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PROCEDIMIENTO PARTICULAS MAGNETICAS TECNICA DEL YUGO

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PROCEDIMIENTO DE PARTICULAS MAGNETICAS POR YUGO O EQUIPO DE PUNTAS Según ASME SEC. VIII Ed. 2010

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INDICE

1. Objetivo .......................................................................................................................... 3 2. Alcance........................................................................................................................... 3 3. Responsabilidades .......................................................................................................... 3 4. Normas y documentos de referencia .............................................................................. 3 5. Técnicas de magnetización ............................................................................................ 4 6. Modos de magnetización................................................................................................ 4 7. Tipos de corriente magnetizante .................................................................................... 4 8. Métodos de exanimación................................................................................................ 5 9. Preparación de la superficie ........................................................................................... 5 10. Técnica de inspección con yugo electromagnético ........................................................ 6 11. Técnica de inspección por puntas de contacto ............................................................... 6 12. Calibración ..................................................................................................................... 7 13. Requisitos generales ....................................................................................................... 8 14. Examinación................................................................................................................... 9 15. Desmagnetización ........................................................................................................ 10 16. Limpieza posterior ....................................................................................................... 10 17. Evaluación de las indicaciones ..................................................................................... 11 18. Registro de las indicaciones ......................................................................................... 11 19. Reporte de inspección .................................................................................................. 12 20. Demostración de desempeño........................................................................................ 12

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OBJETIVO Establecer los parámetros necesarios para conformar el Procedimiento adecuado para la inspección, por medio de la técnica de Partículas Magnéticas, de materiales ferromagnéticas como uniones soldadas, piezas fundidas, forjadas, productos conformados entre otros.

1. ALCANCE Este procedimiento describe los métodos de inspección para Partículas Magnéticas contemplados por los documentos anunciados en el párrafo 4. Es aplicable para la detección de discontinuidades que afloren a la superficie o próximos a ellas (3 mm a la superficie) en materiales ferromagnéticos, bien sea en uniones soldadas, piezas fundidas, forjadas y productos formados entre otros. Este método puede ser aplicado para detectar fisuras y otras discontinuidades en/o cerca de la superficie. La sensibilidad es mayor en la superficie y disminuye rápidamente con el incremento de la profundidad. En principio este método involucra magnetizar el área a inspeccionar y aplicar partículas ferromagnéticas (El medio de examinación) a la superficie. Las partículas formaran patrones en la superficie donde fisuras u otras discontinuidades causen distorsión en el campo magnético normal. Estos patrones son generalmente característicos del tipo de discontinuidad que es detectada.. La máxima sensibilidad será a las discontinuidades lineales orientadas perpendicularmente a las líneas magnéticas de flujo. Para una óptima efectividad en detectar todos los tipos de discontinuidades, cada área será examinada al menos dos veces, con las líneas de flujo durante una examinación aproximadamente perpendiculares a las líneas de flujo durante la otra.

2. RESPONSABILIDADES Es responsabilidad del técnico Nivel II o Nivel III interpretar, evaluar y reportar los resultados de las inspecciones de acuerdo a los requisitos de este procedimiento.

3. NORMAS Y DOCUMENTOS DE REFERENCIA ASTM E-709. ASME SECCION V – ARTICULO 7. ASME SEC VIII.

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4. TECNICAS DE MAGNETIZACIÓN Apoyo de Yugo.- Funciona por medio de un electroimán apoyado en la pieza a inspeccionar (Figura N° 1).

Figura N° 1 Técnica de Puntas de Contactos.- Se realiza a partir de dos electrodos que, apoyados en la superficie de la pieza a inspeccionar, permiten el paso de corrientes. 5. MODOS DE MAGNETIZACIÓN Modo Continuo.- Método de ensayo en el que las Partículas Magnéticas son aplicadas y sus indicaciones se observan, mientras se aplica la fuerza magnetizante en la pieza a inspeccionar. Este será el método a aplicar. Modo Residual.- Es el método de ensayo que se realiza a partir del rociado de Partícula Magnética en el material a inspeccionar, sobre el que se a aplicado con anterioridad la fuerza magnética.

6. TIPOS DE CORRIENTE MAGNETIZANTE Las elecciones del tipo de corriente de magnetización, dependerá de la situación de las discontinuidades con respecto a la superficie de la pieza en particular, si son superficiales o sub-superficiales. Se recomienda el empleo de corriente alterna únicamente para la detección de discontinuidades superficiales.

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Se recomienda el empleo de corriente directa (CD) para la detección de discontinuidades superficiales y sub-superficiales.

No se permite el empleo de corriente alterna para la detección de discontinuidades sub-superficiales.

7. MEDIO DE EXAMINACION Las finamente divididas partículas ferromagnéticas forman las indicaciones que permiten detectar las discontinuidades, es necesario conocer algunas de sus propiedades (tamaño, forma, densidad, movilidad y color entre otras) puesto que deben cumplir los siguientes requerimientos: Tipos de partículas: Las partículas son tratadas para impartir color (pigmentos fluorescentes, no fluorescentes o ambos) con el objeto de hacerlos altamente visibles (contrastando) contra el fondo de la superficie examinada. Partículas: Las partículas secas y húmedas, incluyendo los vehículos de suspensión de las partículas húmedas, y la concentración de las mismas debe estar de acuerdo a SE-709. Limitaciones de temperatura: Serán usadas dentro del rango de temperatura establecido por el fabricante. En nuestro caso usaremos las partículas húmedas hasta 52º C y las secas hasta 200ºC. Como alternativa pueden ser usadas afuera de ese rango recomendado con la obligatoriedad de calificar un procedimiento adicional de acuerdo a las normas de referencia a la temperatura propuesta. 8. PREPARACION DE LA SUPERFICIE Satisfactorios resultados son usualmente obtenidos con las superficies en la condición tal como quedaron soldadas, roladas, fundidas o forjadas. Sin embargo preparación superficial por amolado o maquinado puede ser necesario donde las irregularidades superficiales podrían enmascarar discontinuidades. Previo a la examinación por partículas magnéticas. la superficie a inspeccionar, así como las zonas adyacentes a la misma (al menos una pulgada), deben estar secas y limpias de grasa, polvo, óxidos, laminillas, salpicaduras, fundente de soldadura o materiales extraños que puedan interferir con la inspección. La limpieza puede ser llevada a cabo usando detergentes, solventes orgánicos, soluciones decapantes. removedores de pintura, vapor desengrasante, chorro de arena o métodos de limpieza ultrasónicos. Si recubrimientos no magnéticos son dejados en las áreas a ser examinadas, deberá demostrarse que las indicaciones pueden ser detectadas a través del espesor máximo de la capa existente. Cuando la técnica aplicada de magnetización sea el yugo de corriente alterna, la demostración será de acuerdo al apéndice mandatorio I del artículo 7 del código

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ASME SECCIÓN V.

Cuando recubrimientos no magnéticos son aplicados temporalmente a superficies no recubiertas solamente en cantidad suficiente para mejorar el contraste con las partículas, deberá hacerse una demostración práctica que las indicaciones pueden ser detectadas a través de dicha capa. 9. TECNICA DE INSPECCION CON YUGO ELECTROMAGNETICO Aplicación: Este método debe ser aplicado discontinuidades que están abiertas a la superficie.

sólo

para

detectar

Procedimiento de magnetización: Para esta técnica, yugos electromagnéticos de corriente alterna o continua, o yugos de magnetos permanentes deben ser usados. Adecuando la abertura de los polos a la geometría de la pieza a inspeccionar y comprobando con un indicador aprobado la adecuación del campo magnético obtenido en la zona de interés. Potencia de levantamiento de los yugos: Previo a su uso, la potencia de los yugos electromagnéticos debe haber sido comprobada dentro del último año. La potencia de magnetización de los yugos magnéticos permanentes debe ser chequeada diariamente previo a su uso. La potencia de magnetización de todos los yugos debe ser probada siempre que el yugo ha sido dañado o reparado. La potencia del campo magnético generado por los yugos puede ser determinado empíricamente por la medición de su poder de levantamiento. Los yugos electromagnéticos de corriente alterna deben tener un poder de levantamiento de 10 libras (4.5 Kgs) como mínimo cuando las puntas de sus polos estén separadas entre si al máximo espaciamiento de los polos en el que sera usado.. Los yugos electromagnéticos de corriente continua deben tener un poder de levantamiento de 40 libras (18.4 Kgs) como mínimo cuando las puntas de sus polos estén separados entre si al máximo espaciamiento en el que será usado. Cada peso sera establecido con una escala de un fabricante reconocido y grabado el aplicable peso nominal previo a su primer uso. Este peso necesitara ser verificado solamente en caso de un daño de una manera tal que podría haber causado una perdida de material. 10. TECNICA DE INSPECCION POR PUNTAS DE CONTACTO Procedimiento de magnetización: La magnetización en esta técnica es llevada a cabo por puntas de contacto portátiles presionadas contra la superficie en el área a ser examinada. Para evitar quemaduras de arco, un interruptor de control remoto instalado en las manijas de las puntas debe

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permitir el paso de la corriente después que las puntas han sido posicionadas adecuadamente.

Corriente magnetizante: Corriente magnetizante continua o rectificada debe ser usada. La corriente debe ser 100 (mínimo) amp/pulg (4 amp/mm) a 125 (máximo) amp/pulg (5 amp/mm) de espaciamiento de puntas para secciones de ¾ pulg (19 mm) o mayores. Para secciones menores que ¾ pulg (19 mm) de espesor, la corriente debe ser de 90 amp/pulg (3.6 amp/mm) a 110 amp/pulg (4.4 amp/mm) de espaciamiento de puntas. Espaciamiento de puntas: Este no debe exceder de 8 pulg (200 mm). Separaciones mas cortas pueden ser usadas para acomodarse a las limitaciones geometricas del area a ser examinada o para incrementar la sensibilidad, pero separacion entre las puntas menor a 3 pulg (75 mm) no son usualmente prácticas debido al bandeo de las partículas alrededor de las puntas. Las puntas de contacto deben mantenerse limpias y perfiladas, para evitar posibles arcos eléctricos. Si el voltaje de circuito abierto de la fuente de corriente magnetizante es mayor que 25 voltios, las puntas de contacto deben ser preferentemente de aluminio, acero o de plomo para prevenir depósitos de cobre sobre las aleaciones de acero siendo examinadas. Debe evitarse el ensayo con puntas de contacto en piezas con maquinado final. 11. CALIBRACION Frecuencia de calibración: a) Equipo de magnetización: 1.Frecuencia: equipos de magnetización con un amperímetro deben ser calibrados al menos una vez al año, o siempre que los equipos han sido sometidos a una reparación eléctrica mayor, mantenimiento o daño. Si el equipo a estado fuera de uso por un año o mas, la calibración debe ser hecha previa a su uso. 2.Procedimiento: La precisión de los medidores de las unidades deben ser verificadas anualmente por equipos rastreables a un estándar nacional. Lecturas comparativas deben ser tomadas para al menos 3 diferentes niveles de salidas de corriente que abarquen el rango de uso. 3. Tolerancia: La lectura de los medidores de las unidades no debe desviarse por ± 10% de la escala total, relativa al actual valor de corriente mostrado por el medidor del examen. b)

Medidores de luz: medidores de luz, ambos visible y fluorescente, deben ser calibrados al menos una vez al año o siempre que sea

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reparado. Si estos equipos no han sido usados por un año o más deberán ser calibrados previos a su uso. Suficiencia y dirección del campo magnético a) Adecuación del campo magnético: El campo magnético aplicado debe tener suficiente potencia para producir indicaciones satisfactorias. Pero no debe ser tan fuerte que cause enmascaramiento de indicaciones relevantes por acumulación no relevante de partículas. Factores que afectan la fuerza del campo magnético incluyen el tamaño, forma y permeabilidad magnética de la parte; la técnica de magnetización; recubrimientos; el método de aplicación de partículas; el tipo y la ubicación de las discontinuidades a ser detectadas. Cuando sea necesario verificar la adecuación de la potencia del campo magnético, este debe ser verificado utilizando el siguiente método: - Indicador de campo de partículas magnéticas tipo pastel (Pie-shaped): El indicador será posicionado en la superficie a ser examinada de tal forma que el lado que presenta la placa de cobre este mas alejada de la superficie inspeccionada. Un campo fuerte apropiado es indicado por la presencia de una línea claramente definida ( o líneas) de partículas magnéticas se forman claramente a través de la placa de cobre del indicador, cuando las partículas magnéticas son aplicadas simultáneamente con la fuerza magnetizante, Cuando no se forma una claramente definida línea de partículas, la técnica magnetizante debe ser corregida de un modo apropiado. Este tipo de indicadores son mejor usados con el procedimiento de partículas secas. 12. REQUISITOS GENERALES 1. Se utilizan Partículas Magnéticas visibles y fluorescentes vía seca o en suspensión, según el método de magnetización a desarrollar. 2. Las Partículas Magnéticas que se utilicen, tendrá que proporcionar un buen contraste con la superficie de la pieza a inspeccionar. 3. Las Partículas Magnéticas deberán poseer alta permeabilidad y baja retentividad magnética, así como dimensiones y formas adecuadas para la rápida localización de las discontinuidades en la pieza a inspeccionar. 4. Cuando se utiliza el ensayo con Partículas en suspensión, la temperatura de la suspensión o de la superficie a inspeccionar no debe ser mayor o superior a los 60 grados C. o lo que indique el fabricante. 5. Cuando se utilice el ensayo con partículas secas la temperatura en la superficie a inspeccionar no debe ser superior a 200 grados C. o lo que indique el fabricante. 6. La concentración para la preparación de la suspensión debe ser definida por medio de la relación entre el polvo seco y el vehículo de esta (kerosén o agua) la concentración de la suspensión debe ser de 1.2 a 2.4 ML para cada 100 ML para partículas visibles y de 0.1 a 0.5 ML para partículas fluorescentes. 7. La suspensión debe mantenerse agitada durante la ejecución del ensayo, bien sea a través de agitación manual o automática.

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13. EXAMINACION 1.

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Exanimación preliminar: Antes de que la examinacion por partículas magnéticas sea conducida. Una inspección visual debe ser realizada para localizar cualquier discontinuidad abierta a la superficie la cual puede no atraer y mantener las partículas magnéticas debido a su ancho. Dirección de la magnetización: Al menos dos magnetizaciones deben ser realizadas en cada área. Durante la segunda, las líneas de flujo magnético deben ser aproximadamente perpendiculares a aquellas usadas durante la primera magnetización. Una diferente técnica de magnetización puede ser usada para la segunda examinación. Métodos de examinación: Las partículas ferromagnéticas usadas pueden ser ya sea, húmedas o secas y ya sea visibles no fluorescentes o fluorescentes. La examinación debe ser hecha por el método contínuo. a) Partículas secas: Las partículas que se aplican en forma de polvo seco son mezclas de diversos tamaños, en proporciones cuidadosamente elegidas; las partículas pequeñas dan sensibilidad al método, las mas grande mejoran la formación de la indicación y contrarrestan la tendencia de las partículas finas a producir falsas indicaciones, deben ser aplicadas de tal forma que una capa uniforme y delgada cubra la superficie de la pieza que esta siendo inspeccionada. La corriente magnetizante debe permanecer mientras las partículas sean aplicadas y mientras cualquier exceso es removido. b) Partículas húmedas: En este caso, las Partículas Magnéticas se aplican en suspensión en un medio liquido (kerosén o agua), lo que permite utilizar partículas más finas que pueden aplicarse por aspersión o por flujo. La corriente magnetizante debe ser aplicada después que las partículas han sido aplicadas. El flujo de la suspensión debe pararse cuando se aplica la corriente magnetizante. Cuando las particulas humedas se aplican desde un envase rociador tipo aerosol, estas pueden aplicarse antes y/o después que la corriente es aplicada. Cobertura de la examinacion: Toda examinacion debe ser conducida con un apropiado traslape de campo magnético para asegurar el 100% de cobertura con la sensibilidad requerida. Corriente rectificada siempre que corriente continua sea requerida, corriente rectificada puede ser usada y esta pude ser trifásica (rectificada de onda completa) o monofásica ( rectificada de media onda). Remoción del exceso de partículas: Acumulaciones de exceso de partículas secas durante la examinación deben ser removidas con una corriente ligera de aire desde una bombilla o una jeringa u otra fuente de aire seco de baja presión. La corriente de magnetización debe ser mantenida mientras se remueve el exceso de partículas. Interpretación: La interpretación debe identificar si una indicación es falsa, no relevante o relevante. Debe quedar probado que las indicaciones falsas y no relevantes son tales sin lugar a duda., en la interpretación se deberá identificar la ubicación y el carácter de la indicación.

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a) Partículas magnéticas visibles (contraste de color): La selección del color de las partículas tanto para vía seca como en suspensión, depende exclusivamente del color y del acabado de la superficie sobre la que vayan a ser aplicadas; a fin de que pueda haber un buen contraste entre las partículas magnéticas y la superficie de la pieza. Por esta razón, se fabrican partículas pigmentadas con diversos colores, sin que la capa de colorante afecte decisivamente sus características magnéticas, existe una amplia gama de colores (grises, blancas, negras, amarillas y rosas). Una intensidad de luz mínima de 1000 lux (100fc) es requerida en la superficie a ser examinada, para asegurar una adecuada sensibilidad durante la examinación y evaluación de las indicaciones. Se requiere que la fuente de luz, la técnica usada y la verificación del nivel de iluminación sea demostrada una vez, documentada y mantenida en archivo. b) Partículas magnéticas fluorescentes: Forman indicaciones que son visibles bajo luz negra y proporcionan un contraste y una sensibilidad optima, las Partículas Magnéticas son de mayor sensibilidad que las visibles y bastan unas pocas situadas sobre la discontinuidad para que esta se visualice perfectamente. El proceso es esencialmente el mismo que el anterior, con la excepción que la examinación es realizada usando una luz ultravioleta, llamada luz negra. La exminacion debe realizarse como sigue: 1. Se debe realizar en una área oscurecida. 2. Los examinadores deberán estar en dicha área por lo menos 5 minutos antes de empezar la examinación para permitir que sus ojos se adapten al nivel de oscuridad. 3. Los lentes y lupas usados por los examinadores no deben ser foto sensitivos. 4. La luz negra debe tener un nivel de intensidad de por lo menos 1000 μW/cm2en la superficie de la parte que este siendo examinada. 5. Reflectores y filtros deberían ser limpiados y verificados previo a su uso. Filtros rotos o rajados deben ser reemplazados. 6. La intensidad de la luz negra debe ser medida con un medidor apropiado previo a su uso y siempre que la energía de la luz es interrumpida o cambiada, y a la culminación de la examinación. 14. DESMAGNETIZACIÓN Cuando el magnetismo residual en la parte inspeccionada interfiere con los subsecuentes procesos o usos de la misma, la parte deberá ser desmagnetizada en cualquier momento después de culminar la inspección. 15. LIMPIEZA POSTERIOR Cuando sea requerido esta debería ser conducida de una manera tan práctica usando un proceso que no afecte adversamente la parte, puede emplearse flujo de aire, libre de aceite o empleando un solvente y frotando con un material absorbente.

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16. EVALUACION DE LAS INDICACIONES 1. 2.

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Todas las indicaciones deben ser evaluadas en terminos de los estandares de aceptación del ASME sec. VIII o la sección del código de referencia. Las discontinuidades en la superficie o cercanas a ella, son detectadas por la acumulación de las partículas; sin embargo las irregularidades de la superficie localizadas tales como: marcas de maquinado, golpes, rugosidades, etc., pueden ocasionar indicaciones falsas. Áreas amplias de acumulación de partículas, las cuales puedan enmascarar las indicaciones verdaderas son prohibidas y tales áreas que presenten este problema deben limpiarse y volver a ser examinadas. Se tomara en cuenta el tamaño de las indicaciones obtenidas por la acumulación del polvo seco o de las partículas en suspensión, aun cuando estas pueden ser más grandes que la imperfección que la causa. Es decir la evaluación será efectuada por dimensionamiento directo de las indicaciones obtenidas. Solamente indicaciones las cuales tengan una dimensión mayor que 1/16 pulg (1.5 mm) deben ser consideradas relevantes. i. Una indicación lineal es aquella cuya longitud es mayor a tres veces su ancho. ii. Una indicación redondeada es aquella de forma circular o elíptica con una longitud igual o menor a tres veces su ancho. iii. Cualquier indicación cuestionable o dudosa debe ser reexaminada para determinar si es o no relevante. Los defectos serán interpretados y evaluados según los requerimientos del ASME Sección VIII u otra sección del código que sea requerida. Estándares de aceptación según ASME sección VIII : Toda superficie a ser examinada tiene que estar libre de: a) Indicaciones lineales relevantes. b) Indicaciones redondas relevantes mayores a 3/16”.(5 mm) c) Cuatro o más indicaciones redondeadas relevantes en una línea separada por 1/16”. ó menores, de borde a borde. 17. REGISTRO DE LAS INDICACIONES a. Indicaciones no rechazables. Estas indicaciones deben ser registradas como se especifique en el código de referencia. b. Indicaciones rechazables, Las indicaciones rechazables deben ser registradas. Como mínimo el tipo de indicación (lineal o redondeada), su localización y extensión (longitud o diámetro o alineamiento) debe ser registrado.

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18. REPORTE DE INSPECCION Debe elaborarse un reporte de cada examinación efectuada, este reporte debe incluir al menos la siguiente información: a) Identificación del procedimiento y revisión b) Cliente y proyecto c) Nombre del técnico que realizo la inspección y si es requerido por la sección del código, el nivel de certificación. d) Equipo de partículas magnéticas y el tipo de corriente magnetizante. e) Partículas magnéticas (visibles o fluorescentes, húmedas o secas). f) Mapa del registro de indicaciones g) Material y espesor h) Condiciones superficiales. i) Equipo de iluminación. j) Fecha y hora en que fueron ejecutadas las examinaciones. 19. DEMOSTRACIÓN DEL DESEMPEÑO Cuando sea requerido `por la sección del código de referencia, la demostración de desempeño debe ser documentada.

Fecha:

Elaborado por : Ing. Raúl Taype C.

Lima, Marzo 2012

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Revisado y Aprobado por: HECTOR SILVERMAN

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20.

ANEXO

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