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• Moisés Antonio Quinto León

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AREA DE CALIDAD PROCEDIMIENTO DE PINTADO

CODIGO PP-ATC2-O01

Fecha Rev.

29/08/15 0

PROYECTO: HOSPITAL DE AYACUCHO CONTRATISTA CONSORCIO COMINSA S.A.C.

Fecha

Actividades

Elaborado por:

Cargo:

Aprobado por:

29/08/15

Elaborado

Lic. Carlos Lujan Acosta

Asesor Técnico Comercial

Gerente General

29/08/15

Revisado

Ing. Jaime Pareja Bazán

Jefe del Departamento de Proyecto e Ingeniería

29/08/15

Aprobado

Ing. Jaime Pareja Bazán

Jefe del Departamento de Proyecto e Ingeniería

Dirigido

Sr. Teófilo Charca

Gerente General Consorcio Cominsa S.A.C.

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ALCANCE El presente procedimiento detalla los trabajos a realizarse en taller; por la empresa CONSORCIO COMINSA S.A.C. de preparación de superficie y aplicación de recubrimientos en las estructuras que son parte del Proyecto “HOSPITAL DE AYACUCHO”. Este Procedimiento incluye el plan de pintado y podrá estar sujeto a cambios.

DOCUMENTOS DE REFERENCIA NORMAS TÉCNICAS SSPC-PA1

Pintado de acero para taller, campo y mantenimiento.

SSPC-PA2

Medición de espesores de película seca.

SSPC-Guía 15

Contaminantes no visibles (iones cloruros)

ASTM E337-02

Método estándar para la medición de humedad con un psicrómetro.

SSPC-SP1

Limpieza con solvente.

SSPC-SP2

Limpieza con herramientas manuales.

SSPC-SP3

Limpieza con herramientas motrices.

SSPC-SP6

Limpieza con chorro abrasivo al grado comercial.

ASTM D4417

Método estándar para la medición en campo de perfil de rugosidad.

ASTM D 4414

Espesor de película húmeda

ASTM D 4285

Método estándar para indicar presencia de aceite o agua en el aire Comprimido.

SSPC-AB1/2/3

Especificación para abrasivos ferrosos reciclados.

ASTM 3359

Determinación cualitativa de la adherencia

ASTM D 4541

Determinación cuantitativa de la adherencia

HOJAS TÉCNICAS Ultraprimer Epoxy 850 FD

Base Anticorrosivo Epóxica Poliamida Amina 85% solidos

Ultramastic 850 HSHB

Acabado Mastic Epoxico Poliamida Amina 85% solidos

Aspectos Generales 

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Las estructuras en Fierro negro deberán estar libre de contaminantes de grasas y/o aceites, si se encuentran alguno de estos contaminantes deberán de ser lavados con detergente biodegradable similar al Schem SB-15 según norma SSPC-PA1. A fin de eliminar cualquier otro contaminante visible se recomienda lavar el total del área de la estructura antes de ingresar a la cámara de preparación de superficie. Las estructuras en fierro negro no deben presentar defectos metalmecánicos tales como: pegotes, restos de soldadura, escoria, rebabas, y filos cortante, estos defectos deberán ser eliminados con herramientas manuales y herramientas de poder hasta eliminar la

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discontinuidad, los filos cortantes deberán ser redondeados a fin de evitar la corrosión prematura según norma NACE RP178. La contratista presentara el certificado de calidad del abrasivo antes de iniciar las operaciones de preparación de superficie y pintado. La conductividad en el abrasivo deberá ser menor a 1000 µS/cm. El abrasivo no debe presentar restos de grasas aceites, esta prueba será evaluado mediante el vial test. Las sales presentes en la estructura que haya alcanzado la limpieza de superficie grado comercial SSPC-SP6 no deberá superar los 50ppm para sistemas de pintura expuestas al ambiente. La medición de cloruros se realiza mediante el método de extracción de sales Swabbing y prueba de cloruros Quantab. El aire comprimido a usarse deberá encontrarse libre de contaminantes (agua y aceite), evaluado bajo la norma ASTM D4285. Las estructuras alcanzaran el grado de preparación de superficie Grado Comercial, pudiéndose aceptar el 33% de sombras de un área de 9” cuadradas. El perfil de anclaje recomendado es de 1.5 a 2.5 mils de rugosidad. Antes del inicio de las operaciones de limpieza deberá efectuarse la estandarización de los parámetros de operación que aseguren el perfil especificado y la calidad de la limpieza. Se utilizarán probetas de acero de áreas representativas, cuyo material y estado de oxidación sea similar al de las estructuras del proyecto. El abrasivo a emplearse en la preparación de superficie de las estructuras deberá ser tamizado y seleccionado entre la malla 40 y malla 100 para obtener valores del perfil de rugosidad recomendado. Las estructuras a pintar deberán estar sobre caballetes a una altura de 80cm sobre el suelo y con mínima área de contacto. Las condiciones ambientales de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentra por lo menos 3°C sobre la temperatura del punto de rocío y la humedad relativa es menor al 85%. (Según ASTM D 3276, ASTM E 337). Las pinturas deberán estar almacenada sobre parihuelas y bajo techo en un ambiente ventilado (SSPC-PA1, ASTM D3276, ASTM D5063) El piso de trabajo debe ser firme para evitar problemas de polución que afecten la aplicación, secado y posterior curado del recubrimiento. El equipo de aplicación a emplearse y las boquillas serán seleccionadas de acuerdo a las dimensiones de las estructuras y según lo recomendado para cada pintura en sus fichas técnicas. Se recomienda la aplicación de pintura y el curado total en el interior de las cabinas de pintado. Si las estructuras son pintadas al medio ambiente asegurar que no haya polución y los vientos no superen los 15km/hora. La estructura preparada con chorro abrasivo al Grado Comercial SSPC-SP 6 serán pintadas con la capa base dentro de los 60 minutos después de terminada la operación de preparación de superficie. La luz artificial para trabajos de pintura debe tener una luminosidad mínima de 50 lumen/pie2 (530 lumen/m2) proporcionada por luz blanca. Para la manipulación de elementos pintados el contratista deberá realizar un procedimiento de manipulación de estructuras considerando todos los cuidados para minimizar daño

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Del personal encargado de la realización de los trabajos 

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Todo el personal encargado de la realización de los trabajos (operario de limpieza de superficie con chorro abrasivo, aplicador de pintura base, aplicador de capa intermedia y aplicador de pintura de acabado) deberá presentar la experiencia suficiente para realizar los trabajos. La experiencia del personal antes mencionado será inicialmente verificada mediante el proceso de homologación a cargo del fabricante de pinturas, y será corroborada durante el desarrollo de los trabajos. El contratista debe contar con todos los equipos de inspección, medición de condiciones ambientales, medición de espesores de película seca, medidor de rugosidad, de película húmeda, medidor de temperatura superficial, etc. Para realizar un adecuado control de los trabajos que realiza. El personal designado para el QC (Control de Calidad) deberá contar con conocimientos y demostrada experiencia en el campo de Inspección de Recubrimientos de alta performance.

Seguridad, Salud y medio ambiente   

 

La pintura se debe almacenar sobre parihuelas de madera, bajo techo y con suficiente ventilación. De utilizarse andamiaje, se recomienda que sea verificado por un Ingeniero de Seguridad, debido a que será de uso del personal aplicador y encargado de la supervisión. Para el manipuleo de la pintura se deben usar guantes de neopreno así como máscaras para vapores orgánicos. Además considere los Equipos de Protección Personal que se requieren según el trabajo específico a ejecutar, considere también las recomendaciones dadas en la Hoja de Seguridad MSDS de los productos a aplicar. La zona sobre la que se realizara la preparación de la pintura deberá ser cubierta con plástico para evitar derrames en el suelo. Para facilitar la disposición final de los envases utilizados, se recomienda retirar todo el contenido de la pintura durante la preparación de la misma.

SISTEMA DE PINTURA Capa

Producto

Color

1ra.

Ultraprimer Epoxy 850 FD

Gris

Stripe Coat

Ultramastic 850 HSHB

-----

2da.

Ultramastic 850 HSHB

3.0

Espesor total

EPS (mils) 3.5

6.5

Ejecución de los trabajos de Pre-preparación de superficie y Preparación de Superficie 1ra etapa – Remoción de contaminantes. 

En caso de encontrarse con grasa o combustible impregnado, estos se deben remover con

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espátula y trapo antes de ser lavado. La superficie con presencia de contaminantes debe lavarse con solvente industrial biodegradable soluble en agua similar al Schem SB-15 diluido con agua (1Gl. Schem SB15 en 15 Gl. de agua). Durante esta etapa también se eliminarán restos de soldadura como rebabas, cantos vivos, filos cortantes y laminaciones de plancha mediante limpieza manual – mecánica. Así mismo se realizará una limpieza mecánica de las uniones soldadas.

2da etapa – Preparación de la superficie. 

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Mediante el empleo de equipos de limpieza con chorro de abrasivos a presión eliminar todo elemento extraño a la superficie metálica hasta obtener una preparación de superficie según Norma SSPC-SP6 grado comercial. La superficie preparada podrá contener sombras hasta un 33% en un área de 9” cuadradas, podrían considerarse restos de pintura bien adherido y no cascarillas de laminación. Y deberá tener una rugosidad de 1.5 a 2.5 mils (38 a 63 um). Durante esta etapa también se eliminaran restos de soldadura, pegotes y filos cortantes. Usando herramientas de poder se corregirán defectos superficiales como rebabas o laminaciones antes del proceso de pintado, estas rectificaciones no deben generar zonas pulidas, caso contrario se deberá restituir la rugosidad en estas zonas usando chorro abrasivo. En el caso que existan zonas inaccesibles o que presenten dificultad para realizar el adecuado chorro abrasivo y la posterior aplicación de la pintura, deberán sellarse con Masilla Epóxica, luego de la preparación de superficie.

3ra etapa – Remoción de restos de preparación de superficie. 



Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) y ayudados con escobillones de cerdas duras limpios y aspiradoras industriales de ser necesario, se debe remover todo residuo de abrasivo y polvo remanente de la preparación de superficie. Una vez alcanzada la preparación de superficie requerida deberá de aplicarse la capa base antes de los 60 minutos de haber culminada la limpieza siempre y cuando las condiciones ambientales sean favorables.

4ta etapa – Limpieza entre capas del sistema de pinturas.  

Mediante el empleo de aire comprimido (seco y limpio) o trapo industrial que no deje pelusa se limpiará la superficie previa a la aplicación de la siguiente capa de pintura. De encontrarse la superficie contaminada con aceite, grasa o haberse expuesto a ambiente marino, la superficie pintada deberá lavarse con agua y solvente industrial biodegradable (Schem SB-15) para la remoción de los contaminantes y sales solubles, de manera similar a lo descrito en la 1ra. Etapa de limpieza.

Ejecución de los trabajos de aplicación de pintura 1ra. etapa Aplicación del Anticorrosivo Ultraprimer Epoxy 850 FD a 3.5 mils 

Agitar cada componente liquido de la pintura resina(A) y catalizador (B) en su propio envase y luego agregarlos en un recipiente limpio, primero la resina, después el catalizador y agitar de preferencia con un agitador tipo Jiffy hasta homogenizar los

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componentes. Dar un tiempo de inducción de 10 a 15 minutos, filtrarlo con malla de nylon. Aplicar con equipo Airless a un presión recomendada de 2500 Psi - 3000 Psi y un espesor de película húmeda de 5 mils a 25% de dilución (Unidil 1500) para obtener valores cercanos a los 3.5 mils de película seca. Después de 4 horas a 25°C mida los espesores de película seca según la norma SSPCPA2, el promedio de los spot deberán ser como mínimo 3.5 mils y si hubiera defectos de aplicación deberán ser lijados y resanados con brocha. Si no alcanza el espesor especificado aplicar una capa adicional.

2da etapa – Pintado de las zonas de difícil acceso o “cordoneado” (Stripe coat) a. A un mínimo de 4 horas de secado de la primera capa, cuando la superficie se encuentre adecuadamente imprimada, limpia (libre de suciedad, polvo, sales, aceite, combustible) y si las condiciones ambientales son favorables aplique con brocha una capa del epóxico Ultramastic 850 HSHB diluido al 25% con Unidil 1500 en los cordones de soldadura, filos, depresiones, bordes, cantos, vértices, pits de corrosión y zonas de difícil acceso. b. En el caso que existan zonas inaccesibles ó que presenten dificultad para realizar el adecuado granallado y la posterior aplicación de la pintura, deberán sellarse con Masilla epoxica. 3ra etapa – Capa general del acabado Ultramastic 850 HSHB a 3 mils 

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Verificar que la primera capa esté libre de contaminantes de polvo y si hubiera presencia de grasas o aceites lavar la superficie según la norma SSPC-SP1 antes de aplicar la capa de acabado. Agitar cada componente líquido de la pintura resina(A) y catalizador (B) en su propio envase y luego agregarlos en un recipiente limpio, primero la resina, después el catalizador y agitar de preferencia con un agitador tipo Jiffy hasta homogenizar los componentes y filtrarlo con malla de nylon, dar un tiempo de inducción de 10 a 15 minutos. Aplicar con equipo Airless a una presión recomendada de 2500 Psi - 3000 Psi a un espesor de película húmeda de 5 mils para obtener valores cercanos a los 3.0 mils de película seca. Después de 8 horas a 25°C mida los espesores de película seca según la norma SSPCPA2, el promedio de los spot deberán ser como mínimo 6.5 mils (capa base + capa de acabado) y si hubiera defectos de aplicación deberán ser lijados y resanados con brocha. Si no alcanza el espesor especificado aplicar una capa adicional.

4ta.etapa – Manipulación, Traslado y Almacenamiento de estructuras 



Después del tiempo de secado del Ultramastic 850 HSHB (al tacto duro indicado en la hoja técnica) de 8 horas a 25°C, las estructuras pueden ser trasladadas siguiendo el procedimiento de manipulación elaborado por el contratista. Los elementos pintados y aprobados por la supervisión de CONSORCIO COMINSA S.A.C. podrán ser apilados con tacos de madera. Luego deben ser cubiertos con plásticos para evitar su contaminación con suciedad o sales.

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1. RETOQUES EN TALLER 

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Los retoques se efectuaran con el objetivo de reparar la capa de imprimante Ultraprimer Epoxy 850 FD deteriorada durante la eliminación de los restos de construcción como pegotes, salpicadura de soldadura, laminaciones y otros. Se efectuaran solo si las zonas a retocar son menores al 5% del área total y el metal expuesto no supere dos pulgadas cuadradas de área. Si el área es mayor se recomienda limpieza con chorro abrasivo (granallado) localizado de la zona dañada. Todo retoque en taller se efectuara antes de la aplicación de la 2da capa del sistema de pinturas.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 1ra etapa - Remoción de contaminantes. 

Lave la superficie con solvente industrial bio-degradable similar al Schem SB 15 diluido en agua para la remoción de los contaminantes (suciedad, grasa, sales, etc.)

2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie 





Mediante cinceles o amoladoras con discos de desbastes elimine el defecto de construcción (si los hubiera) como pegotes, salpicadura de soldadura, laminaciones y otros. Luego con ayuda de escobillas de copa de alambre de bronce no tejido (gratas) limpiar las zonas quemadas debido a los trabajos de soldadura hasta alcanzar el metal y restituir la rugosidad inicial. Las zonas con humos de soldadura deberán previamente ser lavados con agua y solvente industrial.

PINTADO   

Los retoques se efectuarán empleando una brocha adecuada. Las zonas retocadas presentan variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha Los tiempo de secado y repintado considerados corresponden a una temperatura de 25°C, pudiendo variar según las condiciones ambientales durante la aplicación.

Ejecución Retoque con Ultraprimer Epoxy 850 FD  

Aplicar una capa retoque del Ultraprimer Epoxy 850 FD al espesor especificado para la primera capa. Finalmente continúe la aplicación del sistema recomendado, con los tiempo de repintado indicados en el procedimiento.

2. RETOQUES EN CAMPO 

Los retoques se efectuarán con el objetivo de reparar los daños que sufra el sistema de pinturas aplicado en taller debido a construcción, manipuleo o transporte.

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El personal encargado de los Trabajos de Pintura en obra o campo deberán estar calificados en el buen uso y aplicación de los recubrimientos especificados y deberán haber sido homologados por el fabricante de pinturas. Al igual que en la aplicación de pinturas en taller, la contratista designará personal de Control de Calidad de comprobado conocimiento y experiencia en Inspección de Pinturas para los retoques y reparaciones en campo.

PREPARACIÓN DE LA SUPERFICIE 1ra etapa - Remoción de contaminantes.  Lave la superficie con solvente industrial bio-degradable similar al Schem SB-15 diluido con agua para la remoción de los contaminantes (suciedad, grasa, sales, etc.) 2da etapa – Eliminación de defectos y preparación de la superficie  Si se encontrasen defectos de fabricación como pegotes y salpicaduras, éstos se eliminarán mediante amoladoras con discos de desbaste hasta descubrir la discontinuidad.  Para la zonas con daños hasta el metal realizar una preparación de superficie, de preferencia con equipo de granallado puntual o mediante el uso de esponja abrasiva similar a 3M marrón o amoladoras con gratas de copa eliminando toda la pintura deteriorada hasta restituir la rugosidad y el grado de limpieza de taller (Grado Metal comercial SSPC-SP6).  Para las zonas con daño superficial sin haber llegado al metal, realizar la preparación mediante un lijado uniformizando la superficie.  Evite la generación de superficies pulidas. Si existen zonas pulidas se genera anclaje con una lija N° 40.

PINTADO Y CURADO  Lo retoques se efectuarán con brocha o equipo de aspersión siempre y cuando se asegure la penetración y el recubrimiento adecuado de las pinturas en las áreas a retocar.  Las zonas retocadas presentan variación de tonalidad y quedara huella debido a la brocha.  Las condiciones de aplicación son favorables cuando la temperatura de la superficie se encuentre 3°C sobre la temperatura del punto de roció, la humedad relativa es inferior a 85%.  Los tiempos de secado y repintado considerados corresponden a un temperatura de 25°C, pudiendo variar según las condiciones ambiéntales durante la aplicación.  Las zonas con daño superficial sin llegar al metal deberán ser retocadas sólo con la capa de acabado previa limpieza de superficie y en ausencia de contaminantes.  Culminado el montaje y ajuste de todos los componentes será necesario la aplicación de una capa de pintura de acabado como retoque en todas las uniones en pernadas (tuercas, arandelas, cabezas y zonas expuestas de pernos). Esta aplicación se realizará aun cuando se trate de pernería galvanizada, la idea de esta aplicación es además de proteger los diversos componentes, sellas las uniones empernadas.  En las zonas donde se realizaran estos trabajos de resanes (touch-Up) se debe encapsular o coberturar el área a trabajar y de esta manera evitar la polución que existe en los alrededores de las instalaciones del Hospital de Ayacucho y el riesgo de contaminar la aplicación del recubrimiento.

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Ejecución 1ra etapa – Retoque con Ultraprimer Epoxy 850 FD Sobre la superficie preparada y si las condiciones ambientales son favorables, aplique con brocha de nylon la capa del Ultraprimer Epoxy 850 FD a 3.5 Mils secos (88.9 µm).  Verificar que no existan zonas sin recubrir defectos de aplicación.  A las 4 horas de aplicado la capa del Ultraprimer Epoxy 850 FD mida espesores de película seca, el espesor seco debe ser 3.5 mils (88.9 µm) promedio.  Si existen zonas con espesor menor al recomendado estas se deben repintar con Ultraprimer Epoxy 850 FD respetando su tiempo de repintado (Hoja técnica – tiempos de secado).

2da etapa – Retoque con acabado Ultramastic 850 HSHB Mediante una lija N° 120 elimine las huellas de brocha o desniveles del retoque de Ultramastic 850 HSHB. Limpie con trapo seco y coloque la cinta masking generando un cuadrado que incluya la zona a retocar.  Si las condiciones ambientales son favorables, aplique la capa de acabado del sistema considerando los tiempos de repintado indicados en la hoja técnica.  Verificar que no existan zonas sin cubrir ni defectos de aplicación. 3ra etapa – Medición final de espesores  A las 8 horas de secado de la capa final (25°C), mida los espesores de película seca, debiendo encontrase dentro de lo especificado. 3. MEDICIÓN DE ESPESORES DE PELICULA SECA ALCANCE   

El presente procedimiento detalla el método a seguir para la medición de espesores de película seca en las estructuras del proyecto’’ Hospital Ayacucho’’. Los elementos que se medirán son columnas rectangulares, tijerales o estructuras compuestas de perfiles. Se usaran medidores digitales Tipo II según la especificación SSPC-PA2.

DEFINICIONES Espesor de Película Seca (EPS): Es el espesor de la capa de pintura aplicada una vez que esta haya secado al tacto duro. Lectura: Es la medición del EPS en un punto. Spot: Es el promedio de por lo menos tres lecturas tomadas dentro de un círculo de 40 mm de diámetro. Aspectos previos: 

Durante la medición de una lectura; se puede descartar el valor obtenido en una lectura y realizar una nueva medición, en caso de encontrar algún valor extraño.

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MEDICIÓN DE ESTRUCTURAS Ajuste del medidor de película seca. 

Para asegurar que el espesor total eficaz de la película se encuentre sobre las crestas se debe ajustar el medidor de película seca sobre la superficie granallada, tomando un área representativa a la rugosidad de operación.

Determinación del número de lecturas en una estructura. 

  

Los perfiles que componen las estructuras deben dividirse en segmentos de hasta 3 metros. (Los segmentos referenciales pueden ser de menor longitud, de tal manera que se asegure el espesor mínimo especificado) En cada segmento lineal se realizaran lecturas por cada plano, así en un ángulo deben tomarse 4 lecturas y en una viga “H” 8 lecturas. En cartelas se tomaran 3 lecturas. En áreas mayores se tomaran 5 lecturas por cada 10 m². (El número de lecturas no es limitante, se efectuarán el número de mediciones que aseguren el cumplimiento de la especificación, dependerá de la geometría de la superficie).

Validación de los Espesores Medidos. 

El espesor total eficaz promedio (sobre las crestas) en cada spot de la película seca del sistema completo de pintura deberá alcanzar un mínimo de 8.0 mils (203.2 m). El espesor máximo no debe sobrepasar por spot los 12 mils totales.

REPORTE DE MEDICIÓN. Se reportaran 5 espesores como mínimo por cada elemento (pueden ser más valores, el número de lecturas no deberá ser limitante, dependerá de las dimensiones del elemento) donde se incluirán el mínimo, máximo y promedio

EVALUACION DE ENSAYOS DE ADHERENCIA POR TRACCION TIPO III ADHESION POR TRACCION ASTM D 4541 – Equipo Tipo III La prueba de adhesión por tracción según norma ASTM D 4541 consiste en pegar un dispositivo (Dolly) de metal a la superficie del recubrimiento en forma perpendicular con un adhesivo Epoxy. El resultado de la fuerza de tensión (en Psi o en MPa) requerida para desprender el Dolly. Esta prueba es mucho más objetiva puesto que nos brinda resultados cuantitativos. Los valores aceptables para este sistema de pintura se realizan según la clasificación de ambientes corrosivos de la ISO 12944 y la especificación del sistema del fabricante de pintura

PRUEBA DE ADHERENCIA Resistencia a la tracción del sistema 1000 PSI

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LA NORMA ASTM D4541-02 Método de prueba estándar para resistencia al desprendimiento de recubrimientos mediante el uso. Probadores de Adherencia portátiles.

Responsabilidades: Jefe de planta: Responsable de verificar el cumplimiento de los procesos. Supervisor: -

Responsable de llevar el control de los procedimientos aplicado

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