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• Juan Pablo Chavez Ixtepan

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REACONDICIONAMIENTO & DISPONIBILIDAD DE LA UNIDAD DE TRABAJO PROCESO DE FLUJO PROCEDIMIENTOS, Y NORMAS DE LA UNIDAD DE FLOTA

RECONDITIONED & MAKE READY UNIT WORK FLOW PROCESS, PROCEDURES AND FLEET UNIT STANDARDS

ÍNDICE 1.0 2.0 3.0 4.0 5.0 6.0

OBJETIVO ALCANCE PROCESO DE VENTAS PROCEDIMIENTOS GENERALES DE REACONDICIONAMIENTO PAGE PROCESO DE ALMACENAMIENTO PROCEDIMIENTOS DEL PAQUETE DE REACONDICIONAMIENTO Y STANDARDS DE HANOVER (Ingeniería, taller, campo) 6.1 TERMINOS 6.2 PAQUETE DE REACONDICIONAMIENTO 6.2.1 INSPECCION DEL MOTOR 6.3 INSPECCION DEL COMPRESOR 6.3.4INSPECCION DEL ENFRIADOR 6.3.5 INSPECCION DEL DEPURADOR 6.3.6 INSPECCION DE TUBERIAS 6.3.7 INSPECCION DE BAYPASSES DEL SISTEMA DE GAS 6.3.8 INSPECCION DE VALVULAS DE SEGURIDAD DE PRESION 6.3.9 INSPECCION DEL REGULADOR DE PRESION 6.3.10INSPECCION DE COMBUSTIBLE /ARRANQUE/SISTEMA DE GAS 6.3.11 INSPECCION DEL SISTEMA DE ADMISION 6.3.12 INSPECCION DEL SISTEMA DE ESCAPE 6.3.13 INPECCION DEL SISTEMA DEL PANEL DE SEGURIDAD 6.3.14 INSPECCION DELPATIN (SKID INSPECTION) 6.3.15 INSPECCION DE LA CAJA DE PARTES (PARTS BOX INSPECTION) 6.3.16 TEST RUN 7.0 PRUEBA DE PRESION (Shop) (Taller) 8.0 TEST RUNNING (Shop) 9.0 PRE-EMBARQUE (Taller)(shop) 10.0 UNIT PAPER WORK PACKAGE (Shop, field) 11.0 ENVIO DEL ARCHIVO DE LA UNIDAD (UNIT FILE SHIPMENT) (Shop, field) 12.0PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE (STARTUP PROCEDURES) (Field) 13.0 MANTENIMIENTO PREVENTIVO (Field-will be revised) 14.0 CAPITULO DE SEGUIMIENTO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO (PREVENTIVE MAINTENANCE TRACKING CHART) (Field –centralized Maintenance System being evaluated)

1.0 OBJETIVO El propósito de esta unidad de Reacondicionamiento del proceso de trabajo de flujo es proporcionar detalladamente, paso a paso el esquema de las responsabilidades y procedimientos involucrados en el proceso de reacondicionamiento y arreglo de las unidades reacondicionadas, a partir de las cuotas de ventas iniciales a través de los primeros 30 días después de que la unidad reacondicionada sea puesta en el servicio. La alta calidad y rendimiento de los productos y servicios de la Compañía Hanover, son los elementos claves para el éxito de la compañía. Estos procedimientos han sido diseñados para reforzar nuestras fortalezas, lo cual nos permitirá proveer nuestros clientes del arte de la tecnología en productos y servicios, manteniendo la flexibilidad necesaria para satisfacer las necesidades de nuestros clientes. Por consiguiente, estos procedimientos continuarán siendo repasados periódicamente y revisados tantas veces sea necesario por el personal apropiado. 2.0 ALCANCE La unidad de Reacondicionamiento del proceso de trabajo de flujo aplica para todos los empleados involucrados con la unidad de reacondicionamiento de proceso, incluyendo el personal de ventas, gerentes de oficina, gerente de contratos, empleados contratados, gerente de flota, supervisores de taller, supervisores de campo, técnicos, etc., 3.0 PROCESOS DE VENTA 3.1 Responsabilidades del Personal de Ventas Después de obtener una cita, las siguientes partes deben estar dispuestas antes de que una unidad de reacondicionamiento sea enviada a su ubicación: 3.1.1 Servicio de Acuerdos Master: Un Acuerdo de Servicio Master debe ser firmado por el cliente, con el original en archivo de la oficina corporativa, localizada en 12001 North Houston Rosslyn Road, previo al envío. 3.1.1.1 Es responsabilidad del vendedor asegurarse de que un Acuerdo de Servicio Master completo haya sido archivado en la oficina corporativa por cada cliente. 3.1.1.2 Solo es necesario un Acuerdo de Servicio Master por cliente. 3.1.1.3 En algunos casos, el Acuerdo de Servicio Master puede ser usado. El Acuerdo de Servicio Master de un cliente requerirá de la revisión y aprobación por parte de Bob Wallace, (title) (titular), en la oficina corporativa de Houston, previo a la ejecución. 3.1.2 Previo a cualquier compromiso con un cliente y/o entrega de una orden a un vendedor debe comunicarse todas las operaciones, responsabilidades ambientales a las operaciones VP. Cualquier HCC responsabilidades ambientales deben ser luego

aprobadas por HSE VE y repasarse por uno de los especialistas de flota ambiental. Una vez que todos los aspectos son aprobados por el VP, el vendedor debe entregar la orden utilizando el Sistema de Proceso Computarizado de Orden de Cliente (COP). Típicamente, COP automáticamente aprobará la orden, a menos que el cliente sea nuevo en Hanover o haya exhibido una historia del pago mala con rentas previas. A los clientes nuevos deben completárseles y revisárseles un reporte de crédito por nuestro departamento de crédito corporativo. En algunas instancias, el cliente puede preferir que el vendedor no visualice su estado del crédito o referencias. En tales casos, el vendedor puede dejar la aplicación del crédito (incluyendo el número del segmento y el nombre de vendedor escrito en la parte de atrás del formulario) y un sobre auto-estampado y auto-dirigido hacia el cliente, para que ellos la completen y devuelvan a Hanover. Sin embargo es responsabilidad del vendedor asegurarse de que la Oficina Corporativa de Hanover ha recibido y aprobado el crédito del cliente. 3.1.3 Análisis de Gas-Un Análisis de Gas se adquirirá para la ubicación, del cliente, por el vendedor. Un análisis de gas es clave para obtener un funcionamiento de seguro de rendimiento de compresor. Una copia de este análisis de gas debe enviarse vía fax o e-mail tanto al sector encargado de la preparación del pre-envío como al Grupo de Gerencia de Flota 3.1.4 Puesta en marcha del Compresor de Rendimiento: deberá ser completado por el vendedor, usando las fórmulas de fabricación de la unidad. El Vendedor debe asegurarse de que las funciones (runs) sean en viadas a los siguientes departamentos: 3.1.4.1 El sector encargado de la preparación del pre-envío. 3.1.4.2 El sector encargado de la unidad de operaciones. 3.1.4.3 Grupo de la Gerencia de Flota. 3.1.5 Introduciendo la unidad en COP: La orden debería ser completa y exacta. Lo siguiente debe indicarse en la sección de equipo adicional del formulario: 3.1.5.1 Indicarse si la unidad se requiere para tener los (vessels) contenedores estampados y codificados 3.1.5.2 Pantallas del arranque: sólo se enviarán cuando sean solicitadas en el formulario de orden. 3.1.5.3 Los bypases automáticos solo se instalaran cuando hayan sido requeridos en el formulario de orden. Los Puentes Manuales de arranque serán estándar. 3.1.5.4 (Matting flanges) sólo se enviarán cuando hayan sido requeridas en el formulario de orden. 3.1.5.5 Una vez que la orden es introducida en COP, es responsabilidad del vendedor mantenerse en contacto con el make-ready de compra, sector operativo o Gerente de Flota, si éste notase que la unidad no está siendo aprobada.

3.1.5.6 Ningún trabajo make-ready se iniciará sin un análisis de gas, activaciones de desempeño del compresor (compressor performance runs) o que el formulario del COP haya sido completado. Podría haber excepciones, pero el vendedor deberá avisar inmediatamente al Vicepresidente de operaciones y al Grupo de la Gerencia de Flota una vez que la orden haya sido introducida al COP, para ver si las mismas califican para una excepción. 3.1.6 Horarios - El Contrato Master (con los apropiados apéndices A y B) debe completarse y debe firmarse lo más pronto posible. El original irá a la oficina corporativa, con copia de los apéndices enviados al sector encargado de la unidad de operaciones y al grupo de seguridad y medioambiente. Es responsabilidad del vendedor asegurarse de que estos contratos se ejecuten y se devuelvan a la oficina de Houston. 3.1.7 Instrucciones de facturación: Deberían entregarse al COP no más de veinticuatro (24) horas después de que la unidad ha enviado. Todas las unidades listas para ser enviadas por el cliente requieren de una fecha, la cual indicará cuando COP comenzará a facturar, lo cual será dentro de diez (10) días de la fecha requerida. 3.1.8 Arranque: El vendedor debe hacer todo esfuerzo para asistir al arranque del equipo. Esto establece líneas de comunicación entre el Vendedor y el Técnico de Servicio, el personal de campo del cliente, y otros clientes potenciales. Las únicas excepciones son la viabilidad económica, los eventos conflictivos (tales como otro arranque), enfermedad o muerte. En tales casos, siempre que sea posible, otro representante del departamento de ventas deberá asistir.

4.0 PROCEDIMIENTOS GENERALES DE REACONDICIONAMIENTO 4.1 Revisión 4.1.1 El Vicepresidente de la División o el Supervisor de Compras designado revisarán el formulario de orden de la unidad, a partir del análisis de gas, desempeño del arranque del compresor (the Compressor Performance Runs), el archivo de la unidad, el horario vespertino, reparaciones mayores, las recientes facturas en reparaciones mayores, notas de reparaciones necesitadas, etc., lo más pronto posible. Si cualquiera de esta información no está disponible, después de que la unidad llega, el Vicepresidente de la División o Supervisor llamarán al Gerente de Flota Manager para pedirla por entrega nocturna. 4.2 Decisión 4.2.1 El Vicepresidente de la División o el Supervisor de Compras Designado decidirán la magnitud del reacondicionamiento, con la participación del Gerente de Flota y el vendedor. Ellos también pedirán la participación del Vicepresidente de la División o el Supervisor de Campo designado del sector donde la unidad estará operando. 4.2.2 Si el reacondicionamiento va a ser capitalizado, una Propuesta de AFP se llenará y se enviará para su aprobación (vea anexo Nº 1). 4.2.3 Nota: Una Unidad nunca puede enviarse en condiciones por debajo de lo deseado, a menos que TODAS las partes estén de acuerdo al respecto, y que el técnico de servicio responsable sea notificado por adelantado. 4.3 Archivo de la Unidad Es responsabilidad del supervisor de compras asegurarse de que el archivo de la unidad se encuentra al día al momento del proceso de reacondicionamiento. A continuación se presenta una lista de algunos artículos que necesitan ser puestos al día. 4.3.1 Base de datos de la unidad (que será desarrollada) El archivo de la unidad debería contener una base de datos de la unidad (véase Apéndice_). Esta base de datos debe ponerse al día a medida que se realiza un reacondicionamiento, la documentación original permanecerá en el archivo de la unidad. 4.3.2 Lista de la Caja de partes: Si se agregan nuevos artículos o si los artículos viejos son retirados de la caja de partes, esta lista debe ponerse al día. Deben inspeccionarse las partes dentro de la caja de partes y los artículos perdidos re-puestos. 4.3.3 Mapa de Balanceo del Pistón (Piston Balance Chart): Si hubiesen cambios en el ensamblaje rotativo del compresor, se debe rellenar un mapa equilibrado o modificarse el anterior.

4.3.4 Dibujos de la Unidad: Si existiesen modificaciones en una unidad que pertenece a la estructura principal de una unidad de tuberías, se debe realizar un dibujo donde se noten dichas modificaciones. 4.3.5 Esquemas de cableado: Si hubiesen cambios en cualquier esquema de cableado de la unidad, se debe modificar el esquema anterior, o dibujarse un nuevo esquema. 4.3.6 Modificaciones de fabricación: Si hubo cualquier modificación de fabricación a la unidad que necesita ser documentado (según el procedimiento de fabricación), entonces esta información se asentará en el archivo de la unidad. 4.3.7 Reporte de Seguridad de Reacondicionamiento del Arranque: Una copia de este Reporte de Seguridad de Reacondicionamiento del Arranque (con porción del Reconocimiento completada) se asentará en el archivo de la unidad. Otros artículos que deben permanecer en el archivo de la unidad son los siguientes: 4.3.8 Mantenimientos Preventivos Realizados: Corresponden a los reportes de una página por año que detallan el mantenimiento realizado a la unidad. 4.3.9 Informe de Análisis de Petróleo: Cualquier informe de análisis de petróleo que sea de un año debe ser incluido en el archivo de la unidad. Cualquier registro de mayor tiempo se retirará y se enviará a Houston (a la atención del Encargado de Contratos) para ser archivado en los archivos principales de la unidad, o descartados si no se necesitan. 4.3.10 Reporte de Trabajo Diario: Todos los reportes de trabajos diarios no mayor de un año serán incluidos en el archivo de la unidad. Cualquier archivo de mayor tiempo se retirará y se enviará a Houston (a la atención del Encargado de Contratos) para ser archivado en los archivos principales de la unidad, o descartados si no se necesitan. 4.3.11 Nota de Reparación Requeridas: Estas notas del técnico anterior deben también permanecer en el archivo de la unidad. 4.4 Intervalos de Mantenimiento Preventivo (Revisión) Es filosofía de la Compañía maximizar los beneficios de prevención periódica y la condición de mantenimiento básico, y en muchos casos, superar la fabricación recomendada en los intervalos revisados. Hemos utilizado varias fuentes de información, junto con la carga del promedio y las condiciones ambientales, para determinar intervalos óptimos reparados los cuales se ilustran en el siguiente cuadro: Cuadro 1. Intervalos Óptimos de Mantenimiento Preventivo (en revisión) Se definirán los intervalos y se ingresarán en el Módulo ERP PM. Los intervalos serán específicos en concordancia con el tipo de equipo y otros requisitos.

Nota: El siguiente cuadro no es una unidad o motor (o maquina) específico. La Compañía Hanover está en el proceso de evaluación de estas especificaciones. El Contacto de Soporte de operaciones por unidad específica o información del motor será eliminado de este documento. Tipo de Recon

Severe/Extended Servicio Moderado Service

Light/ Minimal Service

Mantenimiento Mayor

13000 -17000 Horas

22000 -35000 Horas

26000 - 44000 Horas

Engine Lower End

26000 - 35000 Horas

44000 - 61000 Horas

61000 - 87000 Horas

Reparaciones Interna de Motor

26000 -35000 Horas

44000 - 61000 Horas

61000 - 87000 Horas

Motor Cero Horas

Inspección de Motor

35000 Horas si el paquete de reacondicionamiento es de 17500 Horas Anualmente a través de Varios chequeos mensuales

Chequeo y cambio 8500-13000 horas de compresor, cilindros usualmente realizado durante el y anillos de pistón. mantenimiento mensual. Reparación de bloque 35000 -44000 Horas de compresor Chequeo y cambio Compresor cero 44000 Horas si el horas paquete es reacondicionamiento 61000 Horas. Inspección de Anualmente a través Comprede Varios chequeos de sor mante nimiento mensual Paquete de 44000 horas cada vez Reacondique ccionamiento Se compre una unidad.

61000 Horas si el paquete de

87000 Horas si el pa -

reacondicionamiento es quete de reacondicio namiento es de 61000 de 44000 Horas Horas Anualmente a través de Varios chequeos mensuales.

Anualmente a través de Varios chequeos mensuales.

17500 - 26000 Horas

26000 - 44000 Horas

usualmente realizado durante el mantenimiento Mensual.

usualmente realizado durante el mantenimiento Mensual.

44000 - 61000 Horas

61000 - 87000 Horas

61000 Horas si el paquete es reacondicionamiento 44000 Horas.

87000 Horas si el paquete es reacondicionamiento 61000 Horas.

Anualmente a través de Varios chequeos de mante nimiento mensual 61000 horas cada vez que se compre una unidad.

Anualmente a travès de Varios chequeos de mante nimiento mensual 87000 horas cada vez que se compre una unidad.

5.0 PROCESO DE ALMACENAMIENTO Hay ciertas prácticas que deben ser seguidas al final de un acuerdo de servicio en cualquier unidad del preacondicionada: La Fijación y rastreo serán parte del Módulo ERP PM. 5.1 Conservación de la Unidad Cuando el acuerdo de servicio ha finalizado (bien sea por el cliente o por el Hanover), la unidad se conservará por el técnico de mantenimiento preventivo. La conservación consistirá en los siguientes procedimientos de Preservación de Unidad a corto y largo plazo: 5.1.1 Preservación de la Unidad a Corto Plazo 5.1.1.1 Quite las tapas de la válvula y bujías. Use el cuadro de abajo para las cantidades requeridas de aceite preservativo a ser usado en los cilindros. 5.1.1.2 Reinstale las bujías y tapas de la válvula. 5.1.1.3 Durante la finalización, gire el motor dos revoluciones y aplique lámina de aluminio, coberturas plásticas o tapones a todas las aperturas en los depuradores de aire, tomas de corriente, respiraderos (breathers), respiraderos de regulador (breather regulator), magneto y ajustes de la línea abiertas. 5.1.1.4 Quite las cubiertas de escape y abrazadera de escape en V (V-Band) de la conexión flexible y ponga la cantidad requerida directamente en el escape. 5.1.1.5 Reinstale la tapa de descarga, re-séllela y agregue una porción de silicona en la terminación donde las abrazaderas de escape en V (V-Bands) encajan y reinstale la abrazadera de escape en V (V-Band). 5.1.1.6 Agregue una cantidad de aceite preservativo requerida en el recipiente de aceite y en los depuradores de aire, si el motor tiene baño de aceite en los depuradores de aire. 5.1.1.7 Retire el tapón del cabezal (allen) del punto de entrada del arranque; rocíele aceite preservativo directamente en el arranque. 5.1.1.8 Reinstale el tapón en el punto de entrada y retire el tapón de atrás del arranque; gire dos revoluciones y reinstale el tapón. 5.1.1.9 Es importante que el motor se selle completamente de tal manera de mantener la eficacia de los vapores en el motor.

El siguiente el cuadro indica las cantidades de preservativo a ser agregado en las diferentes áreas:

Marcos y Cilindros Paso 1: Quite una puerta en cada lado del bloque (crosshead slide access) Paso 2: Rocíe aceite preservativo a lo largo del cigüeñal, revistiendo la mayor parte posible del eje. Repita lo mismo en el lado opuesto de marco. Paso 3: Rocíe el cruceta (crosshead) y la mayor longitud de alcance posible del área de la cruceta (crosshead). Paso 4: Abra todas las válvulas Keine o retire el tapón de la cañería en el cilindro del compresor. Paso 5: Rocíe aceite preservativo en una válvula Keine o tapone la apertura de succión y descargue el fin del cilindro. Paso 6: Cierre todas las válvulas Keine. Reemplace los tapones y gire el marco 180 grados. Paso 7: Repita paso 2. Paso 8: Coloque10 onzas de aceite preservativo en el bloque (crankcase) y selle el marco y los cilindros completamente. Aunque similar en apariencia a los SAE 10 aceite lubrificante, el aceite preservativo contiene químicos inhibidores de corrosión. Estos químicos se evaporan lentamente y se difunden a lo largo de cualquier área cerrada, mientras forman una capa protectora invisible en las superficies expuestas. Todas las salidas deben sellarse para bloquear el escape de los químicos vaporizados. Este procedimiento será realizado cada seis (6) meses. 5.1.2 Preservación de la Unidad a Largo Plazo. 5.1.2.1 Motor • • • • •

Vacíe completamente el motor de aceite y agua. Retire las tapas de las válvulas, puertas laterales y las puertas recipientes de aceite en el motor. Retire todas las bujías. Limpie completamente el carter motor. Rocíe el cigüeñal entero y todas las partes internas del cigüeñal con aceite preservativo.

• • • • • • • • • • •

Instale el recipiente de aceite y puertas laterales. Rocíe una cantidad necesaria de aceite preservativo directamente en los cilindros, revistiendo las paredes tanto como sea posible. Reinstale las bujías. Rocíe los balancin (rocker arms) y las (valve rain) con una cantidad necesaria de aceite preservativo. Reinstale los cobertores de la válvula y re-torque. Rocíe una cantidad necesaria de aceite preservativo en el escape (exhaust). Cubra completamente y selle la drenaje de escape. Cubra y selle todas las salidas, extractores, regulador de extractores y ventiladores. Retire el tapón del cabezal allen en el punto de entrada del arranque y rocíe aceite preservativo en el arranque de las tuberías; reinstale el tapón. Use grasa de rodamiento para engrasar todas las conexiones del gobernador y del carburador. Quite todos los cinturones de las unidades y guárdelos en una bolsa plástica dentro de la caja de herramientas de unidad.

5.1.1.2 Cilindros •

Saque aceite preservativo del empaque y lubricante de cilindro en cantidad suficiente para cubrir las barras y parking (rod-packing gland caps), pistón y el diámetro de cilindro.

•

Retire las tapas de las válvulas y rocíe aceite preservativo en todas las válvulas y retenedores.

•

Gire el cigüeñal 360 grados.

•

Rocíe aceite preservativo en el cilindro del taladro, cubriendo la pared y válvulas del cilindro completamente.

•

Cubra todo el pistón y los rod con aceite preservativo.

•

Separe los cilindros a un espacio de 50/50 entre cada uno.

•

Reinstale el marco de puertas laterales.

•

Instale todos los cabezales de cilindro y/o use madera sellante marina (Marine plywood blinds) en los cilindros; o rocíe aceite preservativo en las tuberías.

•

Agregue una porción de silicona como sello cuando se use el contrachapado.

5.1.1.3 El Bloque (Frame) •

Quite tapa cobertera y rocíe el aceite preservativo en el cigüeñal, (con rods) bielas y enteramente dentro de las paredes del bloque.

•

Retire las puertas laterales del marco y rocíe aceite preservativo, cubriendo la cavidad interior, la cruceta, raspa aceite (wiper parking) y crashed slide.

•

Saque aceite preservativo del empaque y lubricante de cilindro en cantidad suficiente para cubrir la tapas de cajas de packing, pistón y el taladro del cilindro.

•

Retire las tapas de las válvulas y rocíe aceite preservativo en todas las válvulas y retenedores

•

Gire el cigüeñal 360 grados.

•

Después de completar este procedimiento, gira el marco de tal manera que el crosshead quede completamente recubierto.

•

Instale la cubierta superior en el marco.

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Retire el respiradero (breather) y tape el agujero con un tapón de tubería (plug).

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Vacíe la caja del lubricante y agregue 6 onzas de aceite preservativo.

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Envuelva la caja del lubricador con una lámina plástica o de aluminio.

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Use cinta adhesiva impermeable para sobresellar las áreas del marco.

•

Mientras se siga este procedimiento, el cigüeñal no debe girarse. Se recomienda que esto se haga después de que todos los procedimientos se hayan terminado.

5.1.2.4 Aunque similar en apariencia a los SAE 10 aceite lubrificante, el aceite preservativo contiene químicos inhibidores de corrosión. Estos químicos se evaporan lentamente y se difunden a lo largo de cualquier área cerrada, mientras forman una capa protectora invisible en las superficies expuestas. Todas las salidas deben sellarse para bloquear el escape de los químicos vaporizados. El siguiente cuadro muestra las cantidades de aceite preservativo a ser agregado en las diferentes áreas.

Nota: Referencia del Apéndice III, de la Unidad de Procedimiento de Preservación a Largo Plazo. 5.2 Nota de Reparación Necesitada 5.2.1 El técnico de mantenimiento preventivo elaborará una lista de partes que él o ella conoce deben repararse en la unidad. 5.2.2 Esta lista se anexará al último Mantenimiento Preventivo (PM) realizado en la unidad y asentado en el archivo de la misma. 5.3 Archivo de la Unidad 5.3.1 El Gerente de Flota notificará a la oficina del gerente de todas las unidades acerca de los horarios de embarque. Una vez notificado, el gerente de oficina sacará inmediatamente el archivo de la unidad y lo enviará vía aérea el día siguiente la división de reacondicionamiento. 5.3.2 Cualquier otro trabajo en esta unidad que sea recolectado se mantendrá en una carpeta temporal y posteriormente se remitirá a la oficina de la división encargada. Sin embargo, cualquiera Mantenimiento Preventivo programado o Nota de Reparación requerida que llegue, debe enviarse inmediatamente vía fax a la división de reacondicionamiento. 5.3.3 La Información que no es pertinente o beneficiosa para futuras operaciones de la unidad se descartará en este momento. 6.0 PAQUETE DE PROCEDIMIENTOS DE REACONDICIONAMIENTO Y ESTANDARES DE HANOVER En la lista de abajo se encuentran las descripciones para los Procedimientos de Reacondicionamiento en un texto regular. Aquellos procedimientos que aparecen en letra mayúscula (con flecha) en el texto corresponden a Estándares de Hanover. 6.1 Términos Los términos, Mantenimiento Mayor (Top End), Mantenimiento Menor (Lower End), Interno Internal, Reparaciones mayores (overhaul) del Cilindro Reparaciones de bloques (Frame), Cero Hora (Zero Hour) tienen un significado específico. (Por ejemplo; Cero hora significa todos los componentes reúnen las nuevas especificaciones OEM) La redacción que se usa para describir que el tipo de reparación mayor realizada es muy importante para el técnico de campo. El personal de taller debe especificar claramente el tipo de reparaciones mayores realizadas en una unidad para proveer al campo con las medidas y componentes reemplazadas de tal manera que un técnico del campo supiera precisamente que tipo de reparaciones se hicieron. 6.2 El Paquete de Reacondicionamiento puede incluir cualquiera de los tipos anteriores de reacondicionamiento, pero como mínimo incluye lo siguiente: (si cualquiera de lo siguiente aspectos no se verifican durante el paquete de reacondicionamiento, debido a

límites de tiempo u otras razones, debe notificarse como no verificado, y la documentación debe pasarse al técnico de arranque) (las instalaciones iniciales se especifican en la Pág. 23 cuadro 2) 6.2.1 Inspección de motor: Determina si el reacondicionamiento se necesita según lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice las siguientes reparaciones. Si el motor será reparado, también vea los pasos asociados para el Top End, Lower End, Interno o (Cero hora) Zero Hour. • • • • • • • • • • • •

Verifique las valoraciones y el tamaño del rendimiento run. Verifique la compresión, válvula de recesión, bujías y extractor cigüeñal Verifique la ignición, cableado y coils. Verifique los carburadores, reguladores, y turbos Verifique todas las conexiones, rodamientos externos, y anaqueles Verifique la alineación, desviación, distorsión, y los pernos de montaje (mounting bolt torque) Verifique el acoplamiento (ring gear and sheaves). Verifique el aceite, agua, y fugas de gas Verifique todas las mangueras y cinturones Cambie el aceite y los filtros Asegure que el sistema de arranque esté en excelente forma Los Instalaciones adecuadas para el aire y sistema de combustible incluyen en la lista de las Págs. 24 y 25, cuadro 2,

6.2.1.1 Mantenimiento Preventivo del Motor (Top End) Incluye, la eliminación, inspección, reconstrucción/reemplazando y reinstalación de:

Reporte de servicio del motor y reporte de inspección del motor Deben completarse con una copia que permanezca en el archivo y una copia para el Gerente de Flota. Cabezas de Cilindro.  STD: Partes OEM: Otras partes que están probándose debe documentarse completamente. Turbos y válvulas de alivio de Turbos  STD: Partes OEM: Carburadores  STD: APROBACION DE HANOVER para la no-emisión de motores Verifuel se prueban en la emisión de motores.

Pistones, anillos, y camisas si presentan uso excesivo.  STD: Partes OEM. Otras partes que están probándose deben documentarse completamente previa aprobación por la Flota en uso. Las Operaciones de Soporte deben tener una data con prioridad ante cualquier otra parte que esté siendo aprobada por La Flota en use. Es especialmente una verdadera preocupación principal y prioritaria los partes desgastadas. • •

Ensamblaje del tren de válvula Superiores. Ensamblaje de la válvula de combustible (fuel valve) (si aplica)  STD: Para todo el turbo cargador y emisión controlada de motores

•

Componentes del sistema de ignición

 STD: Waukesha (500 hp y arriba); CEC si el equipo existe, si provisto con altronic III convertido al SISTEMA MURPHY MPI. TODOS LOS MOTORES (350 hp y arriba); el OEM si el equipo existente, si ALTRONIC III necesitase reparación mayor, reemplace con MURHY MPI. Para emisiones de control de motores con tendencia hacia MPI. •

Inspección de la Bomba de Agua

El Motor Waukesha VHP Chaqueta de Bomba de Agua deben ser el nuevo estilo de bombas. Reemplazo de todas las empaquetaduras asociadas, sellos y filtros  STD: OEM o equivalente. 6.2.1.2 (Engine Lower End): Incluye eliminación, inspección, reconstrucción/reemplazo y reinstalación de: EL INFORME DE SERVICIO DE MOTOR Y EL INFORME DE INSPECCIÓN DE MOTOR deben llenarse manteniendo una copia en archivo y una copia en la Gerencia de Flota. •

Main, thrust and connecting rod bearings

 STD: Las partes OEM. Otras partes que están probándose deben documentarse completamente y deben aprobarse por el Soporte de Operaciones previo uso. •

Bomba de aceite, sump screens, válvulas de bypases, válvulas de prioridad, y mopping oil sump.

 STD: La Lista de filtro aprobado será entregada una vez la evaluación esté completa. •

Reemplazo de todas las empaquetaduras asociadas, sellos y filtros

 STD: OEM solamente. 6.2.1.3 Reparaciones internas de Motor Incluye Remoción, Inspección, Reconstrucción/Reemplazamiento, y reinstalación de: •

Pistones, pasador de muñecas, (wrist pins) anillos y camisas (liners) si presentan uso excesivo.

 STD: Partes o piezas OEM. Otras partes que están probándose: El criterio de prueba y monitoreo deben documentarse completamente. •

Canes, bocina del árbol de levas, cojinetes y filtros.

 STD: Partes o piezas OEM •

Los (gears) engranajes internos, bushins/bearing y cadena de tiempo (si se aplican).

 STD: Solo Partes OEM. Otras partes que están probándose deben documentarse completamente. • • 

Lineas Internas de Aceite, Spray Jets, Sump screens y mopping oil sump. Reemplazamiento de todas las arandelas, sellos y filtros. STD: Mejor calidad/Mejor compra.

6.2.1.4 Motor Cero horas: Incluye remoción, inspección, reconstrucción, reemplazamiento y reinstalación de lo siguiente: (Todas las partes desgatadas deben cumplir nuevas especificaciones del OEM) EL REPORTE DE SERVICIO Y EL REPORTE DE INSPECCIÓN DE MOTOR deben completarse dejando una copia en el archivo y otra copia en la Gerencia de Flota. • • • • •

Todo lo anotado bajo motor Top End Todo lo anotado bajo motor Lower End. Todo lo anotado bajo reparaciones interiores A través de la inspección de bloque (reparación garantizada) A través de la inspección del cigüeñal por uso (reparación garantizada)

 STD: Cigüeñales: Re fabricados de acuerdo a estándares.

• •

A través de la inspección de las conexiones rods por uso (reparación garantizada) Reemplazo de todos los bearings/bushings

 STD: Partes OEM. Otras documentarse completamente. •

partes

que

estén

probándose

deben

probándose

deben

Reemplazo de todos los pistones, anillos, y camisas.

 STD: Partes OEM. Otras documentarse completamente.

partes

que

están

•

A través inspección de aceite y utilidad y las secciones enfriadoras de gas más (limpieza, reparación garantizadas)

•

Reemplazo de compensadores de vibración (dampers) en ciertos motores.

 STD: “Caterpillar G3516” Motor acoplado con “Ariel JGK -4” el marco requiere un compensador de vibración (damper) dual. • •

La inspección de sheaves y engranajes de anillos. Reacondicionamiento o intercambio de la bomba de aceite, bombas de agua, turbos, válvulas de alivio (wastegates), gobernador, carburadores, magneto/alternador y arranque.

•

Reacondicionamiento de las conexiones, correas de tensión, tuberías y cableados.

 STD: Tuberías de acero inoxidable, con abrazadera de metal.  STD: Cableado de estaño y cobre. • •

Reemplazo de todas las Mangueras, Correas, Labios de Sello, Termostatos, Filtros y Respiraderos. Chequeo de todos (Mounting bolts)

 STD: Todos (Mounting Hardware) de 7/8” de diámetro y menores deberán ser N.C.T. grade 8 y todos los (washers harden).  STD: Todos los (shims) deben ser de metal o de acero inoxidable. •

Reemplazo de todas los sellos y empaquetaduras asociadas.

 STD: Lista de vendedores aceptados que circulará una vez que la evacuación sea completada.

6.3 Inspección del Compresor: Determine si el reacondicionamiento se necesitó anteriormente según lo indicado en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones. Si al compresor se le va a hacer una reparación mayor, vea también los pasos asociados para el cilindro, bloque; o Cero horas. Los formatos para REPORTE DE SERVICIO DE CILINDRO Y REPORTE DE LA DATA DE CILINDROS deben ser llenados dejando una copia en el archivo y enviando otra a la Gerencia de Flota.

• • • • • • • • • • • • • • • •

Verifique los valores de presión de cilindro y la dimensión de rendimiento run y PVR. Verifique y mida el desempeño de las válvulas del compresor. Verifique el desgaste y volumen muerto de los bearings y rod principales. Verifique la cruceta para constatar uso y volumen muerto. Verifique la bomba de aceite (drive train) para constatar uso Verifique el oil sump; Verifique el sump screen y el respiradero del cigüeñal Verifique el ensamblaje y funcionamiento de la bomba de lubricación, divider block sizing. Verifique los bolsillos VVCP y dispóngalos para su desempeño. Verifique el diámetro, tamaños y uso de los cilindros. Pese todas las piezas o componentes y regístrelos en el capitulo de balance (balance chart). Verifique el uso de los pistones y anillos/riders y disponga el piston end volumen muerto. Verifique el uso y desempeño de la barra de los pistones (rod run out) Verifique el desgaste del packing case y del packing. Verifique el aceite, agua, y fugas de gas Verifique el grout/chocks y el mounting bolt torque. Cambie el aceite y filtros.

6.3.1 Reparaciones mayores del Cilindro del Compresor: Incluye eliminación inspección, reconstrucción/reemplazamiento y reinstalación de: •

Inspección/reparación de pistones, barras de pistones y anillos/riders ERP

 STD: Anillos del Pistón: Tendencia y preferencia de Talla Estándar de los Anillos del Pistón.  STD: Para los Pistones Pegados se recomienda lo siguiente: C.I. = Tamaño del taladro – [.010 + (.0015 x tamaño de taladro)]; Alum. = [tamaño del taladro – .010] + (.0035 x tamaño del taladro); C.I. o Alum. Los pistones con banda rider de 10” de diámetro o más grande = [tamaño del taladro - .125].

 STD: Uso Máximo de la Barra = .002 x diámetro de la Barra. •

Inspección/reparación de cilindro/camisas (liners) y empacaduras/sellos.

 STD: Máximo out of round = .001”x tamaño del cilindro. •

Inspección/reparación de sellos y de la caja de sellos de barras.

 STD: Los sellos de barra se reemplazarán a menos que presenten una condición nueva.  STD: Los sellos de barra (gland) devueltos a las especificaciones OEM.  STD: Los sellos de barra deben ser de Teflón de acero steel/backed, a menos que la presión sea de mayor de 2500 psig en el formato de orden de la unidad. Nota: Dadas las condiciones específicas del sitio se requerirán sellos especiales de barra, anillos y lubricación.  STD: Todas las (packing vents) deberán ir a un tanque atmosférico (tales como un blow case) que está más bajo que el botón de la guía de la cruceta. Excepción – Packages designados para activar al vacío en la primera fase deben tener una ventana presurizada en la primera fase y deben purgarse con gas inerte. • •

Inspección/reparación de los bolsillos VVCP Inspección/reparación de todas las válvulas de succión y descarga.

 STD: Válvula de acero de Carbono con succión de nylon, platos de válvula, platos de válvulas de descarga MT, a menos que sean requeridas de otra manera. • •

Reemplazo de empacaduras y sellos asociados. Verifique el peso de todos los componentes retirados.

 STD: Balanceo de Tiros Opuestos comprendidos entre 1 ½ - 1 lbs para todas las unidades JGH o equivalente. •

JGH equivalente o inferior – especialmente 1200 rpm y superior equilibra desde .5 a .250 lbs. * Gases distintos a gas natural - consulte ingeniería de operaciones, Ingeniería de reacondicionamiento, para emitir el material apropiado utilizado; los estándares se emitirán.

6.3.2 Reparaciones mayores de bloques del Compresor: EL FORMATO DE REPORTE DE SERVICIO DE BLOQUE DEL COMPRESOR Y EL BALANCEO

DEL BLOQUE DEL COMPRESOR deben ser completados. Debe mantener una copia en el archivo de la unidad y otra en la Gerencia de Flota. 6.3.2.1 Incluyen inspección y traslados (removal) Reconstrucción/ reemplazamiento y reinstalación de: •

Inspección/reparación del bloque y cojinetes principales

 STD: Partes OEM.  STD: Epóxido grout 250 HP y bloques mas grandes (non-offshore) (tierra firme), si son sacados para otras reparaciones. Inspeccione y use los sole plates en las unidades equipadas con ellos. Una opción es usar Vibralon ajustables Chocks en lugar de grout o sole plates. •

Inspección / reparación del cigüeñal

 STD: Re-manufacturado de vuelta a los estándares. Nota: Una vez que la base de datos está disponible documentar la especificación no estándar, la cual será revisada. •

Reemplace las bielas de cojinete y bocinas. (bushings)

 STD: Partes OEM. •

Inspección/Reparación del ensamblaje de cruceta, pasador de muñeca, y slides.

 STD: Partes OEM exceptuando “Worthington” usan pasador de muñecas y cojinete bushing de cruceta presurizado. •

Verifique el peso de balance en todos los componentes removidos.

 STD: Todo el equilibrio de los tiros opuestos dentro de ½ a 1 lbs. En cierto compresores de tiro 4 tales como “Ariel JGK con bloque de 4”. Todos los bloques deben ser balanceados dentro de 1.5 lbs. • • •

Inspección/Reparación de transmisión por cadena (drive Chain) y las partes o piezas asociadas Inspección/Reparación de la bomba de aceite, bypass, sump screen, respiradero y moping sump. Reemplazo de todas las empaquetaduras asociadas, sellos y filtros

6.3.3 Compresor Cero Hora: Deben rellenarse los formularios o formatos de SERVICIO DEL BLOQUE DEL COPRESSOR Y BALANCEO DEL BLOQUE

DEL COMPRESOR. Una copia debe permanecer en el archivo de la unidad y otra debe devolverse a Soporte de Operaciones. Nota: La data será registrada en la base de datos una vez que este disponible. Incluya translado (removal), inspección, Reconstrucción /reenplazamiento y reinstalación de: • • •

Todo lo anotado bajo reparaciones mayores del cilindro del compresor. Todo lo anotado bajo reparaciones mayores del bloque del compresor. El reemplazo de todo los bujías/cojinetes bushing.

 STD: Partes OEM. •

Verifique el montaje de guía de crucetas tornillos/espárragos (bolts/studs) y elementos de sellado

 STD: Cuando se encuentran varios tornillos/espárragos bolt/studs se rompen, todos los tornillos y espárragos bolts/studs para esa guía y cilindro deben chequeárseles su integridad. Si las guías bracing, shim requieren de especificaciones OEM o rod run-out.  STD: Todos los soportes de cruceta reacondicionados serán del marco tipo “A” y apoyado por la viga de full profundidad in skid. •

Reemplazamiento de todos los anillos y empacadura (parking)

 STD: Parking de nuevo a las especificaciones OEM. • •

A través de la inspección del enfriador de aceite ( reparación garantizada) Reacondicionamiento o intercambio de bomba de aceite, bombas lubricadoras, drive train asociado, válvulas de alivio, y válvulas del chequeo.

 STD: El funcionamiento de las Cajas de Lubricación del Cilindro deben ser verificadas para constatar su corrosión fugas y operación.  STD: A Los (Divider Block) se les deberán chequear el tamaño apropiado y la documentación debe mantenerse en el archivo de la unidad.  STD: Ningún Interruptor de Flujo será “DNFT”. “DNFT” Reemplazo de “Kenco” y otros sólo si está defectuoso.  STD: En la unidades mayores de 200 HP, el suministro de aceite a la bomba de lubricación debe ser de desde una línea al motor, tomado de la principal galería de aceite, después de la caja cubierta del filtro, excepto en aplicaciones especiales dónde se requiere aceite lubricante especial.

•

Reacondicionamiento de todas las tuberías y cableado

 STD: La tubería de acero inoxidable con abrazadera de metal.  STD: El Cableado eléctrico de cobre estañado. • • •

Si el bloque es removido, reinstale usando shims o epoxy grout. El reemplazo de todas las mangueras, correas sellos de labio, termostatos, filtros, y respiraderos. El reemplazo de todas las empacaduras y sellos asociados.

6.3.4 Inspección del ventilador: Determina si el reacondicionamiento se necesita como se indicó anteriormente en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones:  STD: Si no es codificado, reemplace los rollos procesados con secciones codificadas o uso de Ingeniería aprobada de secciones viejas. La sección de material debe reunir estándares asociados gases específicos. •

Verifique los valores de presión de sección y dimensión de desempeño run y PRV.

 STD: Código de Etiqueta - Si se considera el paquete para ser codificado como unidad de contenedores vessel unit, este debe tener una código de para cada sección.

•

•

Retire todas los (plugs) e inspeccione la condición interna (el procesamiento de las secciones debe ser probadas en liquido 1.5 veces a presión activa working preassure).

•

Verifique que los tubos no tengan fugas ni impresiciones Si están dudosos, pruebe la sección en líquido o reemplácela.

•

Las aletas externas deben estar limpias de restos, pintura y demás revestimientos que pudieran dificultar el flujo de aire y la transferencia de calor. Las aletas (fins) deben estar en buenas condiciones.

Movimiento del Campo - Secciones no Codificadas

 STD: Si los coils no codificados están en buenas condiciones. Si la sección ha sido reemplazada, reemplácela con secciones codificadas ASME. Si están reemplazándose los tubos, reemplácelos con las secciones codificadas. Si la reparación del tubo no codificado se hace, el taller de reparación debe escribir el procedimiento, cálculo, y una copia anexada en el archivo de la unidad y otra en la Gerencia de Flota.

•

Movimiento del Campo - Secciones Codificadas Vea la disponibilidad de la unidad en taller (Shop Make Ready) o el reacondicionamiento de la unidad en secciones codificadas estandarizadas.

•

Unidad Disponible en Taller (Shop Make Ready) o Reacondicionamiento de la unidad Secciones Existentes no Codificadas

 STD: Si se están reemplazando las secciones, nesecitan reparación, o están en condiciones inadecuadas, reemplácelas con secciones codificadas. Si el re-uso de las secciones non-codificadas, hydro 1.5 veces con valores de presión activa por ASME estándar solo después de que el (coil) ha pasado la inspección. Todos los reemplazos de coils deber estar bajo certificaciones ASME. Si Las secciones no codificadas fueron manufacturadas, reparadas por cualquier taller distinto al de Air-X, RR, o un taller que ha escrito especificaciones y procedimiento de confirmación, entonces los coils deben ser reemplazados con secciones codificadas ASME. (Existing Coded Sections) Secciones codificadas Existentes  STD: las Secciones deben inspeccionarse como se ha descrito anteriormente. Todas las etiquetas deben estar en su lugar legible. Si cualquier tubo se tapa debido a residuos, límpielos si es posible. Si cualquier tubo se ha sido tapado manualmente reemplace la sección con secciones de codificación ASME. Las secciones Hydro a 1.5 X de presión activa. Si las secciones lucen aparentemente nuevas y en excelentes condiciones, o la historia del coil es conocida, se omitir el hydro. •

Todas las secciones deben tener las etiquetas legibles. Si no tiene etiqueta, reemplace la sección con sección codificada ASME.

•

Preferencia y tendencia ha reemplazar la sección non-codificada a ASME codificada.

•

Si cualquiera de los tubos ha sido manualmente tapado, todos los tubos en esta sección deben reemplazarse, o reemplaza la sección entera. La sección debe codificarse.

•

Cheque rupturas o agujeros en el desagüe del enfriador.

 STD: La Caja será reparada con como el mismo metal.

 STD: La Caja que tengan agujeros de desagüe en las cajas y cauces (en la dirección apropiada) se reparará con el mismo material. •

Verifique rupturas en las hojillas, tirantes, velocidad y tornillo del perno (bolt torque).

 STD: Estándar máximo del ventilador de punta (fan tip speed): Verifique el estándar OEM o los requisitos específicos del trabajo. Aerovent: Menor o igual a 8’ de diámetro - 14,000 FPM. Menor o igual a 9'-12'de diámetro - 13,000 FPM. 13' o más largo de diámetro - 12,000 FPM. Chico: 12,000 FPM - todos los ventiladores (fans); Nota: A cada aplicación debe verificársele la sonoridad (harmonics). Moore: 14,000 FPM en todos los motores que mueven los compresores (engine drive) (verifique el modelo para la especificación) • Verifique el volumen muerto del (shroud). •

Verifique todos los cojinetes, las cerraduras de los anillos y grasa adecuada.

 STD: Cojinetes - Dodge “DI” o mejor en eje principal. Dodge “E” o mejor en el eje idler. ¡Siempre ponga los (lock rings) anillos de la cierre!  Todos los refrigeradores se equiparán con grasa externa adecuada localizados en los lados externos del enfriador. •

Verifique las correas de ventiladores y las manillas (sheaves)

•

Verifique la protección refrigerante

 STD: WAKESHA AT y Caterpillar 3600 tire flush e instale “Norcool” o su equivalente. Todos los demás anticongelantes industriales de -20 º F •

Verifique (surge) la demanda, incremento o sobrecarga del tanque.

 STD: Use un tanque surge (surge tank) de compartimiento dual para toda la quemadura y motores turbo cargados (turbocharged) con visores dobles, interruptores nivelados y tapones completos presurizados (fill caps).  STD: Los tanques surge tienen que estar equipados con 7 lb. presurizadas Las líneas surge serán de 1” o más grandes fuera del fondo del tanque surge. Todas las líneas de venteo se asegurarán con las aletas de metal, run up-hill (sin dips) al tanque surge (surge tank), y debe entrar en el tanque

surge desde arriba. También se recomienda que se agregue una línea surge adicional a la parte superior de la sección del enfriador cuando sea necesario. Cuando se requieran nuevas instalaciones o reacondicionamientos de los tanques surge: mida el tanque a un tamaño mínimo de 10% (20% preferido) de capacidad de enfriamiento (cooling capacity) 

STD: Los JWL y Visores – Cuando se requiere de nuevas instalaciones y reacondicionamiento de los (surge tanks) tanques surge: Instale un visor para un indicador nivel visual e instale un interruptor de seguridad Murphy L1200, localizado a dos-tercios de la parte superior del tanque surge. • •

Verifique el montaje del enfriador. Verifique el interruptor de seguridad la vibración.

STD: Si reemplaza, use Clase 1 Div. II certificado – bi-direccional. • •

Verificación de escaleras - Si están instaladas o se van a instalar, asegúrese de que los escalones estén uniformemente espaciados y se construyen con las especificaciones de OSHA. Verificación de las contraventanas - Si están rotas, reacondiciónelas o reemplácelas. STD: Instale las contraventanas en todas las secciones de gas.

 •

Realice el chequeo de aceite, agua, y fugas de gas

•

Instale las (work platforms) plataformas de trabajo del enfriador completas con los rieles y kickplates. La elevación de los rieles será de 42.”

6.3.5 Inspección del depurador - Determina si se necesita el reacondicionamiento de acuerdo con lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Verifique las valoraciones y magnitud de presión del depurador para activar desempeño y PRV

 STD: El Código Etiqueta - Si se considera que el paquete es una unidad del vaso codificada, éste debe tener una etiqueta del código para cada limpiador. Todas las reparaciones a estos contenedores debe reemplazarse con los vasos codificados. •

Verifique la integridad mecánica del limpiador

 STD: La Inspección - los Limpiadores se limpiarán, inspeccionando la corrosión, orificios, la condición de la almohadilla de malla, los visores la condición de las válvulas y los desagües que debe estar clara.

•

Chequee la montura del depurador.

 STD: Montura – Todas las remonturas de los depuradores deben estar soldadas; offshore- to be bolted. •

Chequee las válvulas dump automáticas, controladores y los visores.

 STD: Controladores de las válvulas Dump - En depuradores más viejos dónde otros Controladores todavía son útiles, continúe usándolos, pero la orientacion deben ir hacia Mallard. En depuradores nuevos se usará un Mallard.  STD: Válvulas Dump - En depuradores más viejos dónde otras válvulas Dump todavía son útiles continúe su uso, pero la orientacion deben estar hacia el Non Freeze Mallard. En depuradores nuevos, se usara un Non Freeze Mallard.  STD: Desagües Manuales (Manual Drains) - Todos los depuradores tendrán desagües manuales.  STD: Desagües Múltiple (Manifold Drains) - Todos los desagües del depurador serán manifolded junto con las válvulas de chequeo.  STD: Visores - Todos los depuradores tendrán visores si es posible. Los visores se aplomarán a con XX de STG ELLs y niples.  STD: Saddles - Cuando las entradas del depurador son fabricadas o modificadas, se usara un largo y grueso well cuello (well neck) para la entrada.  STD: Auxiliary Plugs - Cuando los depuradores son fabricados o modificados, se instalarán las siguientes conexiones del hilo: conexión de PSV (1-1/2”); conexión del interruptor nivelada (2”); conexión de cámara de flotador (2”).  STD: Matting Flanges - Para las entradas depuradores y la salida de descarga se enviarán según el formulario de orden de unidad; si la línea está en blanco; ninguno se enviará. •

Verificación de fuga de gas

 STD: Empacaduras (Gaskets) - Todos proceso de las empacaduras de tuberías serán flexitalic cuando RTJ se requiere. 6.3.6

Inspección de Tuberías - Determine si el reacondicionamiento está según lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Verifique la valoración y tamaño de la presión de las tuberías y las botellas de pulsación (pulsation bottles) y rendimiento activo MWAP.

 STD: Código de etiqueta (Code Tag) - Si se considera que el paquete es una unidad de código, debe ser una etiqueta del código para cada botella de pulsación que no califica como tubería. Todas las reparaciones a estos contenedores de pulsación debe estar por código. (contacte a HMI u HS para preguntas o requisitos del código.) Las botellas deben ser reemplazadas con las botellas codificadas. •

Verifique la integridad mecánica de las tuberías y las botellas de pulsación.

•

Si la unidad ha estado comprimiendo acido o gases C02, se deben probar las botellas en líquido.

 STD: Inspección - Deben inspeccionarse la corrosión y orificios así como también rupturas, integridad de apoyo, estrechez y rotación de cualquier plato de orificio (orifice plate) instalado.  STD: Pantalla de Arranque (Start-Up Screen) - Ninguna Pantalla de Arranque será instalada a menos que sea requerido en el formulario de orden de unidad.  STD: Fabricación - Si se fabrican botellas de pulsación, clasifíquelas según tamaño para 3% pico a pico con niveles basados en el software de Hanocalc. Si se está fabricando tuberías, trate de usar 45º el.'s en lugar de 90º el.’s. Todas las botellas y tuberías fabricadas retendrán MAWP del sistema y también retendrán el código (si la unidad es un paquete codificado). •

Verifique todo el conducto y pulsación de la botella asegurando y montando los (brackets)

 STD: Las Abrazaderas (braces) y Soportes - Todas Las Abrazaderas y Soportes que se sueldan deberán adherirse al bloque principal, no sólo el plato del suelo. Se pondrá el apoyo de la botella según fabricación o requisitos HMI, cualquiera que prevalezca.  STD: Abrazadera para Tuberías - Se usarán U-bolts tornillos- U para asegurar las tuberías excepto para abierto, en se usará una tubería de 8” y más grande, y aplicaciones de presión alta. •

Verifique para el aceite, agua, y goteras de gas

 STD: Empacaduras – Todas las empacaduras en el vapor de gas serán flexitalic.

•

Verifique todas las fugas, rupturas, vibraciones y condición cosmética en las tuberías.

•

STD: Tubos de Instrumentación – Todos los Tubos de Instrumentación de hasta ½” deben ser soldados con acero inoxidable 304 o algún material mejor.

 STD: Abrazadera de Tubos de Instrumentación – Todas las Abrazadera de Tubos de Instrumentación deben ser sujetadas con bandas de empacadura de metal en los depuradores. 6.3.7 Inspección del Sistema de Gas Bypass - Determine si el reacondicionamiento se necesitó anteriormente según lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Chequeo manual del (bypass) Verifique las fugas y desgastes.

 STD: El bypass Manual se instalará aguas arriba o aguas abajo del post enfriador (aftercooler) de gas en todas las unidades. El bypass tendrá una válvula de tipo lockable. •

Verifique fugas y uso de la desviación caliente

 STD: Los Combustibles Calientes Desviados serán instalados en las unidades en su lado izquierdo. Esta desviación caliente será de un 1 pulgada línea que desvía la sección de aftercooler de gas. •

Verifique el goteo, uso y funcionamiento de la desviación automática.

•

STD: La Desviación Automática (Automatic Bypass) se instalará en las unidades cuando sea requerida en el formulario de orden de unidad. Si una unidad tiene una desviación automática existente, permanecerá en la unidad y estará en condición operativa, a menos que los cambios drásticos en la condición la hagan económicamente impracticable.

6.3.8 Inspección de las Válvulas de Presión de Seguridad (las Válvulas de Alivio de Presión) - Determina si el reacondicionamiento se necesita acorde con lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparación: •

Verifique el funcionamiento; fugas del PSV; poniendo no mas que el MWAP más bajo en el sistema; y sellado - VR certificado.

 STD Tipo – Re use las válvulas de alivio existentes si es práctico. La reparación y certificación de todas las válvulas de alivio usadas con estándar de fabricación (debe ser certificado VR). El usuario Mercer o Taylor de las válvulas de alivio para cualquier reemplazo de una nueva válvula.

 STD: Venteo y Conexiones - La ventilación PSV´s por el lado de la sección más fresca debe realizarse lejos de las fuentes de la combustión. Los agujeros de drenaje estarán en posición lejos de las fuentes de combustión en las líneas de la abertura. Use las uniones en todas las conexiones. 6.3.9 Inspección del Regulador de presión - Determine si el se realizó según lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Inspección - Todos los reguladores de presión se inspeccionarán y todas las partes desgastadas se reemplazaran.

 STD: El Balanceo de líneas en los reguladores “A” deben ser de un mínimo de tubería de ½”. En los motores con rastros de quemadura debe quitarse la solapa de los reguladores con “Fisher 200 Series”. •

Primero corte el regulador de combustible (90-150 rango) se quitará siempre que sea práctico a menos que se requiera para las condiciones específicas del lugar.

6.3.10 Inspección del Sistema de Gas (Fuel/Start) - Determine si el reacondicionamiento se necesita de acuerdo a lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Verifique el tamaño y valoración de presión de los depuradores para su desempeño y arranque PRV.

 STD: Etiqueta del Código - Si un paquete es considerado como una unidad de vessel codificada, éste debe tener una etiqueta del código para cada depurador que no califica como tubería. Todas las reparaciones de estos vessels debe ser por código. (Para preguntas o requisitos de código entre en contacto con HMI u HS.) •

Verifique el depurador de: Desgastes internos /fatigas; corrosión y la condición del filtro; el funcionamiento del desagüe automático y manual condición del visor/ válvula el y limpie el desagüe.

 STD: Se instalarán los fuel/ filter/de los depuradores en todas las unidades.  STD: Se equiparán los fuel/filter de los depuradores con desagües automáticos y visores (sight glasses).  STD: Dump Valve Controllers- En depuradores más viejos dónde otros controladores (controlers) todavía son útiles, continúe asándolo, pero la dirección u orientación debe estar hacia Murphy DVO. En depuradores nuevos, se usara un Murphy DVO.

 STD: Dump Valve –En depuradores más viejos dónde otras válvulas dump todavía son útiles, continúe asándolas, pero la dirección u orientación debe estar hacia el Non Mallard. En depuradores nuevos se usara un Non Freeze Mallard se usará. •

Verifique la montura del depurador

 STD: Montaje -Todos depuradores remontados deberán ser soldados. Para Offshore vea las especificaciones Offshore. •

El cheque las líneas de gas calientes

 STD: Todas las unidades se equiparán con las líneas de gas de combustible calientes cuando aplique. •

Verifique el sistema de arranque para un funcionamiento adecuado. Si la unidad no puede ser arrancada en 125 psi, esta debe ser reparada. (Excepción: Ajax)

 Los dos sistemas “el Dean Man” y el “Pneumatic” son la norma, el Standard de Hanover. Un sistema no se reemplazará por el otro por preferencia personal. Ambos sistemas son seguros y eficaces cuando son mantenidos adecuadamente. • •

Verifique las fugas de gas. Verifique las válvulas de combustible (shutoff) valvels

 STD: La válvula de Combustible seguridad shutoff (Fuel safety shutoff valve) se instalará en todos los motores (engines). El ventea de esta válvula se aplomará a una línea de venteo con una válvula de chequeo (check valve) instalada si esta aplomada con otras vents. 6.3.11 Inspección de Sistema de Emisión-Determina el recon según a 6.1 y 6.2. Si el recon no se necesita, realice los siguientes chequeos y/o reparaciones: •

Verifique el desgaste y el funcionamiento apropiado de todo el sistema de emisión ajustando, operando, y probando el equipo.

 STD: El sistema de control de Emisión debe estar orientado hacia Rich burn con Catalizador.

 STD: Motores Convertidos Lean Burn (Converted engines) se equiparán con el carburador OEM suministrado, ignición electrónica o MIP si es necesario, Controladores Woodward GECO Lean Burn (Controller) para Lean Burn si el motor o (engine) no esta equipada con el OEM. Los motores (engines) Rich burn (500 HP y más grande) para ser equipado con Woodward GECO 100 (es decir, WPI o Meritech), “Altronic” air / fuel (ratio comtrollers) proporción de controladores por rich burn. por debajo de 500 hp consultar a soporte de operaciones.  STD: el Sistema del Convertidor Catalítico: Estará orientado hacia los Convertores WIP. DCL como alternado. Nueva Especificación del Convertor: Un catalizador de tres vías -2 NOX 2 CO 1 HC, un elemento a un máximo de 75000 Hora Gas Velocidad Espacial extensible a dos elemento logrando un .17 NOX a un máximo de Hora de Gas la Velocidad Espacial de 37500. Elemento Metal 200 a 300 cell por pulgada cúbica. La combinación del Silenciador de Convertor preferida. Vea especificaciones del Silenciador de escape.  STD: Emisión testing hook up se construirá como el adjunto esquemático. (evaluación de la norma) 6.3.12 Inspección del Sistema de escape/Environmental Up grade-Determina si el recon se necesita según 6.1 y 6.2. Si el recon no se necesita, realice los siguientes chequeos y/o reparaciones: •

Verifique para el funcionamiento apropiado y la limpieza de todas los mufflers, silenciadores, y respiraderos.

•

Silenciador-Covertidores de estilo combinado se comprarán cuando la muffler deba reemplazarse y el convertor añadido al sistema para 500 HP y anteriores (vea las Especificaciones Catalizadoras anteriores)

 STD: Cuando se compran los silenciadores, residencialmente graduado o nivelado.

estos

 STD: La respiraderos de evacuación de los carter Venturi instaladas en motores(engines) sobre 200 H.P

deben

ser

debe ser

 STD: Las Emisiones de prueba de Puerto (testing porting) seran incluidas como se describe a continuación: Locaciòn del puerto- (Port Location)

Para obtener una muestra de recorrido, los puertos de prueba (sampling Ports) deben localizarse dos diámetros aguas abajo y por lo menos diámetro y medio aguas arriba de cualquier turbación. Si un diámetro de longitud 2-1/2 - de corte transversal uniforme no está disponible, la modificación del (stack) debe hacerse o una muestras alternada de la locación debe ser escogida la cual satisfará este criterio. Minimizar el aumento en el número de puntos de muestreo requeridos en diámetros con un corte transversal no distribuido menor de 10 pero mayor que 2 ½ de diámetros en la longitud, los puertos de muestra deben estar localizados de manera tal que la distancia de los puertos a la turbación aguas arriba más cercana sea cuatro veces la distancia de los puertos a la turbación aguas abajo más cercana. También un ½” hembra externa de NPT 1/3 diámetro de la tubería extendida en exhaust stream. Los nptf de ½ puerto de pruebas (Sampling Ports) debe estar conectada a los puertos extendiéndose la parte baja del lado del enfriador utilizando tubería de ¼” dentro de cinco (5 ') del nivel de la tierra. Las tuberías de escape Offshore y muffler serán metalizadas. Las conexiones de Equipo de compresión deben estar equipadas con siguiente: Cuadro 2. Set up, Mantenimiento, Manual de solución de problemas (Trobleshooting), Soluciones de problemas, Conexiones de Emisiones

Todas las unidades incluirán lo siguiente: Set up/ medioambiente, (Troubleshooting), soluciones de problemas: La Botella de la succión ¼” Mini Valvula w/ plug La Botella de la descarga ¼” Mini Válvula w/plug Filtro de aire (Izquierdo & Derecho) 1/8” NPT x ¼” fitting w/cap Ínter enfriador afuera (Izquierdo & Derecho) ¼” NPT x ¼” Flare Fitting w/cap Intake Manifold (Multiple de Admisión) (Izquierdo y derecho) ¼ Mini Válvula w/cap ¼ NTP x ¼” Flare Fitting w/cap L.O. Puma bloque (afuera) ¼” Mini Válvula w/plug L.O.Header @ Engine ¼” Mini Valvula w/plug L.O.Filter Frame (adentro y afuera) ¼”Mini Válvula w/plug Regulador de gas combustible (afuera) ¼” Mini Válvula w/plug

Regulador de Motor (adentro y afuera) ¼”Mini Valve w/plug (Izquierda y Derecha) Exhaust Stack ¼” NPT x ¼” Flare Fitting w/cap Exhaust Manifold (Izquierdo y Derecho) ¼”XXH Nipple w/ ¼” Coupling y Flare Fitting w/cap Carter (Motor) 1/8” NPT x ¼” Flare fitting w/ cap Carter (bloque) 1/8” NPT x ¼” Flare Fitting w/ cap Pre-Chamber Manifold (derecho) ¼” Mini Valvula w/ 1/4” Flare Fitting w/cap**** * Strainer outlet pressure tap is the engine oil header pressure ** Los Bloque (Frames) que tienen más de un filtro deben tener una mini válvula y un indicador instalado en cada filtro. **** Right pre-chamber manifold as viewed from the flywheel end of the engine. 6.3.13 Inspección del panel de Seguridad -Determina si el recon se necesita de acuerdo a 6.1 y 6.2. Si el recon no se necesita, realice los siguientes chequeos y/o reparaciones: •

Verifique que todos los indicadores tengan las rangos necesarios para el inicio de la operación (performance run).  STD: Todos los panels o tableros deben estar orientados hacia los indicadores de marca Muphy”.  STD: Un indicador de tiempo deberá ser colocado (test timer) en la parte posterior del panel.  STD: Panel Nuevo ; utilice Murphy Milennium ( discutido) •

Verifique el cableado y funciones del panel

STD: Cableado cobriza Estañada. (Tinned) STD: Siempre separado a diferencia de que el voltaje sea por 4 pulgadas. STD: Nunca cree circulos en tierra. (Ground loops) • • •

Verifique la identificación de etiquetas y condición de tiempo Asegure de que el panel este limpio y aprueba de condiciones climaticas Verifique todos los conductos y cableados

STD: Use el metal rígido insertado en el conducto en patín (skid). STD: Sujete los conductos firmemente. No use abrazaderas de tipo “Unistrut”. STD: Cableado cobriza Estañado. (Tinned) •

Instale interruptores indicadores (switchgages) EJW y TAW PSL de 500 hp y debajo en todos los motores.

•

Instale monitores (engine main bearing) y TSH ' s en motores series Waukesha VHP como requerido.

•

Instale monitores de temperatura de escape de motor como sea requerido. Nota: no se usará EXTI usando el Sistema de Ignición MP.

6.3.14 Inspección del Patin -Determina si el recon se necesita según 6.1 y 6.2. Si no se necesita el Recon realize los siguientes chequeos y/o reparaciones: • •

Verifique el aceite, agua y fugas de gas Verifique e instale el ecology rail y el blow case

 STD: Se instalaran los (trough).

(Ecology rails). El estilo preferido es el tipo

 STD: Blow case –Todos los paquetes (packages) tendran un (blow case). Este blow case estará construido de acuerdo a los códigos de especificaciones con acabados redondeados (round ends). Este (blow case) estará equipado con un PSV, Para condiciones adecuadas.  El patin (skid) estará sellado a soldadura si es práctico.  Los patin (Skid) se rellenaran de concreto si es practico; llene la base con concreto como sea necesario. Debe ser registrado en la documentación de la unidad si el skid bebe ser grout o montado en el porta (pad). • •

Verifique o instale las bombas automáticas /w fuel filter y visores Verifique otras normas, requisitos o adiciones (Standard)

 STD: Loading Hitches (Los ganchos de levante)- Se instalaran en frente y detrás, para ajustarlo a 8’ (tail rollers).  Outriggers- Todos los outriggers añadidos se soldaran si es practico  STD: Davin Poles –Dejarlos en el paquete si estan instalados. (Leave on package if installed) Instale los Brackets para el Davin Poles si el (skid) patin no esta equipado.

Verifique las condiciones de la pintura STD: la pintura y el primer coincidirán con el color mandado por el Gerente de la Flota de Hanover. •

Instalación de plataformas de trabajo para motores de más de 500 bhp. Si son más de 4’, se requerirá una baranda alta.

6.3.15 Inspección de Caja de Partes – Determine si el reacondicionamiento se necesita de acuerdo a lo establecido en los puntos 6.1 y 6.2. Si el reacondicionamiento no se necesita, realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: •

Chequee el contenido de la caja de partes y repóngalas (restock). Cuando una caja de partes se instala por primera vez, el costo y contenido de la instalación será capitalizado. Futuras reposiciones (Restocking) de partes de caja serán facturado de Nuevo acorde con el costo de la operación del área donde se origina la unidad.

•

STD: Las Partes de Caja serán almacenadas con lo siguiente: Un set completo de partes de válvulas (platos, springs y (buttons) botones) para reconstruir una válvula de entrada y una válvula completa de de descarga por Cilindro. Un set completo de asientos y coverturas de empacaduras/sellos (suficientes para cambiar todas las válvulas) Un set completo de de sellos de barra, (incluyendo frenos, tangents, wiper, sellos/empacaduras) (suficientes para cambiar la presión alta lateral) Si el sello de barra no es el mismo en cada cilindro, se requerirá un set completo por cada estilo Un set de anillos de pistón por cada pistón. Un set de correas de motor (ventiladores, bomba de agua, alternador etc.) No se incluye las correas del compresor. Cualquiera otra parte debe ser retenida por el área previo envío a otra área.

6.3.16 Prueba de Arranque - Realice el siguiente chequeo y/o reparaciones: • • • • •

Arranque y pruebe la unidad en mínimo. Instale escaleras y plataforma de trabajo (work platform) para los enfriadores como se requiere. Coloque el tiempo del motor y verifique el firing Coloque el high idle y over speed Verifique la función de toda la seguridad /paradas mecánicas (shut downs) y la válvula de combustible.

 STD: Todos los dispositivos instalados en un paquete serán operacionales. • • • •

Coloque todos los reguladores. Coloque todos los (kills) Verifique el funcionamiento adecuado de la bomba de lubricación. Verifique todos los niveles de fluidos

7.0 PRUEBA DE PRESION

Cuando una unidad esta totalmente ensamblada (todas las tuberías y el ventilador (cooler) conectados), el sistema de tuberías puede ser de baja presión aire probada para goteras. Si esta prueba es realizada, debería ser conducida sólo bajo la supervisión del supervisor de taller y debe seguir todas las precauciones de seguridad para prevenir los riesgos de fuego o incendio. La ignición debe ser desconectada y el sistema de arranque desactivado durante esta prueba. ¡No arranque la unidad durante esta prueba! Recuerde, existe un área inundada que una vez estuvo ocupada por el gas con aire. ¡Esto puede crear una posible situación inflamable! La pestaña de la descarga puede vislumbrarse, y la pestaña de la succión vislumbró con ¼ pulgada NPT. La corriente de Gas puede presurizarse entonces con el aire comprimido a un máximo de 100 psi o la presión activa máxima del primer limpiador de entrada de fase, cualquiera que sea más bajo. Después de presurizar la unidad, puede hacerse la inspección de fugas. Tenga extrema precaución cuando el despresurizador ventile el sistema. La combinación de aire y cualquier residuo de gas natural retenido en el sistema pueden crear una mezcla combustible. 8.0 EJECUCIÓN DE PRUEBA Todas las unidades se le probarán su estado si es absoluto económicamente posible. Las pruebas en estado ocioso deben marcar la mayoría de los problemas mecánicos y/o goteras. Todos los cierres de seguridad también se verificarán. Todos los sistemas de la lubricación pueden verificárseles su funcionamiento apropiado. 9.0 PREEMBARQUE Todas las unidades se prepararán para el embarque. Todas las corrientes de gases abiertas se cerrarán. Descarga que abre al artefacto se vislumbrará con un plato de metal. El sistema refrescante debe llenarse de refrigerante protegido a -20 ºF para prevenir la congelación mientras la unidad está en el almacenamiento o en el tránsito al sitio del trabajo. La puerta de vaso de tablero debe invertirse con la puerta de tablero de parte de atrás para prevenir el daño de la piedra mientras de viaje. El Paquete de documentos de la unidad se pondrá en el tablero, en una envoltura grande, junto con la llave o combinación de la cerradura en la caja de las partes. 10.0 PAQUETE DE DOCUMENTOS DE LA UNIDAD. Todas las unidades tendrán la siguiente información colocada en el panel de la unidad. Éste no es el archivo original de la unidad, pero contiene copias de la información del archivo de la unidad. El archivo de la unidad se manda por correo a la oficina de la rama que opera, mientras esta información se envía con la unidad para que esté disponible para los técnicos de arranque y mantenimiento preventivo: • • • • •

Base de datos de la unidad - La copia actualizada del archivo de la unidad. Lista de partes de la caja - La copia actualizada del archivo de la unidad. El Mapa de equilibrio de pistón - La copia actualizada del archivo de la unidad. Esquema de cableado - La copia actualizada del archivo de la unidad. Informe de Inicio de Reacondicionamiento Nuevo - La copia actualizada del archivo de la unidad.

• • • • •

Horario de Mantenimientos preventivos Previos - Del archivo de la unidad, sólo los pasado doce (12) meses. Bloque, Motor, Cilindros, Informe de Servicio de ensamblaje del refrescante, Análisis de gas - La copia actualizada del archivo de la unidad. Arranque computarizado - La copia actualizada del archivo de la unidad. El Formulario de Orden de la unidad - La copia del archivo de la unidad con el valor monetario* (blacked out).

* Aclaratoria del traductor (no es parte del contenido traducido): El término black out en el aspecto financiero tiene la siguiente traducción: Superávit, exceso del haber o caudal sobre el deber u obligaciones de la caja. 11.0 ARCHIVO DE ENVIO DE LA UNIDAD (UNIT FILE SHIPPMENT) Después de que la unidad es enviada y toda la documentación ha sido recibida (en un período que no exceda los catorce (14) días), es responsabilidad del supervisor de taller asegurarse que el archivo de la unidad actualizado sea enviado a la división de operaciones (operating branch). Copias de información pertinente se enviará con la unidad de manera que ésta esté disponible para los técnicos de arranque y mantenimiento preventivo: 12.0 PROCEDIMIENTOS DE ARRANQUE (STARTUP PROCEDURES) Los siguientes procedimientos se seguirán durante el proceso de arranque para asegurarse que la unidad está segura y adecuadamente ajustada y, que este operando dentro de los parámetros diseñados, protegida de operar fuera de las condiciones diseñadas, y que proporcione la más alta calidad de servicio y funcionamiento al más bajo costo. Deben completarse los siguientes formularios y colocarse en el archivo local y devolver una copia al Departamento de soporte de Operaciones; REPORTE DE ARRANQUE (para la activación de la garantía y datos históricos, REPORTE DE ARRANQUE Y LISTA DE CONTROL (minimiza riesgos y asegura el completo arranque) y REPORTE DE REACONDICIONAMIENTO (unidad Clasificada lo cual representa una buena reciprocidad (feedback) y ayuda para que los funcionamientos de apoyo comuniquen asuntos relacionados a los talleres, etc). 12.1 Montaje Un Representante de Hanover debe estar presente cuando la unidad ve a ser montada (preferiblemente el técnico de arranque). Deben validarse los siguientes aspectos o artículos: 12.1.1 Ubicación La unidad se colocará en un área libre de ignición. Esto significa que todos los equipos que producen llamas estarán a no menos de (150) ciento cincuenta pies alejado de cualquiera de los lados del compresor. Igualmente, todos los engranajes de interruptores eléctricos (electrical switch gear) también deberán estar no mas cerca de cincuenta (50) pies de cualquiera de los lados del compresor, o ser a prueba de explosión o de tipo no incendiario. También se mantendrá una “línea de fuego” de ocho (8) pies entre las

secciones del enfriador y catorce (14) pies de (skids) los patines de compresores adyacentes. Debe cumplir con otros requisito Reguladores (PSM, DOT) si aplica.

12.1.2 Pad El Pad debe estar nivelado, de tamaño y altura adecuada, y propiamente formado para permitir el posicionamiento o colocación del enfriador en el (prevailing wind).El pad también debe estar posicionado de manera que haya un espacio de acceso para un camión de servicio (service truck) en ambos lados de la unidad. En las superficies de concreto resbaladizo (concrete filled skids), la composición del pad debe ser chat o arena. Si se usa arena, se debe construir una caja alrededor del Pad para prevenir el desgaste (washout). Si un pad patín lleno de concreto se coloca encima de un pad de concreto, una capa de tabla del celutex se pondrá entre el patín (Skid) y el Pad. En la mayoría de los casos; estas unidades pueden estar adherido (tailboarded) a el Pad. En patines falsos o vacios (Hollow Skid), la unidad debe colocarse en una base de concreto con tornillos de soporte que sobresalen a través del Pad, y fijado para coincidir con el tornillo de patrón (pattern bolt) en el patin (skid). El concreto es de una superficie áspera para permitir (grouting) de la unidad al Pad. Hay todavía algunas unidades más pequeñas en la flota que pueden ser colocadas en bloques de concreto. En la mayoría de los casos, estas unidades tienen que ser colocadas con una grúa. 12.1.3 Nivelación Cuando la unidad es colocada, es crucial asegurarse de que la unidad está nivelada. También es muy importante asegurarse que no haya ningún punto vacio o hundido (hollow spot) debajo o alrededor de los bordes de –los patines llenos de concretos (concrete –filled skids).

12.1.4 Seguridad La unidad está en manos del transportista hasta que sea colocada en la tierra y los cables estén retirados. Si hay cualquier pregunta o duda sobre la integridad de la colocación de los equipos o realizaciones de actos inseguros, el Representante de Hanover tiene la autoridad y la responsabilidad de cerrar el proceso inmediatamente y tomar la acción para corregir la situación. 12.2 Sistema de Tubería El técnico de arranque es responsable de la revisión del sistema de tuberías actuales o propuestas del cliente que involucrará la unidad.

12.2.1 En el sistema de succión Debe verificarse lo siguiente en el sistema de suction (admisión) (inlet): •

Tamaño - Debe ser de tamaño adecuado para el volumen esperado. Esto incluye tamaño de las líneas, tamaño de las válvulas de bloqueo, tamaño del controlador de succión automático y tamaño del header.

•

Protección- Debe estar protegido para prevenir sobre presurización del sistema de succión de entrada (inlet) del compresor. El cliente debe proporcionar esta protección a través de una válvula de seguridad de presión (pressure safety valve) PSV (PRV) que es colocada a la presión máxima de trabajo (working pressure) del sistema de succión del compresor (inlet) o por debajo localizada de manera que prevenga la sobre presión o presurización del sistema de succión de entrada del compresor en todas las situaciones.

•

Depuración -frecuentemente, el gas entrante estará demasiado lejos de ser saturado para el manejo del depurador en la unidad. Por consiguiente, es un requisito del cliente para tener un depurador mucho más grande u otro proceso de depuración en la línea de admisión cerca de la entrada del compresor.

•

Válvulas - habrá una válvula del bloqueo antes de la entrada en todos los compresores para servicios así como para los propósitos de seguridad.

•

Purga de Gas dulce (Sweet Gas Purge) - En unidades que comprimen H2S, se requiere la instalación de un sistema de purga de gas dulce (Sweet Gas).

12.2.2 Sistema de la descarga- Debe verificarse lo siguiente en el sistema de descarga (outlet): •

Tamaño- Debe estar de tamaño apropiado para las presiones y volúmenes esperados. Esto incluye tamaño de la línea, tamaño de válvula de bloque, y tamaño del header.

•

Válvulas- habrá una válvula de venteo, luego una válvula de bloqueo en la salida de todos los compresores para propósitos de operación, servicio y seguridad.

12.2.3 Arranque / Sistema de Gas combustible-(Start Fuel system) Los (Start/fuel Gas System) se verificará lo siguiente: •

Tamaño-debe ser de un tamaño apropiado para el volumen y presión esperado y presión que se necesite para arrancar y ejecutar (run) la unidad. Incluye tamaño de la línea, tamaño de válvula de bloqueo y tamaño del header.

•

Protección – Debe estar protegida para prevenir la sobre- presurización- de sistema de arranque /combustible de gas del compresor (Start/fuel gas system). El cliente proporcionará esta protección a través de una válvula de seguridad

presión de PSV (PRV) (pressure safety valve) que es colocada al máximo o por debajo de la presión de funcionamiento o presión activa del sistema Start/Fuel Gas del compresor. Esta debe ser colocada para prevenir la sobre presurización del fuel/Start gas en todas las situaciones. •

Depuración (Scrubbing) - Frecuentemente, el gas de combustible de arranque (Start/fuel gas) entrante necesitará ser depurado antes de que este alcance el sistema de gas /combustible de arranque del compresor (start/fuel gas) En tales casos, el cliente deberá tener un depurador mas grande u otro proceso de depuración en la línea de la admisión cerca de la entrada del compresor.

•

Válvulas- Habrá una válvula de bloqueo a la entrada de todas las líneas de start/fuel gas entrando en el compresor para propósitos de funcionamiento, servicio y seguridad.

12.2.4 Líneas de la venteo-Se verificaran los siguientes aspectos a las líneas que dan salida al gas de la purga o liberan el gas fuera del compresor: •

Tamaño- Debe tener el tamaño apropiado para el volumen y presión tenga salida (vent) con una backpressure mínima

•

Desagüe (Outlet) -el punto de desagüe se dirigirá con total seguridad fuera de las fuentes de ignición.

•

Seguridad- Debe estar propiamente asegurado para controlar oleadas de presión propiamente. Ningún “ELLs” o “U’s” son aceptados en la salida (outlet).

12.2.5 Líneas de drenaje (Drain Lines) -Todas las líneas de drenaje se conectaran fuera de la unida para tener correspondencia con todas las especificaciones EPA. •

Tamaño - Debe tener tamaño apropiado para que el volumen y presión tenga (vent) salida con una backpressure mínima.

•

Desagüe (outlet)-el punto de desagüe se dirigirá con total seguridad fuera de las fuentes de ignición.

•

Seguridad- Debe asegurarse apropiadamente para controlar oleadas liquidas (liquid surges).

12.2.6 Suministro de aceite –Verifique lo siguiente en La composición del sistema de suministro de aceite: •

Tipo de aceite / Marca - Es esencial determinar si el tipo /o marca de aceite actual o propuesta es conveniente para la unidad previo al arranque de la unidad.

•

Línea de Suministro - La línea del suministro también se verificará para asegurar que esta tiene un tamaño conveniente. También habrá una salida o desagüe

(outlet) conveniente para que el técnico de servicio conecte y haga el cambio de aceite. 12.3 Sistema de tubería del compresor El técnico de arranque es responsable de la revisión de los sistemas de tuberías actuales en la unidad para asegurar el montaje para el funcionamiento apropiado, seguro dentro de la presión máxima de funcionamiento (working pressure). 12.3.1 Revisión de flujo - El técnico de arranque revisara el proceso de flujo de la succión a la descarga para asegurarse de que todas ventanas (blinds), orificios, válvulas de chequeo, válvulas, tuberías, etc., está en el orden correcto. 12.3.2 Tamaño-El técnico de arranque revisara todo la tubería, válvulas manuales y automáticas, válvulas de chequeo, cilindros, botellas, depuradores y enfriadores para asegurar que esta de tamaño adecuado para el volumen y presión esperada. 12.3.3 Proyección- El técnico de arranque revisara todos los sistemas para asegurarse que estos estén asegurados para prevenir sobre presurizaciones (over-pressuring). Esta protección se proporcionará a través de una válvula de seguridad de presión PSV (PRV) que es colocada al máximo o por debajo de la presión de funcionamiento (working pressure) de cada sistema de la unidad. Cada PSV se localizará de manera que prevenga sobre presurizaciones (over-pressuring) del sistema particular en la unidad. Todo las PSVs estarán propiamente etiquetadas y selladas. Todas las PSV´s desahogarán en una línea de venteo principal con un desagüe o salida de al menos veinte (20) pies de la unidad o estar suficientemente desahogada que el gas liberado sea dispersado fuera de cualquier fuente de la ignición.

12.4 Inspección de la Unidad La técnico de arranque tiene la responsabilidad de inspeccionar la unidad para asegurarse de que todos los artículos están posicionados para el debido funcionamiento: Inspeccione la Lista de control de inspección debe estar propiamente llena, firmado por el técnico y el representante del cliente, y devuelta al Departamento soporte de operaciones en no más de una semana después del (Start-up) arranque. 12.4.1 Montaje- El técnico de arranque ensamblara o supervisara el montaje y se asegurará que la unidad este correctamente ensamblada. •

Los Enfriadores (coolers)-deben estar propiamente posicionados, montados, asegurados con firmeza y completados.

•

Chocks – Los chocks enviados deben ser removidos y almacenados.

•

(Ship –loose Item) – Artículos como los (surge tanks) y mufflers deben ser adecuadamente instalados.

•

Soportes - Todos los soportes deben estar instalados.

12.4.2 Inspección- El técnico de arranque inspeccionará por lo menos los siguientes artículos antes del arranque: el formulario de Inspección/instalación debe rellenarse y debe devolverse a los Soporte de Operaciones (Operación Support) no más de una semana después del inicio o arranque (Start up). Esto asegura la activación de la garantía, el registro de acabado o realización (workmanship), y una apropiada información histórica de la unidad. 12.4.2.1 Base Deflection (Desviación de base)-se verificará en lo siguiente: • • • •

Por las recomendaciones y procedimientos OEM. Los motores(engine) white con una montaje de más de 4-punto Los bloques de compresores con más de 4 puntos de montura (point mounting) que no estan grouted Cada vez que un bloque se vea tenso

12.4.2.2 Coupling Alignment- se inspeccionará en todas las unidades acopladas como se define a continuación: • •

Use los soportes (brackets) de montaje de aluminio Por lo menos cuatro (coupling bolts) parcialmente removidos para prevenir las lecturas inexactas.

•

Ajuste la alineación preferiblemente dentro de (.005”), con el motor ligeramente bajo.

12.4.2.3 Ajuste de Volumen Muerto de Cruceta (Crosshead Clearence)- se inspeccionará en todos los casos. 12.4.2.4 Alineación de correa-se verificarán la tensión y alineación de la correa. 12.4.2.5 Cojinetes del enfriador (Cooler Bearings) - Se verificarán todos los cojinetes del enfriador (los anillos de cierre ((lock rings) y las líneas de grasa (grease lines)). 12.4.2.6 Cooler Blades-. Se verificará la dirección, paso o avance y torsión (torque). 12.4.2.7 Rotación-El motor estará (bared over) descubierto por lo menos revoluciones y el compresor al menos una revolución.

dos

12.4.2.8 Niveles de Fluidos-Deberán estar verificados para el nivel correcto. 12.5 Prueba El técnico de arranque tiene la responsabilidad de realizar las siguientes pruebas: la lista de comprobación del pre-arranque debe estar rellenada y cada artículo incluido en

el formulario estará preincluido. La lista de comprobación del Pre-arranque debe devolverse al Soporte de operaciones en no más de una semana después del arranque (Stara-up). Hanover y los representantes de los Clientes deben firmar el formulario (form) una vez que todos artículos indicados han sido completados y aceptados. 12.5.1 Prueba de purga - La purga de la línea oil make up, el Start/fuel gas y las líneas del sistema de gas o asegúrese de que se usen las pantallas del inicio (Start up Screen). 12.5.2 Prueba de fugas- Presionando al gas del start/fuel y el sistema gas mientras verifica las fugas. 12.5.3 Pre-lubricación (Prelubing) - Asegúrese de que todos los sistemas de prelubricación estén funcionales y todos los artículos estén prelubricados. 12.5.4 Prueba Roll - Comprometa el inicio y gire el cigüeñal varias revoluciones (con el sistema de la ignición apagado) mientras escucha si hay golpes u otros ruidos raros o inusuales. 12.5.5 Prueba Idle - Con la purga del sistema y compresor descargados, inicie la unidad en mínimo . Luego verifique lo siguiente: • • • • • • • •

Presión de aceite - Dentro de los límites del motor y compresor. Sistema de presión de gas - Dentro de los límites. Verificación de sonido - Escuche por si hay cualquier ruido raro o inusual. Nivel de aceite - Niveles Apropiados. Verificación de fugas - Haga un recorrido alrededor de la unidad mientras busca o idéntica fugas operacionales. Paradas de Seguridad (Safety Shutdowns) - Verifique el funcionamiento de todas las paradas seguridad y válvula de combustible. Lubricación de Cilindro - Verifique el sistema de lubricación del Cilindro. Verificación de Calor - Verifique las temperaturas adecuadas de todos los indicadores de temperaturas. Verifique las guías de crucetas, las zonas de cojinetes (bearing) y calor excesivo o ruido en las bombas.

Prueba de activación – Con la Unidad en línea, chequee lo siguiente: La lista de comprobación del pre-arranque debe estar rellenada y cada artículo incluido en el formulario estará pre-incluido. La lista de comprobación del Prearranque debe devolverse al Soporte de operaciones en no más de una semana después del arranque (Startup). Hanover y los representantes de los Clientes deben firmar el formulario una vez que todos artículos indicados han sido completados y aceptados. 12.5.6 •

Sistema de presión de gas - Dentro de los parámetros diseñados.

•

Presión de aceite - Dentro del OEM o normas de Hanover.

•

Chequeo de Sonidos - Escuche cualquier ruido inusual.

•

Chequeo de fugas – Haga un recorrido alrededor de la unidad, mientras busca las fugas operacionales.

•

Lubricación del Cilindro – Verifique el sistema de lubricación del Cilindro.

•

Chequeo de la temperatura - Verifique que todos los indicadores de temperatura tengan las temperaturas apropiadas. Verifique que las guías de cruceta, las zonas de rodamientos (bearings) y las bombas no tengan calor excesivo o ruidos.

•

Temperatura de válvulas – Verifique la temperatura la válvula de la tapa del compresor para asegurarse que todos están dentro de los límites.

•

El funcionamiento del limpiador automático de las válvulas vertederas - Coloque las válvulas vertederas (dump) del depurador y verifique su funcionamiento.

•

Colocación de Ignición (Ignition setting) – Verifique y ajuste el tiempo de ignición (debe colocarse de acuerdo a el programa de predicción de tiempo OEM).

•

Colocación de combustible (Fuel Setting) – Verifique y ajuste las presiones de combustible, colocación y balance del banco

•

Puesta de Emisión - Verificar inmediatamente O2 en Motores Lean Burn. Rich Burn. Verifique y ajuste la Puesta de Emisión si aplica. (nota - en la mayoría de los casos, la unidad puede operar hasta 60 días antes de que los sistemas de emisión necesiten estar operando. En casos que involucren conversores catalíticos o sistemas de PSC, asegúrese de que los campos estén debilitados a las condiciones normales esperadas antes del montaje del los sistemas.)

12.6 Verificaciones finales El técnico de encendido inspeccionará lo siguiente antes de salir de la ubicación. 12.6.1 Condiciones de operaciones finales - El técnico registrará las condiciones de operaciones finales en su registro de trabajo diario. 12.6.2 Recorrido Final - El técnico completará un recorrido final alrededor de la unidad para verificar fugas, ruidos raros o inusuales y el funcionamiento adecuado de la unidad. 12.6.3 Llenado del reporte de Reacondicionamiento Nuevo de Arranque - El técnico completará cualquier porción aplicable del reporte de Reacondicionamiento Nuevo de Arranque (New/Recon Startup) y lo devolverá a la Oficina de División para la distribución. 12.7 Realización del Arranque (Startup Completion)

El Técnico de arranque es responsable de completar el reporte de Arranque de Reacondicionamiento Nuevo después del arranque. Este reporte proporciona la información pertinente a todas las partes involucradas en el funcionamiento de la unidad la reciprocidad o (feedback) inicial en el proceso del arranque. 12.7. l Informe HCC Reacondicionamiento Nuevo Arranque. •

La persona que recibe el trabajo del papel del Técnico del Inicio asegurará una copia del reporte de arranque de Reacondicionamiento Nuevo sea enviada sin el retraso a los siguientes:

•

Al Vicepresidente de la División o Supervisor del Área encargado del área dónde la unidad está operando;

•

Al Vicepresidente de la División o Supervisor del Área encargado del área dónde la unidad fue reacondicionada;

•

Al Vicepresidente de la División o Supervisor de la Área encargado del área del Vendedor.

•

Al Gerente de Flota en Houston.

•

Los Proveedores de Equipo apropiados para asegurar la Activación de la Garantía. Dirigido a Sharon Tomczak-Tanner Rd. En Electrónico o Copia impresa

El Vicepresidente de la División (de las áreas de arriba) compartirá el informe con su personal de manera apropiada y establecerá medios necesarios para corregir cualquier problema indicado en el informe.

12.7.2 (Startup Packet) El taller incluye un paquete de Startup en la parte posterior del panel en cada unidad enviada. Este paquete contiene todo los documentos de garantía, el reporte de HCC, el reporte de startup de Ariel, los diagramas de cableados, el reporte de la ejecución de prueba, el reporte de calidad del taller de Hanover y otra información pertinente. 12.7.3 Hanover Taller Graduando (Grading). Este reporte será usado para informar cualquier negligencia importante en los compresores vendidos o pertenecientes a la compañía. •

Este informe será completado cuando sean encontrados cualquier negligencia importante. Debe describir el problema en detalle y debe esta firmado por el supervisor y la persona que origina el reporte. El informe completado debe enviarse a soporte de operaciones.

El Soporte de Operaciones revisará con la gerencia del taller apropiada. •

Una vez que la acción correctiva es registrada, se remitirá al Gerente de flota, al Gerente de Control de la calidad, y al Vicepresidente de HMI para ser firmados.

•

Luego una copia del reporte se devolverá al supervisor de reportes y al empleado de reportes. (Una copia de este informe de No-Conformidad es adjunto como el Apéndice IV.)

11.0

MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Los procedimientos del mantenimiento preventivo serán seguidos durante el proceso de mantenimiento para asegurar que la unidad está segura, adecuadamente montada, operando propiamente, protegida de las condiciones fuera del límite y provista de la mas alta calidad de servicio funcionamiento y al mas bajo costo. El Horario del Mantenimiento preventivo (vea el Apéndice I) es una lista detallada de todas las partes de la unidad a ser verificados a varios intervalos, dependiendo de las variables tales como la unidad, su ubicación, condiciones de operación y otros factores. Todos los artículos deben dirigirse dentro de los intervalos sugeridos. SISTEMA DE MANTENIMIENTO CENTRALIZADO QUE ESTÁ SIENDO EVALUADO MANTENIMIENTO PREVENTIVO que RASTREA el MAPA (vea el Apéndice II.) Este informe de dos hojas de seguimiento de Mantenimiento preventivo deberá ser usado ampliamente por la compañía. Su uso debe servir para múltiples propósitos, y estandarizará nuestros informes de PM. Debajo están las especificaciones relacionadas con el capitulo de seguimiento de Mantenimiento Preventivo: • • • • • • •

Este informe estará en papel de 11.5 x17, por triplicado (el original en la parte superior, con tres copias) Un informe se quedara en cada unidad, en un pliegue del archivador abierto, y puesto en el panel. Los Mantenimientos preventivos y reparaciones mayores se registraran en el informe. La última copia se devolverá a la oficina de segmento cada 3 meses, o 1 copia cada mes. El original se devolverá a la oficina de segmento al final de 12 meses. se usará un nuevo cuadro de seguimiento durante los próximos 12 meses. Las copias de los informes del seguimiento permanecerán en el archivo de la unidad.

APPENDIX I PREVENTIVE MAINTENCE SCHEDULE

Articulo

Procedimiento

Intervalos Sugerido

Notas

Oil

Cambio

112+Meses

Varia de acuerdo al sistema de aceite

Oil Filter Air cleaners Pre-Cleaners

Cambio Chequeo/Cambio Limpieza/Cambio

1-3 Meses 30-45 días 30-45 dias

Fuel Filters Valves Ignition System Timing Spark plugs Fuel Chk Valves Carb Diaph (s) Fuel Pressures Compression Air/Fuel Ratio Bank balance Emisiones Reguladores Linkage Governador Turbos Sistema de arranque

Chequeo/Cambio Ajuste Chequeo Coils/wiring/points Chequeo/Ajuste Ajuste/Cambio Chequeo/Cambio Chequeo/Cambio Chequeo/Ajuste Prueba Chequeo/Ajuste Chequeo/Ajuste Chequeo/ajuste Inspeccion física Chequeo/Lubricación Chequeo Chequeo Chequeo

1-6 Meses 1-6 Meses As needed 1-6 Meses 1-12 Meses 1-3 Meses 1-12 Meses 30-45 Dias 1-4 Meses 30-45 Dias 30-45 1-3 Meses anual 30-45 dias 30-45 dias 30-45 dias 30-45 dias

Chequeo Scavengers/regulador/fuel pots Required on all units> 200HP y tornillos de compresores Clean Clean Check for level and moisture as needed; monitor oil Check condition Setting/fuction Calibrate

30-45 dias

Check and tighten Check and tighten

6 months 6 months

Varia de acuerdo al sistema de aceite

Varía de acuerdo a la calidad del gas. Develop history Develop history Develop history Develop history Develop history Develop history

The Unit and Oil PTO/Clutches Drain Drains Oil Samples Level Control Breathers Day Tank Houses Safety Kills Gauges Clean and Wash

6 months 1-9 months

30-45 dias 30-45dias 3 meses 30-45 dias

Bolt Maintenance Main Mounting Clamps/Straps

Develop History

Alignment

Check

12 months

Develop history

Procedimiento

Intervalos Sugeridos

Notas

Articulo

Cooler Assembly

Emsanblaje del Enfriador

Coolant Condition/Content Structural Inspección visual Cleanliness Inspeccion visual Bearing/Belts Grasa y chequeo Bearing/Belts Inspección física

30-45 dias 30-45 dias 30-45 dias 30 -45 dias 3 meses

Modelo del Compresor Aceite

Cambio

Aceite de filtro Dump Valves

Cambio Verifique y repare Etiquete y selle (Tagged and seal) Verifique las fugas Verifique las fugas Chequeo Chequeo Chequeo Flush and Clean Chequeo de Calor Inspeccionar todo Inspeccionar todo Inspeccionar todo Chequeo

PRV's Vent y bypass Packing Drive Belts Cyl.Lube Rates/ Valves Lube /No flow Lube Drive Box Comp.Valves Comp.Valves Cyl.Piston/ Anillos Cyl.Packing Alignment

1-12+ Meses 112+Meses 30-45 dias 30-45 dias 30-45-dias 30-45-dias 2 meses 30.45 dias 4 meses 3-6 meses 30-45 dias 12 meses 12 meses 12 meses 12 meses

Leaks (Fugas) Gas/Aceite/Refrigerante Chequeo/ Reparación Cada visita Minor Oil Las fugas menores de aceite que sean impracticas repararlas al momento deben ser controladas hasta su reparación. Otras Reparaciones Repair for schedule for any other needed repairs.

Depende del sistema de aceite Depende del sistema de aceite