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SISTEMA DE GESTION DE SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD

Código: Fecha: 12 Jun2019 Versión: 01 Página 1 de 5

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIONES DE SEGURIDAD

INTRODUCCIÓN. En el artículo 2 de la Resolución 1016 de 1989, se definieron los programas de seguridad y salud en el trabajo como la “planeación, organización, ejecución y control de las actividades de medicina preventiva y del trabajo, higiene industrial y seguridad industrial, tendientes a mejorar y a preservar la salud de los trabajadores...” De la lectura anterior se deduce que el enfoque, para el efectivo desarrollo de la seguridad y salud en el trabajo, es eminentemente administrativo y gerencial porque debe estar inmerso en todos los niveles de gestión de la organización y no sólo confiar o esperar que los empleados sean cuidadosos en el desarrollo de sus labores. A este respecto W. E. Deming comenta: “Ninguna cantidad de cuidados y destrezas de los trabajadores de una empresa puede superar las fallas fundamentales del sistema gerencial”. Los sistemas de gestión en seguridad y salud en el trabajo son una herramienta estratégica orientada a la prevención o control total de pérdidas; al mejoramiento del proceso de elaboración y calidad de los productos o servicios; al incremento de la moral organizacional y, en especial, a la consolidación de mejores niveles de calidad de vida laboral, lo cual es responsabilidad de todas las instancias de la empresa. Sin embargo, esta responsabilidad recae especialmente en el nivel directivo ya que, según los planteamientos de Dan Peterson: “La salud ocupacional debe ser administrada como cualquier otra función empresarial y, en consecuencia, un acto inseguro, una condición insegura y un accidente son síntomas de algo equivocado, irregular o incorrecto en el sistema administrativo”. Al respecto dice Heinrich (1931): “Los métodos de más valor en prevención de accidentes son análogos a los métodos utilizados para el control de la calidad, los costos y la producción”, lo cual plantea la importancia de contar con

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herramientas de gestión de los riesgos, entre las cuales se destacan las inspecciones planeadas siempre y cuando éstas cuenten con todo el apoyo de la gerencia para hacer las mejoras que de ellas se deriven. Para garantizar un impacto positivo de las inspecciones dentro de los programas de prevención, se hace indispensable que sea concebida bajo un enfoque administrativo integral que cuente con sus fases de planeación, organización, dirección, ejecución y retroalimentación o control, con el fin de identificar, sistemáticamente, los peligros o factores de riesgo que surgen cuando cambian las personas, los equipos, los materiales y el medio ambiente en general. Este documento pretende ofrecer algunas bases teóricas y metodológicas sobre las dos categorías generales de inspecciones: informales y planeadas, las cuales, unidas a la experiencia y conocimiento previo de los equipos de trabajo, ayudarán a mejorar las condiciones de trabajo acorde con los sistemas de vigilancia epidemiológica que se tengan estipulados en el sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo de las empresas. 1. OBJETIVOS 1.1. OBJETIVO GENERAL Identificar, analizar y controlar de forma oportuna las situaciones o condiciones de riesgo, que encierran la posibilidad de generar paros en los procesos, pérdidas materiales, daños al medio ambiente, enfermedades generales y/o laborales; como también accidentes e incidentes de trabajo. 1.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS  Procurar un medio de trabajo seguro en las diferentes instalaciones la empresa.  Prevenir la ocurrencia o repetición de lesiones a los colaboradores por accidentes de trabajo o enfermedad laboral, así como el daño o deterioro de equipos e instalaciones.  Detectar y controlar los peligros potenciales susceptibles de ocasionar pérdidas que afecten a las personas o a la propiedad.  Identificar las situaciones laborales que puedan causar accidentes de trabajo y definir las medidas correctivas necesarias.  Establecer áreas y cargos más susceptibles de sufrir accidentes de trabajo, tanto por las labores realizadas como por las condiciones locativas y de trabajo.

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 Evaluar la efectividad de las acciones correctivas implementadas, mediante el seguimiento a los controles de los riesgos (EPP, controles de ingeniería, políticas, procedimientos, etc.)  Involucrar a los colaboradores en general en las actividades de prevención de accidentes, participando en la detección de problemas y el planteamiento de alternativas de solución.  Aplicar la técnica de inspecciones de seguridad para la identificación continua de los factores de riesgo y su intervención oportuna.  Realizar las inspecciones mediante una metodología y un plan de trabajo previamente definido.  Calcular los indicadores de proceso y de impacto de las inspecciones para administrar la gestión de seguridad en el área correspondiente. 2. ALCANCE Este procedimiento aplica cada vez que se ejecuten inspecciones en las áreas de trabajo e involucra todas las áreas de la empresa como el personal que haga para de ellas. La responsabilidad en última instancia recae en la Gerencia.

3. DEFINICIÓN DE TÉRMINOS a. Inspecciones Informales: Los jefes, coordinadores, supervisores y operadores deben asegurarse continuamente que las herramientas, máquinas y demás equipos del área se encuentran en buenas condiciones de mantenimiento y que su empleo no implica ningún peligro. b. Inspecciones Formales: Son planeadas de antemano y con un objetivo determinado, y necesariamente tienen un seguimiento. c. Inspecciones Periódicas: Son las que se programan a intervalos regulares, mensual, semestral o anualmente. d. Lista de Verificación: Son formatos que contienen los aspectos que se deben inspeccionar en las diferentes áreas para facilitar la recopilación, codificación y análisis de la información. e. Actos Subestándar: Todo acción que realiza un trabajador de manera insegura o inapropiada y que facilita la ocurrencia de un accidente o incidente de trabajo.

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f. Condición Subestándar: Situación que se presenta en el lugar de trabajo y que se caracteriza por la presencia de riesgos no controlados que pueden generar accidentes de trabajo. g. Inspecciones de seguridad: Consisten en la observación detallada de áreas o puestos de trabajo ubicados dentro o por fuera de las instalaciones de la empresa, para identificar problemas que pueden afectar el desarrollo normal del mismo y coordinar su corrección. La inspección de seguridad es una técnica utilizada internamente como parte de la prevención de accidentes y consiste en el análisis detallado de las condiciones de trabajo a fin de detectar los riesgos existentes debido a condiciones inseguras. 4. MARCO LEGAL La legislación colombiana que reglamenta este tipo de inspecciones es: 

Resolución 1016 de 1989 Ministerio de Trabajo y Seguridad Social: Artículo 11  Resolución 2013 de 1986 Ministerio de Trabajo Seguridad Social: Artículo 11  Decreto 1295 de Junio 24 de 1994 Ministerio Trabajo y Seguridad Social: Artículo 21 capítulo III  Decreto 1072 del 15 de Agosto de 2015 Ministerio Trabajo - Artículo 2.2.4.6.12. Documentación. El empleador debe mantener disponibles y debidamente actualizados entre otros, los siguientes documentos en relación con el Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST: 14. Formatos de registros de las inspecciones a las instalaciones, máquinas o equipos ejecutadas; - Artículo 2.2.4.6.21. Indicadores que evalúan el proceso del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST. Para la definición y construcción de los indicadores que evalúan el proceso, el empleador debe considerar entre otros: 6. Ejecución de las diferentes acciones preventivas, correctivas y de mejora, incluidas las acciones generadas en las investigaciones de los incidentes, accidentes y enfermedades laborales, así como de las acciones generadas en las inspecciones de seguridad; - Artículo 2.2.4.6.22. Indicadores que evalúan el resultado del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo SG-SST. Para la definición y construcción de los indicadores que evalúan el resultado, el empleador debe considerar entre otros: 5. La evaluación de las acciones preventivas, correctivas y de mejora, incluida las acciones generadas en las investigaciones de los

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incidentes, accidentes de trabajo y enfermedades laborales, así como de las acciones generadas en las inspecciones de seguridad; - Artículo 2.2.4.6.24. Medidas de prevención y control. Las medidas de prevención y control deben adoptarse con base en el análisis de pertinencia, teniendo en cuenta el siguiente esquema de jerarquización: Parágrafo 2°. El empleador o contratante debe realizar el mantenimiento de las instalaciones, equipos y herramientas de acuerdo con los informes de inspecciones y con sujeción a los manuales de uso. Artículo 2.2.4.6.25. Prevención, preparación y respuesta ante emergencias. El empleador o contratante debe implementar y mantener las disposiciones necesarias en materia de prevención, preparación y respuesta ante emergencias, con cobertura a todos los centros y turnos de trabajo y todos los trabajadores, independiente de su forma de contratación o vinculación, incluidos contratistas y subcontratistas, así como proveedores y visitantes. Para ello debe implementar un plan de prevención, preparación y respuesta ante emergencias que considere como mínimo, los siguientes aspectos: 12. Inspeccionar con la periodicidad que sea definida en el SG-SST, todos los equipos relacionados con la prevención y atención de emergencias incluyendo sistemas de alerta, señalización y alarma, con el fin de garantizar su disponibilidad y buen funcionamiento; y - Artículo 2.2.4.6.31. Revisión por la alta dirección. La alta dirección, independiente del tamaño de la empresa, debe adelantar una revisión del Sistema de Gestión de la Seguridad y Salud en el Trabajo (SGSST), la cual debe realizarse por lo menos una (1) vez al año, de conformidad con las modificaciones en los procesos, resultados de las auditorías y demás informes que permitan recopilar información sobre su funcionamiento. Dicha revisión debe determinar en qué medida se cumple con la política y los objetivos de seguridad y salud en el trabajo y se controlan los riesgos. La revisión no debe hacerse únicamente de manera reactiva sobre los resultados (estadísticas sobre accidentes y enfermedades, entre otros), sino de manera proactiva y evaluar la estructura y el proceso de la gestión en seguridad y salud en el trabajo. La revisión de la alta dirección debe permitir: 16. Inspeccionar sistemáticamente los puestos de trabajo, las máquinas y equipos y en general, las instalaciones de la empresa; 4.1. MARCO TÉCNICO

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El Instituto Colombiano de Normas Técnicas ICONTEC, por medio del Comité Técnico ha establecido la guía para la implementación de las inspecciones planeadas, análisis de tareas y diagnóstico de condiciones de trabajo a través de:   

Norma Técnica Colombiana, NTC 4114 de 16 abril de 1997 Norma Técnica Colombiana, NTC 4116 de 16 abril de 1997. Guía Técnica Colombiana, GTC 45 de 17 de septiembre de 1997.

5. DESARROLLO DEL CONTENIDO 5.1. CONCEPTUALIZACIÓN. Las inspecciones de seguridad deben entenderse como un proceso administrativo que tiene como finalidad la identificación o localización, análisis y control de situaciones o condiciones subestándar, que encierran la posibilidad de generar alteraciones a la dinámica normal de la organización, bien sea porque acarreen paros de procesos, deterioro de bienes materiales, enfermedades ocupacionales, daños al medio ambiente o accidentes de trabajo. Las inspecciones se efectúan con el propósito de elaborar diagnósticos iniciales, para efectuar seguimiento y control a programas preventivos y de vigilancia epidemiológica. Por su enfoque, las inspecciones, cuando se aplican de manera sistemática, son un procedimiento esencialmente preventivo que proporciona información suficiente y oportuna al empresario y a los coordinadores de seguridad y salud en le trabajo, para definir los planes de acción que se requieren de acuerdo con las prioridades encontradas en dicho proceso. 5.2. NECESIDAD DE LAS INSPECCIONES. En todo tipo de empresas, independientemente de la actividad económica, del tipo de tecnología utilizada, de las instalaciones, de los materiales, de las herramientas empleadas y de los procesos desarrollados, siempre habrá fallas provocadas por el deterioro o el mal uso de los instrumentos de producción, derivados de hábitos y costumbres de trabajo inadecuadas, de fallas en los procesos o falta de programas de mantenimiento preventivo. Estas situaciones plantean la necesidad prioritaria de efectuar la detección precoz de dichas condiciones, con el fin de corregirlas, controlarlas y minimizar la probabilidad de ocurrencia de lesiones, daños o interrupciones del trabajo. Lo anterior requiere de un trabajo coordinado diferentes

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áreas de la empresa tales como: mantenimiento, producción, calidad y seguridad y salud en el trabajo. 5.3. BENEFICIOS DE LAS INSPECCIONES.  Permiten la identificación precoz de factores de riesgo que pueden afectar seriamente a las personas, las instalaciones y los procesos; por lo tanto pueden incrementar los costos al disminuir la seguridad, la producción y la calidad.  Cuando existe un proceso claramente definido para la verificación de la implementación de las medidas preventivas y correctivas, los empleados perciben un sincero interés de la gerencia por mejorar las condiciones de trabajo, lo que genera altos niveles de satisfacción.  Cuando las recomendaciones se hacen efectivas generan un efecto positivo de participación entre el grupo de trabajadores, quienes aportan información y recomendaciones de control sobre condiciones de riesgo o mejoramiento de situaciones de trabajo.  Fomentan el contacto y la interacción entre el departamento o el área de seguridad y salud en el trabajo y el comité paritario con los supervisores o jefes de área y los trabajadores en general.  Suministran información valiosa para orientar los planes estratégicos de la empresa.  Facilitan el planteamiento de alternativas de mejoramiento en todos los ámbitos del sistema organizacional, ya que no están orientadas exclusivamente a temas de salud y seguridad en el trabajo, sino que tratan de concebir integralmente todos los procesos y la forma de intervenirlos positivamente.  Proporcionan un efectivo control sobre el avance y desarrollo de los programas de prevención, ya que permiten establecer los períodos de tiempo necesarios para corregir los riesgos o condiciones subestándar, comparando las fechas en que se detectaron las situaciones y aquellas en que fueron corregidas.  Son base para la elaboración y el manejo de indicadores de gestión de los sistemas de gestión de seguridad y salud en el trabajo: cobertura de control de factores riesgo, cobertura de áreas o secciones, tiempos de reacción, inversión, impacto de la prevención y control de riesgos.  Permiten la actualización permanente de identificación de peligros y evaluación de los riesgos por parte de los supervisores o coordinadores de las áreas. 5.4. TIPOS DE INSPECCIONES 5.4.1. SEGÚN SU PLANEACIÓN

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Informales o espontáneas. Se efectúan como parte integral o de la rutina del trabajo de todas las personas de la organización. Sus características son:

    

Se realizan sin un cronograma previo. No son sistemáticas. No son detalladas. Solo delatan condiciones muy obvias o llamativas. Sus resultados dependen de hacia dónde se estuvo mirando mientras se caminó o se inspeccionó. Pueden efectuarse por cualquier persona sin que se requiera de un proceso previo de capacitación o entrenamiento en seguridad. Se reportan de inmediato las condiciones subestándar encontradas. No usan ningún sistema para clasificación o priorización del peligro o los riesgos encontrados. No requiere un informe especial con los resultados obtenidos.

    -

Formales o planeadas. Requieren de un cronograma y un proceso previo de planeación que obedezca a necesidades específicas de los sistemas de vigilancia epidemiológica que se desarrollen en la organización, de aspectos generales de seguridad o saneamiento de la empresa. Sus principales características:        

Precisan de un cubrimiento sistemático de las áreas críticas de trabajo de acuerdo con los factores de riesgo específicos por vigilar. Están orientadas por listas de chequeo, previamente elaboradas, de acuerdo con los factores de riesgo propios de la empresa. Las personas que hacen este tipo de inspecciones requieren de un entrenamiento previo. Tienen unos objetivos claramente definidos sobre los aspectos por revisar. Están dirigidas a la detección precoz de detalles y circunstancias no obvias que tienen el potencial de generar siniestros. Utilizan un sistema definido para la priorización de las situaciones o condiciones subestándar encontradas, lo que permite sugerir un orden para la corrección de las mismas. Permiten la participación de los trabajadores del área involucrada, sus jefes y supervisores. Estas inspecciones tratan de determinar tanto lo que falla y como lo que podría fallar.

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Requieren de un informe final detallado, con los resultados obtenidos.

Las inspecciones formales o planeadas pueden ser generales, especiales y de partes críticas. A continuación se explica cada una de ellas. -

Inspecciones generales. Son aquellas que se dirigen al reconocimiento de las posibles fallas o factores de riesgo presentes en las instalaciones en general. Debe incluir, como mínimo, una observación directa de áreas internas y externas de los edificios, de los pisos, las carreteras y las vías de circulación general, así como de los techos, los sistemas, los tendidos y las redes eléctricas, neumáticas, hidráulicas, de acueductos y de vapor; de escalas y escaleras, de terrenos y zonas de parqueo, así como del estado general de orden y limpieza, equipos de emergencia y otros. Algunos de los aspectos anteriores deben inspeccionarse semestral o anualmente, mientras otros necesitan de una periodicidad menor, según sean las necesidades y condiciones de peligro de la empresa. Normalmente, las estas inspecciones se ejecutan por grupos de personas coordinados por el área de seguridad y salud en el trabajo.

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Inspecciones a partes críticas. Mantener todas las instalaciones y equipos en su máximo nivel de eficiencia debe ser una continua preocupación de toda persona dentro de la empresa. Los elementos o partes críticas se pueden definir como componentes de maquinaria, equipos, materiales, estructuras o áreas que ofrecen mayores probabilidades de ocasionar un problema o pérdida significativa cuando se gastan, se dañan, se maltratan o se utilizan en forma inadecuada. Por ejemplo, el esmeril es una parte crítica cuando está instalado en el equipo que debe ser inspeccionado; asimismo, en una bodega, un elemento crítico que debe inspeccionarse es la piedra del esmeril. El inventario de partes o elementos críticos debe efectuarse de manera coordinada con el área de mantenimiento preventivo. Los responsable de cada área al igual que los encargados de la seguridad y salud en el trabajo, especialmente, deben identificar e inspeccionar regularmente aquellas áreas o partes críticas del sistema (calderas, máquinas con alto riesgo de accidente, sistemas de extracción, grúas, malacates, sistemas eléctricos, zonas de almacenamiento de químicos y combustibles, etc.) que,

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al ser afectadas por daños o fallas, puedan interferir negativamente en la producción de la empresa, en la salud o la seguridad del trabajador. Por regla general, se recomienda que estas inspecciones se realicen por personal especializado y conocedor de la parte, equipo o instalación por revisar. -

Inspecciones especiales. Las que se planean con motivo de: 

 

Procesos de ampliación, cambios o modificaciones en equipos, maquinaria o sistemas de producción, con el fin de detectar y controlar de manera oportuna situaciones de riesgo (válido para el control de cambios). Procesos de permisos para tareas de alto riesgo, tales como trabajos en caliente, en espacios confinados y en alturas. Investigación de incidentes o accidentes ocurridos. 5.4.2. SEGÚN SU PERIODICIDAD

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Periodicidad determinada. Se llevan a cabo mensual, quincenal o semanalmente, según un cronograma y un plan de acción definido, de acuerdo con las políticas preventivas de la empresa, la agresividad de los factores de riesgo, los objetivos y las metas del sistema de gestión de seguridad y salud en el trabajo.

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Intermitentes. Se realizan a intervalos irregulares de tiempo, sin un plan ni cronograma específico y sin advertir a las áreas objeto de la inspección. Su objetivo es que los trabajadores y supervisores de cada dependencia mantengan vivo el interés por conservar todas las zonas de trabajo en las mejores condiciones de salud y seguridad posibles. Pueden ser realizadas por los comités paritarios, el responsable de seguridad y salud en el trabajo, supervisores o trabajadores con entrenamiento específico. Se orientan a maquinaria o áreas en general.

-

Continuas. Estas inspecciones, no planeadas, pueden ser de dos tipos. Una, la que hace parte de la rutina de trabajo de toda persona y que tiene por objetivo determinar cualquier condición de peligro que pueda presentarse durante la labor que realiza. En estos casos, el trabajador puede corregir de inmediato la situación o informar la condición subestándar al departamento respectivo. La otra es la que obedece a un reporte diario de factores de riesgo o incidentes, con un formato predeterminado. Todas las personas de la empresa tienen autorización para reportar inmediatamente cualquier situación potencial de peligro que se detecte.

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5.5. SITUACIONES INSPECCIONAR

PARA

CONSIDERAR

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ANTES

DE

Antes de realizar inspecciones planeadas, las personas deben conocer:  Los procesos de la empresa.  Los factores de riesgo y la forma como se clasifican.  Las materias primas y elementos usados en la organización y su flujograma.  Las instalaciones físicas y el proceso productivo.  Los programas de prevención y de vigilancia epidemiológica que se desarrollan en la empresa.  Los equipos y la maquinaria que se emplean en los distintos procesos.  Los procedimientos y estándares de trabajo y seguridad normalizados por la compañía para las distintas actividades realizadas.  Los principales accidentes e incidentes ocurridos en el área.  Los aspectos contemplados en la lista de chequeo. 5.6. QUIÉNES DEBEN INSPECCIONAR Si bien es cierto que los responsables de seguridad y salud en el trabajo son muchas veces los responsables de la administración de los procesos de inspección, los coordinadores de cada área y los jefes de mantenimiento, son responsables de la ejecución periódica de las mismas, con la participación de los trabajadores, del comité paritario, entre otros. En algunas empresas las inspecciones de seguridad hechas por los jefes, son un criterio para la evaluación de su desempeño. Esta es una clara muestra de compromiso con la protección de la salud de los trabajadores. El éxito de un procedimiento de este tipo radica especialmente en la creación de una cultura de la inspección permanente, donde todos los miembros de la empresa la practican como parte integral de sus rutinas de trabajo. Sin embargo, el logro de esta actitud por parte de las personas, sobrevendrá solamente cuando la administración de la empresa atienda, oportuna y rápidamente, las sugerencias de mejora propuestas por ellos o por lo menos cuando se establezcan los

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mecanismos de comunicación que permitan una respuesta de retroalimentación para aquellas personas que han propuesto ideas y que, por razones técnicas o económicas, no se van a implementar. Cuando esto no se hace, la reacción hacia la seguridad y hacia la misma empresa podrá tornarse negativa. Cuando no existe la cultura de la inspección, las personas se familiarizan con los riesgos hasta el punto de subvalorarlos, desdeñarlos. Por el contrario, esta herramienta ayuda a las personas a mantener centrada la atención en la seguridad y a desarrollar comportamientos de previsión. En las empresas donde no existe la cultura de las inspecciones (formales e informales), es común escuchar con frecuencia la frase “eso siempre ha estado así y nunca ha pasado nada”, situación que pone en evidencia que los estándares de seguridad de las personas que allí laboran son muy bajos y evidentemente preocupantes. Esto denota una vez más la necesidad de crear listas de verificación que orienten la forma segura de realizar tareas de alto riesgo, que impidan que las valoraciones subjetivas se impongan, así como las actitudes permisivas frente a condiciones de peligro. Es preciso que los inspectores hayan sido capacitados y entrenados en los temas críticos de seguridad y salud en el trabajo, control total de pérdidas y en calidad. Además se les debe desarrollar la capacidad de liderazgo (creatividad, comunicación, manejo de conflictos, entre otros), para que estén en condiciones de concertar las soluciones viables con las áreas de trabajo. También deben ser personas que den ejemplo por su permanente actitud positiva frente a la seguridad. Un criterio de primordial cumplimiento por parte de todo inspector es proveerse de los equipos de protección personal que se deben emplear en los sitios que se revisen. Sería de muy mal gusto ver a un inspector sin casco o sin protección auditiva o respiratoria, en una zona en que debe utilizarse. En la empresa debe existir un canal de comunicación claro y efectivo para garantizar que, situaciones con un alto potencial de pérdidas o lesiones, sean conocidas por personas que puedan tomar decisiones para corregir el riesgo de manera inmediata. Para promover la cultura de la inspección de los riesgos y su prevención, es importante que los miembros de la alta dirección de la compañía realicen recorridos periódicos por las instalaciones de la

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planta y entablen conversación con los trabajadores para conocer situaciones de riesgo para así ponerlas en conocimiento de los encargados de las áreas. Es probable que, ante algunos riesgos, los inspectores se vean tentados a asumir, en forma inmediata, las acciones de corrección y control. Sin embargo, es recomendable no hacer esto en todos los casos sin antes consultar a los que verdaderamente saben cómo manejar cada situación con juicio y criterio técnico económico acertado. -

RESPONSABLES DE LAS INSPECCIONES

Las inspecciones se realizaran por parte de:     

Vigía o Comité paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo Responsable de Seguridad y Salud en el Trabajo Brigadistas de emergencia. Jefes de área Auxiliares y Operarios de área

-

RESPONSABILIDADES

a. GERENTE  

Adoptar las medidas necesarias para que se realicen las revisiones e inspecciones de seguridad de acuerdo a lo programado. Facilitar los recursos para que se realicen las revisiones e inspecciones de Seguridad de acuerdo a lo Programado.

b. JEFES, COORDINADORES Y/O SUPERVISORES DE ÁREA 

Deberán cerciorarse mediante revisiones e inspecciones de seguridad de que las instalaciones, equipos y entorno de las áreas bajo su cargo cumplen con los requisitos necesarios para garantizar la seguridad y salud de los trabajadores. También se encargaran de realizar controles de orden y limpieza de sus secciones según procedimiento establecido.

c. AUXILIARES Y OPERARIOS 

Serán los encargados de realizar las inspecciones a las partes y artículos críticos, para lo cual previamente serán capacitados.

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Las Inspecciones de pre-uso se aplican exclusivamente a Montacargas y Vehículos de uso para el transporte de mercancía al interior y/o exterior de la empresa, siendo de responsabilidad los operadores.

d. SEGURIDAD Y SALUD EN EL TRABAJO (SST)   

Los Checklist serán revisados y actualizados en conjunto con los responsables de realizar las inspecciones de acuerdo a los riesgos identificados. Los registros de las incepciones serán guardadas una copia en SST y otra en cada área y serán los responsables que se ejecuten las acciones remédiales. Realizar inspecciones y monitoreo o medio de control que asegure que el procedimiento de inspecciones anuales se lleva a cabo tal cual ha sido aprobado para el buen desarrollo del Sistema de Gestión de seguridad y salud en el trabajo.

5.7. PERIODICIDAD DE LAS INSPECCIONES. Esto depende directamente del contexto particular de cada organización, de sus procesos, de su tecnología, del desarrollo de sus programas de prevención y control de pérdidas, y de las políticas de seguridad y salud en el trabajo de la misma. Sin embargo, por norma general, se deben establecer cronogramas permanentes para la ejecución de inspecciones planeadas, al considerar que si al realizarlas se encuentran muchos riesgos, esto será señal de que los períodos entre una inspección y otra deben reducirse, a fin de ejercer un mayor control. En todo caso, mientras más frecuentemente se inspeccione, se mostrará a los trabajadores de un área el verdadero interés de la administración por lograr ambientes de trabajo más seguros y saludables. Es oportuno decir que las inspecciones deben cubrir todos los turnos de trabajo de la empresa, puesto que, especialmente en la noche, las condiciones de labor varían notablemente debido a la utilización de iluminación artificial, la cual puede poner al descubierto zonas con bajos niveles de luz que propician condiciones de riesgo importantes. ÁREA Áreas de trabajo (se incluirá

FRECUENC IA Semanal

INTENSIDA RESPONSABLE (S) D 2 a 3 veces Seguridad y Salud en el Trabajo semana (SST),

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FRECUENC IA

INTENSIDA D

aspectos como orden y limpieza, estructuras, comportamiento) Elementos protección personal

de Semanal

Diario

Bimensual

1 vez por semana

Áreas de Almacenamiento (instalaciones, estanterías, insumos, etc.)

Mensual

1 vez por semana

Botiquín de Primeros Auxilios

Mensual

1 vez al mes

Extintores y/o redes contra incendios

Mensual

1 vez al mes

Mensual

1 vez al mes

Instalaciones Eléctricas

Equipos de Emergencia (alarma, vías de evacuación, luz de emergencia etc.) Vehículo Carro

Diaria

1 vez al día

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RESPONSABLE (S) Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Personal operativo del área Brigada de emergencia Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Brigada de emergencia Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Brigada de emergencia. Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Brigada de emergencia. Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST) Jefes, coordinadores y/o supervisores de área Brigada de emergencia Jefe de inmediato

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Vehículo Moto

FRECUENC IA

INTENSIDA D

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RESPONSABLE (S) Conductor Seguridad y Salud en el Trabajo (SST), Comité Paritario de Seguridad y Salud en el Trabajo (COPASST)

5.8. LISTAS DE CHEQUEO O VERIFICACIÓN. La lista de chequeo o verificación es la herramienta guía con la que se evita omitir asuntos o detalles importantes que, debido a la rapidez, a la falta de conocimientos o entrenamiento, a fallas de la memoria u otros factores, puedan pasar desapercibidos o ser subvalorados. En la mayoría de los casos es necesario adaptar las listas de verificación que sugieren los textos, a las necesidades de cada empresa. Una vez preparada la lista, es necesario mantenerla actualizada al añadir o eliminar cosas a medida que las situaciones cambian o se gana experiencia. La elaboración de estas guías no significa que el encargado de desarrollarlas no pueda ocuparse simultáneamente de otras situaciones detectadas durante la inspección, pero sí marcarán las pautas generales para asegurar que la inspección se centre en los elementos o situaciones críticas. Las principales ventajas de la elaboración de listas de chequeo son:  Evita que se omitan algunas condiciones o situaciones potencialmente peligrosas.  Se asegura la confiabilidad del proceso.  Se facilita la estandarización del proceso de tal forma que cualquier persona pueda conducir inspecciones completas y bajo parámetros técnicos previamente definidos.  Proporciona documentación escrita de la forma como se dirigió la actividad y los problemas detectados. 5.9. CÓMO SE ELABORAN LAS LISTAS DE CHEQUEO O DE VERIFICACIÓN. Se recomienda la siguiente secuencia para la confección de las listas.

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  

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Revisar la información en identificación de peligros y evaluación de los riesgos u otros métodos diagnósticos de las situaciones de peligro. Revisar la información relativa a los análisis de riesgos por oficio que se hayan hecho en la empresa, los estándares de seguridad y procedimientos técnicos, los informes de inspecciones anteriores, los informes de las áreas de mantenimiento, las hojas de seguridad o fichas toxicológicas de los productos químicos empleados, entre otros. Revisar las investigaciones de los accidentes e incidentes ocurridos, para considerar sus causas, o los reportes que se han hecho de los mismos. Revisar la información que se tenga de la descripción del proceso productivo en todas sus variables. Hacer un inventario de los factores de riesgo, mediante la información anterior y teniendo en cuenta otros que se puedan encontrar en las sustancias, máquinas, equipos, materiales, estructuras y áreas.

Toda esta información aportará excelentes bases para la consolidación de listas de verificaciones completas y ajustadas a la realidad de la empresa. Se recomienda elaborar listas diferentes para orden y aseo, condiciones físicas y ambientales generales, control y prevención de incendios entre otras, que la empresa considere necesarias, dado que cada problemática puede exigir una periodicidad de inspección diferente y corresponder a procesos con diferentes responsables. Para las inspecciones informales, es necesario de formato inspección planeada de seguridad, que permita reportar los factores de riesgo o incidentes detectados. 5.10. EL PROCESO DE LA INSPECCIÓN. Existe en nuestro medio la tendencia a creer que efectuar una inspección es simplemente hacer una visita de revisión de condiciones especiales a un área determinada, para la identificación de riesgos. Sin embargo, este proceso necesita ser administrado eficientemente para lograr los resultados esperados. Lo anterior implica tener en cuenta las siguientes etapas: preparar, inspeccionar, analizar la información y priorizar los problemas; definir las acciones correctivas y preventivas, hacer seguimiento a la ejecución de las mismas. 5.10.1. Preparar

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Definir un cronograma y un plan de trabajo específico que incluya los parámetros aquí planteados. Ponerse en contacto con los supervisores o encargados de las zonas donde se realizarán las inspecciones para buscar su cooperación y permitir que se programe previamente a la ejecución de la actividad. A su vez, éste podrá colaborar con la corrección inmediata de situaciones que así lo ameriten o asumir compromisos mediatos de componer otras situaciones que requieran de mayor recurso de tiempo y materiales. Establecer un sentido de orden al recorrido que se realizará para evitar confusiones y tener la certeza de hacer un barrido sistemático y completo a toda la instalación, sobre todo cuando ésta es muy grande.

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5.10.2. Inspeccionar   

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Aplicar la lista de chequeo definida con anterioridad al proceso de inspección. Escriba observaciones al aspecto evaluado para aclarar el factor de riesgo o resalte lo positivo cuando encuentre algo satisfactorio y la situación así lo amerite. En algunas ocasiones es recomendable el uso de cámaras fotográficas o de video para hacer registros visuales de condiciones particularmente interesantes. En estas situaciones se tendrá máximo cuidado de utilizar flash en áreas de alto riesgo de explosión o en presencia de químicos altamente inflamables. Esta metodología permitirá usar las imágenes no solo como material de apoyo a la inspección, sino como recurso didáctico para los entrenamientos con los trabajadores. Interactúe con los empleados, pregunte por aquellas cosas que le generen duda. Cuando descubra cualquier peligro inminente, tome decisiones de inmediato.

5.10.3. Analizar la información y priorizar los problemas. 

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Analizar y evaluar la información recogida permite determinar prioridades y un plan de acción. Esto implica usar una metodología para valorar, cuantitativa o cualitativamente, los riesgos y determinar las prioridades. Elaborar los informes respectivos para ponerlos en conocimiento de las personas y dependencias interesadas como son administrador o gerente, jefes, supervisores y trabajadores de la

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zona inspeccionada, áreas de mantenimiento, seguridad y salud en el trabajo, entre otras. Definir el tipo de situaciones que ameriten ser analizadas con el equipo de trabajo del área, mediante metodologías participativas de solución de problemas (Momento sincero). El trabajo interdisciplinario aquí surtirá efectos positivos, debido a que se podrán combinar todas las variables de producción, costos, calidad, confort, seguridad y otras, con lo cual se garantizará mayor acierto en las recomendaciones.

5.10.4. Definir las acciones correctivas y preventivas. Elaborar un plan de acción en el que participen todas las áreas implicadas en el asunto, mediante la asignación de responsabilidades concretas, fechas de cumplimiento y presupuestos disponibles para acometer la solución a los problemas o manejo de las situaciones encontradas. Recuerde: Una solución efectiva no siempre es la más costosa. Es la que más impacte, que tenga mayor cobertura y la más eficiente para el proceso. 5.10.5. Hacer seguimiento a la ejecución de las acciones.    

Establecer un mecanismo de seguimiento y evaluación sobre la eficacia de las medidas de control implementadas. Mantener un registro actualizado con la información de todo el proceso. Hacer seguimiento y divulgar periódicamente los indicadores de gestión definidos. Retroalimentar a las áreas

5.11. LOS INFORMES DE INSPECCIÓN. Una vez recopilada la información en las diferentes zonas de trabajo inspeccionadas, se procede a elaborar el informe que se hará conocer a las áreas implicadas. Se sugiere que el informe tenga la siguiente estructura:     

Fecha de la inspección. Dependencia o sección. Número de trabajadores de la sección. Número de accidentes ocurridos en el último periodo en la sección. Participantes en la inspección.

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Factores de riesgo encontrados. Fuentes generadoras del riesgo y controles actuales. Resaltar aspectos positivos. Listado de prioridades de acción. Recomendaciones. Responsables de las mejoras. Fechas para verificar las soluciones asumidas. Observaciones.

5.12. METODOLOGÍA PARA DETERMINAR LA PARA LA CORRECCIÓN DE LAS SUBESTÁNDAR ENCONTRADAS.

PRIORIZACIÓN CONDICIONES

Es preciso definir con un criterio técnico y objetivo, cuál debe ser el orden en que se solucionen las dificultades o situaciones que se encontraron por debajo de la norma en las inspecciones. Algunos de los métodos más comúnmente empleados son: -

POR CLASE DE PELIGRO.

Clasifica las condiciones o actos observados según sea el peligro que lleve implícito. a. Peligro Clase A. Condiciones o actos que contienen la capacidad potencial de ocasionar lesiones con incapacidades permanentes, pérdida de la vida o daños muy representativos al proceso, a las estructuras, a los equipos o los materiales. Ejemplos: - Un tanque de almacenamiento de combustibles con fugas del material a través de su estructura. - Falta de una guarda de protección en un mecanismo de transmisión de potencia. - Un andamio armado sobre una superficie blanda e irregular. b. Peligro Clase B. Una condición o acto peligroso que puede traer como consecuencia una lesión con incapacidad parcial temporal, una enfermedad grave o un daño estructural menos grave que el de la clasificación anterior. Ejemplos: - Una grieta de 10 cm en el piso de un área de circulación de mercancías. - Daño en un peldaño de la parte superior de una escalera de mano.

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c. Peligro Clase C. Una condición o acto no destructivo con capacidad de producir lesiones o enfermedades leves (no incapacitantes) o daños insignificantes a las estructuras. Ejemplos: - Hay una vibración inusual en una máquina. - Falta una luminaria en una zona de circulación de personal. Al usar este sistema, se supone que los primeros asuntos a resolver serán aquellos Clase A, luego los B y finalmente los clase C. 6. INDICADORES DE GESTIÓN. En el proceso de administración de los riesgos a través de la estrategia de las inspecciones de seguridad, es necesario el establecimiento de indicadores de gestión que faciliten información confiable y oportuna sobre la eficiencia y la eficacia de los programas de inspección de riesgos adelantados en la empresa. Los indicadores de proceso o de gestión en estos casos, aluden a la forma como se organizan los recursos disponibles para la atención de los requerimientos en seguridad y salud en el trabajo. Número Número ´ Número 100 Número

de inspecciones realizadas de inspecciones programadas en un período

x 100

de personas entrenadas para realizar las inspecciones

x

de personas programadas para el entrenamiento

Los indicadores de impacto aportan la información necesaria para concluir si los recursos con que se cuenta y la forma en que se organizaron y emplearon, sí produjeron los resultados esperados. Número de soluciones implementadas Número total de soluciones recomendadas

x 100

En este caso en particular, el principal indicador de impacto sería el representado por la disminución en la accidentalidad general de la empresa, originada en las atenciones sistemáticas producidas por los programas de administración de los riesgos. 7. BIBLIOGRAFÍA.

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ARBOLEDA T, Rosa. Documento sobre inspecciones de seguridad para los cursos de la tecnología en seguridad e higiene ocupacional del Politécnico Colombiano Jaime I. Cadavid. Medellín 1995. BANCO DE SEGUROS DEL ESTADO. Montevideo. Curso de seguridad industrial. 1984. BIRD, Frank. GERMAIN, GEORGE. Liderazgo práctico en el control total de pérdidas. International Loss Control Institute, 1991. Atlanta. EE.UU. Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de marzo de 1987. Págs. 27 a 32. Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de febrero de 1987. Págs. 27 a 32. Noticias de seguridad, EE.UU. Revista de enero de 1987. Págs. 17 a 22. MUTUAL DE SEGURIDAD DE LA CÁMARA CHILENA DE LA CONSTRUCCIÓN. Documentos varios sobre Administración y prevención de riesgos. Santiago de Chile 1994. OSORIO ISAZA, Antonio. Prevención de accidentes de trabajo y enfermedades profesionales. Editorial Granamérica, Medellín 1959. ARL SURA. Modelo para la elaboración de identificación de peligros y evaluación de los riesgos. Medellín, 1997.

8. ANEXOS -

Formatos de inspecciones de seguridad y plan de acción