso. El golpe eléctrico relaja los músculos que sostienen las plumas, ayudando al proceso de desplume. De un buen aturdimiento depende en cierto grado la calidad de la carne. Con el golpe eléctrico se logra una alteración cardíaca y se pone el ave en estado anestésico. A partir de este momento no debe excederse de los diez segundos para proceder al degüelle. Es recomendable efectuar pruebas de sensibilización, que confirmen que el golpe eléctrico fue idóneo. Para tal efecto, debe medirse el tiempo de recuperación del ave después del golpe, el cual deberá ser de alrededor de dos minutos. El sexado de las aves es importante con el propósito de lograr una más eficiente matanza y mejor calidad de las carnes. También para ajustar los equipos de acuerdo con el peso de las aves, como es el caso de los parámetros eléctricos citados. En Europa y Estados Unidos es frecuente también el aturdimiento ocasionado por gas o atmósfera modificada, que consiste en exponer el ave a un gas que la hace caer inconsciente justo antes del corte del cuello. En tales casos el gas se administra a las aves colgadas en los grilletes o en una banda transportadora dentro del túnel. El gas o mezcla de gases varía de acuerdo con el sistema. Se utiliza Argon como gas inerte para desplazar el oxígeno de la atmósfera, con el fin de que el ave quede inconsciente debido a la anoxia. Degüello y desangre Para lograr un adecuado desangre, el degüello debe efectuarse de modo tal que se corte la vena yugular sin tocar ni cortar la médula ósea ni la tráquea. De ocurrir lo

anterior, el desangre será incompleto. Esta operación del degüelle puede ser manual o automática; esta última puede presentar un dos por ciento de error. El tiempo de desangre no debe exceder dos minutos, lapso en el que el pollo entra a la escaldadora. Un tiempo mayor de desangre provoca coagulación de la sangre en partes difíciles de drenar tales como la punta del ala y la cola (colas rojas). Escaldado y desplume Una vez desangrada el ave, esta ingresará a la etapa de escaldado en agua caliente; proceso que tarda alrededor de tres minutos. Una temperatura entre 58 y 60ºC del agua de escaldado es la que se utiliza. Estas temperaturas dan un pollo con la piel de color blanco. Temperaturas de 54ºC producen un pollo de piel amarillenta. A la escaldadora le debe ingresar un flujo de agua de alrededor de 1 litro por ave por minuto (1/4 galón/ave/minuto). Con esto se evita la excesiva contaminación del agua y por consiguiente del ave que está en proceso de escaldado. A partir de este punto, se pasa al desplume. Normalmente dos máquinas efectúan el trabajo, la primera quita la mayoría de las plumas y la segunda “repasa” eliminando las plumas dejadas por la primera. En algunas plantas se coloca el operario entre ambas máquinas para que cuelguen a los pollos por la cabeza. Esto tiene por objeto escaldar y eliminar las escamas de las patas. Estas máquinas desplumadoras cuentan con los ajustes apropiados para trabajar en función al peso y tamaño de las aves (Obando & Murillo, 2008). Siguiendo la línea de proceso se efectúan, a partir de este punto, una serie de operaciones tales como remoción de la cabeza, quebradura del cuello, corte de cuello y patas y envío de estas piezas a los tanques de enfriamiento en forma rápida.

Evisceración Los métodos de evisceración varían considerablemente entre las diferentes plantas procesadoras. Sin embargo, el proceso normalmente se inicia con la extracción de la cloaca. En este punto debe ser motivo de especial consideración el control del tipo de cuchilla utilizada; dependiendo de si se trata de pollo o gallina, el ave que va a ser procesada. Siguiendo el corte de la cloaca, se continúa con el corte abdominal, el cual debe ser realizado con cautela a fin de evitar un posible corte de intestino, el cual si se rompe produce contaminación de la canal del pollo. Seguidamente, se extraen las vísceras, procedimientos que en plantas pequeñas se lleva a cabo manualmente. Sin embargo, existen máquinas evisceradoras automáticas utilizadas en grandes operaciones de procesado, principalmente cuando el costo de la mano de obra es significativo. Este sistema automático involucra un error de aproximadamente 2%. Las vísceras deben presentarse en forma tal que faciliten la extracción del hígado. En esta parte del reposo se extrae el hígado y se separan y eliminan los intestinos. Los hígados son enviados de inmediato al tanque de enfriamiento. Posteriormente, se separa la molleja que se parte y limpia manualmente o mecánicamente. En este punto debe verificarse la separación total de la cutícula de la

molleja para evitar contaminaciones. Inmediatamente después de esa operación, las mollejas se envían al tanque de enfriamiento. Como paso posterior se procede a la extracción del buche y de los pulmones, ya sea manual o mecánicamente. Una vez concluida la operación de eviscerado, deberá realizarse la inspección de cada ave, con el fin de verificar la presencia de errores en la evisceración. De aquí que el pollo pasa a un lavado con agua clorada en proporción de 20 ppm. Enfriamiento El enfriamiento es el factor más importante en el rendimiento y en la calidad de pollo que se obtiene en una planta de procesado avícola. Mucho se ha avanzado en el diseño y construcción de enfriadores mecánicos tales como los de tambor, de paletas y de tornillo sin fin. Los tres producen un enfriado rápido y parejo, y permiten la recuperación del peso del ave como consecuencia de la absorción de agua. La primera etapa de este proceso es el preenfriamiento. Esta se realiza en un primer preenfriador, en donde el suplemento de agua fresca se suministra a razón de 1 litro/ave/minuto. Se recomiedna que esta agua de reposición tenga una temperatura de 16ºC. Este tanque de preenfriamiento (pre-chiller) tendrá agua clorada a razón de 20 ppm. La segunda etapa de enfriamiento se realiza con agua a temperatura de 1ºC o bien incorporando hielo al enfriador de tal forma que el agua alcance una temperatura máxima de 2ºC. El ave, al salir de esta etapa del procesado, debe mostrar una temperatura no mayor a los 4ºC. El agua de reposición en este segundo enfriador debe ingresar a razón de 2 litros/ave/minuto y la concentración de cloro debe ser de 20 ppm. El tiempo de permanencia del pollo en estos tanques de pre-enfriamiento y enfriado es conveniente determinarlo en el matadero y detenerlo al momento de alcanzar el pollo una temperatura de 4ºC en la parte profunda de la pechuga. Existen diferentes sistemas de enfriamiento entre los que se puede citar: a. Enfriamiento con hielo. b. Sistema de agua fría o roja. Se utiliza en este sistema agua enfriada a una temperatura de 1ºC. Este nivel de enfriamiento se obtiene al entrar en contacto el agua del tanque, con el agua fría de reposición. Funciona con placas que contienen internamente refrigerante que enfría el agua. Esta agua fría se mezcla con la del tanque para mantener la temperatura deseada.

c. Enfriadores enchaquetados. Estos tienen incorporado su propio sistema de enfriamiento y con refrigerante dentro de su chaqueta. Funcionan con salmueras.

La absorción de agua en la canal que repone el agua perdida por los procesos de evisceración y escaldado, varía entre un 9 y un 10%; esta es provocada por la continúa agitación del pollo por el movimiento de las paletas y el tambor. No sólo se produce una considerable variación en la cantidad de agua absorbida durante el lavador y enfriado de la canal; sino que también es difícil predecir la reposición de la pérdida de agua durante el tiempo en que las canales del pollo son almacenadas en el hielo. Los diferentes países regulan los incrementos de peso como consecuencia de la absorción de agua; esto por cuanto la cantidad de tiempo que se deja la canal en la solución enfriadora influencia proporcionalmente la cantidad de agua absorbida. Así por ejemplo, en los Estados Unidos no se permite exceder un 10% de incremento del peso por este procedimiento. Una vez enfriado el pollo, continúan los procesos de empaque o corte y empaque dependiendo del tipo de mercado al que va dirigido el producto. En lo referente a los menudos, estos se colocan en enfriadores cuya agua debe mantener una temperatura de 0ºC con un flujo de agua fresca que ingresa a razón de 1 litro/menudo de 10 pollos. El agua debe ser clorada a razón de 10 ppm. Los menudos deben salir de este enfriador a una temperatura de 4ºC. Corte y empaque Previo al empaque es necesario efectuar una clasificacion del pollo, con el propósito de separar todos aquellos que presenten fracturas y golpes. Otros deben enviarse a la sección de cortes y salvar partes aprovechables. El pollo, en condiciones satisfactorias, se envía a la pesa y posteriormente a la sección donde se le requiera, ya sea para efectuar cortes especiales, o para empacarlo como pollo limpio o como pollo entero (menudos incorporados). Es recomendable que la sala de empaque esté refrigerada a una temperatura de 10ºC. esto es importante para mantener baja la temperatura del pollo. Además es esencial que las operaciones que se efectúen en esta sala sean rápidas y eficaces a fin de tener al pollo empacado tan pronto como sea posible, lo cual evita pérdidas innecesarias de peso (Obando & Murillo, 2008). A partir de este momento, el pollo debe ser de nuevo pesado, en su empaque final y ubicado en el sitio de mantenimiento correspondiente.

Refrigeración y congelación Dependiendo del tipo de ave y del mercado al que se destinará su consumo, así será el tipo de cámara de refrigeración en que deberá ser almacenada. Si se trata de pollo fresco, se deberá mantener en una cámara cuya temperatura sea de 2ºC con una humedad relativa superior al 90%. Esto evitará el enrojecimiento de la canal. En estas condiciones el pollo puede permanecer unos tres días sin deterioro en la calidad. Posteriormente, debe enviarse al mercado (Obando & Murillo, 2008). El pollo destinado a congelacion deberá congelarse lo más pronto posible a una temperatura entre -30 y -40ºC (Blast freezer). El mantenimiento debe ser en cámaras de congelado con una temperatura de -20ºC. En estas condiciones el pollo puede preservarse hasta por un año. El congelamiento también puede contribuir al oscurecimiento de la carne pero es un problema de estética más que de seguridad de alimentos. Desde el punto de vista de calidad comestible, no se espera ningún tipo de problemas si el trozo de carne se cocina hasta una temperatura interna de 71°C (160° F). (Fernández & Marsó, 2003), puede ser utilizado como un posible indicador de propiedades funcionales de la carne (Qiao et al., 2001). Barbut (1993) observó que la luminosidad (L*) tenía una alta correlación con la incidencia de la condición conocida como carne pálida, suave y exudativa (PSE). En carne molida, la capacidad de retención de agua de carne oscura fue mayor que en carnes pálidas (Qiao et al., 2001). Los filetes de pechuga, que típicamente son pálidos por tener bajo contenido de pigmentos totales y con bajo pH, exhiben un valor para luminosidad (L*) y color amarillo (b*) relativamente altos, y un bajo valor para rojo (a*) (Fletcher, 1999). ESTÁNDARES DE CALIDAD Los de mejor calidad (Grado A) no deben tener restos de plumas ni canutos y la piel debe ser brillante y cubrir todo el pollo sin presentar desgarros ni faltantes. Su color puede oscilar entre el blanco y amarillo pero siempre uniforme sin presentar zonas manchadas. Tampoco debe presentar hematomas ni tener los huesos rotos ni desarticulados. Las puntas de las alas no deben estar oscurecidas ni presentar ninguna pegajosidad debajo de ellas. Los pollos de menor calidad (Grado B o C), son aptos para consumo pero presentan alguno de los defectos mencionados, por lo que tienen menor valor comercial (Fernández & Marsó, 2003). DIFERENCIAS ENTRE POLLOS DE CRIADERO, POLLOS CAMPEROS Y POLLOS ORGANICOS

Sin duda, la gran cantidad de nombres por los que se hace llamar a los pollos generan confusión en el público consumidor. Los pollos de criadero, también conocidos como parrilleros o industriales, son aquellos híbridos que se crían bajo un sistema de total confinamiento (galpones) otorgando condiciones de alimentación, sanidad, manejo y confort ambiental que les permita expresar su máximo potencial genético (Fernández & Marsó, 2003). Los pollos camperos son aves con características genéticas diferentes a las de los pollos parrilleros, con lento crecimiento, de plumaje colorado y que se crían en sistemas semiintensivos que combinan el uso de galpones con espacio exterior. Los pollos orgánicos, también llamados ecológicos o biológicos, son aquellos que reciben una certificación. El sistema de crianza también es de tipo semiintensivo (Fernández & Marsó, 2003).

Principios del Valor Agregado en la Carne de Ave La vida moderna incluye una diversidad de cambios como un menor tiempo disponible lo que ha promovido la producción de comida rápida, ya sea en restaurantes o comida congelada ya preparada y lista para consumirse. Por lo tanto, cada vez es mayor la población que está dispuesta a pagar un extra por carne de pollo preparada y lista para consumirse, por lo tanto la diversidad de presentaciones de carne de pollo son denominados en general como productos con valor agregado. Este tipo de productos se definen como aquellos productos de carne ulteriormente procesada, cuyo procesamiento va más allá del corte de las piezas del ave fresca. México se encuentra en las primeras etapas de expansión de los mercados con valor agregado, siendo los objetivos optimizar el costo de la materia prima, reducir la variabilidad del producto (aumentar la consistencia) y proporcionar productos que sean del gusto del consumidor y a un precio accesible. Es importante destacar que la producción de productos con valor agregado requiere una cuidadosa selección de materias primas de alta calidad, así como combinar estas con productos no cárnicos, llevar cuidadosamente una secuencia específica, la calidad del empaque y finalmente la distribución para su venta. Con fines didácticos podemos dividir a los productos con valor agregado en cuatro grupos: • Productos marinados • Productos con cubierta o empanizados • Productos embutidos o emulsificados • Productos reestructurados Productos marinados. Existen diversos métodos para incorporar el marinado en la carne entre los que se encuentran:

Método por inmersión. Es el método más antiguo y aún se utiliza para canales completas. Consiste en colocar la carne en un contenedor el cual se llena con el marinado, esto se realiza a una temperatura de 4°C durante 48 horas. Este método tiene la ventaja del bajo costo y que se obtiene un producto íntegro, pero representa las desventajas; el tiempo, trabajo y espacio empleado así como la posibilidad de crecimiento bacteriano y que no se logra una captación homogénea del marinado en la pieza o canal. Método de volteo. Consiste en un tanque de rotación, donde se coloca una cantidad conocida de carne y marinado, que permanecen en rotación a una velocidad determinada durante 20 minutos. Es importante señalar que el volteo produce calor, por lo tanto es necesaria la adición de hielo o colocar el tanque en refrigeración para mantener la temperatura baja y evitar que se presente una desnaturalización de las proteínas y reducir la capacidad de captación y retención de la salmuera. De este método existe una variación que es volteo con vacío, este ayuda a abrir la estructura de la carne y atraer el marinado a la carne. Las ventajas del sistema de volteo son la rápida y consistente captación y retención del marinado. Las desventajas son el costo de inversión del equipo, la disminución en la integridad del producto, así como la capacitación al personal. Método de inyección. Consiste en la introducción de agujas que bombean el marinado dentro de la carne. La captación del marinado puede ser ajustada por la velocidad de la línea y la presión de la inyección. La combinación de este sistema con el sistema de volteo permite reducir las pérdidas por goteo. Las ventajas del sistema de inyección es que pueden ser inyectados desde canales completas, filetes y hasta piezas con hueso, así como una aplicación consistente del marinado, reducción en la mano de obra y mayor velocidad del marinado debido a aplicación en línea. Las desventajas son el alto costo de inversión inicial en equipo, el entrenamiento al personal, el riesgo de introducir patógenos desde la superficie de la carne así como las pérdidas por goteo se incrementan (Castañeda, s.f.). Productos con cubierta o empanizados. Productos obtenidos de carne sometida a un proceso de molienda, como en el caso de los nuggets, pero también existen otros productos que solamente son sometidos a un proceso de empanizado en el caso de los dedos de pollo. Cuando se utilizan productos cubiertos o empanizados, para la producción de este tipo de productos se aconseja la utilización de escaldado fuerte ya que permite la remoción de la capa grasosa de cutícula, lo cual permite la mejor adherencia de harina o pan molido a la superficie. Cuando se elaboran productos conminutados, la reducción en el tamaño de la partícula a través del molido incrementa el área superficial para la extracción de proteína, este paso es esencial en la elaboración del producto ya que sin la extracción de proteína, el producto presentaría una textura inconsistente. Se debe agregar hielo con el objetivo de mantener una temperatura baja debido a que si la temperatura se incrementa demasiado se presenta desnaturalización de proteínas causando una

pobre unión en el producto. Después de que la carne es molida, mezclada y enfriada, esta lista para dar forma al producto, por lo tanto la carne es colocada en moldes para obtener la forma deseada. La forma más común para los nuggets era la forma ovalada, recientemente se producen en diferentes formas como dinosaurios, estrellas, personajes de caricaturas, etc. Una vez que se tiene la forma deseada es colocado en un transportador para ser sometido al siguiente paso que es adicionar la cubierta. En la formación de la cubierta existen tres pasos; el pre-empanizado, el empanizado y el cocimiento o freído. El pre-empanizado es usado para mejorar la adhesión de los empanizados, este paso es importante para productos con superficies húmedas u aceitosas tales como los músculos pectorales internos o los muslos. El paso siguiente es el empanizado el cual consiste en la mezcla de varios ingredientes los cuales incluyen harina, almidones, huevos, leche, especies, sazonadores y estabilizadores. En este paso se adiciona el pan el cual puede ser uno de las 5 tipos que se utilizan; las migajas de pan tipo americano, las migajas de pan tipo japonés, molido de galleta, harina de pan y migajas extruidas. Ellos pueden variar en tamaño, forma, color y sabor, esta materia prima para empanizar se puede utilizar sola o en combinación con otros ingredientes tales como especies y sazonadores. Después de que el producto es empanizado es cocinado. Este tipo de productos es totalmente cocido por medio de horneado o puede ser frito. Productos embutidos o emulsificados. Estos productos son considerados como sistemas complejos multifásicos consistentes de proteínas musculares solubilizadas, fibras musculares, glóbulos o gotas de grasa, agua, sal y otros ingredientes. Los productos emulsificados como salchichas, bologna y embutidos en general típicamente contienen cerca del 17 al 20% de proteína, 0 al 20% de grasa y 60 al 80% de agua. La elaboración de este tipo de productos se lleva a cabo mediante la reducción del tamaño de partícula de la carne o molienda, la cual rompe el tejido muscular al dañar el sarcolema y las estructuras de soporte. En la presencia de sal, las fibras musculares se hinchan y debido a que las miofribrillas fueron fragmentadas a un menor tamaño, las proteínas pueden ser extraídas y solubilizadas. Estos eventos llevan a la formación de una pasta gruesa de carne la cual contiene agua y estabiliza la grasa. Al igual que los productos anteriormente descritos es muy importante mantener la temperatura baja durante la elaboración del producto por lo tanto se agrega hielo para lograr este objetivo. Durante el cocimiento las proteínas musculares extraídas y solubilizadas en la pasta forman una matriz de gel que mantiene al agua y a la grasa en una estructura típica asociada con los productos emulsionados. Esta pasta de carne es colocada en películas de plástico o de material comestible que le dan forma de embutido. Productos reestructurados. Son aquellos hechos de piezas o trozos de carne que son unidos y forman una sola estructura. Los rollos de pechuga de pavo, jamones de pavo o cortes de pollo son ejemplos de este tipo de producto. La diferencia de este tipo de

productos comparado con los productos obtenidos del molido es que los cambios durante el procesamiento ulterior ocurren en la superficie de las piezas de carne. Por lo tanto los procesos utilizados en este tipo de productos es el masaje o la rotación en la presencia de sal tienen como objetivo, la disrupción de células musculares, y la extracción de proteínas miofibrilares en la superficie. Este exudado de proteínas miofibrilares, principalmente miosina toma la consistencia de gel durante el cocinado que actúa como pegamento para mantener las piezas de carne juntas y da la apariencia de una sola pieza (Castañeda, s.f.).

Bibliografía Castañeda, M. d. (s.f.). SCRIBD. Recuperado el 2012 de Noviembre de 25, de http://es.scribd.com/doc/61081789/marinador-inyector Fernández, M., & Marsó, M. (Diciembre de 2003). Menu. Recuperado el 2012 de Noviembre de 25, de http://www.menu.com.py/upload/04Dec10201234pollo.pdf Obando, I., & Murillo, M. (2008). Pollos de engorde, técnicas de procesado. UCR: Universidad de Costa Rica.