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RASQUETEADO: En la construcción de máquinas herramientas, uno de los problemas más frecuentes era conseguir una alineación adecuada entre las bancadas o guías de deslizamiento sobre las cuales se deslizan las mesas o los carros de trabajo. Las guías de deslizamiento son de gran importancia para lograr alcanzar mecanizados de alta precisión y estrictas tolerancias. El rasqueteado es una operación que se utiliza para terminar aquellas superficies planas o curvas en las que requiere la mayor precisión posible, puede realizarte tanto a mano como a máquina. El rasqueteado se utiliza mucho cuando es necesario adaptar dos piezas cuyas superficies deben deslizarse o girar una sobre otra e interesa que su contacto sea perfecto a fin de que disminuya el rozamiento. Algunas de las piezas y elementos en los que se utiliza esta clase de acabado son: cojinetes, bancadas de máquinas, instrumentos de medida, bases de niveles, reglas y mármoles de verificación. El rasqueteado plano es un método de acabado superficial que se realiza por extracción de virutas finas y ha de llevarse a cabo sobre superficies que hayan sido ya mecanizadas previamente. Este proceso conforma la terminación de muchos métodos de fabricación. En los demás trabajos de mecanizado como limado, cepillado, fresado, etc. Siempre quedan rayas en la superficie trabajada; si se hacen deslizar entre si superficies con rayas, estas operan una gran resistencia al deslizamiento y las superficies se desgastan considerablemente. Mediante el rasqueteado se eliminan los rebordes de las rayas. Las porciones de superficie portante aumentan de esta forma en un 80%. RASQUETA: las más usadas poseen forma rectangular con una longitud entre treinta y cincuenta milímetros, de veinte a cuarenta de anchura y cinco milímetros de espesor, la rasqueta debe arrancar viruta fina. Para lograrlo, durante el rasqueteado la herramienta se inclina respecto a la pieza, de esta forma traba con un ángulo de ataque negativo. Las rasquetas normalizadas DIN 8350 son la plana para el rasqueteado de superficies de piezas planas, la rasqueta triangular y la rasqueta triangular acanalada para piezas abovedadas. Para estas superficies también se aplican otros tipos de rasquetas, como la de cucharas y para el rasqueteado final la rasqueta bruñidora.

Maquinabilidad: definición

Sección de una plaquita de metal duro durante el mecanizado de acero. Temperatura en grados Celsius .

Se suelen identificar tres factores principales para determinar la maquinabilidad de un material, es decir, su capacidad de ser mecanizados. 1. Clasificación del material de la pieza desde el punto de vista metalúrgico/mecánico. 2. La geometría del filo que se vaya a utilizar, a nivel micro y macro.

3. El material de la herramienta de corte (calidad) con sus constituyentes adecuados, por ejemplo, metal duro con recubrimiento, cerámica, CBN o PCD, etc. Estas selecciones ejercerán gran influencia sobre la maquinabilidad del material. Otros factores son: datos de corte, fuerzas de corte, tratamiento térmico del material, costra superficial, incrustaciones metalúrgicas, portaherramientas y condiciones generales de mecanizado, etc. La maquinabilidad no tiene una definición directa, como las calidades o los números. En sentido amplio, incluye la capacidad del material de la pieza para ser mecanizado, el desgaste que crea en el filo y la formación de viruta que se puede obtener. Según esto, un acero con bajo contenido de carbono es más fácil de mecanizar que los aceros inoxidables austeníticos, más exigentes. Se suele considerar que el acero de aleación baja tiene mejor maquinabilidad que el acero inoxidable. El concepto "buena maquinabilidad", suele ser sinónimo de una acción de corte sin problemas y una vida útil de la herramienta regular. La mayor parte de las evaluaciones de la maquinabilidad de un cierto material se realizan utilizando ensayos prácticos y los resultados se determinan por relación con otros ensayos realizados en otro tipo de material bajo condiciones similares. En estos ensayos se tendrán en cuenta otros factores, como microestructura, tendencia al empastamiento, máquina-herramienta, estabilidad, ruido, vida útil de la herramienta, etc.