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• Carlos Terrones

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“AÑO DEL BUEN SERVICIO AL CIUDADANO”

FACULTAD DE INGENIERÍA ESCUELA ACADÉMICA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL DIRECCIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES INFORME PARCIAL I UNIDAD “GESTIÓN ESTRATÉGICA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA DE PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA” SECCIÓN 1 INTEGRANTES: 1. CAMPOS HUAMÁN, MARÍA JOSÉ 2. FLORES CORONADO, JEAN CARLOS 3. HORNA ROLDÁN, LUIS MANUEL 4. PARRAVICINI LÓPEZ, JEYSON ALEJANDRO 5. QUISPE MALLMA, HÉCTOR 6. VERGARA ACUÑA, CATHERINE LUCERO

DOCENTE: DR. BENITES ALIAGA, ALEX ANTENOR

TRUJILLO, 27 DE ABRIL 2016

INDICE I.

DATOS GENERALES ......................................................................................................... 9 PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL - UNS .................................................................... 9 VISIÓN ..................................................................................................................................... 9 MISIÓN................................................................................................................................... 10 VALORES .............................................................................................................................. 10 CONTACTO ........................................................................................................................... 10

II. DIAGNÓSTICO DEL SUBSISTEMA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA DE PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL ........................................ 11 1.

DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO ......................................................... 11 En base al producto ............................................................................................................. 11 En base al proceso ............................................................................................................... 11

2.

LÍNEAS DE PRODUCTOS (ESPECIFICACIONES TÉCNICAS) ............................... 17 GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA ALIMENTARIA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA ............................................................................................................................. 17 MAPEO DE PROCESOS………………………………………………………………………………….………………….18

3.

INDICADORES DE EFICIENCIA ................................................................................ 21 EFICIENCIA FÍSICA ......................................................................................................... 21 EFICIENCIA ECONÓMICA ............................................................................................. 22

4.

COSTOS FIJOS Y VARIABLES ................................................................................... 23 Costos Variables.................................................................................................................. 23 COSTOS FIJOS .................................................................................................................. 29

5.

PUNTO DE EQUILIBRIO ............................................................................................. 36

6.

PRODUCTIVIDAD ........................................................................................................ 38

7.

CAPACIDAD ................................................................................................................. 40

8.

VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN .................................................................................... 40

III. 1.

DISEÑO DE UN NUEVO PRODUCTO ........................................................................ 42 LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO ......................................................... 42 1.1.

FASE I: DEFINICIÓN DEL NUEVO PRODUCTO .............................................. 42

1.2.

FASE II: PROYECTO DE DISEÑO. ..................................................................... 43

1.3. FASE III: CALIDAD, CONTRASTACIÓN Y VALIDACIÓN DE NUEVO PRODUCTO. ...................................................................................................................... 63 1.4. FASE IV: INTRODUCCIÓN EN EL MERCADO Y COMERCIALIZACIÓN DEL NUEVO PRODUCTO. ....................................................................................................... 64 1.5.

FASE V: GESTIÓN DEL CICLO DE VIDA. ........................................................ 66

ESTUDIO TÉCNICO ............................................................................................................. 58 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS DE QUINUA 58 2. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LOS PROYECTOS DEL DESARROLLO DE NUEVO PRODUCTO (INGRESOS Y COSTOS ................................................................................. 67

2

COSTOS VARIABLES ...................................................................................................... 67 COSTOS FIJOS .................................................................................................................. 74 PUNTO DE EQUILIBRIO ................................................................................................. 80 IV. 1.

ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS ...................................................................... 84 DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS .................................................................. 84 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA. ................................................................. 84 DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ..................................................................................... 85

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................... 86 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA .................................................................. 86 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ................................................................................................ 87 DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO ................................................................... 87 2. DIAGRAMA DE RECORRIDO POR PROCESO DE GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA .......................................................................................................... 88 3. IDENTIFICACION DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA DE QUINUA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ............................................... 88 4. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA ...................................................................... 89 V.

DISEÑO DE PUESTOS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO ................................................. 90 1.

DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES .................................... 90

2.

DETERMINACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR PARA LOS PROCESOS ................ 90

VI. 1.

2.

2.1.

Determinación de suplementos ............................................................................... 93

2.2.

cálculos de producción ............................................................................................ 94

2.3.

Análisis de costos de producción ............................................................................ 94

DESICIONES DE CALIDAD EN SISTEMAS PRODUCTIVOS ................................. 95 APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN LA FASE DE ANÁLISIS ................. 95 1.1.

DIAGRAMA DE PARETTO.................................................................................. 95

1.2.

LOS 5 PORQUÉS ................................................................................................... 96

1.3.

DIAGRAMA CAUSA – EFECTO O ISHIKAWA ................................................ 97

1.4.

HISTOGRAMA ...................................................................................................... 98

1.5.

DIAGRAMA DE CORRELACION O DISPERSION ......................................... 100

APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS EN LA FASE DE CONTROL....................... 102 2.1.

GRÁFICO DE CONTROL ................................................................................... 102

2.2.

HOJA DE RECOGIDA DE DATOS .................................................................... 107

VII.

DESICIONES EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO ........................................ 108

1.

DIANÓSTICO EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL ................... 108

3

2.

PROPUESTA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO .............................................. 109 PROPUESTA DEL CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO .................................... 116

3.

INDICADORES DE FIABILIDAD .............................................................................. 117

VIII.

DECISIONES EN LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 118

1.

PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN ........................................... 118

2.

DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MRP ................................................... 120

3.

ESTRUCTURA MRP ................................................................................................. 122

IX.

SISTEMA DE PLANEAMIENTO DE RECURSOS EMPRESARIALES .................. 124

1.

IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES .................................................................... 124

2.

JUSTIFICACIONES PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ERP ....... 125

3.

TIPO, PROVEEDOR Y COSTO DEL ERP ................................................................. 126

X.

GESTIÓN DE PROYECTOS ........................................................................................... 128 1. RUTA CRÍTICA, UTILIZANDO EL MÉTODO DE DIAGRAMACIÓN DE PRECEDENCIA (PDM ........................................................................................................ 128 INGRESO DE DATOS AL PROGRAMA PERT/CPM ................................................... 131 RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROGRAMA PERT/CPM ..................................... 131 RED DE TRABAJO: TIEMPO DE PROYECTO COMPLETADO: 43 HORAS ........... 132 RUTA CRÍTICA ............................................................................................................... 133 DIAGRAMA DE GANTT ................................................................................................ 135

XI.

SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTA ..................................................................... 137

1.

ANÁLISIS DE ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS ............................................... 137

2.

BENEFICIOS AL IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTO ... 138 APLICACIÓN DE LAS 5`S ............................................................................................. 139

XII.

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN ................................................................. 142

1.

Análisis de factibilidad de implementar la Norma ISO 22000 y Sistema HACPP ....... 142

CONCLUSIONES……………………………………………………………………………………………………………….……141 RECOMENDACIONES…………………………………………………………………………………………………….………144 ANEXOS................................................................................................................................. 1445

4

INDICE DE TABLAS Tabla 1: Materia Prima e insumos ________________________________________ 14 Tabla 2: Eficiencia de la Materia Prima ___________________________________ 21 Tabla 3: Materia Prima (Dos lotes) _______________________________________ 23 Tabla 4: Costo de Ingredientes e insumos __________________________________ 24 Tabla 5: Costo de Kilogramos por Proceso _________________________________ 25 Tabla 6: Costo de H-H por Proceso _______________________________________ 25 Tabla 7: Costo de Energía Eléctrica por hora de proceso _____________________ 26 Tabla 8: Costo de Energía Eléctrica por Galleta ____________________________ 26 Tabla 9: Costo Total de Energía Eléctrica _________________________________ 27 Tabla 10: Costo de Combustible por Día de Producción ______________________ 28 Tabla 11: Costo de Detergente por día de Producción ________________________ 28 Tabla 12: Costo de Agua por día de Producción _____________________________ 28 Tabla 13: Otros costos _________________________________________________ 28 Tabla 14: Costos Variables Total (2 lotes) Tabla 15: Costo variables en un mes de producción. ____________________________________________________ 29 Tabla 16: Depreciación de activos fijos ____________________________________ 30 Tabla 17: Valor de la Infraestructura _____________________________________ 31 Tabla 18: Depreciación de la Infraestructura _______________________________ 34 Tabla 19: Gastos Administrativos por día de producción ______________________ 34 Tabla 20: Otros Gastos Administrativos ___________________________________ 35 Tabla 21: Costos Fijos Totales___________________________________________ 35 Tabla 22: Productividad Capital _________________________________________ 39 Tabla 23: Productividad Mano de Obra ___________________________________ 39 Tabla 24: Ciclo de Vida del Producto _____________________________________ 66 Tabla 25: Materia Prima e Insumos (Galleta de Quinua) ______________________ 61 Tabla 26: Costos variables de Galleta de Quinua ___________________________ 67 Tabla 27: Costo de kg por proceso ( Galletas de Quinua) _____________________ 69 Tabla 28: Costo H-H por galleta ( Galleta de Quinua) ________________________ 69 Tabla 29: Costo de Energía ( Galleta de Quinua) ____________________________ 70 Tabla 30: Costo de Energía por Galleta ( Galleta de Quinua) __________________ 70 Tabla 31: Costo Total Energía ___________________________________________ 71 Tabla 32: Costo Consumo Combustible (Galletas de Quinua) __________________ 72 Tabla 33: Costo Consumo Detergente (Galletas de Quinua) ___________________ 72 Tabla 34: Costo Consumo de Agua (Galletas de Quinua) ______________________ 72 Tabla 35: Otros Costos Variables (Galletas de Quinua) _______________________ 73 Tabla 36: Costos variable Total Tabla 37: Costo variable en un mes (Galletas de Quinua) __________________________________________________ 73 Tabla 38: Depreciación de equipos (Galletas de Quinua) _____________________ 74 Tabla 39: Valor de Infraestructura (Galletas de Quinua) ______________________ 76 Tabla 40: Depreciación de Infraestructura (Galletas de Quinua)________________ 78 5

Tabla 41: Gastos Administrativos (Galletas de Quinua) _______________________ 78 Tabla 42: Otros gatos Administrativos (Galletas de Quinua) ___________________ 79 Tabla 43: Costos Fijo totales (Galletas de Quinua) __________________________ 79 Tabla 44: Tiempo de proceso total ( 2lotes) ________________________________ 89 Tabla 45: Cuello de botella _____________________________________________ 89 Tabla 46: Clasificación de elementos- Diagrama de Pareto ____________________ 95 Tabla 47: Datos para elaboración del Histograma __________________________ 98 Tabla 48: Cálculos previos (Histograma) __________________________________ 98 Tabla 49: Cálculo de datos para Histograma _______________________________ 99 Tabla 50: Información ingredientes ( Galletas de fibra de piña) _______________ 100 Tabla 51: Información ingredientes ( Galletas de quinua) ____________________ 100 Tabla 52: Defectos según muestras del ingredientes Fuente: Elaboración propia __ 101 Tabla 53: Toma de muestras en el pesaje de galletas ________________________ 102 Tabla 54: Peso correcto en las Galleta ___________________________________ 103 Tabla 55: Cálculo de los límites del Grafico de Control X y R _________________ 104 Tabla 56: Desviación estándar de ñas muestras de pesaje ____________________ 106 Tabla 57: Hoja de Recogida de Datos ____________________________________ 107 Tabla 58: Mantenimiento anual de Amasadora _____________________________ 108 Tabla 59: Frecuencia de fallos de los Equipos _____________________________ 108 Tabla 60: Costos por reparación de equipos _______________________________ 108 Tabla 61: Costo de los fallos en equipos __________________________________ 109 Tabla 62: Actividades de Mantenimiento Horno rotatorio ____________________ 111 Tabla 63: Formato Check list para horno rotatorio _________________________ 112 Tabla 64: Formato Check List para Amasadora ____________________________ 113 Tabla 65: Formato Check List para Envasadora____________________________ 114 Tabla 66: Formato Check List para Galletera Fuente: Elaboración propia _____ 115 Tabla 67:Propuesta de Cronograma de mantenimiento ______________________ 116 Tabla 68: Costo de mantenimiento_______________________________________ 116 Tabla 69: Mantenimiento preventivo (Costos) _____________________________ 116 Tabla 70: Tiempos de usos de equipos ____________________________________ 117 Tabla 71: Frecuencia de fallos en equipos ________________________________ 117 Tabla 72: Calculo de ratios de fallos _____________________________________ 117 Tabla 73: Pronóstico de demandas ______________________________________ 118 Tabla 74: Plan Maestro de Producción ___________________________________ 119 Tabla 75: Descripción de elementos _____________________________________ 120 Tabla 76: Eficiencia Materia Prima _____________________________________ 137 Tabla 77: Desperdicios en etapas del proceso ______________________________ 138

6

INDICE DE FIGURAS Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación Fuente: Elaboración propia ___________________________________________________ 14 Figura 2: Formato de presentación de Galletas Fuente: Elaboración propia ______ 18 Figura 3: Logo Galletas Quinua Life Fuente: Propia ________________________ 43 Figura 4: Resultados pregunta 2 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia ________ 47 Figura 5: Resultado pregunta 3 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 48 Figura 6: Resultado pregunta 4 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 49 Figura 7: Resultado pregunta 5 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 50 Figura 8: Resultado pregunta 6 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 51 Figura 9: Resultado pregunta 7 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia __________ 52 Figura 10: Resultado pregunta 8 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia _________ 53 Figura 11: Resultado pregunta 9 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia _________ 54 Figura 12: Resultado pregunta 10 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia ________ 55 Figura 13 : Canales de Distribución______________________________________ 64 Figura 14: Comercialización interna Fuente: Elaboración propia ______________ 65 Figura 15: Ciclo de Vida de un producto Fuente: Google _____________________ 66 Figura 16: Diagrama de Operaciones Galleta con Fibra de piña y linaza. Fuente: Elaboración propia ___________________________________________________ 84 Figura 17: Diagrama de Operaciones Galleta de Quinua Fuente: Elaboración propia ___________________________________________________________________ 85 Figura 18: Diagrama de Recorrido Fuente: Elaboración propia ________________ 88 Figura 19: Línea del proceso intermitentes (Tiempos) ________________________ 88 Figura 20: Cálculo del número de observaciones Fuente: Elaboración propia ____ 90 Figura 21: Estudio de Tiempos del proceso Fuente: Elaboración propia ____ 91 Figura 22: Determinación de Suplementos Fuente: Elaboración propia _________ 93 Figura 23: Cálculos de producción (Estudio de Tiempos) Fuente: Elaboración propia ___________________________________________________________________ 94 Figura 24: Análisis de los costos de producción Fuente: Elaboración propia _____ 94 Figura 25: Diagrama de Pareto Fuente: Elaboración propia _________________ 95 Figura 26: Aplicación de los 5 porqués Fuente: Elaboración propia ____________ 96 Figura 27: Diagrama de Ishikawa Fuente: Elaboración propia _________________ 97 Figura 28: Histograma_________________________________________________ 99 Figura 29: Diagrama de dispersión Fuente: Elaboración propia _______________ 101 Figura 30: Gráfico de Control X ________________________________________ 105 Figura 31: Gráfico de Control R ________________________________________ 105 Figura 32: Cálculo de la Capacidad del proceso ___________________________ 106 Figura 33: Horno rotatorio Fuente: Google _______________________________ 110 Figura 34: Máquina amasadora Fuente: Google ___________________________ 113 Figura 35: Envasadora Semiautomática Fuente: Google ____________________ 114 Figura 36: Galletera Fuente: Google ____________________________________ 115 7

Figura 37: Grafico de pronósticos de demandas Fuente: Elaboración propia _____ 119 Figura 38: BOM de los ingredientes _____________________________________ 121 Figura 39: Diagrama de herramientas de información de Planta Piloto Fuente: Elaboración propia __________________________________________________ 124 Figura 40: Logo OPENBRAVO ERP Fuente: Google _______________________ 126 Figura 41: Cadena de Valor Fuente: Elaboración propia ____________________ 127 Figura 42: Ingreso de datos al programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia 131 Figura 43: Resultados del programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia ___ 131 Figura 44: Ruta Crítica del proyecto Fuente: Elaboración propia ______________ 132 Figura 45: Ruta crítica del programa Fuente: Elaboración propia _____________ 133 Figura 46: Diagrama de Gantt Fuente: Elaboración propia __________________ 135 Figura 47: Recorrido del producto defectuoso Fuente: Elaboración propia ______ 137 Figura 48: Verificación de inversión en Manteamiento de equipos Fuente: Elaboración propia _____________________________________________________________ 141 Figura 49: Verificación de estado de equipos Fuente: Elaboración propia ______ 141 Figura 50: Tabla de factores Fuente: Statistical Quality Control ______________ 151

INDICE DE CUADROS Cuadro 1: Características, usos y beneficios del producto. ____________________ Cuadro 2: Valor nutritivo y energético de la quinua __________________________ Cuadro 3: Mercado Global _____________________________________________ Cuadro 4: Población por edades (Ancash) _________________________________ Cuadro 5: Población por edades (Nuevo Chimbote) __________________________ Cuadro 6: Población por Nivel Socio-económico ____________________________ Cuadro 7: Frecuencia de Consumo de Galletas _____________________________ Cuadro 8: Principales competencias del Sector _____________________________ Cuadro 9: Producción en Kg de cada Sabor de galletas _______________________

42 42 44 44 45 45 56 57 57

8

I.

DATOS GENERALES

PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL - UNS La Planta Piloto Agroindustrial, es un órgano de producción de la Universidad Nacional del Santa, que entró en funcionamiento a partir del 12 de febrero de 1999, buscando contribuir con el desarrollo integral de esta institución. Ésta planta cuenta con un local propio, dentro del campus universitario, con un área de 465 metros cuadrados, 31 y 15 metros de largo y ancho respectivamente.

Se cuenta con tres áreas de producción: el área de frutas y hortalizas, el área de lácteos, y el área de panificación. Dentro del área de panificación se cuenta con una línea industrial de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida. Existen dos niveles o pisos: en el Primer nivel se encuentran ubicados: el área de panificación, el almacén de productos terminados, el área de comercialización, la oficina administrativa, el almacén de herramientas y, los vestidores; en el Segundo nivel encontramos: el área de lácteos, el laboratorio de control de calidad, y el almacén de insumos. Cabe resaltar que, todas las líneas de productos correspondientes a cada una de las 3 áreas de producción, son fuentes generadoras de ingresos tanto para la universidad como para la misma Planta. La Planta Piloto actualmente está implementada parcialmente con un nivel de tecnología intermedia, es decir equipos necesarios que permiten la elaboración en las diferentes líneas de producción, entre ellos un sistema de vapor y una sala de caldero. VISIÓN: 

Fomentar la agroindustria como alternativa al problema ocupacional.



Realizar nuevas investigaciones tecnológicas en el procesamiento de alimentos.



Complementar y reforzar el aspecto teórico adquirido de los estudiantes. 9



Prestar apoyo para el desarrollo de prácticas de laboratorio sobre cursos de especialidad, prácticas pre-profesionales, proyectos, tesis.

MISIÓN: Complementar la enseñanza práctica de las asignaturas de las secciones del departamento de agroindustria, así como la producción de productos acabados agroindustriales de calidad y la prestación de servicios orientados a la transferencia de tecnología agroindustrial a la comunidad agropecuarias de ambiente rural y urbano. VALORES: 1. Disciplina, 2. Autocrítica, 3. Pro actividad, 4. Perseverancia, 5. Disponibilidad al cambio, 6. Responsabilidad, 7. Aprendizaje. CONTACTO: E-mail: Ventas: [email protected] Horario de atención: Lunes – Viernes de 8:00 a.m. a 1:00 p.m. y 4:00 p.m. a 7:00 pm; Sábado de 8:00 am, a 1:00 p.m. Dirección: Urb. Bella Mar s/n, Campus Universitario, Nuevo Chimbote – Ancash – Perú Teléfono: 310445 anexo 1036 Celular Nextel: 01-9-839-4502 Ruc: 20148309109 Ciiu: 8530 Web: www.uns.edu.pe Estado: Activo Tipo: Universidad – Centro Educativo – Cultural

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II.

DIAGNÓSTICO DEL SUBSISTEMA DE OPERACIONES PARA EL ÁREA

DE

PANIFICACIÓN

DE

LA

PLANTA

PILOTO

AGROINDUSTRIAL El área de panificación cuenta con una línea industrial de galletas nutritivas, el sistema productivo se describe a continuación. 1. DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA PRODUCTIVO En base al producto Producción Batch (Lotes): El proceso de manufactura es por lotes, de acuerdo al tipo de proceso y al volumen de producción, debido a que la cantidad demandada diaria no es la suficiente para efectuar un proceso continuo por la capacidad y costo de los equipos. En base al proceso Sistema intermitente: Ya que esta línea de producción está diseñada para manufacturar artículos en lotes, cada flujo estará en función de insumos homogéneos, por lo tanto, una sola cadena de producción se puede utilizar para fabricar diferentes productos. Sin embargo, hay ineficiencias asociadas con éste tipo de producción, ya que una vez elaborado una cierta cantidad de lotes, el equipo se tiene que parar para ser configurado de nuevo y ese tiempo entre esa cantidad de lotes es a lo que llamamos tiempos muertos o de inactividad. A continuación, describimos de manera específica las materias primas, insumos y materiales auxiliares a utilizarse en 2 lotes de producción (462 galletas). Harina de Trigo Se utilizó Harina pastelera, la cual es comercializada en sacos de papel de 50 kg. Esta harina es de fuerza intermedia, diseñada para trabajo a máquina y pulso. Es ideal para la producción de galletas y similares. (Se utiliza 2000 gr de este insumo). Fibra alimentaria de piña y Linaza molida Se obtuvo la fibra alimentaria de piña previamente secada en el horno rotatorio y la linaza que fue seleccionada y tostada, que entre los dos insumos utilizaremos 200 gr (100 gr c/u).

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Huevo Aportará nutrientes y calorías, así como vitamina A, tiamina y hierro, ya que la yema posee grasas saturadas e insaturadas (predominando éstas últimas que son beneficiosas para el organismo). Se utiliza 2 huevos de tamaño mediano (120 gr). Margarina La adición de margarina en la galleta mejora la calidad en el aspecto organoléptico (miga más fina y blanda), además de su durabilidad. La margarina utilizada fue de la marca "Dorina", comercializada en cajas de cartón. Se empleó para mejorar la apariencia y el valor nutritivo de la galleta. (Se utiliza 1000 gr de este insumo). Polvo de hornear La adición del polvo de hornear se realiza al momento en que la mezcla de la harina de trigo, la fibra alimentaria de piña y la linaza molida tengan contacto con los huevos y la margarina, de ésta manera la mezcla sufrirá una reacción que emitirá bióxido de carbono y ésta sustancia a su vez, se irá ampliando, hasta que se produzcan burbujas para leudar la mezcla. Lo que logrará que las galletas se hinchen un poco, ya que su acción es instantánea. Se utiliza 160 gr de este insumo. Azúcar Ayuda a una rápida formación de la corteza de las galletas debido a su caramelización, permitiendo que la temperatura del homo no ingrese directamente dentro de éstas sino fuera de ellas, para que puedan cocinarse. Aparte de darles suavidad. Se utiliza 600 gr de este insumo. Esencia de Vainilla Al agregar esencia de vainilla se trata de disimular un poco el sabor amargo de la harina de trigo. Se utiliza 20 gr de este insumo Agua: Se utiliza como un ingrediente húmedo para la formulación de las galletas, ya que se Polvo de hornear se activa con el agua a la hora de amasar. Se utiliza 100 gr de este ingrediente.

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Materiales Auxiliares Los materiales auxiliares son aquellos que se utilizan para envolver el producto y protegerlo para facilitar su manejo, transporte, almacenamiento y distribución hasta llegar al consumidor final. Estos materiales son el empaque primario (Bolsas de polipropileno, las cuales contendrán 8 galletas de 9.09 g cada una) y el embalaje (42 cajas de cartón, cuya capacidad será de 11 bolsas por caja), las cuales formarán parte del costo unitario del producto.

Bien, el proceso de elaboración de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida incluye una serie de operaciones en cada una de las etapas principales que son: mezclado, formado, horneado, enfriado y embolsado. Por lo tanto, a continuación, se define cada una de las etapas del proceso productivo y las actividades respectivas. Resaltando que para cada lote las actividades a realizarse son las mismas.

Recepción y almacenamiento de las materias primas e insumos Se almacenan los productos conservándose en sus respectivos embalajes hasta su utilización para evitar deterioros, clasificándose en materias primas (Harina de Trigo, Semillas de linaza y Fibra alimentaria insoluble de Piña) y los insumos a utilizarse (Huevo, Margarina, Azúcar, Polvo de hornear y Esencia de vainilla). Además de los materiales auxiliares como las bolsas y cajas. Seguidamente, un minucioso análisis llevado a cabo en el laboratorio de control de calidad garantiza que las semillas de linaza no contengan ninguna partícula extraña para poder tostarlas luego, en el caso de la fibra de piña, primero se retira la cáscara de la fruta, luego se corta la pulpa en pequeños trozos, y se deja en el horno rotatorio para su deshidratación. De la harina de trigo, se determina el contenido de humedad para evitar alteraciones en la calidad del producto. Posteriormente almacena todo en los sitios designados de acuerdo a su utilización, para evitar complejidad al momento de transportarlos al área de producción. Cabe mencionar que los pedidos de materia prima, insumos y materiales auxiliares se realizan por semana y quincena, según previas condiciones con el proveedor y que el proceso de tostado de linaza, deshidratación de la fibra alimentaria insoluble de piña y la verificación del contenido de humedad de la harina de trigo se realiza fuera de las horas de producción de galletas diarias. Por lo que dichos procesos no se considerarán dentro de las actividades de las principales etapas. 13

Transporte al área de producción y pesado de ingredientes Se transportan los insumos requeridos hasta la amasadora y se realiza el pesado de acuerdo a la cantidad necesaria de materia prima e insumos para 2 lotes de producción (462 galletas). Formulación Tabla 1: Materia Prima e insumos

MP E INSUMOS

PESO (g.)

Harina de trigo

2000

Fibra de piña

100

Linaza molida

100

Margarina

1000

Azúcar

600

Huevo

120

Polvo de hornear

160

Agua

100

Esencia de vainilla

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Fuente: Elaboración propia

Es importante mencionar que los desperdicios o mermas derivadas del proceso son mínimas. Más adelante se muestra el balance de materia. El pesado de los insumos se realiza en balanzas de aguja, tipo reloj y una balanza digital.

Figura 1: Materia prima e insumos de acuerdo al peso en la formulación Fuente: Elaboración propia

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El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para bajar los ingredientes del segundo nivel de la planta y otros 2 para pesarlos).

Mezclado En esta etapa se incorporan todos los ingredientes a la máquina amasadora, teniendo en cuenta que se mezclen adecuadamente. Donde primero hacemos el amasado con las harinas secas (harina de trigo, azúcar, linaza molida, fibra de piña, polvo de hornear) y luego vamos agregando el agua, la margarina, las yemas de huevo y por último la esencia de vainilla hasta formar la masa. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos. (Un minuto para cargar los ingredientes a la máquina amasadora y 4 para mezclarlos). Formado Una vez lista la masa, se deposita en la galletera, donde se realizará el moldeado de las piezas en forma circular, con un espesor de 0.5 cm aproximadamente, para protegerla contra el enfriamiento ya que, si la masa se enfría antes de entrar al horno rotatorio se pondrá dura y no tendrá elasticidad. La velocidad de la galletera permite obtener 2 galletas por segundo, luego, el operario se encargará de colocar 77 galletas en cada una de las 6 charolas, con lo cual podrá llenar los espigueros y proveerá de charolas engrasadas vacías. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos (1 minuto con 15 segundos para depositar la masa en la galletera y 3 minutos con 85 segundos para el proceso de formado). Horneado Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 160°C por un tiempo de 8 minutos aproximadamente, lo que lleva a la evaporación de gran parte del agua contenida en la galleta. Vigilándose el tiempo y la temperatura indicada, ya que de lo contrario las galletas podrían quemarse por demasiado calor o suavizarse más de la cuenta debido a la humedad. Durante los primeros 4 minutos la masa empieza a hincharse un poco, a los 6 minutos se evapora el agua de galleta, y a los 8 minutos ya las galletas estarán cocinadas, listas para retirarlas del horno. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 15 minutos (7 minutos para colocar 77 galletas en cada una de las 6 charolas y llenar los espigueros y 8 minutos para hornear los 2 lotes de galletas).

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Enfriado Al terminar de hornear las galletas, se transportan manualmente a la zona de enfriado, por medio de las charolas y la utilización de guantes de gamuza para evitar accidentes. Se dejan enfriar las galletas por 5 minutos con el ventilador hasta dejarlas a una temperatura ambiente y posteriormente se embolsan y se sellan. Este proceso tarda aproximadamente 7 minutos (2 minutos para sacar los 2 lotes de galletas del horno y 5 para enfriarlas). Envasado y Sellado Luego de ser enfriadas las galletas son envasadas en una máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas (8 galletas por bolsa), las cuales son las más adecuadas para conservar las características organolépticas de las galletas, así como evitar cambios fisicoquímicos. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 10 minutos (Tiempo que transcurre en embolsar las galletas y colocar las bolsas en la selladora). Empaquetado En este proceso se arman las cajas de cartón y se colocan los paquetes de galleta en éstas cajas, de tal forma que no haya averías y se sellan, posteriormente se trasladan al almacén de productos terminados. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos. Acomodo de cajas según PEPS. Se colocan las cajas dentro del almacén de producto terminado según el método de primeras entradas primeras salidas para evitar productos sin rotación. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para llevar las galletas al almacén de productos terminados y 2 minutos para colocarlas dentro del mismo siguiendo el criterio PEPS. Cabe resaltar que, al ser una planta piloto, todas las actividades se realizan en una sola estación de trabajo y la capacidad de los equipos es baja, por lo que no puede producirse más de 2 lotes por proceso (462 galletas), y una vez completados los 53 minutos totales de operación, el proceso de producción tiene que parar, para que los equipos sean configurados de nuevo, se limpien las charolas engrasadas, se verifique que no haya

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quedado nada que pueda dañar los equipos, etc., por lo tanto, tendremos 7 minutos de tiempo muerto hasta comenzar con 2 nuevos lotes. 2. LÍNEAS DE PRODUCTOS (ESPECIFICACIONES TÉCNICAS) GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA ALIMENTARIA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA Cada vez son más los productos que surgen en el mercado encaminados a ayudarnos en nuestro propósito por perder esos kilos de más. Un claro ejemplo son las galletas ricas en fibra. Como todos sabemos la fibra es necesaria para el buen funcionamiento del organismo, ya que es la encargada de que mantengamos una regularidad intestinal. Además, tiene la función de eliminar residuos del organismo, ya que la fibra no se digiere, sino que arrastra las diferentes sustancias de deshecho que el organismo no necesita y las elimina por las heces. Además, la fibra tiene un papel importante en el metabolismo de las grasas. Por este motivo las galletas con fibra pueden ser un buen aliado. Además de fibra, estas galleas están elaboradas con semillas de linaza previamente tostadas y molidas. Es importante destacar que la industria alimentaria, está elaborando productos de panificación, pasteles y dulces a los que le añaden semillas de linaza, tenemos cereales para el desayuno con añadido de linaza, y lo venden para personas hipercolesterolemias, diabéticas, estreñidas, con sobrepeso y para la lonchera de los niños. Las famosas granolas para la lonchera y para combinarlas con el yogurt, todas poseen linaza. La elaboración de galletas, chocolates y hasta helados, con añadido de esta maravillosa semilla. Los cambios registrados en los últimos años en el perfil de los consumidores y en sus hábitos alimenticios brindan importantes oportunidades de negocios a la industria alimenticia, además impulsa a la elaboración de productos fortificados y enriquecidos, destinados a satisfacer necesidades específicas de personas sanas y enfermas que buscan mejorar su alimentación. Siendo las galletas uno de los alimentos más consumidos en todas las clases sociales, la producción de "Galletas enriquecidas con fibra alimentaria de piña y linaza molida", es una nueva, rica y saludable alternativa de consumo.

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Figura 2: Formato de presentación de Galletas Fuente: Elaboración propia

Mapeo de procesos Objetivo Principal: 

Buscar la optimización de recursos y la satisfacción de los clientes para hacer de la planta piloto agroindustrial una empresa efectiva.

Objetivos Secundarios: 

Tener una visión global de los actores que conforman la organización.



Integrar todas las áreas de la organización.



Identificar los procesos clave de la organización.

Mapa de Procesos: Agrupación de los tipos de procesos de la organización: 1. Procesos Estratégicos: Planificación Estratégica: Definición de mercado, planeación fiscal, proceso de institucionalización e incorporación de talento. 2. Procesos Claves: Clientes Internos: Proveedor de huevos, proveedor de margarina, proveedor de polvo de hornear, proveedor de azúcar, proveedor de esencia de vainilla, proveedor de harina de trigo, proveedor de piñas, proveedor de linaza. Arranque de Turno: Entrega de levantamiento de pedido, planeación de la producción, surtido de materia prima, herramientas de trabajo, hornos. Producción: Transporte al área de producción y pesado de ingredientes, mezclado, formado, horneado, enfriado, envasado y sellado, empaquetado, acomodo de cajas según PEPS. Surtido y Distribución: montaje anaqueles matriz y surtido y distribución de pedidos y rutas.

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Venta: Anaqueles, atención a los clientes, rotación del producto, degustación y promociones, cajas y pedidos especiales. Clientes Externos: Tiendas, supermercados y centros naturistas. 3. Procesos de Apoyo: Mantenimiento y Limpieza: Programa de mantenimiento, limpieza de instalaciones, limpieza de maquinarias. Almacén: Control de almacén, control de mermas. Administración: Sistema, contabilidad y finanzas, capital humano, compras y flujo de efectivo.

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PROCESO ESTRATEGICO PLANEACIÓN ESTRATÉGICA LINAZA

PROCESOS CLAVE

HUEVOS

TIENDAS

AZUCAR

ARRANQUE DE TURNO

SURTIDO Y DISTRIBUCIÓN

PRODUCCION

SUPERMERC ADOS

CENTROS NATURISTAS

VAINILLA

PIÑA

HARINA

VENTA

CLIENTE

POLVO DE HORNEAR

CLIENTE

MARGARINA

PROCESOS DE APOYO MANTENIMIENTO/LIMPIEZA ALMACÉN ADMINISTRACIÓN

3. INDICADORES DE EFICIENCIA: La eficiencia es la capacidad para realizar o cumplir adecuadamente una función haciendo un uso óptimo de los recursos utilizados. En este contexto, podemos clasificar la eficiencia como sigue: EFICIENCIA FÍSICA: Mide la eficiencia del uso de los materiales, determinando la medida de pérdida, merma o desperdicio de la materia prima durante el proceso de producción. EFICIENCIA FÍSICA (EF) = SALIDA ÚTIL DEL RECURSO / ENTRADA DEL RECURSO (EF 1 Suponiendo que se vendan las 12936 bolsas de galletas realizadas durante un mes de producción, el cálculo de éste indicador sería el siguiente: 12936 bolsas de galletas (Cada bolsa contiene 8 galletas) * 2.50 (Precio de cada bolsa) / S/. 29503.60 (Costos Fijos Totales + Costos Variables totales) = 1.10 Interpretación: Este resultado nos indica que por cada sol de inversión se obtiene un beneficio de S/. 0.10

22

4. COSTOS FIJOS Y VARIABLES

Costos Variables  Materia prima: En los siguientes cuadros se muestra la formulación y las cantidades de materia prima e insumos que se utilizan para la elaboración 2 lotes de galletas enriquecida con fibra de piña y linaza molida, así como también el costo de las mismas. Tabla 3: Materia Prima (Dos lotes)

MP E INSUMOS

Peso (g.)

Harina trigo Fibra de Piña Linaza Molida Margarina Azúcar Huevo Polvo de hornear Agua Esencia de vainilla

2000 100 100 1000 600 120 160 100 20

Fuente: Elaboración propia

23

MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA Cant. al Precio por Precio MP E x Precio/kg,und P/receta gr. De Receta Unidad mayor ingrediente/galleta INSUMOS mayor (S/.) (S/.) ingrediente/galleta (kg, (S/.) (S/.) und) Harina de 2 Kg 125 50 2.50 5.00 0.01082 4.3290 trigo Piña 8 unidades 20 8 2.50 20.00 0.04329 0.2165 Linaza 0.1 Kg 300 50 6.00 0.60 0.00130 0.2165 Huevo 2 unidades 18 72 0.25 0.49 0.00106 0.2597 Margarina 1 Kg 60 10 6.00 6.00 0.01299 2.1645 Azúcar 0.6 Kg 140 50 2.80 1.68 0.00364 1.2987 Polvo de 0.16 Kg 2500 50 50.00 8.00 0.01732 0.3463 hornear Agua 0.1 Kg 18 20 0.90 0.09 0.00019 0.2165 Esencia de 0.02 Kg 7 1 7.00 0.14 0.00030 0.0433 vainilla TOTAL 42.00 0.09091 9.0909 CANTIDAD PRODUCIDA: 462 GALLETAS (2 lotes) Tabla 4: Costo de Ingredientes e insumos

MATERIALES AUXILIARES NECESARIOS PARA LA ELABORACIÓN DE 2 LOTES DE GALLETAS Precio Cant. Al Precio/ Precio/Cant. Precio del Cantidad x EMPAQUE Unidad por und Necesaria material/galleta Necesaria mayor mayor (S/.) (S/.) (S/.) (S/.) Bolsas de Polipropileno 57.75 unidades 20.25 450 0.045 2.60 0.0056 Cajas de Cartón 5.25 unidades 70 50 1.4 7.35 0.0159 TOTAL 9.95 0.0215 Fuente: Elaboración propia

24



Horas Hombres:

Se sabe que a la mano de obra se le paga por kg producido, pero también deseamos sacar el costo de las horas hombre por proceso y por galleta, esto con fines de elaborar un plan de producción más adelante que maximice las utilidades del área de panificación de la planta, tomando como segunda variable el nuevo producto que estamos diseñando (Galletas de quinua). De esta forma, en los siguientes cuadros se muestra el costo de los kilogramos por proceso y el costo de las horas-hombre por proceso y por galleta. Costo por galleta: Tabla 5: Costo de Kilogramos por Proceso

Gr. Costo/mes Costo/día Costo/hora Costo/kg Cantidad ingredientes (S/.) (S/.) (S/.) (S/.) por proceso Responsables de la línea Ayudantes

1

470

16.79

2.10

0.50

1 TOTAL

188

6.71

0.84 2.94

0.20

4200

Kg. por proceso

Costo Kg/Proceso (S/.) 2.1

4.2

0.84 2.94

Fuente: Elaboración propia

Costo total de H-Hs por proceso Tabla 6: Costo de H-H por Proceso

HorasMinCosto Horas Costo H-H Galletas/ Hombr Hombre/ Hombre /Proc. Proc. e/proc. Galleta (S/.) (S/.) Galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida

0.88

0.11

2.94

2.59

462

Costo HH/galleta (S/.)

0.006

Fuente: Elaboración propia



Costos indirectos de fabricación:

En este contexto, los costos indirectos de fabricación están constituidos por aquellos equipos y materiales, que si bien es cierto no aparecen en el producto final, de alguna manera estuvieron presentes durante el proceso de producción de la galleta, como lo es la electricidad. Aquellos equipos que se utilizan para la elaboración de galletas y que usan energía eléctrica como única fuente de alimentación son: 25

1. Amasadora 2. Galletera 3. Horno de convección 4. Máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas 5. El departamento de producción cuenta con 4 focos que ayudan a mejorar la iluminación del ambiente, los cuales son de 25 watts cada uno (total 100 watts). Otros equipos utilizados: Balanza de plataforma digital (Funcionamiento con batería recargable) Jarras plásticas, recipientes, cuchillos y paletas de plástico, Mesas de trabajo, etc. Y aquellos materiales especiales utilizados en el transcurso del proceso productivo: Combustible Petróleo, Detergente, Agua (Aparte del agua de la formulación)

En el siguiente cuadro determinaremos el costo de energía eléctrica por hora tanto para las máquinas como para los equipos. Tabla 7: Costo de Energía Eléctrica por hora de proceso

EQUIPOS Amasadora Galletera Horno de convección Envasadora semiautomática con selladora de bolsas Iluminación del área (4 focos ahorradores)

POTENCIA (KW)

Precio/Kwhr (S/.)

Costo/hr (S/.)

1.8 1 1.5

S/.0.32 S/.0.32 S/.0.32

S/.0.58 S/.0.32 S/.0.48

0.4

S/.0.32

S/.0.13

0.1

S/.0.32

S/.0.03

Fuente: Elaboración propia

Ahora determinamos el costo de energía eléctrica de cada equipo por galleta. Cabe resaltar que, el TIEMPO (Hr.) de estas maquinarias está en función a un día de producción de galletas. Tabla 8: Costo de Energía Eléctrica por Galleta

EQUIPOS Galleta enriquecida con fibra de

Amasadora Galletera Horno de convección

TIEMPO Costo/Hr Costo/proceso Costo/galleta (hr.) (S/.) (S/.) (S/.) 0.53 0.51 1.07

S/.0.58 S/.0.32 S/.0.48

S/.0.31 S/.0.16 S/.0.51

S/.0.0007 S/.0.0004 S/.0.0011

26

piña y linaza molida

Envasadora semiautomática con selladora de bolsas

1.33

S/.0.13

S/.0.17

S/.0.0004

Iluminación del área (4 focos ahorradores)

8.00

S/.0.03

S/.0.24

S/.0.0005

Fuente: Elaboración propia

Seguidamente procedemos a calcular el costo del total de energía eléctrica: Tabla 9: Costo Total de Energía Eléctrica

EQUIPOS Amasadora Galletera Horno de convección Envasadora semiautomática con selladora de bolsas Iluminación del área (4 focos ahorradores)

POTENCIA (KW)

TIEMPO (hr.)

CONSUMO (KW-hr/proceso)

1.8 1 1.5

0.53 0.51 1.07

0.96 0.51 1.60

0.4

1.33

0.53

0.1

8.00

0.80

TOTAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA (KW-Hr)

4.41

Fuente: Elaboración propia

Consumo total/proceso ENERGÍA ELÉCTRICA

4.41

PRECIO/ COSTO UNIDADES

Kw-Hr

KW-Hr

TOTAL

(S/.)

(S/.)

0.32

1.41

Consumo Combustible: El horno rotatorio trabaja con combustible Diesel 2 a razón de 1gal/hr. Por lo tanto, el consumo de combustible del horno para un día de producción de aproximadamente 64 minutos es 1.07 galones

27

Tabla 10: Costo de Combustible por Día de Producción

HORNO ROTATORIO Combustible Capacidad diésel grado del tanque 2

Lt/galón Galones/proceso Lt/proceso

1gal/hr

3.74

1.07 galones

Precio/galón (S/.)

4.00

Costo/día de producción (S/.)

12

12.84

Fuente: Elaboración propia

Detergente: Para lavar las charolas, bandejas, etc. Tabla 11: Costo de Detergente por día de Producción

CONSUMO/ proceso (S/.)

UNIDAD

/MAYOR (Kg)

0.2

DETERGENTE

CANT.

(S/.) PRECIO

Kg

AL x

PRECIO/KG

Costo/día de

MAYOR

(S/.)

producción (S/.)

5.69

1.14

(Kg)

23.9

4.2

Fuente: Elaboración propia

Agua: Consumo diario para diversos fines (aparte de la formulación de los ingredientes). Tabla 12: Costo de Agua por día de Producción

CONSUMO /Proceso AGUA

UNIDAD

6

Lts

PRECIO/m3 (S/.) 8.61

Lt/m3

PRECIO/Lt

Costo/día de

(S/.)

producción (S/.)

0.00861

0.051

1000

Fuente: Elaboración propia

Otros: Tabla 13: Otros costos

OTROS TRANSPORTE

CANTIDAD UNIDADES 1

COSTO

COSTO

UNITARIO (S/.) TOTAL (S/.)

VIAJE

5

5

Fuente: Elaboración propia

28



Costos variables totales por 2 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida elaborados en un hora de producción (53 minutos) y, por los 448 lotes de galletas producidas durante un mes (28 días hábiles) 1 jornada laboral equivale a 8 horas.

Tabla 14: Costos Variables Total (2 lotes) Tabla 15: Costo variables en un mes de producción.

COSTO VARIABLE

COSTO VARIABLE /

TOTAL/CANT.

CANT. PROD. EN UN

PROD. (2LOTES)

MES DE PRODUCCIÓN

MP E INSUMOS

MP E

S/.51.95

INSUMOS

S/.11636.80

M.O

S/.2.94

M.O

S/.658.56

CIF

S/.2.56

CIF

S/.573.44

TOTAL

S/.57.45

TOTAL

S/.12868.80

Fuente: Elaboración propia

COSTO VARIABLE TOTAL (CVT) = S/. 12868.80 N° DE BOLSAS: 462 galletas por 2 lotes hechos en 1 hora de producción (53 min) x 8 horas trabajadas al día = 3696 galletas producidas por día x 28 días hábiles / 8 galletas por bolsa = 12936 bolsas (por mes de producción). COSTO VARIABLE UNITARIO (C.V.U) = S/.12868.80/12936 = S/.0.99 x bolsa

COSTOS FIJOS Depreciación de equipos y materiales Como sabemos, la depreciación es el desgaste físico de los activos, en nuestro caso, los activos vendrían a ser los equipos y materiales utilizados durante el proceso de producción de la galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida. El artículo 22 del reglamento de la ley impuesto a la renta establece lo siguiente: 29

Los bienes afectados a la producción de rentas gravadas de la tercera categoría, se depreciarán aplicando el porcentaje que resulte de la siguiente tabla:

Con la fórmula siguiente: Depreciación Anual = [Valor Activo fijo*(1 – Valor salvamento)]/Vida útil Activo fijos Tabla 16: Depreciación de activos fijos

Costo

Costo

Vida útil

Depreciación día de

unitario (S/.)

total (S/.)

(años)

producción (S/.)

1

43134.52

43134.52

10

9.59

1

10412.5

10412.5

5

5.21

1

1000

1000

10

0.25

9

3276.17

29485.53

10

7.37

2

3855.88

7711.76

10

1.93

Balanza (0-10)kg

1

85

85

5

0.04

Balanza Digital (0-1)kg

1

120

120

5

0.06

Jarra de plástico

2

4

8

3

0.01

Guardapolvos

3

2

6

3

0.01

Cortadores

3

30

90

2

0.11

Equipos y materiales

Cantidad

Horno Amasadora sobadora Envasadora semiautomática con selladora de bolsas Coche max 1000 Mesa de acero inoxidable

30

Gorro y mascarilla de tela Mantenimiento de equipos

3

2

6

0.5

0.03

4

50

200

0.08

6.25

SUB TOTAL

30.86

Fuente: Elaboración propia

Nota: Consideramos el % máximo de depreciación anual por cada bien, ya que no depreciar un activo completamente significa que se deja de llevar a un gasto ese valor y eso representa una mayor utilidad, que a su vez representa, valga la redundancia un mayor valor de impuesto de renta lo que generaría tener que distribuir más utilidades, despojando de esto a la empresa de un importante capital de trabajo que puede resultar necesario para el crecimiento y mantenimiento de la misma. Cálculo del valor de la infraestructura: Para determinar el valor de la infraestructura se tienen en cuenta 2 elementos: 1. El área en m2 de la planta piloto (465 m2) 2. el valor del m2 del área techada Para el cálculo del valor del m2 del área techada se tuvieron en cuenta las siguientes variables: 

Largo y Ancho de todos los ambientes de la planta piloto y su división respectiva en figuras (Planos)



Zonificación urbana del área



Valor del m2 del lugar



Material de construcción (ladrillo, concreto)



Tipo de acabado



División del valor unitario del terreno entre el valor del área techada Tabla 17: Valor de la Infraestructura

Área de la planta piloto

Valor del m2 de Área

Valor de la

(m2)

techada

infraestructura

S/. 406.70

S/. 189,116

465 m2 (31 m de largo x 15 m ancho)

Fuente: Elaboración propia

31

Cálculo de la depreciación de la infraestructura La vida útil de un activo se definirá en términos de la utilidad que se espere aporte la entidad. La política de gestión de activos llevada a cabo por la entidad podría implicar la desapropiación de los activos después de un periodo específico de utilización, o tras haber consumido una cierta proporción de los beneficios económicos incorporados a los mismos. Por tanto, la estimación de la vida útil de un activo, es una cuestión de criterio basado en la experiencia que la entidad tenga con activos similares. Nota: En este caso, el terreno tiene una vida útil limitada, para lo cual, usaremos la siguiente tabla sacada de una normatividad legal vigente hasta la fecha. Como sabemos, La Planta Piloto se encuentra ubicada dentro del campus universitario de la Universidad Nacional del Santa (Nuevo Chimbote), y se inició con la entrega del terreno el 13 de abril de 1993 por el Ing. Manuel Hermosa (Director de planificación) y Julio Rivasplata Díaz (Presidente de la obra), finalizándose la obra el 30 de junio de 1994 y entregándose a los docentes administrativos el 15 de abril de 1995 con RR Nº 321 – 93 UNS. Por tanto, desde 1993 hasta la actualidad, lleva 24 años de antigüedad. El material de construcción de la plata es de material noble (ladrillo, concreto) y su estado de conservación hasta la fecha es muy bueno. Por lo cual se justifica la utilización de la siguiente tabla para el cálculo de su depreciación.

32

33

Tabla 18: Depreciación de la Infraestructura

Valor de la infraestructura S/. 189,116

Vida útil

Depreciación Depreciación

Valor de

(años) salvamento 3

0.12

por año

por mes

S/. 55474.03

S/. 4622.84

Depreciación por día de trabajo S/. 165.10

Fuente: Elaboración propia

Gastos administrativos: Son aquellos que tienen que ver directamente con la administración general del negocio y no con sus actividades operativas. No son Gastos de Ventas, no son Costos de Producción. En esta sección se considera el pago al Director de la Planta, al Jefe de Control de Calidad, persona encargada de almacén, encargado de la comercialización, secretaria, encargado de la limpieza. El monto asciende aproximadamente a S/.11550 Tabla 19: Gastos Administrativos por día de producción

Cantidad

(S/.) al

(S/.) por día de

mes

Producción

Director de la planta

1

S/.3500

S/.116.67

Jefe de control de calidad

1

S/.2500

S/.83.33

Persona encargada de almacén

1

S/.2000

S/.66.67

Encargado de la comercialización

1

S/.1500

S/.50.00

Secretaria

1

S/.1200

S/.40.00

Encargado de limpieza

1

S/.850

S/.28.33

S/.11550

S/. 385

TOTAL

Fuente: Elaboración propia

34

Otros gastos administrativos: Tabla 20: Otros Gastos Administrativos

COSTO POR COSTO DIA DE OTROS GASTOS POR PRODUCCIÓN MES (S/.) (S/.) Materiales de oficina S/.50 S/.1.79 Teléfono S/.55 S/.1.96 Impuestos S/.120 S/.4.29 S/.13.14 TOTAL Fuente: Elaboración propia

Costos fijos totales por 16 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida elaborados en una jornada laboral y por los 448 lotes manufacturados en un mes de producción. Tabla 21: Costos Fijos Totales

COSTO FIJO TOTAL/DIA DE PRODUCCIÓN (16LOTES) DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

S/.30.86

DEPRECIACIÓN DE INFRAESTRUCTURA

S/.165.10

GASTOS ADMINISTRATIVOS

S/.385.00

OTROS GASTOS

S/.13.14

TOTAL

S/. 594.10

COSTO FIJO TOTAL/MES DE PRODUCCIÓN (448 LOTES) DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

S/.864.08

DEPRECIACIÓN DE INFRAESTRUCTURA

S/.4622.80

GASTOS ADMINISTRATIVOS

S/.10780

OTROS GASTOS

S/.367.92

TOTAL

S/.16634.80

Fuente: Elaboración propia

35

Determinación del costo total de producción (CTP) CTP (CVT+CFT) CVT

CFT

S/.12868.80 S/. 16634.80 S/. 29503.60

Determinación del costo de producción por unidad (CPU) CPU (CTP/N° bolsas) CTP

n

S/. 29503.60

12936

S/. 2.28

Determinación de la ganancia por unidad (GPU) MCU (PVU-CPU) PVU

CPU

S/. 2.50

S/. 2.28

S/. 0.22

5. PUNTO DE EQUILIBRIO El punto de equilibrio representa el nivel de producción o venta en el que la empresa o negocio ni pierde ni gana. En otras palabras, es el nivel de ventas en el que los costos totales son iguales a los ingresos. El siguiente análisis de punto de equilibrio es SIMPLE ya que solo se analiza una sola referencia o en otras palabras, un solo producto y estará dado en unidades y en soles.

36

Análisis algebraico

P.E SIMPLE (EN UNIDADES): P.E = CFT / (PV-CVU) DONDE: CFT: COSTO FIJO TOTAL PV: PRECIO DE VENTA CVU: COSTO VARIABLE UNITARIO (CVT/ 12936 BOLSAS)

P.E = CFT / (PVU - CVU) P.E = S/. 16634.80 / (S/.2.50 – S/.0.99) P.E = 11016.42 BOLSAS O PAQUETES DE GALLETA

Interpretación: El punto de equilibrio entre el ingreso y el costo total (CFT + CVT) se alcanza con una venta de 11016 bolsas de galletas mensuales. P.E SIMPLE (EN SOLES) P.E = CFT / (1 - CVU/PV) DONDE: CFT: COSTO FIJO TOTAL

PV: PRECIO DE VENTA

P.E = CFT / (1 – CVU/PV) P.E = S/. 16634.80 / (1 – S/.0.99 / S/2.50)

P.E = S/. 27541.06

CVU: COSTO VARIABLE UNITARIO (CVT/12936 BOLSAS)

Interpretación: El punto de equilibrio se alcanza con un nivel de ingresos de S/.27541.06

37

6. PRODUCTIVIDAD (Monofactorial y Multifactorial) La productividad es el rendimiento de los factores empleados del que depende la producción, es decir, lo que obtenemos por lo que ponemos en ella. Productividad = Producción / Recursos Empleados Así, la Productividad puede ser: Mono factorial (Precurso): Respecto de uno de los recursos (Cualesquiera) P materia prima e insumos = Producción / Materia prima e insumos empleados Tomamos como base el peso de las materias primas e insumos de 2 lotes de galletas (En Kg) 2 LOTES DE PRODUCCIÓN MP E INSUMOS (462 Galletas)

Peso (Kg)

Harina trigo Fibra de Piña Linaza Molida Margarina Azúcar Huevo Polvo de hornear Agua Esencia de vainilla Total Kg/proceso

2 0.1 0.1 1 0.6 0.12 0.16 0.1 0.02 4.2

Galletas Productividad materia Kg/Proceso producidas prima e insumos 462 4.2 110

Interpretación: Se obtendrá 110 galletas por cada Kg de ingredientes mezclados. P Capital = Producción / Capital empleado Tomamos como base el capital empleado de 2 lotes de galletas, el cual fue calculado dividiendo el Costo total de producción de 1 mes entre los días hábiles (28 días) y

38

luego entre las horas que se trabajan al día, ya que como sabemos, el proceso de elaboración de 2 lotes de galletas tarda 1 hora. Tabla 22: Productividad Capital

Galletas producidas 462

Capital empleado S/.131.71

Productividad Capital empleado 3.51

Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Se obtendrán 3 galletas por cada sol de inversión (0.51 estarán en proceso). P mano de obra = Producción / minutos empleados Tabla 23: Productividad Mano de Obra

Galletas producidas 462

Minutos empleados 53

Productividad Mano de obra 8.71

Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Se obtendrán 8.71 galletas por cada minuto de producción. Multifactorial (Pg): Respecto de todos los recursos empleados Pg = Producción / Mano de Obra + Materiales + Tecnología + Capital + Energía + Otros 2 lotes de galletas producidas Productividad multifactorial Galletas producidas 462 Precio de Venta 2.5 Mp e Insumos (S/.) 51.95 Mano de obra (S/.) 2.94 CIF (Energía, Materiales, Tecnología, etc) (S/.)

2.56

Costos fijos (S/.) 74.26 Interpretación: Por cada 58 bolsas de galletas vendidas se obtendrá un beneficio de S/.8.77

39

7. CAPACIDAD (UTILIZACIÓN Y EFICIENCIA) Y 8. VOLÚMEN DE PRODUCCIÓN (REAL Y ESPERADA) Según el catálogo de la Amasadora, éste equipo tiene una capacidad de 1.05 kilogramos/minuto (Según los tiempos de proceso del punto 1 del diagnóstico del subsistema de operaciones). El Director de la planta afirma que el equipo trabaja a una eficiencia de 99,30 %. (Según el balance de materia realizado en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones). Si el peso de 2 lotes de producción (462 galletas) es de 4.2 Kg, los cuales tardan 53 minutos en producirse, y al día se trabajan 8 horas. El análisis de capacidad tomando como referencia un mes de producción sería el siguiente:

Equipo

Estándar (Kg/min)

Minutos/Hora

días/Mes

Amasadora

1.05

53

28

Horas/Día

Capacidad Diseñada/Mes (KG)

Eficiencia del equipo

Producción esperada (KG)

Producción Real (KG)

Utilización

Eficiencia del proceso

8

12,465.60

99.33%

12,382.08

931.39

7.47%

7.52%

Según el catálogo de la galletera, ésta tiene una capacidad de 2 moldes/segundo, es decir 120 moldes /min. El Director de la planta afirma que el equipo trabaja a una eficiencia de 98.7% (Según el balance de materia realizado en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones). Si se producen 2 lotes (462 galletas) en 53 minutos y al día se trabajan 8 horas. El análisis de capacidad tomando como referencia un mes de producción sería el siguiente:

Equipo Galletera

Estándar (Galletas Minutos/Hora moldeadas/min) 120.00

53

días/Mes

Horas/Día

28

8

Capacidad Diseñada/Mes Eficiencia (Galletas del equipo moldeadas) 1,424,640.00 98.70%

Producción Producción esperada Eficiencia Real (galletas Utilización (galletas del proceso moldeadas) moldeadas) 1,406,119.68 103,488.00 7.26% 7.36%

40

El horno tiene una capacidad de hornear 2 lotes/8 min, es decir, 15 lotes / hora (Según los tiempos de proceso del punto 1 del diagnóstico del subsistema de operaciones). El Director de la planta afirma que el equipo trabaja a una eficiencia de 98.20% (Según el balance de materia realizado en el punto 3 del diagnóstico del subsistema de operaciones) y se produce solo 16 lotes / 8 horas de trabajo. El análisis de capacidad tomando como referencia un mes de producción sería el siguiente:

Equipo

Estándar (lotes/hora)

Horas/Día

Días/mes

Capacidad Diseñada/Mes

Eficiencia del equipo

Producción esperada (lotes)

Producción Real (lotes)

Utilización

Eficiencia del proceso

Horno

15 lotes/hora

8

28

3360

98.20%

3299.52

448

13.33%

13.58%

41

III.

DISEÑO DE UN NUEVO PRODUCTO

1. LANZAMIENTO DE UN NUEVO PRODUCTO 1.1.FASE I: DEFINICIÓN DEL NUEVO PRODUCTO. El producto que la empresa ofrecerá es un bien de consumo, en este caso son galletas elaboradas a base de quinua, las cuales contienen un alto valor nutritivo y energético. En el siguiente cuadro se detallan las principales características, usos y beneficios del producto. Cuadro 1: Características, usos y beneficios del producto.

CUADRO Nº.1 CARACTERÍSTICAS, USOS Y BENEFICIOS DEL PRODUCTO IDENTIFICACIÓN IDENTIFICACIÓN PRINCIPALES PRESENTACION DE LINEA DEL PRODUCTO CARACTERISTICAS Elaboradas con harina de quinua de gran potencial Galletas de Linea Repostera nutricional ya que QUINUA LIFE Quinua contiene proteinas, minerales, fibras, etc.

USOS Y BENEFICIOS Deportistas. Personas en general. Alto valor nutricional Complemento alimenticio

Fuente: Elaboración propia

Valor nutricional de la quinua: La quinua es un grano rico en proteínas, grasas, carbohidratos, minerales y vitaminas, especialmente calcio, fosforo, hierro, entre otros, la cual se cultiva en la región andina, donde ha sido apreciada por su alto valor nutricional y durabilidad frente a condiciones ambientales difíciles. Cuadro 2: Valor nutritivo y energético de la quinua

CUADRO Nº.2 VALOR NUTRITIVO Y ENERGÉTICO DE LA QUINUA Composicion de nutrientes (100g) y valor energetico (100g) de quinua TRIGO QUINUA CENTENO CEBADA ARROZ MAIZ INTEGRAL Valor calórico 350,00 309,00 269,00 299,00 353,00 338,00 Proteínas 13,81 11,50 8,70 10,60 7,40 9,20 Grasas 5,01 2,00 1,70 2,10 2,20 3,80 Carbohidratos 59,74 59,40 53,50 57,70 74,60 65,20 Agua 12,65 13,20 13,70 11,70 13,10 12,50 Fibra 5,20 10,60 13,15 9,80 4,00 9,20 Minerales 1,80 1,90 2,25 1,20 1,30 Fuente: Elaboración propia

42

Marca El nombre que identifica a las galletas es: QUINUA LIFE. Se colocó este nombre debido a que son galletas fortificadas a base de quinua. Logotipo

Figura 3: Logo Galletas Quinua Life Fuente: Propia

1.2.FASE II: PROYECTO DE DISEÑO. ESTUDIO DE MERCADO: El siguiente estudio se enfocará en el mercado competitivo, debido a que existen muchos productores de galletas y muchos demandantes del producto. Objetivos Generales y Específicos: Objetivo General: 

Realizar un análisis de mercado que permita determinar si la empresa elaborará un producto adecuado, en el volumen suficiente y a un precio competitivo.

Objetivos Específicos: 

Determinar el segmento de mercado al cual estará dirigido nuestro producto.



Cuantificar la demanda potencial insatisfecha.



Conocer el estado actual de las empresas productoras de galletas.



Identificar las promociones y publicidades que se llevaran a cabo para dar a conocer el producto y posesionarlo en el mercado.

43

Segmentación del mercado: El mercado objetivo está constituido por hombres y mujeres cuyas edades fluctúan entre 18 años hasta 50 años de edad, que habitan en zonas urbanas de la ciudad de Nuevo Chimbote, tanto en los sectores norte, sur y centro. Comprenden un nivel socio económico medio bajo, medio y medio alto. Para determinar el mercado objetivo a cubrir con la creación de la nueva línea de galletas hechas a base de quinua, se ha procedido a segmentarlo partiendo desde el mercado en su globalidad hasta llegar al público al cual se quiere satisfacer. Mercado global, datos proporcionados por el INEI para el año 2016: Cuadro 3: Mercado Global

CUADRO Nº.3 MERCADO GLOBAL POBLACION HABITANTES Perú 31.488.625,00 Anchash 1.201.920,00 Nuevo Chimbote 151.127,00 Fuente: INEI (2016). Proyeccion de la poblacion peruana, periodo 2001 - 2015

Mercado Objetivo: Una vez conocido el mercado global para el producto se procedió a identificar el mercado objetivo: Cuadro 4: Población por edades (Ancash)

CUADRO Nº.4 POBLACIÓN POR EDADES EDAD HABITANTES 18 - 22 años 109.004,00 22 - 26 años 105.123,00 26 - 30 años 100.153,00 30 - 34 años 90.487,00 34 - 38 años 98.784,00 38 - 42 años 95.748,00 42 - 46 años 75.451,00 46 - 50 años 91.234,00 TOTAL 765.984,00 Fuente: INEI (2016)

La población obtenida de 765,984.00 habitantes corresponde al departamento de Áncash. Para la realización del proyecto se va a cubrir únicamente la ciudad de Nuevo Chimbote, 44

que según datos proporcionados por el INEI el 12,57% del departamento de Ancash corresponde a Nuevo Chimbote. Cuadro 5: Población por edades (Nuevo Chimbote)

EDAD 18 - 22 años 22 - 26 años 26 - 30 años 30 - 34 años 34 - 38 años 38 - 42 años 42 - 46 años 46 - 50 años TOTAL

CUADRO Nº.5 POBLACIÓN POR EDADES HABITANTES NUEVO CHIMBOTE 109.004,00 13.701,80 105.123,00 13.213,96 100.153,00 12.589,23 90.487,00 11.374,22 98.784,00 12.417,15 95.748,00 12.035,52 75.451,00 9.484,19 91.234,00 11.468,11 765.984,00 96.284,19

Fuente: INEI (2016)

A continuación, se comenzó a segmentar la población de Nuevo Chimbote por el nivel socio económico: alto, medio y medio bajo. Cuadro 6: Población por Nivel Socio-económico

CUADRO Nº.6 POBLACIÓN NIVEL SOCIO - ECONÓMICO ALTO MEDIO BAJO EDAD 9,34% 27,45% 53,48% 18 - 22 años 1.279,75 3.761,14 7.327,72 22 - 26 años 1.234,18 3.627,23 7.066,83 26 - 30 años 1.175,83 3.455,74 6.732,72 30 - 34 años 1.062,35 3.122,22 6.082,93 34 - 38 años 1.159,76 3.408,51 6.640,69 38 - 42 años 1.124,12 3.303,75 6.436,60 42 - 46 años 885,82 2.603,41 5.072,15 46 - 50 años 1.071,12 3.148,00 6.133,15 TOTAL 8.992,94 26.430,01 51.492,78 Fuente: INEI (2016)

TOTAL 12.368,62 11.928,24 11.364,30 10.267,50 11.208,96 10.864,47 8.561,38 10.352,27 86.915,74

El mercado objetivo para el respectivo proyecto es 86,916.00 habitantes de la ciudad de Nuevo Chimbote. Este dato permitirá el cálculo de la muestra, para realizar las encuestas. Tamaño de la Muestra: 𝑵 = 𝟖𝟔, 𝟗𝟏𝟔. 𝟎𝟎 𝒑 = 𝟎. 𝟓𝟎 45

𝒒 = 𝟏 − 𝒑 = 𝟏 − 𝟎. 𝟓𝟎 = 𝟎. 𝟓𝟎 𝑵𝒊𝒗𝒆𝒍 𝒅𝒆 𝒄𝒐𝒏𝒇𝒊𝒂𝒏𝒛𝒂 = 𝟏 − 𝜶 = 𝟗𝟓% 𝒁 = 𝟏. 𝟗𝟔 ℮ = 𝟕% = 𝟎. 𝟎𝟕 𝒏 ⃘=

𝒏 ⃘=

𝑍2 ∗ 𝑝 ∗ 𝑞 ℮2

(1.96)2 ∗ 0.5 ∗ (1 − 0.5) 0.072 𝒏 ⃘=

3.84 ∗ 0.25 0.0049

𝒏 ⃘=

0.96 0.0049

𝒏 ⃘ = 195,92 n ⃘ ajustada a N: 𝒏′ =

𝒏′ =

𝒏′ =

𝒏 ⃘ 𝒏 ⃘−𝟏 𝟏+ 𝑵

𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 − 𝟏 𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔

𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟓. 𝟗𝟐 = = = 𝟏𝟗𝟒. 𝟗𝟐 𝟏𝟗𝟒. 𝟗𝟐 𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔 𝟏 + 𝟖𝟔. 𝟗𝟏𝟔 𝟏 + 𝟎. 𝟎𝟎𝟐𝟐𝟒𝟑 𝟏. 𝟎𝟎𝟐𝟐𝟒𝟑 𝒏′ = 𝟏𝟗𝟓. 𝟒𝟗 = 𝟏𝟗𝟔 𝒑𝒆𝒓𝒔𝒐𝒏𝒂𝒔.

Muestreo Probabilístico: Aleatorio Simple. Diseño de la encuesta: Una adecuada elaboración de cuestionarios disminuye el riesgo de ocasionar fallos en la encuesta. La presente encuesta tiene como objetivo recabar datos acerca de los posibles consumidores de galletas, a fin de poder determinar el grado de aceptación del producto, así como los gustos y preferencias de los consumidores. (Ver anexo)

46

Aplicación de la Encuesta: Debido a que la información necesaria para establecer la oferta y la demanda es muy escasa, nos hemos visto en la necesidad de obtener la demanda mediante encuestas y calcular la oferta obteniendo datos de lugares donde actualmente se comercializa el producto. Para la aplicación de la encuesta se ha tomado a los habitantes de la ciudad de Nuevo Chimbote, entre las edades de 18 – 50 años ya sean hombres o mujeres. Tabulación de la encuesta: Pregunta 1: En la pregunta 1 se determinó que los encuestados tienen un rango de edad de 18 – 50 años. Rango mediante el cual se pudo segmentar nuestro mercado objetivo. Pregunta 2:

Figura 4: Resultados pregunta 2 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Se obtuvo que el 50,51% de encuestados fueron hombres y el 49,49% fueron mujeres. 47

Al analizar estos datos se puede decir que existe mercado para las nuevas galletas, ya sea que los consumidores finales sean hombres o mujeres. Pregunta 3:

Figura 5: Resultado pregunta 3 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: El 97,93% de la población desearía consumir galletas de quinua, mientras que el 2,07% restante no desean adquirirlas. Al analizar estos datos se puede decir que existe mercado para las nuevas galletas, ya que en la ciudad de Nuevo Chimbote existe un porcentaje muy elevado de personas que les gustaría consumir estas galletas nutritivas.

48

Pregunta 4:

Figura 6: Resultado pregunta 4 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: El 56,02% de las personas estarían dispuestos a pagar de S/.0.50 a S/.1.00 por paquete de galleta, mientras que el 29,32% preferiría pagar entre S/. 1.10 a S/.1.60 soles, el 10,47% de S/. 1.70 a S/. 2.50 soles y por último el 4,19% que preferiría pagar de S/. 2.50 a S/. 3.50 soles. Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere pagar de S/. 0.50 a S/.1.00 por paquete de galletas, considerando las características y preferencias del consumidor.

49

Pregunta 5:

Figura 7: Resultado pregunta 5 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: El 36,13% de las personas opinan que es nutritivo, el 25,65% que era innovador, el 17,28% dijo que era interesante, el 12. 57% reservaron su opinión y por último el 8.38% opinaron que es bueno. Como conclusión se puede decir que el enfoque del producto reposaría en su alto valor nutritivo.

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Pregunta 6:

Figura 8: Resultado pregunta 6 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Al 52,91% de las personas les gustaría obtener el producto en las tiendas, al 31,22% en los supermercados y por último al 15.87% en los mercados. Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere comprar el producto en tiendas y como segunda opción en supermercados.

51

Pregunta 7:

Figura 9: Resultado pregunta 7 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Al 37,50% de las personas les gustaría que las redes sociales sean el medio de comunicación mediante el cual se enteren de éste producto, al 36,46% la televisión, al 16,67% el internet y por último al 9,38% la radio, Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere tener como principal medio de comunicación a las redes sociales, como segunda opción al televisor, luego al internet y por último a la radio.

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Pregunta 8:

Figura 10: Resultado pregunta 8 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: El 29,90% de las personas prefiere obtener 6 paquetes mini + 1 paquete mini, el 25,26% de las personas les gustaría obtener 2 paquetes estándar + 1 paquete mini, el 22,68% desearía 2 paquetes power + 1 paquete estándar y por último el 22,16% que se queda con 3 paquetes power + 2 paquetes mini. Como conclusión se puede decir que el segmento del mercado objetivo prefiere obtener como primera opción 6 paquetes mini + 1 paquete mini, como segunda opción 2 paquetes estándar + 1 paquete mini.

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Pregunta 9:

Figura 11: Resultado pregunta 9 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: El 41,33% de las personas consumen galletas 2 veces por semana, mientras que el 31.12% lo hacen 3 veces por semana, el 17, 35% lo hacen 1 vez por semana y por último el 10,20% que lo hacen más de 3 veces por semana. De lo anterior se puede concluir que más de 80% consumen más de 1 vez por semana un paquete de galletas, haciendo de ella parte de su alimentación, esto representa una frecuencia de consumo más que aceptable para nuestro estudio.

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Pregunta 10:

Figura 12: Resultado pregunta 10 (Encuesta) Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Al 64,29% de las personas les gustaría consumir galletas de quinua, mientras que al 13,27% les gustaría de chocolate, al 10,71% de limón, al 8,16% de naranja y por último al 3,57% les gustaría consumir galletas de otro sabor. De esto se podría concluir que las galletas que están hechas a base de chocolates serían nuestra principal competencia ya que cuenta con el mayor favoritismo entre los encuestados.

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Análisis de la Demanda Para el análisis de la demanda del proyecto se utilizó información de fuentes primarias como: Acercamiento y conversación directa con algunos empresarios y empresas productores de harina de quinua. Con la apertura de SAVSA, planta que procesa productos de Quinua ubicada en el kilómetro 521 de Virú, en Trujillo (La Libertad) la región se ha vuelto una de las principales procesadoras de esta materia prima. Para hallar la frecuencia de consumo mensual se tomará los datos de la pregunta 9 de la encuesta realizada. Cuadro 7: Frecuencia de Consumo de Galletas

Frecuencia Canti en Gramos

72 gr TOTAL

Continuidad de Continuidad de CANTIDAD consumo/semana consumo/semana 1 2 3 4 10

4 8 12 16 40

34 81 61 20 196

%

Frecuencia/ mes

17,35% 41,33% 31,12% 10,20% 100,00%

0,69 3,31 3,73 1,63 9,37

Fuente: Elaboración propia

Un paquete de Galletas de quinua = 8*12,42gramos= 97,6gramos

Dado lo anterior tenemos la demanda de fruta en peso: 𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = (86.916 ℎ𝑎𝑏)(9,37)(1

𝑓𝑟𝑢𝑡𝑎 𝑔𝑟𝑠 )(97,6 ) ℎ𝑎𝑏 − 𝑚𝑒𝑠 𝑓𝑟𝑢𝑡𝑎

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 8.483.001,60(9,37)

𝐷𝑒𝑚𝑎𝑛𝑑𝑎 = 79.485,72

𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠

𝑘𝑖𝑙𝑜𝑔𝑟𝑎𝑚𝑜𝑠 𝑚𝑒𝑠

56

Análisis de la Oferta: La oferta, al igual que la demanda, opera en función de una serie de factores, como el precio del producto en el mercado y otros. Para hallar la demanda insatisfecha es necesario estimar la oferta de galletas en kilogramos, estudiando a las diferentes empresas que ofertan estos productos, para ello se ha considerado las diferentes empresas de la competencia. Se segmento a sus principales competencias a base de su insumo principal, para poder reducir los nombres de las principales marcas. Cuadro 8: Principales competencias del Sector

COMPETENCIA Chocolate (Picaras, etc) Vainilla (Field, etc) Sal (SODA, etc)

PESO (gramos) 45g 45g 45g

% DE PARTICIPACION EN EL MERCADO 45% 20% 23%

Fuente: Elaboración propia

45 kilogramos kilogramos Oferta (Chocolate)= ( ) *(79.485,72 )=35.768,58 100 mes mes Oferta (Vainilla)= (

20 kilogramos kilogramos ) *(79.485,72 )=15.897,14 100 mes mes

23 kilogramos kilogramos Oferta (Sal)= ( ) *(79.485,72 )=18.281,72 100 mes mes Cuadro 9: Producción en Kg de cada Sabor de galletas

PESO (gramos) 45g 45g 45g

COMPETENCIA Chocolate (Picaras, etc) Vainilla (Field, etc) Sal (SODA, etc)

% DE PARTICIPACION EN EL MERCADO 45% 20% 23% TOTAL

PRODUCCION EN KILOGRAMOS 35.768,57 15.897,14 18.281,72 69.947,43

Fuente: Elaboración propia

Para determinar la oferta total de nuestros competidores dedicados a la producción de galletas se realizó un análisis dependiendo de la demanda total y su porcentaje de participación en el mercado. Oferta total=69.947,43

kg. de fruta mes 57

Análisis de la Demanda Insatisfecha: Demanda insatisfecha = demanda total – oferta total kilogramos kilogramos ) -(69.947,43 ) mes mes kilogramos Demanda insatisfecha=9.538,29 mes

Demanda insatisfecha= (79.485,72

ESTUDIO TÉCNICO DESCRIPCIÓN DEL PROCESO DE ELABORACIÓN DE GALLETAS DE QUINUA Harina de Trigo Se utilizó Harina pastelera, la cual es comercializada en sacos de papel de 50 kg. Esta harina es de fuerza intermedia, diseñada para trabajo a máquina y pulso. Es ideal para la producción de galletas y similares. (Se utilizará 0,240 kg por cada 50 galletas).

Harina de Quinua Utilizaremos la harina de quinua en la fase de mezclado, combinándola hasta homogenizar la contextura de la mezcla para poder seguir a la siguiente etapa del proceso. (Se utilizará 0,120 kg por cada 50 galletas). Huevo Aportará nutrientes y calorías, así como vitamina A, tiamina y hierro, ya que la yema posee grasas saturadas e insaturadas (predominando éstas últimas que son beneficiosas para el organismo). (Se utilizará 2 unidades por cada 50 galletas).

Margarina La adición de margarina en la galleta mejora la calidad en el aspecto organoléptico (miga más fina y blanda), además de su durabilidad. La margarina utilizada fue de la marca "Dorina", comercializada en cajas de cartón. Se empleó para mejorar la apariencia y el valor nutritivo de la galleta. (Se utilizará 0,102 kg por cada 50 galletas). 58

Polvo de hornear La adición del polvo de hornear se realiza al momento en que la mezcla de la harina de trigo, la fibra alimentaria de piña y la linaza molida tengan contacto con los huevos y la margarina, de ésta manera la mezcla sufrirá una reacción que emitirá bióxido de carbono y ésta sustancia a su vez, se irá ampliando, hasta que se produzcan burbujas para leudar la mezcla. Lo que logrará que las galletas se hinchen un poco, ya que su acción es instantánea. (Se utilizará 0,012 kg por cada 50 galletas).

Azúcar Ayuda a una rápida formación de la corteza de las galletas debido a su caramelización, permitiendo que la temperatura del homo no ingrese directamente dentro de éstas sino fuera de ellas, para que puedan cocinarse. Aparte de darles suavidad. El porcentaje de azúcar utilizado es de 30% del total de harina de trigo. (Se utilizará 0,120 kg por cada 50 galletas).

Esencia de Vainilla Al agregar esencia de vainilla se trata de disimular un poco el sabor amargo de la harina de trigo. El porcentaje utilizado es de 1% del total de harina de trigo. (Se utilizará 2,40 gr por cada 50 galletas).

Agua: Se utiliza como un ingrediente húmedo para la formulación de las galletas, ya que se Polvo de hornear se activa con el agua a la hora de amasar. El porcentaje utilizado fue del 5% del total de harina de trigo. (Se utilizará 12 gr por cada 50 galletas).

Materiales Auxiliares Los materiales auxiliares son aquellos que se utilizan para envolver el producto y protegerlo para facilitar su manejo, transporte, almacenamiento y distribución hasta llegar al consumidor final. Estos materiales son el empaque primario (Bolsas de polipropileno, las cuales contendrán 8 galletas de 12.43 g cada una) y el embalaje (42 cajas de cartón, cuya capacidad será de 11 bolsas por caja), las cuales formarán parte del costo unitario del producto. 59

Bien, el proceso de elaboración de galletas elaboradas a base de harina de quinua incluye una serie de operaciones en cada una de las etapas principales que son: mezclado, formado, horneado, enfriado y embolsado. Por lo tanto, a continuación, se define cada una de las etapas del proceso productivo y las actividades respectivas. Resaltando que para cada lote las actividades a realizarse son las mismas.

Recepción y almacenamiento de las materias primas e insumos Se almacenan los productos conservándose en sus respectivos embalajes hasta su utilización para evitar deterioros, clasificándose en materias primas (Harina de Trigo y la Harina de Quinua) y los insumos a utilizarse (Huevo, Margarina, Azúcar, Polvo de hornear, Agua y Esencia de vainilla). Además de los materiales auxiliares como las bolsas y cajas. Seguidamente, un minucioso análisis llevado a cabo en el laboratorio de control de calidad garantiza el estado óptimo de la harina de trigo y la harina de Quinua, verificando el contenido de humedad para evitar alteraciones en la calidad del producto. Posteriormente se almacena todo en los sitios designados de acuerdo a su utilización, para evitar complejidad al momento de transportarlos al área de producción. Cabe mencionar que los pedidos de materia prima, insumos y materiales auxiliares se realizan por semana y quincena, según previas condiciones con el proveedor. Transporte al área de producción y pesado de ingredientes Se transportan los insumos requeridos hasta la amasadora y se realiza el pesado de acuerdo a la cantidad necesaria de materia prima e insumos para 2 lotes de producción (462 galletas).

60

Formulación Tabla 24: Materia Prima e Insumos (Galleta de Quinua)

Para 50

Para 2 Lotes

galletas(600

(462 galletas o

gr. en peso)

5544 gr.)

Harina de trigo

0,240 kg

2,218 kg

Harina de quinua

0,120 kg

1,109 kg

Huevo

2 und

18 und

Margarina

0,102 kg

0,942 kg

Azúcar

0,120 kg

1,109 kg

Polvo de hornear

0,012 kg

0,111 kg

Agua

12 gr

110,88 gr

Esencia de vainilla

2,40 gr

22,18 gr

MP E INSUMOS

Fuente: Elaboración propia

El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para bajar los ingredientes del segundo nivel de la plata y otros 2 para pesarlos). Mezclado En esta etapa se incorporan todos los ingredientes a la máquina amasadora, teniendo en cuenta que se mezclen adecuadamente. Donde primero hacemos el amasado con las harinas secas (harina de trigo, azúcar, harina de quinua y polvo de hornear) y luego vamos agregando el agua, la margarina, las yemas de huevo y por último la esencia de vainilla hasta formar la masa. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos. (Un minuto para cargar los ingredientes a la máquina amasadora y 4 para mezclarlos). Formado Una vez lista la masa, se deposita en la galletera, donde se realizará el moldeado de las piezas en forma circular, con un espesor de 0.5 cm aproximadamente, para protegerla contra el enfriamiento ya que, si la masa se enfría antes de entrar al horno rotatorio se pondrá dura y no tendrá elasticidad. La velocidad de la galletera permite obtener 2 galletas por segundo, luego, el operario se encargará de colocar 77 galletas en cada una de las 6 charolas, con lo cual podrá llenar los espigueros y proveerá de charolas engrasadas vacías. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos (1 minuto con 61

15 segundos para depositar la masa en la galletera y 3 minutos con 85 segundos para el proceso de formado). Horneado Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 110°C por un tiempo de 8 minutos aproximadamente, lo que lleva a la evaporación de gran parte del agua contenida en la galleta. Vigilándose el tiempo y la temperatura indicada, ya que de lo contrario las galletas podrían quemarse por demasiado calor o suavizarse más de la cuenta debido a la humedad. Durante los primeros 4 minutos la masa empieza a hincharse un poco, a los 6 minutos se evapora el agua de galleta, y a los 8 minutos ya las galletas estarán cocinadas, listas para retirarlas del horno. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 15 minutos (7 minutos para colocar 77 galletas en cada una de las 6 charolas y llenar los espigueros y 8 minutos para hornear los 2 lotes de galletas). Enfriado Al terminar de hornear las galletas, se transportan manualmente a la zona de enfriado, por medio de las charolas y la utilización de guantes de gamuza para evitar accidentes. Se dejan enfriar las galletas por 5 minutos con el ventilador hasta dejarlas a una temperatura ambiente y posteriormente se embolsan y se sellan. Este proceso tarda aproximadamente 7 minutos (2 minutos para sacar los 2 lotes de galletas del horno y 5 para enfriarlas). Envasado y Sellado Luego de ser enfriadas las galletas son envasadas en una máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas (8 galletas por bolsa), las cuales son las más adecuadas para conservar las características organolépticas de las galletas, así como evitar cambios fisicoquímicos. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 10 minutos (Tiempo que transcurre en embolsar las galletas y colocar las bolsas en la selladora). Empaquetado En este proceso se arman las cajas de cartón y se colocan los paquetes de galleta en éstas cajas, de tal forma que no haya averías y se sellan, posteriormente se trasladan al almacén de productos terminados. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 5 minutos. 62

Acomodo de cajas según PEPS. Se colocan las cajas dentro del almacén de producto terminado según el método de primeras entradas primeras salidas para evitar productos sin rotación. El tiempo que toma este proceso es de aproximadamente 3 minutos (1 minuto para llevar las galletas al almacén de productos terminados y 2 minutos para colocarlas dentro del mismo siguiendo el criterio PEPS. Cabe resaltar que, al ser una planta piloto, todas las actividades se realizan en una sola estación de trabajo y la capacidad de los equipos es baja, por lo que no puede producirse más de 2 lotes por proceso (462 galletas), y una vez completados los 53 minutos totales de operación, el proceso de producción tiene que parar, para que los equipos sean configurados de nuevo, se limpien las charolas engrasadas, se verifique que no haya quedado nada que pueda dañar los equipos, etc., por lo tanto, tendremos 7 minutos de tiempo muerto hasta comenzar con 2 nuevos lotes. 1.3.FASE III: CALIDAD, CONTRASTACIÓN Y VALIDACIÓN DE NUEVO PRODUCTO. Aseguramiento de la Calidad en el nuevo producto Uno de los objetivos principales en la elaboración de las galletas de quinua es conseguir un producto de alta calidad. La calidad involucra el sabor, grado de acides, de dulzor, el precio, etc. Una de las medidas de calidad mejor establecidas se da a partir de la revisión y observación en el proceso productivo de las galletas de quinua, ya que pueden aumentar o disminuir costos de producción.

Contrastación y Validación del Nuevo Producto Estos análisis ayudan a demostrar si este supera las expectativas tanto del consumidor como del vendedor. Esto implica la factibilidad desde ángulos diferentes: Jurídico y Legal 63

Comercial: Volumen de ventas y su evolución en el tiempo. Organizativo: Distribución en el trabajo Económico y Financiero. Para llegar a la contrastación y validación de la nueva línea de producto (galletas de quinua), se deberá verificar si conocemos el mercado, si contamos con el apoyo de las diferentes áreas y también el financiamiento y saber contra quienes seremos competidores. 1.4.FASE

IV:

INTRODUCCIÓN

EN

EL

MERCADO

Y

COMERCIALIZACIÓN DEL NUEVO PRODUCTO. Canales de distribución:

Figura 13 : Canales de Distribución Fuente: Google

El canal de distribución que se utilizara es corto, es decir, que para llegar al consumidor final iniciaremos el proceso en el PRODUCTOR – INTERMEDIARIO – CONSUMIDOR porque es una vía corta, simple y rápida; en donde el consumidor acude al distribuidor (tiendas, mercados, supermercados) para adquirir este producto.

64

Comercialización Interna:

Figura 14: Comercialización interna Fuente: Elaboración propia

Promoción y publicidad: Dado que los canales de distribución más aceptados son las redes sociales y televisión, se crearán páginas que ofrezcan nuestros productos en las principales redes (Facebook, WhatsApp, Instagram, Twitter, etc.) y en ellos se proporcionara toda la información que el consumidor quiera obtener.

65

1.5.FASE V: GESTIÓN DEL CICLO DE VIDA.

Figura 15: Ciclo de Vida de un producto Fuente: Google

Tabla 25: Ciclo de Vida del Producto Introducción

Crecimiento

Madurez

Declive

*Penetración en el *Consolidacion del mercado para fidelizar la nuevo producto en el marca. mercado segmentado.

* Implementacion de una nueva jornada de trabajo sobre una linea *Incremento de lineas de produccion ya de produccion del *Aumento de canales de establecida, para el mismo producto. distribución tanto en lanzamiento de un redes sociales como en *Una retroalimentacion nuevo producto. televisión. de reingenieria del producto mejorando su calidad.

Caida de ventas.

Fuente: Elaboración propia

66

2. ANÁLISIS ECONÓMICO DE LOS PROYECTOS DEL DESARROLLO DE NUEVO PRODUCTO (INGRESOS Y COSTOS): COSTOS VARIABLES  Materia prima: En los siguientes cuadros se muestran las cantidades de materia prima e insumos en base a la formulación previamente establecida para la elaboración de 2 lotes de galletas de quinua, así como también el costo de las mismas. Tabla 26: Costos variables de Galleta de Quinua

MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA DE QUINUA MP E INSUMOS

Receta

Harina de Trigo Harina de Quinua Huevo Margarina Azúcar Polvo de hornear Agua Esencia de vainilla

2.22 1.11 19 0.94 1.11 0.11 0.11 0.02

Unidad

Precio x Cant. al por mayor mayor (kg, (S/.) und)

Kg 125 50 Kg 361 55 unidades 18 72 Kg 60 10 Kg 140 50 Kg 15 1 Kg 15 20 Kg 7 1 TOTAL CANTIDAD PRODUCIDA: 462 GALLETAS (2 lotes)

Precio/kg,und) 2.50 6.57 0.25 6.00 2.80 14.98 0.75 7.00

P/receta (S/.)

Precio ingrediente/galleta (S/.)

gr. De ingrediente/galleta

5.55 7.28 4.75 5.65 3.1052 1.66 0.08 0.16 28.24

0.01200 0.01577 0.01028 0.01223 0.00672 0.00360 0.00018 0.00034 0.06112

4.8009 2.4004 0.2597 2.0390 2.4004 0.2403 0.2400 0.0480 12.4287

67

Fuente: Elaboración propia

68



Horas Hombres:

Se sabe que a la mano de obra se le paga por kg producido, pero también deseamos sacar el costo de las horas hombre por proceso y por galleta, esto con fines de elaborar un plan de producción más adelante que maximice las utilidades del área de panificación de la planta, tomando como segunda variable el nuevo producto que estamos diseñando (Galletas de quinua). De esta forma, en los siguientes cuadros se muestra el costo de los kilogramos por proceso y el costo de las horas-hombre por proceso y por galleta. Costo por galleta: Tabla 27: Costo de kg por proceso ( Galletas de Quinua)

Kg. Gr. Costo Costo/mes Costo/día Costo/hora Costo/kg Producción Cantidad ingredientes Kg/Proceso (S/.) (S/.) (S/.) (S/.) por por proceso (S/.) proceso Responsables de la línea Ayudantes

1

643

22.96

2.87

0.50

1 TOTAL

258

9.21

1.15 4.02

0.20

5742

5.74

1.15 4.02

Fuente: Elaboración propia

Costo total de H-Hs por proceso Tabla 28: Costo H-H por galleta ( Galleta de Quinua)

HorasMinCosto Horas Costo H-H Galletas/ Hombr Hombre/ Hombre /Proc. Proc. e/proc. Galleta (S/.) (S/.) Galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida

0.88

0.11

4.02

3.54

462

Costo HH/galleta (S/.)

0.008

Fuente: Elaboración propia



2.87

Costos indirectos de fabricación:

En este contexto, los costos indirectos de fabricación están constituidos por aquellos equipos y materiales, que si bien es cierto no aparecen en el producto final, de alguna manera estuvieron presentes durante el proceso de producción de la galleta, como lo es la electricidad. 69

Aquellos equipos que se utilizan para la elaboración de galletas y que usan energía eléctrica como única fuente de alimentación son: 8. Amasadora 9. Galletera 10. Horno de convección 11. Máquina envasadora semiautomática con selladora de bolsas 12. El departamento de producción cuenta con 4 focos que ayudan a mejorar la iluminación del ambiente, los cuales son de 25 watts cada uno (total 100 watts). Otros equipos utilizados: Balanza de plataforma digital (Funcionamiento con batería recargable) Jarras plásticas, recipientes, cuchillos y paletas de plástico, Mesas de trabajo, etc. Y aquellos materiales especiales utilizados en el transcurso del proceso productivo: Combustible Petróleo, Detergente, Agua (Aparte del agua de la formulación) En el siguiente cuadro determinaremos el costo de energía eléctrica por hora tanto para las máquinas como para los equipos. Tabla 29: Costo de Energía ( Galleta de Quinua)

EQUIPOS Amasadora Galletera Horno de convección Envasadora semiautomática con selladora de bolsas Iluminación del área (4 focos ahorradores)

POTENCIA (KW)

Precio/Kwhr (S/.)

Costo/hr (S/.)

1.8 1 1.5

S/.0.32 S/.0.32 S/.0.32

S/.0.58 S/.0.32 S/.0.48

0.4

S/.0.32

S/.0.13

0.1

S/.0.32

S/.0.03

Fuente: Elaboración propia

Ahora determinamos el costo de energía eléctrica de cada equipo por galleta. Cabe resaltar que, el TIEMPO (Hr.) de estas maquinarias está en función a un día de producción de galletas. Tabla 30: Costo de Energía por Galleta ( Galleta de Quinua)

EQUIPOS Galleta enriquecida

Amasadora Galletera

TIEMPO Costo/Hr Costo/proceso Costo/galleta (hr.) (S/.) (S/.) (S/.) 0.53 0.51

S/.0.58 S/.0.32

S/.0.31 S/.0.16

S/.0.0007 S/.0.0004 70

con fibra de piña y linaza molida

Horno de convección

1.07

S/.0.48

S/.0.51

S/.0.0011

Envasadora semiautomática con selladora de bolsas

1.33

S/.0.13

S/.0.17

S/.0.0004

Iluminación del área (4 focos ahorradores)

8.00

S/.0.03

S/.0.24

S/.0.0005

Fuente: Elaboración propia

Seguidamente procedemos a calcular el costo del total de energía eléctrica: Tabla 31: Costo Total Energía

EQUIPOS Amasadora Galletera Horno de convección Envasadora semiautomática con selladora de bolsas Iluminación del área (4 focos ahorradores)

POTENCIA (KW)

TIEMPO (hr.)

CONSUMO (KW-hr/proceso)

1.8 1 1.5

0.53 0.51 1.07

0.96 0.51 1.60

0.4

1.33

0.53

0.1

8.00

0.80

TOTAL DE ENERGÍA ELÉCTRICA (KW-Hr)

4.41

Fuente: Elaboración propia

Consumo total/proceso ENERGÍA ELÉCTRICA

4.41

PRECIO/ COSTO UNIDADES

Kw-Hr

KW-Hr

TOTAL

(S/.)

(S/.)

0.32

1.41

71

Consumo Combustible: El horno rotatorio trabaja con combustible Diesel 2 a razón de 1gal/hr. Por lo tanto, el consumo de combustible del horno para un día de producción de aproximadamente 64 minutos es 1.07 galones Tabla 32: Costo Consumo Combustible (Galletas de Quinua)

HORNO ROTATORIO Combustible Capacidad diésel grado del tanque 2

Lt/galón Galones/proceso Lt/proceso

1gal/hr

3.74

1.07 galones

Precio/galón (S/.)

4.00

Costo/día de producción (S/.)

12

12.84

Fuente: Elaboración propia

Detergente: Para lavar las charolas, bandejas, etc. Tabla 33: Costo Consumo Detergente (Galletas de Quinua)

CONSUMO/ proceso (S/.)

(S/.) PRECIO UNIDAD

(Kg)

0.2

DETERGENTE

/MAYOR

Kg

CANT. AL x

PRECIO/KG

Costo/día de

MAYOR

(S/.)

producción (S/.)

5.69

1.14

(Kg)

23.9

4.2

Fuente: Elaboración propia

Agua: Consumo diario para diversos fines (aparte de la formulación de los ingredientes). Tabla 34: Costo Consumo de Agua (Galletas de Quinua)

CONSUMO /Proceso AGUA

6

UNIDAD Lts

PRECIO/m3 (S/.) 8.61

Lt/m3 1000

PRECIO/Lt

Costo/día de

(S/.)

producción (S/.)

0.00861

0.051

Fuente: Elaboración propia

72

Otros: Tabla 35: Otros Costos Variables (Galletas de Quinua)

OTROS

CANTIDAD UNIDADES

TRANSPORTE

1

COSTO

COSTO

UNITARIO (S/.) TOTAL (S/.)

VIAJE

5

5

Fuente: Elaboración propia



Costos variables totales por 2 lotes de galleta de quinua elaborados en un hora de producción (53 minutos) y, por los 448 lotes de galletas producidas durante un mes (28 días hábiles) 1 jornada laboral equivale a 8 horas.

Tabla 36: Costos variable Total Tabla 37: Costo variable en un mes (Galletas de Quinua)

COSTO VARIABLE

COSTO VARIABLE /

TOTAL/CANT.

CANT. PROD. EN UN

PROD. (2LOTES)

MES DE PRODUCCIÓN

MP E INSUMOS

MP E

S/.38.19

INSUMOS

S/.8554.56

M.O

S/.4.02

M.O

S/.900.48

CIF

S/.2.56

CIF

S/.573.44

TOTAL

S/.44.77

TOTAL

S/.10028.48

Fuente: Elaboración propia

COSTO VARIABLE TOTAL (CVT) = S/. 10073.25 N° DE BOLSAS: 462 galletas por 2 lotes hechos en 1 hora de producción (53 min) x 8 horas trabajadas al día = 3696 galletas producidas por día x 28 días hábiles / 8 galletas por bolsa = 12936 bolsas (por mes de producción) COSTO VARIABLE UNITARIO (C.V.U) = S/.10028.48/12936 = S/.0.78 x bolsa 73

COSTOS FIJOS Depreciación de equipos y materiales Como sabemos, la depreciación es el desgaste físico de los activos, en nuestro caso, los activos vendrían a ser los equipos y materiales utilizados durante el proceso de producción de la galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida. El artículo 22 del reglamento de la ley impuesto a la renta establece lo siguiente: Los bienes afectados a la producción de rentas gravadas de la tercera categoría, se depreciarán aplicando el porcentaje que resulte de la siguiente tabla:

Con la fórmula siguiente: Depreciación Anual = [Valor Activo fijo*(1 – Valor salvamento)]/Vida útil Activo fijo Tabla 38: Depreciación de equipos (Galletas de Quinua)

Costo

Costo

Vida útil

Depreciación día de

unitario (S/.)

total (S/.)

(años)

producción (S/.)

1

43134.52

43134.52

10

9.59

1

10412.5

10412.5

5

5.21

Equipos y materiales

Cantidad

Horno Amasadora sobadora

74

Envasadora semiautomática con

1

1000

1000

10

0.25

9

3276.17

29485.53

10

7.37

2

3855.88

7711.76

10

1.93

Balanza (0-10)kg

1

85

85

5

0.04

Balanza Digital (0-1)kg

1

120

120

5

0.06

Jarra de plástico

2

4

8

3

0.01

Guardapolvos

3

2

6

3

0.01

Cortadores

3

30

90

2

0.11

3

2

6

0.5

0.03

4

50

200

0.08

6.25

selladora de bolsas Coche max 1000 Mesa de acero inoxidable

Gorro y mascarilla de tela Mantenimiento de equipos

SUB TOTAL

30.86

Fuente: Elaboración propia

Nota: Consideramos el % máximo de depreciación anual por cada bien, ya que no depreciar un activo completamente significa que se deja de llevar a un gasto ese valor y eso representa una mayor utilidad, que a su vez representa, valga la redundancia un mayor valor de impuesto de renta lo que generaría tener que distribuir más utilidades, despojando de esto a la empresa de un importante capital de trabajo que puede resultar necesario para el crecimiento y mantenimiento de la misma. Cálculo del valor de la infraestructura: Para determinar el valor de la infraestructura se tienen en cuenta 2 elementos: 3. El área en m2 de la planta piloto (465 m2) 4. el valor del m2 del área techada Para el cálculo del valor del m2 del área techada se tuvieron en cuenta las siguientes variables: 

Largo y Ancho de todos los ambientes de la planta piloto y su división respectiva en figuras (Planos) 75



Zonificación urbana del área



Valor del m2 del lugar



Material de construcción (ladrillo, concreto)



Tipo de acabado



División del valor unitario del terreno entre el valor del área techada Tabla 39: Valor de Infraestructura (Galletas de Quinua)

Área de la planta piloto

Valor del m2 de Área

Valor de la

(m2)

techada

infraestructura

S/. 406.70

S/. 189,116

465 m2 (31 m de largo x 15 m ancho)

Fuente: Elaboración propia

Cálculo de la depreciación de la infraestructura La vida útil de un activo se definirá en términos de la utilidad que se espere aporte la entidad. La política de gestión de activos llevada a cabo por la entidad podría implicar la desapropiación de los activos después de un periodo específico de utilización, o tras haber consumido una cierta proporción de los beneficios económicos incorporados a los mismos. Por tanto la estimación de la vida útil de un activo, es una cuestión de criterio basado en la experiencia que la entidad tenga con activos similares. Nota: En este caso, el terreno tiene una vida útil limitada, para lo cual, usaremos la siguiente tabla sacada de una normatividad legal vigente hasta la fecha. Como sabemos, La Planta Piloto se encuentra ubicada dentro del campus universitario de la Universidad Nacional del Santa (Nuevo Chimbote), y se inició con la entrega del terreno el 13 de abril de 1993 por el Ing. Manuel Hermosa (Director de planificación) y Julio Rivasplata Díaz (Presidente de la obra), finalizándose la obra el 30 de junio de 1994 y entregándose a los docentes administrativos el 15 de abril de 1995 con RR Nº 321 – 93 UNS. Por tanto, desde 1993 hasta la actualidad, lleva 24 años de antigüedad. El material de construcción de la plata es de material noble (ladrillo, concreto) y su estado de conservación hasta la fecha es muy bueno.

76

Por lo cual se justifica la utilización de la siguiente tabla para el cálculo de su depreciación.

77

Tabla 40: Depreciación de Infraestructura (Galletas de Quinua)

Vida

Valor de la infraestructura S/. 189,116

útil

Valor de

(años) salvamento 3

0.12

Depreciación Depreciación por año

por mes

S/. 55474.03

S/. 4622.84

Depreciación por día de trabajo S/. 165.10

Fuente: Elaboración propia

Gastos administrativos: Son aquellos que tienen que ver directamente con la administración general del negocio y no con sus actividades operativas. No son Gastos de Ventas, no son Costos de Producción. En esta sección se considera el pago al Director de la Planta, al Jefe de Control de Calidad, persona encargada de almacén, encargado de la comercialización, secretaria, encargado de la limpieza. El monto asciende aproximadamente a S/.11550 Tabla 41: Gastos Administrativos (Galletas de Quinua)

Cantidad

(S/.) al

(S/.) por día de

mes

Producción

Director de la planta

1

3500

116.67

Jefe de control de calidad

1

2500

83.33

Persona encargada de almacén

1

2000

66.67

Encargado de la comercialización

1

1500

50.00

Secretaria

1

1200

40.00

Encargado de limpieza

1

850

28.33

11550

385

TOTAL Fuente: Elaboración propia

78

Otros gastos administrativos: Tabla 42: Otros gatos Administrativos (Galletas de Quinua)

COSTO POR COSTO DIA DE OTROS GASTOS POR PRODUCCIÓN MES (S/.) (S/.) Materiales de oficina 50 1.79 Teléfono 55 1.96 Impuestos 120 4.29 TOTAL 13.14 Fuente: Elaboración propia

Costos fijos totales por 16 lotes de galleta enriquecida con fibra de piña y linaza molida elaborados en una jornada laboral y por los 448 lotes manufacturados en un mes de producción. Tabla 43: Costos Fijo totales (Galletas de Quinua)

COSTO FIJO TOTAL/DIA DE PRODUCCIÓN (16LOTES) DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

S/.30.86

DEPRECIACIÓN DE INFRAESTRUCTURA

S/.165.10

GASTOS ADMINISTRATIVOS

S/.385.00

OTROS GASTOS

S/.13.14

TOTAL

S/.594.10

COSTO FIJO TOTAL/MES DE PRODUCCIÓN (448 LOTES) DEPRECIACIÓN DE EQUIPOS Y MATERIALES

S/.864.08

DEPRECIACIÓN DE INFRAESTRUCTURA

S/.4622.80

GASTOS ADMINISTRATIVOS

S/.10780

OTROS GASTOS

S/.367.92

TOTAL

S/.16634.80

Fuente: Elaboración propia

79

Determinación del costo total de producción (CTP) CTP (CVT+CFT) CVT

CFT

S/.10028.48 S/. 16634.80 S/. 26663.28

Determinación del costo de producción por unidad (CPU) CPU (CTP/N° bolsas) CTP

n

S/. 26663.28

12936

S/. 2.06

Determinación de la ganancia por unidad (GPU) MCU (PVU-CPU) PVU

CPU

S/. 2.50

S/. 2.06

S/. 0.44

PUNTO DE EQUILIBRIO El punto de equilibrio representa el nivel de producción o venta en el que la empresa o negocio ni pierde ni gana. En otras palabras, es el nivel de ventas en el que los costos totales son iguales a los ingresos. El siguiente análisis de punto de equilibrio es SIMPLE ya que solo se analiza una sola referencia o en otras palabras, un solo producto y estará dado en unidades y en soles.

80

Análisis algebraico

P.E SIMPLE (EN UNIDADES): P.E = CFT / (PV-CVU) DONDE: CFT: COSTO FIJO TOTAL PV: PRECIO DE VENTA CVU: COSTO VARIABLE UNITARIO (CVT/ 12936 BOLSAS)

P.E = CFT / (PVU - CVU) P.E = S/. 16634.80 / (S/.2.50 – S/.0.78) P.E = 9671.40 BOLSAS O PAQUETES DE GALLETA

Interpretación: El punto de equilibrio entre el ingreso y el costo total (CFT + CVT) se alcanza con una venta de 9671 bolsas de galletas mensuales. P.E SIMPLE (EN SOLES) P.E = CFT / (1 - CVU/PV) DONDE: CFT: COSTO FIJO TOTAL

PV: PRECIO DE VENTA

P.E = CFT / (1 – CVU/PV) P.E = S/. 16634.80 / (1 – S/.0.78 / S/2.50)

P.E = S/. 24178.49

CVU: COSTO VARIABLE UNITARIO (CVT/12936 BOLSAS)

Interpretación: El punto de equilibrio se alcanza con un nivel de ingresos de S/.24178.49

81

MANO DE OBRA DIRECTA PARA LA ELABORACION DE 2 LOTES DE GALLETAS Costo/mes Costo/día Costo/hora Cantidad (S/.) (S/.) (S/.) 643 22.96 2.87 Responsables de la línea 1 258 9.21 1.15 Ayudantes 1 TOTAL 901 32.18 4.02 COSTO DE MARKETING PARA LA VENTA DE LAS GALLETAS NOMBRE MES 1 MES 2 MES 3 Pago de productora para la realización del comercial. S/. 1,500.00 Pago de canales para televisar el comercial. S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 Pago de usos de redes sociales (Facebook, Instagram y Twitter) S/. 399.00 S/. 399.00 S/. 399.00 TOTAL S/. 3,099.00 S/. 1,599.00 S/. 1,599.00

COSTO DE DESARROLLO DEL PROYECTO NOMBRE Pago de consultores para la realizacion del proyecto TOTAL

MES 4

MES 5

S/. 1,200.00 S/. 1,200.00 S/. 399.00 S/. 399.00 S/. 1,599.00 S/. 1,599.00

COSTO S/. 2,000.00 S/. 2,000.00

CAPITAL DE TRABAJO/MES Materia prima Empaque Mano de obra Total capital de trabajo

Accionistas inversionista privado

S/. S/. S/. S/.

Costo total 6,325.16 2,228.52 901.00 9,454.68

% de aportacion Capital de trabajo 100%

9455

82

462

galletas/lote

57.75

paquetes/lote

3696

galletas/lotes*mes

462

paquetes/lotes*mes

MES 3

MES 4

MES 5

DATOS: Costo de desarrollo Tiempo de desarrollo Costo de Marketing/mes Mes 1 Mes 2 Mes 3 Mes 4 Mes 5 Costo de producción por unidad Precio Unitario Volumen de Ventas y producción Meta Mes 2 Meta Mes 3 Meta Mes 4 Meta Mes 5 Programa del Proyecto Galleta de Quinua DESARROLLO MARKETING PRODUCCION Y VENTAS

MES MES MES MES MES 1 2 3 4 5

PROGRAMA DEL PROYECTO VIDPHONE X70 Costos Desarrollo Marketing Producción Volumen de Prod. Costo de Prod. Costo Total Ventas Volumen de Ventas Precio de Ventas Flujo de Efectivo para cada periodo Valor Presente 12% Valor Presente Neto (VPN)

12936 12936 12936 12936

S/.

2,000.00 1 mes

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

3,099.00 1,599.00 1,599.00 1,599.00 1,599.00 2.06 2.50

paquetes paquetes paquetes paquetes

MES 1 S/. S/.

S/.

S/. S/. S/.

-2,000.00 -3,099.00 S/. S/. S/. -5,099.00 S/. S/. S/. -5,099.00 S/. -5,048.51 S/. 50,887.42

MES 2

-1,599.00 -26,648.16 12936 -2.06 -28,247.16 32,340.00 12936 2.50 4,092.84 8,064.51

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

-1,599.00 -26,648.16 12936 -2.06 -28,247.16 32,340.00 12936 2.50 4,092.84 12,036.98

S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/. S/.

-1,599.00 -26,648.16 12936 -2.06 -28,247.16 32,340.00 12936 2.50 4,092.84 15,970.12

S/. S/.

-1,599.00 -26,648.16 12936 -2.06 -28,247.16 32,340.00 12936 2.50 4,092.84 19,864.32

S/. S/. S/. S/. S/. S/.

83

IV.

ANÁLISIS Y MEJORA DE PROCESOS

1. DISEÑO DE PROCESOS PRODUCTIVOS DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA. harina de trigo

fibra de piña

2

recepcion de insumo

galletas de piña con linaza

1

recepcion de insumo

3

recepcion de insumos y materia prima

4 formulacion de masa harina de trigo fibra de piña y linaza agua margarina polvo de hornear huevos esencia de vainilla,etc

5

6 SIMBOLO

TOTAL

CANTIDAD 11 7 18

7

8

6

9

7

pesado

Mezclado

Formado

Horneado

control de temperatura

Enfriado

inspeccion de galletas

10

emvasado y sellado

11

empaquetado

Figura 16: Diagrama de Operaciones Galleta con Fibra de piña y linaza . Fuente: Elaboración propia

84

DIAGRAMA DE OPERACIONES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA harina de quinua

2

harina de trigo

recepcion de insumo

galletas de quinua

1

recepcion de insumo

recepcion de insumos y materia prima

3

4 formulacion de masa harina de quinua margarina polvo de hornear huevos esencia de vainilla harina de quinua

5

6

7

SIMBOLO

TOTAL

CANTIDAD 11 7 18

8

6

9

pesado

Mezclado

Formado

Horneado

control de temperatura

Enfriado

7

inspeccion de galletas

10

Emvasado

11

Empaquetado

Figura 17: Diagrama de Operaciones Galleta de Quinua Fuente: Elaboración propia

85

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO Diagrama no. Hoja: de Producto: GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA Actividad: Formulación, pesado, mezclado, formado, horneado, enfriado, envasado y empaquetado

Método: actual / propuesto Lugar: Operario (s): Compuesto por: Aprobado por:

Ficha no.0001 Fecha:01/05/17 Fecha:

DESCRIPCIÓN

Cantidad

Almacenamiento de los ingredientes (harina, huevos, esencia de vainilla, fibra de piña, linaza molida, etc.) Inspección de ingredientes Formulación de la masa Control del cumplimiento de la formulación Transporte de los ingredientes a la mesa de producción Pesado (harina de quinua, margarina, fibra de piña, etc.) Control de la exactitud de los pesos Mezclado Transportar la masa a la mesa de producción Se distribuye la masa y se coloca en bandejas Formado Transporte del Formado a los hornos Horneado

Distanci a

Tiempo

TOTAL

Tiempo (hrs.-hom.) Costo de insumos y mp TOTAL Actividad

Economía

53 min S/.51.95 OBSERVACIONES

X

X 1 min

X X X

2min

X

5 min

X

X En base a la formulación de la masa X X 5 min

X X

15 min

Control de temperaturas Transporte a la zona de enfriamiento Enfriamiento Inspección de las galletas Envasado Sellado Empaquetado Almacenamiento de galletas Acomodo de cajas según PEPs

Operario / Material / Equipo Resumen Actual Propuesto Actividad Operación 11 Inspección 5 Espera Transporte 4 Almacenamiento 2 Distancia (mts.)

Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 160°C

X X X

7 min

X

5 min 5 min 5 min

X X X

3 min

X

X 8 galletas por bolsa 8 galletas por bolsa X

11 5

0

4

2

86

DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DEL PROCESO DE LA GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO Diagrama no. 1 Hoja: Producto: GALLETAS DE QUINUA

Operario / Material / Equipo

de

Actividad: Formulación, pesado, mezclado, formado, horneado, enfriado, envasado y empaquetado

Método: actual / propuesto Lugar: Operario (s): Compuesto por: Aprobado por: DESCRIPCIÓN Almacenamiento de los ingredientes (harina de trigo, huevos, esencia de vainilla, harina de quinua, etc.) Inspección de insumos Formulación de la masa Control del cumplimiento de la formulación Transporte de los insumos a la mesa de producción Pesado de los ingredientes (harina de quinua, margarina, harina de trigo, etc.) Control de la exactitud de los pesos Mezclado Transportar la masa a la mesa de producción Se distribuye la masa y se coloca en bandejas Formado Transporte del Formado a los hornos Horneado

Control de temperaturas Transporte a la zona de enfriamiento Enfriamiento Inspección de las galletas Envasado Sellado Empaquetado Almacenamiento de galletas Acomodo de cajas según PEPs TOTAL

Resumen Actual Propue Economí sto a 11 5 0 4 2

Actividad Operación Inspección Espera Transporte Almacenamiento Distancia (mts.)

Tiempo (hrs.-hom.) 53 min Costo Ficha no.0001 S/.38.1 Mano de obra 9 Fecha:01/05/17 Material Fecha: TOTAL Actividad Cantid Distan Tiemp OBSERVACIONES ad cia o X

X 1 min

X X X

2min

X

5 min

X

X En base a la formulación de la masa X X 5 min

X

15 min

X

X Las galletas se dejan hornear a temperatura promedio de 110°C X X 7 min

X X

5 min 5 min 5 min

X X X

3 min

X 11 5

8 galletas por bolsa 8 galletas por bolsa X 0

4

2

87

2. DIAGRAMA DE RECORRIDO POR PROCESO DE GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA

HORNEADO DE GALLETAS AREA DE ENFRIADO

FORMACION

MEZCLADO

PESADO

SALIDA DEL PRODUCTO

EMPAQUETADO

EMVASADO

FORMULACION DE LA MASA

RECEPCION DE INSUMOS

Figura 18: Diagrama de Recorrido Fuente: Elaboración propia

3. IDENTIFICACION DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA DE QUINUA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA Ya que se busca determinar el proceso que no genera valor (cuello de botella), se ha determinado cada proceso con su tiempo que le lleva a realizar. Línea de Proceso Intermitente: Transporte de MP (1 min)

Formulación de MP e Insumos (2 min)

Mezclado (5 min)

Formado (5 min)

P.T

Acomodo de Cajas (3 min)

Horneado (15 min)

Enfriado (7 min)

Envasado y Sellado (10 min)

Empaquetado (5 min)

Figura 19: Línea del proceso intermitentes (Tiempos) Fuente: Elaboración propia

88

Tabla 44: Tiempo de proceso total ( 2lotes)

Codigo 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Operación Minutos Transporte de M.P 1 Formulación de M.P e Insumos 2 Mezclado 5 Formado 5 Horneado 15 Enfriado 7 Envasado y Sellado 10 Empquetado 5 Acomodo de cajas 3 TOTAL 53 El tiempo que se tarda en obtener 2 lotes (462 galletas es de 53 min) Fuente: Elaboración propia

4. IDENTIFICACIÓN DE PROCESOS A MEJORAR EN EL PROCESO DE GALLETA HECHA A BASE DE HARINA DE QUINUA Se analizó el cuello de botella y se decidió cambiar de una línea de producción intermitente a una línea de producción continua. Tabla 45: Cuello de botella

Codigo 1 2 3 4 5 6 7 8 9

Operación Minutos Transporte de M.P 1 Formulación de M.P e Insumos 2 Mezclado 5 Formado 5 Horneado 15 Enfriado 7 Envasado y Sellado 10 Empquetado 5 Acomodo de cajas 3 TOTAL 53 El tiempo que se tarda en obtener 2 lotes (462 galletas) es de 15 min Fuente: Elaboración propia

Al hacer el cambio a una línea de producción continua el nuevo cuello de botella seria el horneado y este marcara el nuevo ritmo de producción así obteniendo 2 lotes cada 15 minutos.

89

V.

DISEÑO DE PUESTOS Y MEDICIÓN DEL TRABAJO 1. DETERMINACIÓN DEL NÚMERO DE OBSERVACIONES

Figura 20: Cálculo del número de observaciones Fuente: Elaboración propia

2. DETERMINACIÓN DE TIEMPOS ESTANDAR PARA LOS PROCESOS

90

91

Figura 21: Estudio de Tiempos del proceso Fuente: Elaboración propia

92

2.1.Determinación de suplementos

Figura 22: Determinación de Suplementos Fuente: Elaboración propia

93

2.2.cálculos de producción

Figura 23: Cálculos de producción (Estudio de Tiempos) Fuente: Elaboración propia

2.3.Análisis de costos de producción

Figura 24: Análisis de los costos de producción Fuente: Elaboración propia

94

VI.

DESICIONES DE CALIDAD EN SISTEMAS PRODUCTIVOS

1. APLICACIÓN DE LAS HERRAMIENTAS EN LA FASE DE ANÁLISIS 1.1.DIAGRAMA DE PARETTO Luego de haber obtenido las frecuencias asociadas a cada tipo de problema que se presenta en la línea de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida podemos pasar a clasificar los elementos (problemas o defectos) en función a su impacto para la organización mediante un Diagrama de Pareto. Tabla 46: Clasificación de elementos- Diagrama de Pareto

Factores Peso erróneo Forma errónea Tamaño erróneo Otros Mal acabado TOTAL

Frecuencia 32 31 26 24 18 131

% Acumulado F. abs. Acum. 24% 32 48% 63 68% 89 86% 113 100% 131

80-20 80% 80% 80% 80% 80%

Fuente: Elaboración propia

Diagrama de Pareto 120

86%

100 68%

80 48%

60 40

24% 20 0 Peso erróneo Forma errónea

Frecuencia

Tamaño erróneo

Otros

% Acumulado

100% 100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Mal acabado

80-20

Figura 25: Diagrama de Pareto Fuente: Elaboración propia

Interpretación: La gráfica nos indica claramente que si bien es cierto todos los problemas son importantes, como equipo de mejora continua es preferible dirigir los esfuerzos en el Peso erróneo que están teniendo las galletas, ya que es el problema con mayor impacto para la organización. Cabe resaltar que para encontrar la causa raíz a este problema, elaboraremos el diagrama de espina de pescado. 95

1.2.LOS 5 PORQUÉS Aplicación del diagrama de causa efecto para encontrar la causa raíz del pesaje erróneo de las galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida mediante la metodología de los 5 porqués.

Figura 26: Aplicación de los 5 porqués Fuente: Elaboración propia

96

1.3.DIAGRAMA CAUSA – EFECTO O ISHIKAWA

Medición

Mezcladora Ajuste motor

Calibración

Picnómetro

Capacitación Refrigeración

Equipo de medición

Operador

Mantenimiento

Balanza

Agitación Limpieza

Habiidad PESAJE ERRÓNEO DE LAS GALLETAS

Cantidad

Proveedor A Formulación

Incentivos Capacitación

Margarina

Harina de Trigo Balanza

Personas Ingredientes

Cantidad

Mantenimiento

Figura 27: Diagrama de Ishikawa Fuente: Elaboración propia

97

1.4.HISTOGRAMA Luego de haber realizado las gráficas de control, se elabora el Histograma respectivo, con el fin de describir el comportamiento de los datos recabados con respecto a la variable peso, en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión. Tabla 47: Datos para elaboración del Histograma

Día (muestras) 05 de Junio 06 de Junio 07 de Junio 08 de Junio 09 de Junio

Muestra 1 9.08 8.93 8.95 9.08 8.92

2 9.10 8.99 9.21 9.08 9.13

3 9.24 9.07 9.11 9.09 9.21

4 9.21 9.09 9.00 9.27 8.93

5 9.20 9.05 9.10 8.97 9.02

6 8.97 9.25 9.26 9.20 8.93

7 9.13 9.28 9.08 9.25 9.21

8 9.27 8.92 9.19 9.16 9.08

Fuente: Elaboración propia Tabla 48: Cálculos previos (Histograma)

Cálculos previos N° Datos 40 Límite inferior 8.92 Límite superior 9.28 Rango 0.36 N° Clases 7.00 Tamaño de la clase o Amplitud 0.0514286 Fuente: Elaboración pro

98

Tabla 49: Cálculo de datos para Histograma

Clases 8.92 8.97 9.02 9.07 9.13 9.18 9.23

8.97 9.02 9.07 9.13 9.18 9.23 9.28

Marca de Clase 8.95 9.00 9.05 9.10 9.15 9.20 9.25

F. abs. Simple 6 4 2 11 3 7 7

F. abs. Acum. 0.15 0.1 0.05 0.275 0.075 0.175 0.175

F. abs. Rel 15% 25% 30% 58% 65% 83% 100%

Fuente: Elaboración propia

Figura 28: Histograma

FRECUENCIA ABSOLUTA SIMPLE

Tamaño de 40 muestras de inspección del pesaje correcto de cada galleta de fibra de piña y linaza molida 15 10 5 0 8.92

8.97

9.02 9.07 9.13 MARCAS DE CLASE

Histograma de Frecuencias

9.18

9.23

Polígono de Frecuencias

Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Este Histograma nos indica mediante el polígono de frecuencias que el proceso está centrado a pesar de la variabilidad del mismo, ya que los valores obtenidos caen dentro de las especificaciones superiores e inferiores de control, por lo tanto, podemos concluir que el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones y requerimientos del producto para el cliente.

99

1.5.DIAGRAMA DE CORRELACION O DISPERSION Como sabemos, en la etapa de diseño de un nuevo producto de nuestro proyecto se pensó en lanzar al mercado una nueva línea de galletas: Galletas de quinua, sustituyendo la fibra de piña y la linaza molida por la harina de quinua, valga la redundancia, los demás ingredientes seguirán siendo los mismos, solo variará la formulación, por lo tanto, antes de tomar una decisión, el área de la panificación de la planta decide realizar un ensayo para estudiar la posible relación entre la utilización de este nuevo ingrediente y el número de galletas defectuosas. Para ello el Jefe de calidad analiza todos 16 lotes de galletas producidos durante un día de trabajo con diferentes porcentajes del ingrediente y obtiene los siguientes datos. Nótese que en los primeros 2 cuadros se valida la información proporcionada en este enunciado. Tabla 50: Información ingredientes ( Galletas de fibra de piña)

2 LOTES DE GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA ( 462 GALLETAS) INGREDIENTES

Receta (Kg)

Peso (%)

Harina de Trigo Fibra de piña Linaza Molida Margarina Azúcar Huevo Polvo de hornear Agua Esencia de vainila TOTAL

2.00 0.10 0.10 1.00 0.60 0.12 0.16 0.10 0.02 4.2000

47.62% 2.38% 2.38% 23.81% 14.29% 2.86% 3.81% 2.38% 0.48% 100.00%

Fuente: Elaboración propia Tabla 51: Información ingredientes ( Galletas de quinua)

2 LOTES DE GALLETAS DE QUINUA (462 GALLETAS)

INGREDIENTES

Receta (Kg)

Peso (%)

Harina de Trigo Harina de Quinua Huevo Margarina Azúcar Polvo de hornear Agua Esencia de vainilla

2.22 1.11 0.12 0.94 1.11 0.11 0.11 0.02

38.63% 19.31% 2.09% 16.41% 19.31% 1.93% 1.93% 0.39% 100

5.7421

TOTAL

100.00%

Fuente: Elaboración propia Tabla 52: Defectos según muestras del ingredientes Fuente: Elaboración propia

MUESTRA % Nuevo ingrediente N° Defectos 19.31 20 19.51 24 19.61 18 19.71 27 19.91 23 20.01 25 20.11 21 20.31 29 20.51 26 20.61 34 20.71 31 20.91 27 21.11 27 21.31 30 21.51 36 21.71 32 Figura 29: Diagrama de dispersión

N° DE GALLETAS DEFECTUOSAS

Fuente: Elaboración propia 40

y = 5.293x - 81.254 R² = 0.6082

35 30 25 20 15 10 5 0 19

19.5

20

20.5

21

21.5

22

% NUEVO INGREDIENTE (HARINA DE QUINUA)

R

=

0.779871784

El valor obtenido es muy próximo a 1, lo que nos confirma que la correlación es débilmente positiva.

101

2. APLICACIÓN DE HERRAMIENTAS EN LA FASE DE CONTROL 2.1.GRÁFICO DE CONTROL FASE DE CONTROL: Como sabemos, en una planta, todo es susceptible de ser mejorado, y lo que nosotros buscamos con nuestro proyecto es lograr una mejora continua, específicamente en el área de panificación, ese fue el enfoque del proyecto desde un inicio. Luego de analizar constantemente la producción de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida, decidimos hacer un estudio de cartas de control y capacidad del proceso, para analizar una oportunidad de mejora en el pesado de las galletas, debido a que se han estado produciendo galletas con un peso superior al especificado (9,09 gr) , lo cual ha traído sobrecostos en la producción. Como en el diagrama de Ishikawa nuestro equipo de mejora continua encontró que la causa raíz era la falta de mantenimiento en la balanza, ésta fue reajustada. En la evaluación posterior, durante la semana de producción siguiente (05 al 09 de junio), pesamos grupos de 8 galletas, las cuales conforman una bolsa de éste producto, y obtuvimos los siguientes resultados.

Tabla 53: Toma de muestras en el pesaje de galletas

Día (muestras) 05 de Junio 06 de Junio 07 de Junio 08 de Junio 09 de Junio

Muestra 1 9.08 8.93 8.95 9.08 8.92

2 9.10 8.99 9.21 9.08 9.13

3 9.24 9.07 9.11 9.09 9.21

4 9.21 9.09 9.00 9.27 8.93

5 9.20 9.05 9.10 8.97 9.02

6 8.97 9.25 9.26 9.20 8.93

7 9.13 9.28 9.08 9.25 9.21

8 9.27 8.92 9.19 9.16 9.08

Fuente: Elaboración propia

102

Primero, consolidemos la información proporcionada en el enunciado, para demostrar porqué decimos que 9.09 gr es el peso correcto de cada galleta. Tabla 54: Peso correcto en las Galleta

MATERIA PRIMA E INSUMOS PARA GALLETA ENRIQUECIDA CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA Precio x Cant. al Precio gr. De Precio/k P/receta MP E INSUMOS Receta Unidad mayor por ingrediente/gall ingredien g,und) (S/.) (S/.) mayor eta (S/.) te/galleta Harina de trigo 2 Kg 125 50 2.50 5.00 0.01082 4.3290 Piña 8 unidades 20 8 2.50 20.00 0.04329 0.2165 Linaza 0.1 Kg 300 50 6.00 0.60 0.00130 0.2165 Huevo 2 unidades 18 72 0.25 0.49 0.00106 0.2597 Margarina 1 Kg 60 10 6.00 6.00 0.01299 2.1645 Azúcar 0.6 Kg 140 50 2.80 1.68 0.00364 1.2987 Polvo de hornear 0.16 Kg 2500 50 50.00 8.00 0.01732 0.3463 Agua 0.1 Kg 18 20 0.90 0.09 0.00019 0.2165 Esencia de vainilla 0.02 Kg 7 1 7.00 0.14 0.00030 0.0433 TOTAL 42.00 0.09091 9.0909 CANTIDAD PRODUCIDA: 462 GALLETAS (2 lotes) Fuente: Elaboración propia

PESO MEDIO DE LOS LIMITES DE ESPECIFICACIÓN

103

Gráficas de Control Fórmulas para Gráfico X

A2=

0.373

D3=

0.136

D4=

1.864

Fórmulas para Gráfico X

Tabla 55: Cálculo de los límites del Grafico de Control X y R

Gráfico X

X 9.15 9.07 9.11 9.14 9.05

LSC 9.22 9.22 9.22 9.22 9.22

Gráfico R

LC 9.11 9.11 9.11 9.11 9.11

LIC 8.99 8.99 8.99 8.99 8.99

R 0.30 0.36 0.31 0.30 0.29

LSC 0.58 0.58 0.58 0.58 0.58

LI 0.31 0.31 0.31 0.31 0.31

LIC 0.04 0.04 0.04 0.04 0.04

Fuente: Elaboración propia

Promedio del promedio

Promedio del rango

9.11

0.31

(Ver tabla en anexos)

104

Figura 30: Gráfico de Control X

Grafico de control X 9.30 9.20 9.10 9.00

8.90 8.80 1

2

X

3

LSC

4

LC

5

LIC

Fuente: Elaboración propia Figura 31: Gráfico de Control R

Gráfico de Control R 0.70 0.60 0.50 0.40 0.30 0.20 0.10 0.00 1

2

R

3

LSC

4

LI

5

LIC

Fuente: Elaboración propia

Interpretación: Ambos gráficos nos indican que el proceso está bajo control ya que ninguno de ellos señala que se está sobrepasando algún límite de especificación. Esto indica que el reajuste de la galletera fue efectivo.

Cálculo de la Capacidad del proceso Especificación del producto (Característica de calidad)

9.09 + - 0.40

105

Tabla 56: Desviación estándar de ñas muestras de pesaje

DESV. EST. 0.10 0.13 0.11 0.10 0.12 DESV. EST. P. 0.11 Fuente: Elaboración propia Figura 32: Cálculo de la Capacidad del proceso

LES Peso correcto LEI

9.49 9.09 8.69

Cp Cpi Cps

1.19 1.23 1.14

CPI

ICP Valor Cpk

Finalmente, el índice de la capacidad del proceso (1.19) nos demuestra que el proceso es adecuado para lo que fue diseñado, sin embargo el ciclo de mejora continua es infinito y lo que desea es que el proceso sea más que adecuado, es más, que sea 6 sigma, es decir, perfecto.

CPS

Fuente: Elaboración propia

106

2.2.HOJA DE RECOGIDA DE DATOS Dentro del área de panificación de La Planta Piloto Agroindustrial de la Universidad Nacional del Santa (Área de la Planta generadora de ingresos tanto para la Universidad como para la misma) el Jefe de control de calidad ha decidido caracterizar el tipo de defectos que se presentan en la línea de galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida y determinar sus frecuencias respectivas mediante una hoja de verificación de datos. La tabla muestra los datos obtenidos durante la semana del 29 de mayo al 2 de junio. Tabla 57: Hoja de Recogida de Datos

REPORTE SEMANAL DE RECHAZOS EN INSPECCIÓN FINAL SEMANA DEL: 29 de mayo al 2 de Junio

ÁREA DE PANIFICACIÓN PROCESO DE: GALLETAS ENRIQUECIDAS CON FIBRA DE PIÑA Y LINAZA MOLIDA

No.

Resultado de inspección

L

M

M

J

V

TOTAL

%

1 2 3 4 5

Tamaño erróneo Forma errónea Peso erróneo Mal acabado Otros TOTAL %

5 6 7 3 1 22 17%

3 10 5 1 5 24 18%

9 4 7 9 5 34 26%

4 4 4 3 6 21 16%

5 7 9 2 7 30 23%

26 31 32 18 24 131

20% 24% 24% 14% 18%

Fuente: Elaboración propia

107

VII.

DESICIONES EN LA GESTIÓN DE MANTENIMIENTO

1. DIANÓSTICO EN LA GESTIÓN DEL MANTENIMIENTO ACTUAL La Planta Piloto Agroindustrial actualmente no cuenta con un sistema de mantenimiento adecuado; debido a que la producción que tiene no es continua; sin embargo, su maquinaria presenta fallos debido al tiempo que tiene la empresa. Dentro de su sistema de mantenimiento solo hacen uso del mantenimiento correctivo (ocasionando mayores gastos) mas no del preventivo, algunas de las maquinarias son reparadas en el momento en el que es ocurrida la falla. Para el caso de la AMASADORA se realizaba un mantenimiento anual tal como se aprecia en la imagen: Tabla 58: Mantenimiento anual de Amasadora

Fuente: Elaboración propia Tabla 59: Frecuencia de fallos de los Equipos

FALLOS DE LOS EQUIPOS ENERO

FEBRERO

Amasadora Galletera Envasadora SemiAutomatica

MARZO

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

X

Horno rotatorio

X X

SEPTIEMBRE X

OCTUBRE

NOVIEMBRE

DICIEMBRE

X

X

X

X

X

X

balanza digital

X X

Fuente: Elaboración propia

Tabla 60: Costos por reparación de equipos

Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora Semiautomática balanza digital

costo por reparación S/. 2,500.00 S/. 950.00 S/. 900.00 S/. S/.

800.00 150.00

Fuente: Elaboración propia

108

Tabla 61: Costo de los fallos en equipos

FALLOS DE LOS EQUIPOS ENERO FEBRERO

Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora SemiAutomatica balanza digital

MARZO ABRIL MAYO JUNIO S/. 2,500.00 S/. 950.00 S/. 900.00 S/. 900.00 S/. 800.00

JULIO AGOSTO

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL S/. 2,500.00 S/. 5,000.00 S/. 950.00 S/. 950.00 S/. 2,850.00 S/. 900.00 S/. 2,700.00

S/. 800.00

S/. 800.00 S/. 150.00

S/. 2,400.00 S/. 150.00 S/. 13,100.00

Fuente: Elaboración propia

Como se puede apreciar el costo por la reparación es una cifra considerable, y como objetivo tenemos que bajar esa cifra mediante mantenimientos preventivos. 2. PROPUESTA DE GESTIÓN DE MANTENIMIENTO Como se mencionó anteriormente La Planta Piloto Agroindustrial actualmente no tiene planificado un buen mantenimiento nuestra propuesta es crear un cronograma de mantenimientos preventivos, para evitar caer en el mantenimiento correctivo y por ende disminuir en los gastos. A continuación, nuestra propuesta. Diseño del plan de mantenimiento Se realizarán actividades de mantenimiento divididas en 4 grupos principales: Inspección: Las actividades de inspección son parte importante dentro del plan de mantenimiento ya que ayudan a determinar el estado de los equipos que conforman la línea de producción y porque además permiten definir actividades necesarias para prevenir desperfectos en los mismos que ocasionan paros imprevistos y por ende la paralización de la línea en proceso de producción. Limpieza: Dadas las condiciones en la planta, es necesario efectuar una buena limpieza de todo aquellos equipos y componente que estén en contacto directo o indirecto con el producto ya que de no hacerlo la vida útil de los mismos será menor, y presentaran fallas constantes. Reemplazo: Esta actividad va muy de la mano de las recomendaciones de los fabricantes y especialmente de las inspecciones ya que muchas veces los elementos comienzan a presentar mal funcionamiento antes de lo previsto debido a la mala manipulación de los operadores, variaciones en el voltaje lo cual aceleran los procesos de desgaste normal de partes o piezas que deben remplazadas para evitar daños mayores o paradas generales. Mantenimiento General: El mantenimiento general periódico es parte importante de cualquier plan de mantenimiento, aquí se incluyen actividades de limpieza, verificación ajustes reemplazos, lubricaciones, etc. Se tuvo en consideración la información proporcionada por los manuales técnicos de cada equipo; pero sobre todo basados en la experiencia de los técnicos de la empresa y las consultas realizadas a las empresas especializadas de cada equipo.

109

Horno rotatorio: Función: El horno rotativo, por su parte, acelera la cocción, requiere mucho menos espacio y con la más alta eficiencia térmica. Incorpora los mejores avances tecnológicos para la distribución homogénea del calor y la aplicación de vapor (básico para conseguir unos panes de corteza dorada). Integran también el control electrónico para programar sus funciones. Utilizan carros que soportan la carga; son los hornos más modernos y los que están implementando por su versatilidad, alto rendimiento y fácil manejo. Estos hornos se calientan por convección forzada. El Calor se produce de forma indirecta en un generador y es transmitido al interior de la cámara de cocción. Presentan como ventajas, la rapidez de carga y la elevada producción especifica por unidad de superficie empleada. Alto rendimiento gracias al esmerado diseño del intercambiador de calor, logrando bajos consumos en combustibles. El aire que circula por la cámara de cocción está exento de los gases de combustión. Logrando con todas estas ventajas: cocción uniforme y de gran calidad. Construidos en aceros inoxidables interior y exterior. MANTENIMIENTO: Hay varios tipos de mantenimientos preventivos que nosotros podemos hacer sin la necesidad de estar esperando que los técnicos vengan a resolvernos los problemas; Diario: Limpieza y desinfección general. Semanal: revisión de gas o petróleo. Trimestral: revisión de electricidad. Semestral: mantenimiento preventivo y/o correctivo según el caso (para esto si vendrían los técnicos de la empresa). Evitar la presencia de objetos extraños o desechos de productos en el interior del horno.

Figura 33: Horno rotatorio Fuente: Google

110

Tabla 62: Actividades de Mantenimiento Horno rotatorio

DIARIAMENTE

SEMANALMENTE

QUINCENALMENT E

MENSUALMENTE

ACTIVIDADES chequear presión de aire y purgar al vaso de filtro chequear ruidos anormales realizar prueba de funcionamiento chequear estado de las planchas chequear estado de las puertas verificar las presiones de los manómetros verificar funcionamiento del encendido y registro de llama de los quemadores controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento; ajustar si hace falta controlar funcionamiento de las instalaciones de seguridad ( paro de urgencia, suelta planchas, sobre temperatura) controlar funcionamiento de la colisa móvil del sistema de cierre controlar el factor de emisión del palpado infrarrojo, reajustar si hace falta chequear estado de las bisagras de cierre chequear el estado flotante de masa controlar la depresión en la aspiración ( 10 mm ca), reajustar las válvulas de mariposa controlar la temperatura de gases de escape ( ca 250 °C) controlar la correa trapezoidal del soplador de la calefacción y refrigeración de las ruedas rotantes, tender o cambiar si hace falta chequear microswich accionadores de masa Reponer impulsor de la bomba de masa examinar el ajuste de las planchas de cocción ( igualación, tensión central, juego de los ganchos y pernos de cierre y pernos de ajuste de plancha) Fuente: Elaboración propia

111

Para esto se procedió a elaborar un check list básico que el operario de mantenimiento debe llevar consigo y evaluar diariamente. Tabla 63: Formato Check list para horno rotatorio

HORNO ROTATORIO

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear presion de aire y purgar al vaso del filtro chequear ruidos anormales chequear estado de las planchas chequear estado de las puertas verificar presion de los manometros

malo

Estado regular

bueno

verificar funcionamiento de encendido controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento Fuente: Elaboración propia

Máquina amasadora: Las amasadoras son equipamientos industriales diseñados para preparar masas alimentarias, químicas, cerámicas o otro tipo de preparados, substituyendo el trabajo manual a través de un sistema mecanizado que permite producir continuadamente grandes cantidades de masa. Las amasadoras son mayoritariamente compuestas por: 

Artesa para colocación de ingredientes



Elemento de amasadura (gancho, tenedor, brazo o otro sistema)



Motores que accionan los movimientos de la artesa y del gancho



Correlación de procesos tecnológicos que permiten a los operadores el control del proceso de amasadura y de otros procesos de trabajo (control de ingredientes, programar tiempos y velocidades)

112

Figura 34: Máquina amasadora Fuente: Google

Tabla 64: Formato Check List para Amasadora AMASADORA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado)

malo

Estado regular

bueno

Tornillo de ajuste de altura Perilla de control de velocidad Palanca de ajuste de cabezal Eje del batidor Bal de acero Placa de sujecion del bol Cabeza con motor Centro de conexión de accesorios Fuente: Elaboración propia

Envasadora semiautomática: Es una máquina diseñada para el envasado en forma semiautomática de productos granulados de fácil deslizamiento. Modo de operación: 

Ajustar (por única vez) la dosis a envasar.



Colocar el envase pre-confeccionado sobre la boquilla de descarga.



Presionar el pedal eléctrico (modo manual), o esperar la descarga temporizada (modo automático). Se produce la descarga de producto con la dosis seleccionada.



Si se incorpora selladora de bolsas, colocar el envase recién llenado, y ésta en forma automática realiza el cierre de la bolsa (con los tiempos ajustados previamente).



Mientras se realiza el cierre, se puede colocar otro envase para recomenzar el ciclo. 113

Figura 35: Envasadora Semiautomática Fuente: Google Tabla 65: Formato Check List para Envasadora

ENVASADORA SEMI AUTOMATICA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear presion de aire chequear ruidos anormales verificar funcionamiento de encendido Tova en donde iran los productos

malo

Estado regular

bueno

controlar el calentamiento de la envasadora verificar el pedal de la maquina Fuente: Elaboración propia

Galletera Está construida su estructura en chapa de acero HR y acero inoxidable antiácidos para asegurar, estabilidad y robustez, siendo de fácil movilización gracias a que su montaje total esta sobre rodachinas acordes con su peso. En el cabezote están los piñones debidamente lubricados que llevan los movimientos a los rodillos alimentadores; tiene una tolva de alimentación en acero inoxidable y allí van ubicados dos rodillos en duraluminio los cuales mediante la mecánica de avance dosifican una determinada cantidad de masa dependiendo del producto (galletas de distintas formas según el molde, besitos, rosquillas, achiras, merengues, entre otros), el corte se realiza mediante una cuerda alámbrica inoxidable. Estos rodillos y sus soportes se desmontan 114

con facilidad para efectuar su limpieza una vez terminada su programación, además trae consigo una banda transportadora en V para las bandejas en donde se obtiene el producto final. Se utiliza un moto-reductor inmerso en aceite con velocidad variable, con un consumo de 0.33Kw/h. La producción aproximada es de 12000 u/h.

Figura 36: Galletera Fuente: Google

Tabla 66: Formato Check List para Galletera

GALLETERA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear cabezote rodillos alimentadores tolva de alimentación rodillos

malo

Estado regular

bueno

verificar funcionamiento de encendido Fuente: Elaboración propia

115

PROPUESTA DEL CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO Tabla 67:Propuesta de Cronograma de mantenimiento

cronograma de mantenimiento MANTENIMIENTO PREVENTIVO ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE Horno rotatorio X X Amasadora X X Galletera X X X X Envasadora SemiAutomatica X X balanza digital X Fuente: Elaboración propia Tabla 68: Costo de mantenimiento

Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora Semiautomática balanza digital

costo por mantenimiento S/. 800.00 S/. 280.00 S/. 250.00 S/. S/. 80.00

200.00

Fuente: Elaboración propia Tabla 69: Mantenimiento preventivo (Costos)

MANTENIMIENTO PREVENTIVO Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora SemiAutomatica balanza digital

ENERO FEBRERO S/. 800.00 S/. 280.00

MARZO

ABRIL

S/.

250.00

S/.

200.00

MAYO

JUNIO

JULIO S/. S/.

800.00 280.00

AGOSTO

S/.

80.00

SEPTIEMBRE OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL S/. S/. S/. 250.00 S/. S/. 200.00

S/. S/. S/.

Fuente: Elaboración propia

Como se puede apreciar el costo total al año por los mantenimientos preventivos que se harán es mucho menor al costo inicial de reparaciones, debido a que este mantenimiento es de menor costo a estar reparando la maquinaria.

116

1,600.00 560.00 500.00 400.00 80.00 3,140.00

3. INDICADORES DE FIABILIDAD Tabla 70: Tiempos de usos de equipos

tiempo de uso por turno Minutos/Hora 1 hr 07 min 53 min 51 min 1 hr 33 min 53 min

Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora Semi-Automatica balanza digital

tiempo de tiempo de uso al mes uso al año horas horas 31.27 375.20 24.73 296.80 23.80 285.60 43.40 520.80 24.73 296.80

días/Mes 28 28 28 28 28

Fuente: Elaboración propia

Tabla 71: Frecuencia de fallos en equipos

FALLOS DE LOS EQUIPOS ENERO

FEBRERO

MARZO

Amasadora Galletera

ABRIL

MAYO

JUNIO

JULIO

AGOSTO

X

Horno rotatorio

X X

Envasadora SemiAutomatica balanza digital

SEPTIEMBRE OCTUBRE X

NOVIEMBRE DICIEMBRE

X

X

X

X

X

X

X X

Fuente: Elaboración propia

Tabla 72: Calculo de ratios de fallos

Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora Semi-Automatica balanza digital

duracion del tiempo de fallo al mantenimiento año (horas) correctivo (horas) 40 80 8 24 9 27 10 30 6 6

ratio de fallos 21.32% 8.09% 9.45% 5.76% 2.02%

Fuente: Elaboración propia

Tal como se puede apreciar el horno rotatorio en este caso es quien tiene la mayor ratio de fallos.

117

VIII.

DECISIONES EN LA PLANEACIÓN DE REQUERIMIENTO DE MATERIALES 1. PROGRAMACIÓN MAESTRA DE LA PRODUCCIÓN

Producción por Lotes: Producción H/H

2 8

lotes/hora

horas/día

-

28 días/ mes

Producción Diaria

16

lotes/día

Producción Mensual

448

lotes/mes

Producción por Galletas: 462

galletas/2lote

Producción Mensual

206,976.00

galletas/mes

Producción por Paquete de Galletas 7

galletas/paquete

Producción Mensual

29,568.00

galletas/mes

* Mediante los datos obtenidos de las ventas de los 5 primeros meses del presente año se pronosticará las demandas paras los siguientes años que restan del mismo mediante regresión lineal.

Tabla 73: Pronóstico de demandas

x 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre

Ventas 441 446 451 445 450

Pronostico

450 452 453 455 457 459 460

Fuente: elaboración propia

118

y = 1.7x + 441.5

Ventas 452 450 448 446

444 442 440 438 436 Enero

Febrero

Marzo

Abril

Mayo

Figura 37: Grafico de pronósticos de demandas Fuente: Elaboración propia

MPS: Producto

Galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida

Tamaño del Lote

448

Disponibilidad (Inv. Inic.)

lotes/mes 36

lotes/mes

Barrera de Tiempo de Demanda

2

meses

Barrera de Tiempo de Planeación

5

meses

Tabla 74: Plan Maestro de Producción Periodo Pronostico Pedido de Clientes BPD DPP PMP Disponibilidad Inicial

Junio 450 447 37 37 448 36

Julio 452 437 48 11 448

Agosto 453 450 43

Septiembre 455 449 36

Octubre 457 449 27

448

448

448

Noviembre Diciembre 459 460 432 440 16 4 16 8 448 448

Fuente: Elaboración propia

119

2. DESCRIPCIÓN DE LOS ELEMENTOS DEL MRP

Tabla 75: Descripción de elementos

Código A B C D E F G H I J K L M

Descripción Paquetes de Galletas Galletas Empaque Harina de Trigo Piña Linaza Huevo Margarina Azucar Polvo de Hornear Esencia de Vainilla Bolsas de Propileno Cajas de Carton

Inventario Disponible 36.00 8,316.00 10.00 10.00 1.00 30.00 5.00 20.00 1.00 0.50 500.00 60.00

Unidad de Medida Lotes unidades unidades kg unidades kg unidaes kg kg kg kg unidades unidades

Stock de Seguridad 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Lead Time 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1

Recepciones Programadas 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0

Fuente: Elaboración propia

120

Paquetes de Galletas enriquecidas con fibra de piña y linaza molida. A

Empaque C

Galletas B

Harina de Trigo

Piña

D

Margarina H

E

Azucar

I

Bols. Propileno L

Huevo G

Linaza F

Polvo de HornearJ

Esencia de Vainilla

Cajas de Carton M

K

Figura 38: BOM de los ingredientes Fuente: Elaboración propia

121

3. ESTRUCTURA MRP Articulo A

B

D

E

F

G

Lead Time Iven. Dispo. Stock. Segu 1

1

1

1

1

1

36

8,316.00

10

10

1

30

Conceptos

0

Requerimiento (Demanda)

0

Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden

0

0

0

0

Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden

Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden

Planificación de Requerimiento de Materiales (MRP) Periodo de Tiempo Mayo Junio Julio Agosto Septiembre 448 448 448 448

8,316.00 95,172.00

10.00 438.00

10.00 1,782.00

1.00 21.40

30.00 418.00

Octubre 448

Noviembre 448

Diciembre 448

Unidad de Medida Lotes

103,488.00 0 95,172.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

103,488.00 0 103,488.00 103,488.00

448.00 0 438.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

1,792.00

1,792.00

1,792.00

1,792.00

1,792.00

1,792.00

1,792.00

1,782.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

1,792.00 1,792.00

22.40 0 21.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

22.40 0 22.40 22.40

kg

448.00 0 418.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

Unidades

122

Unidades

KG

Unidades

H

I

J

K

C

L

M

1

1

1

1

1

1

1

5

0

20.00

1.00

0.50

-

500.00

60.00

0

0

0

0

0

0

Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden Requerimientos Brutos Recepciones Programadas Inventario Recepción de orden Lanzamiento de orden

5.00 219.00

20.00 114.40

1.00 34.84

0.50 3.98

448.00

500.00 12,436.00

60.00 1,116.00

224.00 0 219.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

224.00 0 224.00 224.00

kg

134.40 0 114.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

134.40 0 134.40 134.40

kg

35.84 0 34.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

35.84 0 35.84 35.84

kg

4.48 0 3.98 4.48

4.48 0 4.48 4.48

4.48 0 4.48 4.48

4.48 0 4.48 4.48

4.48 0 4.48 4.48

4.48 0 4.48 4.48

4.48 0 4.48 4.48

kg

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

448.00 0 448.00 448.00

Unidades

12,936.00 0 12,436.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

12,936.00 0 12,936.00 12,936.00

Unidades

1,176.00 0 1,116.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

1,176.00 0 1,176.00 1,176.00

Unidades

123

IX.

SISTEMA DE PLANEAMIENTO DE RECURSOS EMPRESARIALES

1. IDENTIFICACIÓN DE NECESIDADES A continuación, se presenta la descripción del proyecto de aplicación ERP para la PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL, se trata de un órgano de producción de La Universidad del Santa, que pertenece al sector de panificación ubicada en Nuevo Chimbote. Su función consiste en realizar productos de panificación, como las galletas de linaza y fibra de piña, las cuales se realizan a través de una producción de tipo intermitente.

Nos

encontramos ante un negocio desprovisto de una aplicación adecuada para realizar el registro de las tareas que se llevan a cabo. Como consecuencia se genera una falta de coherencia en los datos y un tiempo de procesado de la información mayor al necesario. En la actualidad se utilizan diversas herramientas para poder relacionar los datos importantes para la realización de sus actividades. Estas herramientas y la información que se registra con cada una de ellas se presentan en el diagrama que se presenta en la siguiente figura:

Figura 39: Diagrama de herramientas de información de Planta Piloto Fuente: Elaboración propia

Ante este problema surge el deseo de modernizar su sistema de procesado de información. Y la aplicación de un Sistema ERP para la integración de todas sus actividades.

NECESIDADES 

Abastecimiento adecuado de materiales para la producción.



Entregas de productos a tiempo hacia los clientes.



Administración eficiente de los inventarios para poder reducir costos. 124



Administración de los recursos humanos para poder lograr los objetivos de la organización.



Control de mantenimiento de las maquinarias para evitar interrupciones no programadas en la producción.

2. JUSTIFICACIONES PARA LA IMPLEMENTACION DE UN SISTEMA ERP 

Organizar y estandarizar procesos productivos para la elaboración de galletas.



Generar mayor rentabilidad al negocio debido a la mejora continua.



Integración de los datos procedentes de las distintas actividades realizadas.



Acortan los tiempos de producción.



Reducción del Inventario al mínimo



Mejorar la calidad del producto



Incrementa la confiabilidad de las fechas de entrega.



Facilitar los contactos con clientes/ proveedores.

DESCRIPCION DEL ERP A. Las principales funciones de soporte son tres: • Contabilidad Financiera y de Terceros (Contabilidad Externa). • Planificación y Control de Gestión (Contabilidad Interna). • Gestión de Recursos Humanos. B. Las principales funciones primarias son: • Clientes / Ventas / Marketing. • Compras / Aprovisionamiento. • Distribución / Transporte. • Fabricación / Producción / Proyectos. Es importante escoger el ERP que más se ajuste a las necesidades de la organización.

125

3. TIPO, PROVEEDOR Y COSTO DEL ERP

Figura 40: Logo OPENBRAVO ERP Fuente: Google

Openbravo es un software de gestión libre, Se trata de un sistema de gestión en la nube. Es decir, Openbravo está totalmente basado en una plataforma Web, haciendo que el acceso sea posible desde cualquier lugar y dispositivo. Esto es una gran ventaja ya que permite que todos los procesos de la empresa estén unificados en una sola plataforma a la que se puede acceder desde cualquier lugar. Además, su gran agilidad de adaptación hace que sea el sistema de gestión ideal para cualquier empresa, independientemente de su actividad. En cuanto a su rendimiento y fiabilidad, el tiempo y la cantidad de empresas de todo el mundo que utilizan este sistema de gestión, han probado que su funcionamiento no tiene nada que envidiar a los sistemas de gestión de pago. Es sin duda un sistema ERP potente y fiable. Sin costes por uso, al ser una solución de software libre no pagará licencias, por número de usuarios, por módulos o funcionalidades como con los ERP privativos, solo pagará por los servicios que necesiten en el momento que lo precise. •

Gestión de Compras: Esta funcionalidad nos permite gestionar pedidos, facturas, recibos de material, compras, etc.

•

Gestión de Almacenes: También podemos crear y gestionar inventarios.

•

Gestión de Producción: Aquí crearemos y gestionaremos los procesos de producción de la empresa. También podemos llevar a cabo un control en la productividad y realizar informes.

•

Gestión de MRP: Esto se refiere a la planificación de requerimientos de materiales (Materials Requirement Planning).

•

Gestión de Ventas: En este módulo caben todas las actividades relacionadas con la venta de nuestros productos o servicios; órdenes de venta, facturas, comisiones, comprobantes, etc.

•

Gestión de Proyectos y Servicios: Mediante este módulo gestionamos y monitorizamos proyectos, servicios, gastos de personal, etc. 126

•

Gestión Financiera: Aquí se integran todas las funciones del departamento de contabilidad. Podremos gestionar nuestros activos y deudas, ya sean por pagar o por cobrar.

INFRAESTRUCTURA

Direccion de la Planta Piloto, Finanzas, planificacion de proyectos, Contabilidad y Gestión de la Calidad. GESTIÓN DE RECURSOS HUMANOS

Seleccion, contratacion, desarrollo de los trabajadores. Politicas Salariasles. ACTVIDADES DE SOPORTE

DESARROLLO DE TECNOLOGIA

Mejoras en los productos y procesos. Desarrollo de nuevos productos. Inversion en tecnologia. COMPRAS

Actividades de compras de insumos y materiales, relacion con proveedores, manejo de stock. LOGÍSTICA INTERNA

Manipulación, almacenamiento, ACTIVIDADES conservación, control de PRIMARIAS inventarios.

OPERACIONES

LOGÍSTICA

VENTAS Y

SERVICIOS POST-

Pesado, preparacion, horneado, envasado de galletas.

EXTERNA

MARKETING

VENTAS

Envio de pedidos, Publicidad, Base de datos servicios al promociones, del cliente, cliente, recepción material de ventas resolución de de depósitos. y poltícas de quejas, servicios precios. adicionales.

M A R G E N

Figura 41: Cadena de Valor Fuente: Elaboración propia

127

X.

GESTIÓN DE PROYECTOS 1. RUTA CRÍTICA, UTILIZANDO EL MÉTODO DE DIAGRAMACIÓN DE PRECEDENCIA (PDM ESTUDIO DE TIEMPOS DEL PROYECTO DE PRODUCCIÓN DE 4 TON. DE CONGELADO DE ESPÁRRAGOS, 3 TON. DE PIMIENTO Y 3 TON. DE PALTA EN LA EMPRESA CAMPOSOL S.A.C

Estudio Codigo: 0001

Registro N° 1

Número del Estudio: 1

Fecha: 5/06/2017

N° de página: 1

Orden N°: ND

Tipo de Cronometraje Acumulativo x

Vuelta a cero

Elaborado por: Alejandro Parravicini López

Centro de Costo: ND

Recibido por: Jorge Ramírez Rubio

Tiempo por cada actividad (Minutos)

Tarea o Actividad

Descripción

Tareas que deben preceder

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

N

A

Recepción y almacenamiento de materia prima

-

1.3

1.3

1.3

1.4

1.4

1.5

1.4

1.3

1.4

1.5

4

B

Lavado de materia prima

A

1.55

1.51

1.4

1.34

1.39

1.6

1.45

1.35

1.48

1.48

5

1.44

1.38

1.32

1.41

1.67

1.55

1.51

10

C

Envío de espárragos a la Planta A

B

1.58

1.3

1.58

D

Envío de la palta a la Planta B

B

2.01

2.07

2.09

2

2.15

2.38

2.18

2.37

2

2.2

6

E

Envío de pimiento a la Planta C

B

2.13

2.46

2.13

2.37

2.12

2.44

2.1

2.47

2.13

2.4

7

F

Corte de espárrago blanco a 10 cm

C

7.05

6.06

6.76

6.71

6.5

6.7

7.18

6.78

6.22

6.16

5

G

Corte de espárrago verde a 15 cm

C

1.31

1.42

1.37

1.16

1.19

1.18

1.23

1.28

1.35

1.23

7

H

Calibrado de espárrago blanco y verde

F,G

1.41

1.46

1.41

1.33

1.18

1.18

1.39

1.25

1.45

1.46

10

I

Pelado y sección de palta

D

1.61

1.4

1.66

1.61

1.55

1.7

1.43

1.68

1.45

1.58

7

J

Deshojado manual del pimiento

E

1.58

1.4

1.5

1.53

1.47

1.67

1.53

1.59

1.57

1.6

3

K

Segundo corte de espárrago

H

2.43

2.14

2.02

2.04

2.33

2.4

2.23

2.5

2.17

2.38

8

L

Escaldado del espárrago

K

2.11

2.38

2.34

2.35

2.47

2.36

2.15

2.05

2.38

2.48

6

M

Escaldado maquinado de palta

I

2.41

2.32

2.21

2.38

2.42

2.02

2.01

2.17

2.34

2.48

8

N

Completo de productos para envasar

J,L,M

1.3

1.23

1.02

1.16

1.13

1.07

1.05

1.04

1.2

1.22

10

O

Envasado de espárragos

N

1.27

1.38

1.48

1.41

1.17

1.23

1.32

1.37

1.22

1.36

8

P

Envasado de palta

N

1.38

1.29

1.24

1.21

1.33

1.34

1.4

1.18

1.3

1.4

5

Q

Envasado de pimiento

N

1.41

1.45

1.47

1.41

1.32

1.19

1.23

1.41

1.25

1.4

8

R

Aplicación de químicos a espárragos, palta y pimiento para su duración

O,P,Q

3.41

3.5

3.44

3.24

3.2

3.11

3.05

3.26

3.33

3.36

3

S

Sellado de espárragos, palta y pimiento a presión

R

3.29

3.45

3.11

3.03

3.5

3.11

3.25

3.09

3.13

3.36

4

T

Empaquetado de espárragos, palta y pimiento

S

1.35

1.36

1.24

1.23

1.05

1.16

1.22

1.24

1.38

1.23

9

U

Transporte acongelado de mantenimiento de los 3 productos

T

5.99

5.63

5.7

5.97

5.65

5.93

5.51

5.89

5.89

5.64

1

128

Esta fórmula asegura un nivel de confianza del + 95,45% y un margen de error del 5 % − Donde: n = tamaño de la muestra n´ = número de observaciones del estudio preliminar ∑ = Suma de valores x = valor de las observaciones

129

Tiempo estándar

1.3

1.1

1.4

1.14

2

1.5

1.1

1.6

1.16

2

1.5

1.1

1.6

1.12

2

2.2

1.1

2.4

1.12

3

2.2

1.1

2.4

1.12

3

6.5

1.1

7.1

1.18

8

1.2

1.3

1.1

1.4

1.18

2

1.35

1.09

1.3

1.1

1.4

1.16

2

1.43

1.34

1.5

1.1

1.7

1.20

2

1.5

1.1

1.7

1.20

2

2.3

1.1

2.5

1.20

3

2.2

1.1

2.5

1.12

3

2.41

2.3

1.1

2.5

1.12

3

1.24

1.48

1.2

1.1

1.4

1.14

2

1.04

1.42

1.3

1.1

1.4

1.16

2

1.3

1.1

1.4

1.16

2

1.3

1.1

1.4

1.16

2

3.3

1.1

3.6

1.13

4

3.2

1.1

3.6

1.16

4

1.2

1.1

1.4

1.16

2

5.8

1.1

6.4

1.12

7

1.0

1.2

1.0

1.2

1.35

1.56

1.46

1.51

1.39

1.49

1.49

1.36

1.61

1.56

1.34

2.33

2.33

2.04

2.32

2.03

2.37

2.33

2.01

2.06

2.03

2.18

2.22

6.18

6.4

6.29

6.4

6.02

1.44

1.02

1.5

1.43

1.32

1.02

1.43

1.11

1.11

1.32

1.05

1.16

1.37

1.09

1.25

1.39

1.22

1.6

1.46

1.4

1.44

1.43

1.66

1.52

1.37

1.58

1.22

1.56

2.24

2.46

2.5

2.11

2.29

2.5

2.25

2.1

2

2.09

2.15

2.25

2.06

2.07

2.47

2.33

2.3

2.41

2.19

2.24

2.28

1.47

1.08

1.37

1.3

1.38

1.46

1.38

1.24

1.41

1.11

1.3

1.4

1.4

1.33

1.12

1.28

1.01

1.29

1.48

1.38

1.08

1.47

1.5

1.38

1.32

1.34

3.29

3.39

3.5

3.49

3.11

3.32

3.03

1.34

1.4

1.06

1.1

1.18

1.6

2.02

2.4

1.23

1.24

8

Suplemento s%

4

1.09

7

Tiempo Normal

3

1.08

6

Factor de valoración

2

5.78

5

Tiempo Observado Promedio

1

1.46

2.48

2.36

1.09

1.12

9

1.57

2.17

2.43

1.16

1.35

10

1.45

2.23

2.3

1.09

1.5

130

INGRESO DE DATOS AL PROGRAMA PERT/CPM

Figura 42: Ingreso de datos al programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia

RESULTADOS OBTENIDOS DEL PROGRAMA PERT/CPM

Figura 43: Resultados del programa PERT/CPM Fuente: Elaboración propia

131

RED DE TRABAJO: TIEMPO DE PROYECTO COMPLETADO: 43 HORAS HOURS

Figura 44: Ruta Crítica del proyecto Fuente: Elaboración propia

INTERPRETACIÓN: Los círculos de color rojo unido por las líneas de color rojo, representa la ruta crítica que sigue el proceso o la actividad, en este caso conformado por las actividades A-B-C-F-H-K-N-O-P-Q-R-S-T-U, ya que estas actividades no presentan holguras, si observamos los números de color verde de estas actividades que vienen a ser el inicio y término más próximo de las mismas, coinciden con los números de color morados que representan al inicio y término más lejano de la actividad, por lo tanto presentan holgura cero. Los círculos de color negro no son parte de la ruta crítica debido a que presentan Holguras, Por ejemplo, para la actividad “D” el inicio más próximo es en la hora 4, y el inicio más lejano para la misma actividad es en la hora 14, esto quiere decir que esta actividad puede iniciarse bien en la hora 4 o en las siguientes horas hasta llegar a la hora 14, y no afectaría al proceso de producción, en otras palabras, presenta una holgura de 10 horas.

132

RUTA CRÍTICA

Figura 45: Ruta crítica del programa Fuente: Elaboración propia

133

RESUMEN CUADRO CPM

134

DIAGRAMA DE GANTT

Figura 46: Diagrama de Gantt Fuente: Elaboración propia

135

INTERPRETACIÓN: Los cuadros de color rojo y rosado indican que no hay variación entre los tiempos más cercanos y más lejanos de inicio y término de dichas actividades, es por ello que ambos cuadros se encuentran en el mismo nivel, por lo tanto, como no hay holguras, se le denomina ruta crítica al seguimiento de dichas actividades. Observamos que en la actividad “D” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el tiempo mas último representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo nivel, existe un distanciamiento entre ellos (10 horas), ese distanciamiento es la holgura que presenta esta actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica. Observamos que en la actividad “E” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el tiempo mas último representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo nivel, existe un distanciamiento entre ellos (13 horas), ese distanciamiento es la holgura que presenta esta actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica.

136

XI.

SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTA

APLICACIÓN DE LEAN MANUFACTURING PARA EL ÁREA DE PANIFICACIÓN DE LA PLANTA PILOTO AGROINDUSTRIAL DE LA UNIVERSIDAD NACIONAL DEL SANTA 1.

ANÁLISIS DE ELIMINACIÓN DE DESPERDICIOS

Productos defectuosos: Si el cliente final, observa algún inconveniente con el producto final se activa la logística inversa y el producto defectuoso empezara el recorrido de vuelta a la planta de producción para ser reutilizada, en caso este solo molida, o desechada en caso este descompuesto o con presencia de algún hongo.

Mayorista

Planta de Producción Reutilizar en caso que la galleta este molida o partida.

Desechar si el producto tiene presencia de hongos o este descompuesto.

Minorista

Cliente Final

Figura 47: Recorrido del producto defectuoso Fuente: Elaboración propia

Aprovechamiento Guiándonos en el cuadro de EFICIENCIA FÍSICA: 2 lotes 462 galletas. Tabla 76: Eficiencia Materia Prima

Operación

Ingreso (Kg)

Salida (Kg)

Pérdidas Kg

%

Eficiencia MP

Mezclado

4.183

4.153

0.030

0.7

99.30%

Formado

4.153

4.13

0.023

0.6

98.700%

Horneado

4.13

4.109

0.021

0.5

98.20%

Enfriado

4.109

4.088

0.021

0.5

97.70%

Envasado

4.088

4.079

0.009

0.2

97.50%

Fuente: Elaboración propia

137

Podemos apreciar que las pérdidas no son muy elevadas, de todas maneras, se busca aprovechar al máximo todos los recursos, por tal motivo Tabla 77: Desperdicios en etapas del proceso

Ingreso

Salida

Pérdidas

(Kg)

(Kg)

Kg

Mezclado

4.183

4.153

0.030

0.7 En el mismo proceso.

Formado

4.153

4.13

0.023

0.6 En el proceso de mezclado.

Horneado

4.13

4.109

0.021

0.5

Se muele y se manda a mezclado.

Enfriado

4.109

4.088

0.021

0.5

Se muele y se manda a mezclado.

Envasado

4.088

4.079

0.009

0.2

Se muele y se manda a mezclado.

Operación

Reutilización %

Fuente: Elaboración propia

2.

BENEFICIOS AL IMPLEMENTAR EL SISTEMA DE OPERACIÓN ESBELTO

MANUFACTURA ESBELTA: Aunque no hay un plan de implementación de manufactura esbelta o una “receta” que funcione por igual para todas las empresas, es posible establecer ciertas guías generales que nos dan la flexibilidad que se ocupa para tomar en cuenta las situaciones particulares de cada empresa. Los principales objetivos de la Manufactura Esbelta es implantar una filosofía de Mejora Continua que le permita a las compañías reducir sus costos, mejorar los procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los clientes y mantener el margen de utilidad. BENEFICIOS DE IMPLEMENTAR MANUFACTURA ESBELTA: La implantación de Manufactura Esbelta es importante en diferentes áreas, ya que se emplean diferentes herramientas, por lo que beneficia a la empresa y sus empleados. Algunos de los beneficios que genera son: • Reducción de 50% en costos de producción • Reducción de inventarios • Reducción del tiempo de entrega (lead time) • Mejor Calidad • Menos mano de obra • Mayor eficiencia de equipo

138

• Disminución de los desperdicios • Sobreproducción • Tiempo de espera (los retrasos) • Transporte El proceso • Inventarios Movimientos APLICACIÓN DE LAS 5`S: Mediante este punto se podrá clasificar, ordenar, limpiar, estandarizar y disciplinar todo el proceso productivo de las galletas. CLASIFICAR: Se separará las cosas necesarias de las que no son, manteniéndolas en un lugar conveniente y adecuado. Los artículos clasificados como innecesarios deberán almacenarse en un área de espera, hasta que el gerente u otra persona autorizada decida qué hacer con ellos: llevarlos a otro departamento dónde se necesiten, venderlos o desecharlos. El resto de objetos deberán ser clasificados según su frecuencia de uso: aquellos que se usan a diario, los que se usan una vez por semana o mes y los utilizados con menor frecuencia. ACTIVIDADES A APLICARSE: Almacenamiento de las materias primas e insumos y Acomodo de cajas según PEPS, Recepción. ORDENAR: Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso. Asegúrese de que en todo momento los supervisores y superiores autorizan la reubicación de objetos, así como de que los trabajadores están informados de las nuevas ubicaciones. ACTIVIDADES A APLICARSE: Almacenamiento de las materias primas e insumos y Acomodo de cajas según PEPS, Recepción.

139

LIMPIAR: Toda persona deberá conocer la importancia de estar en un ambiente limpio. Cada trabajador de la empresa debe, antes y después de cada trabajo realizado, retirara cualquier tipo de suciedad generada. Según esta regla, los mismos trabajadores deben asegurarse de que su lugar de trabajo está limpio en estos dos periodos de tiempo, mientras que un supervisor deberá comprobar que efectivamente se ha llevado a cabo una limpieza adecuada. Para ello, deberá desarrollarse un plan para evaluar todos los elementos a limpiar (toda la empresa, tanto los espacios interiores como exteriores) y distribuir responsabilidades. En este sentido, también será necesario identificar los focos de suciedad, así como idear nuevas formas de prevenir la suciedad. Este paso incluye tareas de rehabilitación, como la reparación de objetos o dar nuevas capas de pintura y barniz. En el mundo actual, es de especial importancia el entorno y la ecología, por lo que las empresas modernas deberán asegurarse de cumplir éticamente con los valores ecológicos y deshacerse de los elementos que causen contaminación. ACTIVIDADES A APLICARSE: Todas las áreas disponibles ESTANDARIZAR: Crear procedimientos para evaluar periódicamente el seguimiento de la clasificación, el orden y la limpieza en el lugar de trabajo. Plasmar la nueva configuración de los objetos, así como las normas que rige la clasificación y el orden de los mismos, en un documento claro y conciso, visible para todos los trabajadores, por ejemplo, colocándolo en un panel central. Asimismo, se deberá elaborar un documento con el horario, las reglas y las responsabilidades de la limpieza de la organización. ACTIVIDADES A APLICARSE: Todos los procesos. DISCIPLINAR: Mediante el entrenamiento y la formación para todos (¿Qué queremos hacer?) y la puesta en práctica de estos conceptos (¡Vamos hacerlo!), es como se consigue romper con los malos hábitos pasados y poner en práctica los buenos. Los trabajadores deben tratar el lugar de trabajo como si fuera su propia casa e integrara los 5 pasos como una tarea más de su jornada laboral y no como una imposición absurda. 140

Todos los integrantes de la organización deberán velar por el cumplimiento de las 5 “S”, por lo que deberá aplicarse valores como la dedicación, el compromiso y la sinceridad. ACTIVIDADES A APLICARSE: Todas las actividades TPM (Total Productive Maintenance) Mantenimiento Productivo Total. Esta herramienta se centrará en la preparación de las máquinas para el proceso de preparación de galletas, como por ejemplo la mezcladora, el horno rotatorio, la envasadora y selladora. Para esto se tendrá en cuenta la verificación del estado de cada máquina, proporcionada por los encargados de mantenimiento de la empresa en este caso la galletera de la planta piloto. MANTENIMIENTO PREVENTIVO Horno rotatorio Amasadora Galletera Envasadora SemiAutomatica balanza digital

ENERO FEBRERO S/. 800.00 S/. 280.00

MARZO

ABRIL

S/.

250.00

S/.

200.00

MAYO

JUNIO

JULIO S/. S/.

AGOSTO

SEPTIEMBRE

S/.

OCTUBRE NOVIEMBRE DICIEMBRE TOTAL S/. S/. 250.00 S/.

S/.

200.00

800.00 280.00

S/.

S/. S/. S/.

80.00

1,600.00 560.00 500.00 400.00 80.00 3,140.00

Figura 48: Verificación de inversión en Manteamiento de equipos Fuente: Elaboración propia

FALLOS DE LOS EQUIPOS ENERO

FEBRERO

Horno rotatorio Amasadora Galletera

S/.

Envasadora Semi-Automatica balanza digital

MARZO ABRIL MAYO JUNIO S/. 2,500.00 S/. 950.00 900.00 S/. 900.00 S/.

800.00

S/.

JULIO

AGOSTO S/.

SEPTIEMBRE OCTUBRE S/. 2,500.00

NOVIEMBRE

950.00

S/. S/.

800.00

900.00 S/.

DICIEMBRE TOTAL S/. 950.00 S/. S/.

800.00 S/.

150.00

S/. S/. S/.

Figura 49: Verificación de estado de equipos Fuente: Elaboración propia

Como se puede apreciar el costo de realizar un mantenimiento preventivo es menor al realizar un mantenimiento correctivo BENEFICIOS DEL TPM: 

Maximiza la eficiencia del sistema productivo.



Previene: perdidas, accidentes, defectos, fallos.

141

5,000.00 2,850.00 2,700.00 2,400.00 150.00 13,100.00

XII.

SISTEMAS INTEGRADOS DE GESTIÓN

Se usarán el Sistema Integrado de Gestión ISO 22000:2005 y el Sistema HACPP, ya que son de carácter obligatorio para empresas en el rubro alimentaria. Estos sistemas tendrán la finalidad de buscar y/o eliminar los peligros que puedan afectar a la inocuidad de sus productos la cual garantizara la calidad comercial y la calidad sanitaria. 1.

Análisis de factibilidad de implementar la Norma ISO 22000 y Sistema HACPP

Objetivo Principal: • Establecer los elementos necesarios para el Diseño de un Sistema de Gestión de la Inocuidad de los Alimentos en el proceso de la planta piloto agroindustrial de la Universidad Nacional del Santa de Nuevo Chimbote, aplicando la metodología establecida en la Norma ISO 22000:2005 y Sistema HACCP. Objetivos Específicos: • Conseguir una mejor protección del consumidor, con lo que se aumenta su confianza en los productos y empresas, mediante sus mecanismos de seguridad alimentaria. • Mejorar la cooperación entre las distintas áreas relacionados con la industria alimentaria, tanto privados como oficiales, a nivel nacional e internacional, por medio de los requisitos de comunicación y gestión. • Contribuir a reforzar los mecanismos de seguridad alimentaria del sector, armonizando requisitos y criterios. • Optimizar los procesos a lo largo de la cadena alimentaria, reduciendo los costes por el análisis de los fallos en los productos y procesos y su mejora continua. Ventajas de aplicación del ISO 22000:2005 • Especificidad de requisitos para la industria alimentaria, pues está pensada exclusivamente para este campo. • Posibilidad de aplicación a toda la cadena alimentaria, con lo que cubre todos los posibles peligros que pueden hacer que un alimento no sea inocuo. • Aceptación a nivel internacional, al estar elaborada por una organización reconocida en numerosos países. • Cobertura de los aspectos de calidad y seguridad alimentaria exigidos por las normas de certificación de seguridad alimentaria de las diferentes asociaciones de distribuidores, al

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integrar la mayoría de los conceptos de calidad y seguridad alimentaria contenidos en dichas normas. • Compatibilidad para su integración con otras normas ISO, como las de las series 9000 o las 14000 en un Sistema de Gestión Integrado de Calidad, Seguridad Alimentaria y Medioambiental, por seguir el esquema de las otras normas de las series ISO. • Evitar la duplicación de documentación de los diferentes sistemas de calidad y seguridad alimentaria, al integrarlos todos en el mismo sistema de gestión. Es decir, estableciendo una política y unos objetivos comunes para todos. Ventajas de aplicación del Sistema HACCP  Este sistema tiene base científica, es sistemático, y garantiza la inocuidad del alimento, tiene beneficios indirectos como son: la reducción de los costos operativos, disminuye la necesidad de recolección y análisis de muestras, la destrucción, o nuevo procesamiento del producto final por razones de seguridad.  La implementación del sistema HACCP reduce la necesidad de inspección y el análisis de productos finales. Aumenta la confianza del consumidor y resulta en un producto inocuo y comercialmente más viable. Facilita el cumplimiento de exigencias legales y permite el uso más eficiente de recursos, con la consecuente reducción en los costos de la industria de alimentos y una respuesta más inmediata para la inocuidad de los alimentos.  El sistema HACCP aumenta la responsabilidad y el grado de control de la industria de alimentos. Según la FAO, un sistema HACCP implementado de modo adecuado estimula mayor compromiso de los manipuladores de alimentos y garantiza su inocuidad, además de motivar a los operarios.  El sistema HACCP puede aplicarse en todas las fases del procesamiento y desarrollo de los alimentos, desde las primeras etapas de la producción hasta el consumo. Los principios HACCP se aplican a toda y cualquier actividad relacionada con alimentos. Un plan HACCP, sin embargo, es específico para un producto o grupo de productos y el proceso en cuestión.  Todas las personas que participan del sector productivo de alimentos deben estar comprometidas en la implementación del sistema, los principios HACCP y la elaboración del plan HACCP. Conclusiones

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CONCLUSIONES 

El sistema productivo de la planta piloto agroindustrial de la universidad nacional del santa es intermitente (en base al proceso) y batch (en base al producto). La única línea de productos con los que estamos trabajando son las galletas de fibra de piña y linaza molida, las cuales se realizan dentro del área de panificación. La eficiencia física por cada producción cíclica fue del 97.50%. La eficiencia económica fue de 1.10. Los costos variables totales fueron de S/.12868.80 y los costos fijos totales de S/. 16634.80. El costo de producción por unidad fue del S/.2.28. El precio de venta fue del S/.2.50. El margen de ganancia fue de S/.0.22. El punto de equilibrio en unidades fue de 11016.42 paquetes o bolsas de galleta. El punto de equilibrio en soles fue del S/. 27541.06. La productividad de la materia prima e insumos fue del 110, lo que indica que Se obtendrán 110 galletas por cada Kg de ingredientes mezclados. La productividad del capital empleado fue 3.51, lo que indica que se obtendrán 3 galletas por cada sol de inversión (0.51 estarán en proceso). La productividad de la mano de obra fue 8.71, lo que indica que Se obtendrán 8.71 galletas por cada minuto de producción. La productividad respecto a todos los recursos empleados fue del 8.77, lo que indica que Por cada 58 bolsas de galletas vendidas se obtendrá un beneficio de S/.8.77. La utilización y la eficiencia de las equipos oscilan entre 7.26% y 13.58%. El volumen de producción esperado y real para la Amasadora, Galletera y Horno fue como sigue: 12,382.08 (Kg de masa)- 931.39 (Kg de masa); 1, 406,119.68 (Galletas moldeadas) - 103,488 (Galletas moldeadas); 3299.52 (Lotes de galleta) – 448 (Lotes de galleta).

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Se concluyó que el lanzamiento del nuevo producto es factible, ya que la demanda insatisfecha es de 9.538 kilogramos/mes y la producción real es de 940,8 kilogramos/mes.

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Se concluyó que los canales de distribución serán de productor a intermediario y de este al consumidor final.

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Se concluyó que la promoción y publicidad del nuevo producto serán las redes sociales y la televisión.

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Se realizaron los diagramas de operaciones y de actividades correspondientes obteniendo así una mejor apreciación de la elaboración de las galletas.

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El número de observaciones para determinar los tiempos estándar de cada actividad del proceso de elaboración del nuevo producto que se propuso lanzar (galletas de quinua) fueron 10. Y el tiempo estándar de la operación fue de 1:04:49.

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Las herramientas de calidad aplicadas fueron como sigue: Hoja de verificación de datos (para caracterizar el tipo de defectos que se presentaron en la línea de galletas 144

enriquecidas con fibra de piña y linaza molida durante la semana del 29 de mayo al 2 de Junio y determinar sus frecuencias respectivas). Diagrama de Pareto para determinar el problema principal a atacar (Peso erróneo de las galletas). Los 5 porqués para determinar la causa raíz de ese problema (Falta de mantenimiento). Diagrama de dispersión (para estudiar la posible relación entre la utilización de la Harina de Quinua en vez de la fibra de piña y la linaza molida y el número de galletas defectuosas. Para ello se analizaron 16 lotes de galletas producidos durante un día de trabajo con diferentes porcentajes de éste ingrediente), resultando que el coeficiente de Pearson fue del 0.78. Lo cual indicó una relación débilmente positiva. Gráficos de control (Para verificar la mejora del proceso luego de que éste fue reajustado con el mantenimiento de la balanza, para ello, durante la semana de producción siguiente del 05 al 09 de Junio, pesamos grupos de 8 galletas, las cuales conforman una bolsa de éste producto, y obtuvimos que tanto el gráfico de medias como el de rangos nos indican que el proceso está bajo control ya que ninguno de ellos señala que se está sobrepasando algún límite de especificación. Lo cual indica que el reajuste de la balanza fue efectivo. Histograma (para describir el comportamiento de los datos recabados con respecto a la variable peso, en cuanto a su tendencia central, forma y dispersión), Este Histograma nos indicó mediante el polígono de frecuencias que el proceso está centrado a pesar de la variabilidad del mismo, ya que los valores obtenidos caen dentro de las especificaciones superiores e inferiores de control, por lo tanto, podemos concluir que el proceso es capaz de cumplir con las especificaciones y requerimientos del producto para el cliente. 

Se propuso un sistema de mantenimiento preventivo para la empresa, obteniendo un beneficio significativo al mantenimiento correctivo, y de esta manera incrementando el tiempo de vida útil de la maquinaria.

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Se concluye que al aplicar el sistema lote por lote el inventario final es cero, debido a que se hace pedido de lo que se necesitara para ser usada.

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Diagrama de Gantt: Los cuadros de color rojo y rosado indican que no hay variación entre los tiempos más cercanos y más lejanos de inicio y término de las actividades del proyecto de producción de 4 Ton. de congelado de espárragos, 3 Ton. de Pimiento y 3 Ton. de Palta en la empresa CAMPOSOL S.A.C, es por ello que ambos cuadros se encuentran en el mismo nivel, por lo tanto, como no hay holguras, se le denomina ruta crítica al seguimiento de dichas actividades. Así mismo, observamos que en la actividad “D” el tiempo más cercano representado por el cuadro azul y el tiempo mas último 145

representado por el cuadro de color celeste, no se encuentran en el mismo nivel, existe un distanciamiento entre ellos (10 horas), ese distanciamiento es la holgura que presenta esta actividad, por lo tanto, no se le considera como parte de la ruta crítica, lo mismo sucede con las actividades E, G, I, J y M. 

Ruta crítica: Los círculos de color rojo unido por las líneas de color rojo, representa la ruta crítica que sigue el proceso o la actividad, en este caso conformado por las actividades A-B-C-F-H-K-N-O-P-Q-R-S-T-U, ya que estas actividades no presentan holguras, si observamos los números de color verde de estas actividades que vienen a ser el inicio y término más próximo de las mismas, coinciden con los números de color morados que representan al inicio y término más lejano de la actividad, por lo tanto presentan holgura cero. Los círculos de color negro no son parte de la ruta crítica debido a que presentan Holguras, Por ejemplo, para la actividad “D” el inicio más próximo es en la hora 4, y el inicio más lejano para la misma actividad es en la hora 14, esto quiere decir que esta actividad puede iniciarse bien en la hora 4 o en las siguientes horas hasta llegar a la hora 14, y no afectaría al proceso de producción, en otras palabras, presenta una holgura de 10 horas.

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Se realizó el lean manufacturing para la empresa con el fin de mejorar el sistema actual obteniendo mejores resultados y beneficios para la empresa.

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Se concluyó que la aplicación del ISO 22000 y el sistema HACPP es indispensable para reducir y/o eliminar los peligros que puedan afectar a la inocuidad de sus productos.

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RECOMENDACIONES 

Se recomienda cambiar el sistema de la línea de producción de intermitente a continuo, ya que al hacer el cambio, el nuevo cuello de botella sería el horneado y este marcaría el nuevo ritmo de producción, así obteniendo 2 lotes cada 15 minutos.

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Se recomienda lanzar el nuevo producto, ya que existe un mercado potencial que pueda sostener la viabilidad de este proyecto.

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Se recomienda analizar otro canal de distribución ya que no se interactúa con el consumidor final.

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Se recomienda crear páginas que ofrezcan sus productos en las principales redes (Facebook, WhatsApp, Twitter, etc.) y en ellos se proporcionará toda la información que cliente quiera obtener.

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Se recomienda mantener dichas gráficas para guiar a los empleados.

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Se recomienda hacer el estudio de tiempos en distintos momentos del día, y varios días a la semana, para que los datos sean consistentes, y se llegue a la determinación de un tiempo estándar que favorezca tanto a la rentabilidad del negocio como a la mejora del rendimiento del trabajo para la mano de obra directa.

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Se recomienda que diariamente se mida la variabilidad del proceso en cada una de sus etapas, así como el control de la mejora del mismo, ya sea mediante los gráficos de control o los histogramas. Para la solución de problemas que se presenten día a día en la planta se recomienda aplicar la metodología de los 5 ¿Por Qué? (Si se desea una solución instantánea) y si se quiere un reporte claro, se recomienda organizar la información mediante hojas de verificación de datos, diagramas de Pareto, Ishikawa, estratificación de datos, etc.

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Se recomienda mantener el sistema actual de mantenimiento y realizar un mayor estudio para la implementación de otros tipos de mantenimiento.

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Se recomienda aplicar un sistema de control de producción para que se pida el material necesario en las fechas exactas en que serán utilizadas.

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Se recomienda aplicar el método de diagramación por precedencia cada vez que se tenga un proyecto nuevo en la planta, para determinar el tiempo óptimo de realización del proyecto. Realizando primero un estudio de tiempos para determinar el tiempo estándar de cada actividad del mismo. Cabe resaltar que si también se desea calcular el costo del proyecto, se recomienda identificar los costos totales asociados (Fijos y variables), y con esos datos, calcular los costos y tiempos de compresión por actividad en el software PERT/CPM. 147



Se recomienda la aplicación del sistema lean manufacturing debido a los beneficios que conlleva.

 Se recomienda implementar estos sistemas a través de auditorías internas, ya que la certificación de estas son muy costosas.

ANEXOS ANEXO 1:

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ANEXO 2: HORNO ROTATORIO

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear presion de aire y purgar al vaso del filtro chequear ruidos anormales chequear estado de las planchas chequear estado de las puertas verificar presion de los manometros

malo

Estado regular

bueno

verificar funcionamiento de encendido controlar la unidad de mantenimiento del sistema de aire comprimido controlar el conjunto de llamas y el tiempo de calentamiento

AMASADORA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado)

malo

Estado regular

bueno

Tornillo de ajuste de altura Perilla de control de velocidad Palanca de ajuste de cabezal Eje del batidor Bal de acero Placa de sujecion del bol Cabeza con motor Centro de conexión de accesorios

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ENVASADORA SEMI AUTOMATICA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear presion de aire chequear ruidos anormales verificar funcionamiento de encendido Tova en donde iran los productos

malo

Estado regular

bueno

malo

Estado regular

bueno

controlar el calentamiento de la envasadora verificar el pedal de la maquina

GALLETERA

VERIFICAR (marcar con una X el estado en el que es encontrado) chequear cabezote rodillos alimentadores tolva de alimentación rodillos verificar funcionamiento de encendido

ANEXO 3:

Figura 50: Tabla de factores Fuente: Statistical Quality Control

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ANEXO 4:

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ANEXO 5:

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