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• Luis Enrique

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Área Industrial Eléctrica y Electrónica. TSU Procesos Industriales Área Manufactura Materia. Manufactura Aplicada Profesor: José Daniel Cabrera Villegas Unidad IV Grupo: GPI0854 Equipo:

María Guadalupe Estrada Hernández

1216100585

Luis Fernando Guerrero Briones

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Juan Osvaldo Luna Manzano

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Ana Saraí González Sosa

1216100554

INTRODUCCION Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores" a idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar la finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se de cuenta y lo corrija a tiempo. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo. Todo tipo de industria o empresa que se originan en estos días e incluso las ya existentes se enfrentan al plano de la competencia por lo que cada día se especializan en cuanto a calidad se refiere, ya que las demandas del mercado debido a la existencia de tantas ofertas se ha vuelto cada vez más exigente y siempre busca lo mejor y de mayor calidad no solo en productos sino también en servicios por tales motivos y muchos otros más existen los programas y dispositivos que evitan que se produzcan errores y por ende defectos en los productos y servicios a continuación daremos a conocer el dispositivo Poka Yoke y la manufactura esbelta que se aplicara dentro de la cerámica Mayólica Contreras con la que se trabajara a continuación.

JUSTIFICACIÓN Encontramos en el área de rellenado

la problemática que resolveremos con

implementando un sistema poka yoke que además sea barato y no afecte de manera directa con las utilidades de la empresa En esta área abordamos el problema de trazado ya que se corrian las pinturas a la hora de estar trazando por lo cual nos dimos a la tarea de buscar alguna pintura que no se corra y seque rápido para agilizar la producción Obtuvimos como resultado que ya no se desperdiciaba material por trazo corrido además de hacer más rendidora la pintura por lo cual cuesta casi al mismo precio que la anterior Cabe mencionar que con este poka yoke beneficiamos a 8 estaciones de trabajo dentro de la empresa. Las ventajas usar un sistema Poka-Yoke son las siguientes: 

Se  elimina el riesgo de cometer errores en las actividades repetitivas o en las

actividades

donde

los

operarios

puedan

equivocarse

por

desconocimiento o despiste   

El operario puede centrarse en las operaciones que añadan más valor, en lugar de dedicar su esfuerzo a comprobaciones para la prevención de errores o a la subsanación de los mismos.



Implantar un Poka-Yoke supone mejorar la calidad en su origen, actuando sobre la fuente del defecto, en lugar de tener que realizar correcciones, reparaciones y controles de calidad posteriores.



Se caracterizan por ser soluciones simples de implantar y muy baratas.

El concepto de Poka-Yoke tiene como misión apoyar al trabajador en sus actividades rutinarias.

OBJETIVO GENERAL: Después de haber trabajado en la empresa Mayólica Contreras y de haber generado estudios de producción, así como algunas mejoras, en esta ocasión se quiere elaborar una propuesta de poka-yoke dentro del área de trabajo, esto para reducir errores que se presentan continuamente y resulta en perdidas y escrap de productos, con la finalidad de reducir estos errores, para poder brindarle un método a prueba de errores, esperando que el dispositivo funcione correctamente, para lograr el objetivo planteado que es reducir los errores.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS Realizar una investigación con una duración de 3 días en la cual se observarán las áreas de trabajo para poder identificar la que genera mayor desperdicio y donde ocurren los errores con más frecuencia. Propuesta de un método contra errores inmediato. Hacer un estudio de mercado para ver los productos nuevos e implementados no afecten tanto el costo de inversión y sea accesible. Reducir los errores del personal. Implementar un método viable. Hablar con el dueño y convencerlo de que esta metodología es mucho más eficiente y puede remplazar su método actual con mejores resultados.

POKA-YOKE: Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960´s, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. Un dispositivo Poka-yoke es cualquier mecanismo que ayuda a prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo. El concepto es simple: si el error no se permite que se presenten en la línea de producción, entonces la calidad será alta y el retrabajo poco. Esto aumenta la satisfacción del cliente y disminuye los costos al mismo tiempo. El resultado, es de alto valor para el cliente. No solamente es el simple concepto, pero normalmente las herramientas y/o dispositivos son también simples. Los sistemas Poka-yoke implican el llevar a cabo el 100% de inspección, así como, retroalimentación y acción inmediata cuando los defectos o errores ocurren. Este enfoque resuelve los problemas de la vieja creencia que el 100% de la inspección toma mucho tiempo y trabajo, por lo que tiene un costo muy alto. La práctica del sistema Poka-yoke se realiza más frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción. Un sistema Poka-Yoke posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva. Los efectos del método Poka-Yoke en reducir defectos va a depender en el tipo de inspección que se esté llevando a cabo, ya sea: en el inicio de la línea, auto-chequeo, o chequeo continuo. Los efectos de un sistema poka-yoke en la reducción de defectos varían dependiendo del tipo de inspección.

¿QUÉ SIGNIFICA POKA-YOKE? La frase POKA-YOKE viene del japonés y está formada por las palabras: POKA: Evitar YOKERU: Error inadvertido La versión Occidental de la misma (Aunque yo particularmente NO la comparto) es: APB: A Prueba de Bobos. Cuando digo que no la comparto, es porque creo que la gente no es boba. Lo que sucede, en cambio, es que la gente comete errores porque los sistemas están deseados para permitir que se cometan errores ¿EN QUE ETAPA SE DEBE APLICAR EL POKA-YOKE? En términos generales, tal como veremos en los ejemplos consignados al final de este artículo, se busca una solución de POKA-YOKE cuando el proceso para obtención de un producto o de un servicio, ya está· generado. Es decir que el proceso tiene defectos que son los que generan errores. Una simple lógica obliga a preguntarse por qué no se aplican POKA-YOKE antes de iniciar el proceso. Esto conduce a una segunda pregunta: ¿Dónde es el lugar racional para poner POKAYOKE? en cual etapa?

Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez deseados el Producto / Servicio U el Proceso, no se cumplir· con un axioma básico de la Calidad moderna que es hacer las cosas bien a la primera, con los costos adicionales que ello significa. O dicho de otro modo, es una mejora continua mal entendida, ya que se llama a los consultores para solucionar algo que en realidad debe preverse desde las primeras etapas. Con el fin de potenciar la utilidad del POKA-YOKE, y paralelamente, no caer en la trampa tan común, de colocar POKA-YOKES, en forma indiscriminada (tener presente que el POKA-YOKE tiene un costo, como veremos más adelante en los ejemplos) los mismos se combinan con el uso de otras herramientas de calidad, fundamentalmente con el AMFE (Análisis de Modos de Falla y sus Efectos), que es una metodología que permite, en cada etapa del Diseño del Producto / Servicio o Proceso, decir qué Índice de riesgo existe. En definitiva, da un número y ese número es el que permite asignar prioridades. Por eso el AMFE y el POKA-YOKE tienen que estar hermanados, porque el AMFE es la herramienta que indica donde se justifica o no la aplicación de POKA-YOKE.

LOS 3 COMPONENTES DEL CERO DEFECTO SHINGEO SHINGO: • Inspecciones en la fuente. • Inspecciones al 100%: Usando simples y baratos sistemas POKA-YOKE. • Acción inmediata: Las operaciones se deben parar de forma inmediata ante la aparición de un error, y NO se deben reanudar, hasta tanto se haya corregido la causa del error.

Aquí es importante tener en cuenta que POKA-YOKE tiene un costo y el mismo debe estar en relación con el beneficio que se espera. Cuando se plantean inspecciones al 100% hay gente que puede alarmarse por el costo que eso significa. Pero por otra parte cualquier modelo de muestreo, por definición, siempre tiene un riesgo de dejar escapar un defecto. Todo depende de cuánto riesgo pueda correrse. Un caso es el de una empresa alimenticia que tenía una variable crítica en el peso de los productos. La variable crítica no se refería al cliente sino a sus propios costos, ya que si entregaba más que el peso establecido perdía dinero. La ˙nica manera de asegurar que eso no sucediese era pesar unidad por unidad, es decir inspección de 100%. Se hicieron los cálculos de costo - beneficio y los números dieron en negro (positivos). El beneficio justificaba la inversión y se instala un sistema de medición de peso de unidad por unidad. c

Diferentes clases de errores humanos Casi todos los defectos están causados por errores humanos, y hay varios tipos de errores humanos.

TIPOS DE INSPECCION: Para tener éxito en la reducción de defectos dentro de las actividades de producción, debemos entender que los defectos son generado por el trabajo, y que toda inspección puede descubrir los defectos. Los tipos de inspección son: Inspección de criterio: Es usada principalmente para descubrir defectos.

INSPECCIÓN PARA SEPARAR LO BUENO DE LO MALO: • Comparado con el estándar • Muestreo o 100%, cualquiera de los dos.

• Los productos son comparados normalmente contra un estándar y los artículos defectuosos son descartados. La principal suposición acerca de la inspección de criterio es que los defectos son inevitables y que inspecciones rigurosas son requeridas para reducir los defectos. • Este enfoque, sin embargo, no elimina la causa o defecto.

INSPECCIÓN INFORMATIVA Inspección para obtener datos y tomar acciones correctivas Usado típicamente como: • Auto inspección • Inspección subsecuente Auto-Inspección • La persona que realiza el trabajo verifica la salida y toma una acción correctiva inmediata. Algunas ventajas son: • Rápida retroalimentación • Usualmente inspección al 100% • Más aceptable que crítica exterior • La desventaja: es que la auto-inspección es más subjetiva que la inspección del operador subsecuente. Inspección subsecuente • Inspección de arriba hacia abajo y resultados de retroalimentación. Algunas ventajas son: • Mejor que la auto inspección para encontrar defectos a simple vista. • Promueve el trabajo en equipo

Algunas de las desventajas son: • Mayor demora antes de descubrir el defecto Inspección en la fuente: • Utilizada en la etapa del error • Se enfoca en prevenir que el error se convierta en defecto La inspección en la fuente es utilizada para prevenir defectos, para su posterior eliminación. Este tipo de inspección está basada en el descubrimiento de errores y condiciones que aumentan los defectos. Se toma acción en la etapa de error para prevenir que los errores se conviertan en defectos, no como resultado de la retroalimentación en la etapa de defecto. Si no es posible prevenir el error, entonces al menos se debe querer detéctalo. DEFECTOS VS. ERRORES: "DEFECTOS Y ERRORES NO SON LA MISMA COSA" • DEFECTOS son resultados • ERRORES son las causas de los resultados ERROR: Actos desviamos o fracasamos en alcanzar lo que se debería se hacer. Tipos de errores causados por el factor humano en las operaciones 1. Olvidar. El olvido del individuo. 2. Mal entendimiento. Un entendimiento incorrecto/inadecuado. Identificación. Falta identificación o es inadecuada la que existe. 3. Principiante/Novatez. Por falta de experiencia del individuo. 4. Errores a propósito por ignorar reglas o políticas. A propósito, por ignorancia de reglas o políticas.

5. Desapercibido. Por descuido pasa por desapercibida alguna situación 6. Lentitud. Por lentitud del individuo o algo relacionado con la operación o sistema. 7. Falta de estándares. Falta de documentación en procedimientos o estándar operación(es) o sistema. 8. Sorpresas. Por falta de análisis de todas las posibles situaciones que pueden suceder y se dé la sorpresa. 9. Intencionales. Por falta de conocimiento, capacitación y/o integración del individuo con la operación o sistema se dan causas intencionales.

FUNCIONES REGULADORAS POKA-YOKE. Existen dos funciones reguladoras para desarrollar sistemas:

MÉTODOS DE CONTROL Existen métodos que cuando ocurren anormalidades apagan las máquinas o bloquean los sistemas de operación previniendo que siga ocurriendo el mismo defecto. Estos tipos de métodos tienen una función reguladora mucho más fuerte, que los de tipo preventivo, y por lo tanto este tipo de sistemas de control ayudan a maximizar la eficiencia para alcanzar cero defectos. No en todos los casos que se utilizan métodos de control es necesario apagar la máquina completamente, por ejemplo, cuando son defectos aislados (no en serie) que se pueden corregir después, no es necesario apagar la maquinaria completamente, se puede diseñar un mecanismo que permita "marcar" la pieza defectuosa, para su fácil localización; y después corregirla, evitando así tener que detener por completo la máquina y continuar con el proceso.

MÉTODOS DE ADVERTENCIA Este tipo de método advierte al trabajador de las anormalidades ocurridas, llamando su atención, mediante la activación de una luz o sonido. Si el trabajador no se da cuenta de la señal de advertencia, los defectos seguirán ocurriendo, por lo que este tipo de método tiene una función reguladora menos poderosa que la

de métodos de control. En cualquier situación los métodos de control son por mucho más efectivos que los métodos de advertencia, por lo que los de tipo control deben usarse tanto como sean posibles.

CLASIFICACIÓN DE LOS MÉTODOS POKA-YOKE 1. Métodos de contacto. Son métodos donde un dispositivo sensitivo detecta las anormalidades en el acabado o las dimensiones de la pieza, donde puede o no haber contacto entre el dispositivo y el producto. 2. Método de valor fijo. Con este método, las anormalidades son detectadas por medio de la inspección de un número específico de movimientos, en casos donde las operaciones deben de repetirse un número predeterminado de veces. 3. Método del paso-movimiento. Estos son métodos en el cual las anormalidades son detectadas inspeccionando los errores en movimientos estándares donde las operaciones son realizadas con movimientos predeterminados. Este extremadamente efectivo método tiene un amplio rango de aplicación, y la posibilidad de su uso debe de considerarse siempre que se esté planeando la implementación de un dispositivo Poka-Yoke.

MEDIDORES UTILIZADOS EN SISTEMAS POKA-YOKE Los tipos de medidores pueden dividirse en tres grupos: • Medidores de contacto • Medidores sin-contacto • Medidores de presión, temperatura, corriente eléctrica, vibración, número de ciclos, conteo, y transmisión de información. .

LAS CARACTERÍSTICAS PRINCIPALES DE UN BUEN SISTEMA POKA-YOKE: • Son simples y baratos. • Son parte del proceso. • Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error.

AREA DE OPORTUNIDAD RELLENADO Jefe directo Supervisión a ejercer Idiomas Objetivos del puesto

Gerente General No tiene personal a su cargo

No se requiere Dar color a los diseños trazados previamente

Rellenar de una forma atractiva y estética el trazado de las piezas. Funciones principales

Posición jerárquica

DIAGNÓSTICO DEL PROCESO DE RELLENADO ¿Qué hace el proceso? Primeramente se hace la elaboración de la mezcla con los químicos necesarios y luego se limpian las piezas tratando de que estas no tengan para que luego sean pasadas a las áreas de trazado y rellenado pasadas estas áreas se mandan a la segunda quema y saldría el producto final. ¿Qué puede variar en el proceso? 1. La calidad de la pintura 2. La viscosidad de la pintura 3. Que las piezas no se limpien bien del polvo y la pintura no se adhiera bien.

Hoja de Registro ¨Mayólica Contreras¨ Proceso. Rellenado Área: Rellenado Fecha: 19 al 23 de junio del 20017

TIPO DE DEFECTO

Día Día Día Día Día 1 2 3 4 5

Total de defectos

Pintura Chorreada

llllll IIII

IIII

IIIII IIIII

24

Poca adherencia

II

IIII

IIII

II

III

15

Cuarteada

Illl

Ill

Il

II

Illl

15 Total 54

DIAGRAMA DE PARETO POR DEFECTOS Área: Rellenado

DEFECTO

FRECUENCIA

%

%ACUMULADO

La pintura chorreada

25

56.20%

56.20

Poca adherencia

11

26.25%

82.93

Cuarteada

7

17.7%

100.00

Total de defectos

41

POKA YOKE A IMPLEMENTAR

Como pudimos observar en el estudio realizado uno de los principales problemas o generadores de defectos en la operación de rellenado es la pintura chorreada a la hora de rellenar el trazado por lo cual se determinó que esta operación es un punto crítico en el cual llevar a cabo la implementación del Poka Yoke que en este caso se encargara de imposibilitar que el error suceda. Mediante el análisis de la problemática y las diferentes opciones de solución se determinó como la alternativa más viable la realización de un cambio de pintura El pigmento para pintura es un polvo fino que o bien refleja toda la luz para producir un efecto, o bien absorbe ciertas longitudes de onda de la luz para producir un efecto coloreado. Los pigmentos son óxidos inorgánicos, como el dióxido de titanio (TiO2), el óxido de antimonio (Sb2O3) y el óxido de cinc (ZnO). Se usan también otros compuestos inorgánicos e insolubles, como el sulfuro de cinc (ZnS), el albayalde hidroxicarbonato, hidroxisulfato, hidroxifosfito o hidroxisilicato de plomo y el sulfato de bario (BaSO4) los siguientes óxidos inorgánicos son pigmentos habituales el óxido de hierro (III) Fe2O3 ,(III), Cr2O3 y el óxido de plomo IV9 Pb3O4 los cromatos de plomo, cinc, estroncio y níquel.

POKA YOKE PINTURA A diferencia de las pinturas descritas anteriormente en nuestro proyectó de implementación Poka Yoke la mezcla nueva contiene dentro de la formula diferentes adictivos que aparte de mejorar la adherencia y potencia del color aumentan la densidad de la mezcla y evitan que la pintura de rellenado se corra en ambos casos las pinturas contienen pigmentos molidos muy finos en goma arábiga o dextrina para obtener la forma húmeda se añade glicerina. Cuando la pintura se seca el agua se evapora y el pigmento los adictivos y las partículas del aglutinante se unen formando una película relativamente fuerte esta película es lo suficientemente porosa como para permitir el paso de la humedad y se reduce de este modo la formación.

CUALIDADES DE LA PINTURA. 1. 2. 3. 4. 5. 6.

Buena resistencia a la intemperie y a la corrosión. Buena adherencia al objeto. Ser neutro respecto al soporte. Estabilidad de color. Buen rendimiento. Dócil

ACCIONES INMEDIATAS

1. Limpiar bien los pinceles para que la pintura agarre adecuadamente. 2. Preparar una lista antes de ir a comprar todo el material esto ahorrará mucho tiempo en la tienda. 3. Cinta de carrocero en diseños difíciles para no manchar. 4. Empieza por la parte de arriba comenzar a pintar la pared por la parte de arriba es lo mejor que puedes hacer. 5. La clave para evitar marcas de superposición es mantener siempre un borde húmedo. 6. Para un acabado ultra liso, siempre como mínimo aplicar dos capas de pintura.

CONCLUSIONES MARIA GUADALUPE ESTRADA HERNANDEZ Gracias a la realización de esta práctica se me presento la oportunidad de observar clara y minuciosamente los diferentes procesos que se realizan dentro de la empresa enfocándome específicamente en identificar pequeños puntos de dolor para después plantear las soluciones correspondientes como es el caso del área de rellenado donde se presentaban la mayoría de defectos y en donde se decidió llevar a cabo la implementación del Poka Yoke que en esta ocasión consta de una pintura adaptada a los requerimientos del problema cabe destacar que esta acción nos permitió no solo reducir los errores sino comprender como es que la metodología es útil en el ámbito laboral y mediante ella se puede obtener un proceso libre de errores. LUIS FERNANDO GUERRERO BRIONES La técnica del poka yoke es una práctica que ayuda a mejorar los sistemas de producción reduciendo la cantidad de errores cometidos dentro del proceso de fabricación lo cual incrementa la certidumbre de que los productos cumplen con los requerimientos necesarios. Y disminuye la inspección del sistema. Aplicando esta técnica del poka-yoke beneficiaremos mucho a la empresa ya que, el meto del poka-yoke reduce en gran medida el porcentaje del tiempo, mano de obra, material y hace mucho mas fácil y eficaz la operación.

BIBLIOGRAFIA 1. Shingo, S. (1986). Zero quality control: Source inspection and the poka-yoke system. CRC Press. 2. Shimbun, N. K. (1989). Poka-yoke: Improving product quality by preventing defects. CRC Press. 3. Tsou, J. C., & Chen, J. M. (2005). Dynamic model for a defective production system with Poka-Yoke. Journal of the operational research society, 56(7), 799-803. 4. Robinson, H. (1997). Using Poka-Yoke techniques for early defect detection. In Sixth International Conference on Software Testing Analysis and Review (pp. 134-145).