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• Brayan Villayzan Medina

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DZ JUNIN - PASCO –HUANCAVELICA CFP HUANCAYO PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA MANTENIMIENTO Y REPARACION DE MAQUINA PLEGADORA PARA OPTAR EL TITULO DE NIVEL TÉCNICO OPERATIVO EN LA ESPECIALIDAD DE:

MECANICA DE MANTENIMIENTO MODALIDAD APRENDIZAJE DUAL EMPRESA

: CONMAR E.I.R.L

INTEGRANTES

:

ID:

1: LLOCCLLA LLANCARI RONAL H. 2: YALI MEJIA KEVIN 3: OSEDA CUEVA SAUL

635467 588168

GRUPO/INGRESO: 35MMADE 601/60/2012-I INSTRUCTOR

: BORTOLO FLORES ARTURO

[email protected]

FECHA

: MARZO 2015 HUANCAYO – PERU

Página 1

DZ JUNIN - PASCO –HUANCAVELICA CFP HUANCAYO PROYECTO DE INNOVACION Y/O MEJORA EN EL PROCESO DE PRODUCCION O SERVICIO EN LA EMPRESA

FABRICACION DE MAQUINA PLEGADORA DE PLANCHAS

ESPECIALIDAD

: MECANICA DE MANTENIMIENTO

EMPRESA

: CONMAR E.I.R.L

AREA DE REALIZACION

: HUANCAYO

DIRECCION

: JR. MILLER 196.

TELEFONO

: 962716091

RUC

: 10200542784

GERENTE

: MARLON

FECHA

: MARZO 2015 HUANCAYO – PERU

Página 2

INDICE

I.PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROYECTO 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

7

1.2 ANALISIS DEL PROBLEMA

7

1.3 JUSTIFICACION DEL PROBLEMA

8

1.4 HIPOTESIS

9

1.5 OBJETIVOS

9

1.5.1 OBJETIVOS GENERALES

9

1.5.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

9

II.DESARROLLO Y EJECUCION DEL PROYECTO 2.1 ANTECEDENTES

10

2.2 MARCO TEORICO

11

2.3 DESARROLLO DEL PROYECTO

74

2.3.1 PARTES DEL PROYECTO

74

2.3.2 MATERIALES E INSUMOS UTILIZADOS

74

DEL PROYECTO 2.3.3 PROCESOS DE FABRICACION

76

2.3.4 CALCULOS DE DISEÑO 2.3.5 IMÁGENES DEL PROYECTO

78

2.4 PLANO DE FABRICACION DEL PROYECTO

81

III.COSTOS

86

IV.CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES

87

V.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONE

88

VI.BIBLIOGRAFIA

89

VIII.ANEXOS

90

Página 3

DEDICATORIA Este proyecto es dedicado a nuestras familias que siempre nos brindaron su apoyo y comprensión en esta nuestra carrera profesional, a ellos nuestra consideran y agradecimiento desde el corazón. Y a Dios Todo poderoso por ser fuerte inagotable de amor y sabiduría dándonos fuerzas para seguir adelante, venciendo cada uno de los obstáculos e iluminándonos el camino hacia adelante.

Página 4

INTRODUCCIÓN El Diseño de la maquina busca crear o modificar objetos o ideas para hacerlos útiles, prácticos o atractivos visualmente, con la intención de cubrir necesidades del ser humano, adaptando los objetos e ideas no solo en su forma sino también las funciones de éste, su concepto, su contexto y su escala, buscando lograr un producto final innovador. El diseño industrial sintetiza conocimientos, métodos, técnicas, creatividad y tiene como meta la concepción de objetos de producción industrial, atendiendo a sus funciones, sus cualidades estructurales, formales y estéticas simbólicas, así como todos los valores y aspectos que hacen a su producción, comercialización y utilización, teniendo al ser humano como usuario. Es una actividad creativa, que establece las cualidades polifacéticas de objetos, de procesos, de servicios y de sus sistemas en ciclos vitales enteros. Por lo tanto, el diseño es el factor central de la humanización innovadora de tecnologías y el factor crucial del intercambio eco nómico y cultural. El Diseño y Fabricación de Máquina en este caso de una maquina plegadora de acero, se define de forma general como el proceso teórico práctico que, partiendo del conocimiento de una necesidad, llega a su satisfacción por

medio

de

la

construcción

de

la

máquina

Página 5

CAPITULO I 1. PLANTEAMIENTO Y OBJETIVOS DEL PROBLEMA 1.1 PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA La empresa CONMAR E.I.R.L Dedica a la fabricación de equipos para el uso

de trabajos, es decir hornos, cocinas, maquinas vibradoras,

maquinas industriales, etc. La producción de todos estos equipos son trabajados con planchas delgadas

las cuales se le dan forma por medio de una maquina

dobladora de planchas. Al no contar con esta máquina la mencionada empresa, las planchas necesarias para la fabricación de los productos son enviados fuera del taller Es necesaria entonces la fabricación de la misma para poder realizar todos los trabajos dentro del propio taller y disminuir los costos del para su doblado.servicio de doblado que se hace en un taller de la competencia. Además se disminuirá las imperfecciones propias del servicio así como la fabricación de la maquina será bajo las especificaciones y dimensiones que necesita el proceso de manufactura de los productos que se fabrican dentro de la empresa.

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1.2 ANALISIS DEL PROBLEMA Para realizar la fabricación de los productos que la empresa CONMAR E.I.R.L ofrece, para cualquiera de ellos se necesita del proceso de doblado de planchas. Por ejemplo para la fabricación de una cocina se hacen necesarios 20 dobleces, para la fabricación de un horno 45, y una freidora 50 dobleces en su fabricación. Esta es solo una muestra de lo importante de una maquina plegadora de planchas dentro de los procesos productivos de la empresa. Además de esto el costo por este servicio también es significativo, pues el costo por dobles realizado en otro taller es de s/. 1.50 por cada dobles, además de los costos de transporte de las planchas y recojo de las mismas desde el taller donde se realiza el servicio. 1.3. JUSTIFICACIÓN DEL PROBLEMA Si se hace el análisis del proceso de producción de los distintos productos que la empresa CONMAR E.I.R.L ofrece a sus clientes, uno puede darse cuenta lo importante que es dentro del mismo la utilización de una maquina plegadora de planchas para la fabricación de dichos productos. Esta es la razón primordial para el desarrollo del proyecto, pues el costo que implica llevar los materiales hacia el taller de la competencia, los

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tiempos de espera para el servicio pues muchas veces la empresa tiene sus propias cargas de producción y hace que retrase los servicios, y los costos en si por el servicio hace que sea totalmente necesario contar con una maquina plegadora dentro de la empresa CONMAR.E.I.R.L.

1.4 HIPOTESIS La fabricación de la base, reparación y puesto en funcionamiento de la maquina plegadora que existe dentro del taller podrá ayudar de manera sustancial en la fabricación de los hornos y entre otros encargadas a la empresa. 1.5. OBJETIVOS 1.5.1. OBJETIVO GENERAL Fabricar una maquina plegadora que permita plegar de manera eficiente y los distintos productos que manufactura la empresa CONMAR E.I.R.L. 1.5.2. OBJETIVO ESPECIFICO:  Reducir los costos que conlleva el traslado de material hacia otro taller para el servicio de doblado.

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 Reducir el costo por el servicio de doblado realizado fuera del taller.

 Lograr con la nueva maquina precios mas competitivos al mercado, y una mayor diversificacion de los productos de la empresa CONMAR E.I.R.L CAPITULO II 2. DESARROLLO Y EJECUCIÓN DEL PROYECTO .2.1. ANTECEDENTES Las maquinas plegadoras de planchas, son muy utilizadas en la fabricación y manufacturas de equipos que trabajen como recubrimiento con planchas, desde la fabricación de procesadoras de comida, hasta instrumental médico. Estas se han ido mejorando e implementando con el paso de los años, dándole capacidades de trabajar con planchas de gran espesor, como además poderles dar ciertas formas específicas para ciertos procesos de fabricación. Dado nuestro caso particular la empresa CONMAR E.I.R.L hará uso de esta máquina para poder realizar los dobleces necesarios en la

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manufactura de los maquina vibradora, maquinas industriales , hornos panaderos etc.

2.2 MARCO TEORICO 2.2.1. Aspectos a Considerar por un Diseñador Mecánico Mott, R. (2006) expresa que lo principal a considerar es que los diseñadores e ingenieros de diseños crean aparatos o sistemas que satisfagan necesidades específicas y que para diseñar componentes y aparatos mecánicos, el individuo debe ser competente en el diseño de elementos individuales que componen el sistema. Pero también debe poder integrar varios componentes y equipos en un sistema coordinado y que satisfaga las necesidades de sus clientes. Entre otros el diseñador debe considerar los siguientes aspectos: 

Reconocer ejemplos de sistemas mecánicos.



Enlistar los conocimientos de diseño que se requieren para efectuar un diseño mecánico.



Describir la importancia de integrar los elementos de maquina individuales en un sistema mecánico.



Describir los elementos principales del proceso de realización del producto.

Página 10



Escribir las funciones y los requisitos del diseño para dispositivos mecánicos.



Establecer

conjuntos

de

criterios

para

evaluar

los

diseños

propuestos. 

Trabajar con las unidades adecuadas en cálculos de diseño mecánicos, ya sea en el sistema inglés o en el sistema métrico SI.



Distinguir entre fuerza y masa, expresarlos en forma correcta en ambos sistema de unidades.



Presentar los cálculos de diseño en forma profesional ordenados para poder ser comprendidos y evaluados por otras personas que conozcan el campo del diseño de máquinas.

2.2.2. Funciones, Requisitos de Diseños y Criterios de Evaluación Las funciones, los requisitos de diseño y los criterios de evaluación según Mott, R. (2006) son: 

Funciones: indican lo que debe hacer el dispositivo mediante afirmaciones generales no cuantitativas, donde se unas frases de acción tales como soportan una carga, subir una caja, transmitir potencia o mantener unidos los miembros estructurales.



Parámetros de diseño: son declaraciones detalladas, en general cuantitativas

de

los

valores

esperados

de

funcionamiento,

condiciones ambientales en las que debe trabajar el dispositivo, las

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limitaciones de espacio, peso, materiales o componentes disponibles que puedan usarse. 

Criterios de evaluación: son declaraciones de características cualitativas deseables en un diseño, que ayudan a que el diseñador decida que opción de diseño es la óptima; esto es, el diseño que maximice las ventajas y minimice las desventajas.

2.2.3. Integración de los elementos de maquina en un diseño mecánico El diseño mecánico es el proceso de diseñar o seleccionar componentes mecánicos para conjuntarlos y lograr una función deseada, el autor Mott, R. (2006) afirma que “los elementos de máquinas deben ser compatibles, acoplarse bien entre si y funcionar en forma segura y eficiente”. El diseñador no solo debe considerar el desempeño del elemento diseñado, sino también los elementos con que debe interactuar. 2.2.4. Cálculos de Diseño Es importante anotar los cálculos en forma pulcra, compleja y ordenada. Deberá explicar cómo ataco el diseño, que datos uso y que hipótesis y juicios planteo. También con frecuencia es útil tener un registro exacto de sus cálculos de diseños si es probable que ese diseño tenga cambios. En todos esos casos debe comunicar su

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diseño a otros por escrito y con figuras. Para preparar un registro según lo establecido por el autor en forma general es necesario tomar en cuenta lo siguiente: 

Identificar el elemento de máquina que será diseñado y la naturaleza del cálculo del diseño.



Trazar un esquema del elemento que muestra todas las propiedades que afectan el funcionamiento o el análisis de esfuerzos.



Mostrar en un esquema las fuerzas que actúan sobre el elemento (el diagrama de cuerpo libre) y trazar otros dibujos para aclarar el caso físico real.



Identificar el tipo de análisis a efectuar tal como el esfuerzo por flexión, deflexión de una viga, pandeo de una columna entre otros.



Enlistar todos los datos y las hipótesis.



Escribir las formulas a usar en forma de símbolos e indicar con claridad los valores y las unidades de las variables que intervienen. Si una formula potencial no se conoce bien en su trabajo cite la fuente. La persona podrá consultarla para evaluar lo adecuado de la formula.



Resolver cada fórmula para la variable deseada.



Insertar datos, comprobar unidades y desarrollar los cálculos.



Juzgar lo adecuado del resultado.

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

Si el resultado no es razonable, cambiar las decisiones del diseño y repetir el cálculo. Quizás sea más adecuada una geometría o un material distintos.



Cuando se ha llegado a un resultado razonable y satisfactorio, especifique

los

valores

importantes

en

el

definitivos

diseño,

de

usando

todos los tamaños

parámetros

normalizados,

dimensiones cómodas, materiales que se consigan con facilidad, entre otros. 2.2.5. Tamaños Básicos Preferidos, Roscas de Tornillos y Perfiles Estándar Según considera que una de las responsabilidades de un diseñador es especificar las dimensiones finales de los elementos que soportan cargas. Después de completar los análisis de esfuerzos y deformación, el diseñador conocerá los valores mínimos aceptables de las dimensiones, los cuales aseguraran que el elemento cumpla con los requisitos de funcionamiento. Entonces de forma usual el diseñador especifica que las dimensiones finales sean uniformadas, o tengan valores adecuados que faciliten la compra de materiales y la manufactura de las piezas. Seguidamente se presentan

algunas

guías

para

ayudar

en

estas

decisiones

y

especificaciones correspondientes a: 2.2.5.1 Tamaños Básicos Preferidos

Página 14

La tabla que se muestra a continuación presenta los tamaños básicos preferidos en fracciones de pulgadas, decimales de pulgadas y métricos. En la parte final del diseño se elige uno de estos tamaños preferidos:

Página 15

Página 16

2.2.5.2 Roscas de Tornillos Estadounidense Normalizada Los tornillos y los elementos de maquina con uniones roscadas se fabrican mediante dimensiones normalizadas para asegurar que las pizas sean intercambiables y para permitir una fabricación cómoda, con máquinas y herramientas normalizadas. A continuación se presentan

las

tablas

de

Roscas

de

Tornillos

Estándar

Estadounidense y seguidamente la de Dimensiones de Roscas de Tornillos Métricas:

Página 17

Página 18

2.2.5.3 Perfiles Estructurales de Acero En este mismo orden de ideas el mismo autor Mott, R. (2006) comenta en su obra que los fabricantes de acero suministran un gran conjunto de perfiles estructurales estandarizados, eficientes en el uso del material y fáciles de especificar e instalar en estructuras de construcción o de armazones de máquinas. Comprenden los ángulos estándar (perfiles L), canales (Perfiles C), vigas de patín ancho (perfiles W), vigas estándar estadounidense (perfiles S), tubo estructural y tuberías. Es importante resaltar que los perfiles W y S se nombran con frecuencia como “vigas I” porque la forma de corte transversal se aparece a la I mayúscula. Se presenta a continuación las propiedades geométricas de algunos perfiles estructurales de acero que abarcan gran variedad de tamaños, en

tablas

que

se

mostraran

a

continuación

y

que

proporcionaran datos del área de la sección transversal (A), el peso por pie de longitud, la ubicación del centroide de la sección transversal, su momento de inercia (F), su módulo de sección (S) y su radio de giro. Los valores de I y de S son importantes para analizar y diseñar vigas. Para el análisis de las columnas se necesitan I y R.

Página 19

Ángulos de Acero (perfiles L) Se llaman perfiles L por la apariencia transversal; con frecuencia a los ángulos se usan como elementos a la tensión en armaduras y torres, miembros de contorno para estructuras de máquinas, dinteles sobre ventanas y puertas en construcción, refuerzas para placas grandes en cajas y vigas, ménsulas y soportes de tipo cornisa para equipo. A continuación se presenta la siguiente tabla de ángulos de acero perfiles (L) para servir de guía en el proceso de selección y determinación del mismo:

Página 20

Canales Estadounidense Estándar (perfiles C) Estos canales se usan en aplicaciones parecidas a las de los ángulos. El alma plana es los dos patines que formarían un perfil generalmente más rígido que el de los ángulos. Los canales se utilizan como vigas o columnas. A continuación se presenta la tabla

de

propiedades

de

canales

de

aceros

estándar

estadounidense, perfiles C:

CANALES PERFIL ESTÁNDAR (CPS)

C 6 (6x 2)

C 8 ( 8 x 2 1/4)

C 10 (10 x 2 5/8)

C 12 (12 x 3)

Peralte

Alma

Patín

Espesores

Ancho

d In.

tw In.

tw/2 In.

bf In.

6.00

0.200

3/16

1/8

1.920

6.00

0.314

5/16

3/16

2.034

6.00

0.437

7/16

3/16

8.00

0.220

¼

8.00

0.303

8.00

tf In.

Distancia

Agarre Apriete

o

Máx. Patín Atiesado

T In.

K In.

In.

In.

4 3/8 4 3/8

13/16

5/16

5/8

13/16

3/8

5/8

1 7/8 2

0.343

5/16

0.343

5/16

2.157

2 1/8

0.343

5/16

4 3/8

13/16

5/16

5/8

1/8

2.260

0.390

3/8

3/8

¾

1/8

2.343

0.390

3/8

6 1/8 6 1/8

15/16

5/16

2 1/4 2 3/8

15/16

3/8

¾

0.487

½

1/4

2.527

2 1/2

0.390

3/8

6/18

15/16

3/8

¾

10.00

0.240

¼

1/8

2.600

0.436

7/16

8

1

7/16

¾

10.00

0.379

3/8

3/16

2.739

0.436

7/16

8

1

7/16

¾

10.00

0.526

½

1/4

2.886

2 5/8 2 3/4 2 7/8

0.436

7/16

8

1

7/16

¾

10.00

0.673

11/16

5/16

3.033

3

0.436

7/16

8

1

7/16

¾

12.00

0.282

5/16

1/8

2.942

3

0.501

1/2

1 1/8

½

7/8

12.00

0.387

3/8

3/16

3.047

3

0.501

1/2

9 3/4 9 3/4

1 1/8

½

7/8

12.00

0.510

½

1/4

3.170

3 1/8

0.501

1/2

9 3/4

1 1/8

½

7/8

Página 21



Perfiles de Patín Ancho (perfiles W) Los perfiles W tienen almas relativamente delgadas y patines algo más gruesos, con espesor constante. La mayor parte del área de la sección transversal esta en los patines, lo más alejada del eje centroidal horizontal (eje y), con lo cual el momento de inercia es muy grande para determinar cantidad de material. A continuación se presenta la siguiente tabla de propiedades de perfiles de patín ancho:

Dimensiones teóricas y propiedades para diseño. Vigas "W" perfil rectangular IPR de patín ancho peralte y patín en pulgadas

Peso (lb/ft) (Kg/m)

W 10 (10 x 5 3/4)

22.0

W 12 (12 x 4)

W 12 (12 x 6 1/2)

W 12 (12 x 8)

W 14 (14 x 6 3/4)

Area A In2.

Peralte d d In. In.

Alma Espesores

Ancho

Patín Espesores

tw In.

tw/2 In.

bf In.

bf In.

tf In.

tf In.

32.736

6.49

10.17

0.240

1/8

5.750

3/8

38.688

7.61

10.33

0.260

1/8

5.770

0.440

4/16

30.0

44.640

8.84

10.47

0.300

3/16

5.810

0.510

1/2

14.0

20.832

4.16

11.91

0.200

1/8

3.970

5 3/4 5 3/4 5 3/4 4

0.360

26.0

0.225

1/4

16.0

23.808

4.71

11.99

10 1/8 10 3/8 10 1/2 11 7/8 12

0.220

1/8

3.990

4

0.265

1/4

19.0

28.272

5.57

12.16

0.235

1/8

4.005

4

0.350

3/8

22.0

32.736

6.48

12.31

0.260

1/8

4.030

4

0.425

7/16

26.0

38.688

7.65

12.22

0.230

1/8

6.490

3/8

44.640

8.79

12.34

0.260

1/8

6.520

0.440

7/16

35.0

52.080

10.30

12.50

0.300

3/16

6.560

6 1/2 6 1/2 6 1/2

0.380

30.0

12 1/8 12 1/4 12 1/4 12 3/8 12 1/2

0.520

1/2

40.0

59.520

11.80

11.94

12

0.295

3/16

8.005

8

0.515

1/2

45.0

66.960

13.20

12.06

12

0.355

3/16

8.045

8

0.575

9/16

50.0

74.400

14.70

12.19

0.370

3/16

8.080

5/8

44.640

8.85

13.84

0.270

1/8

6.730

0.385

34.0

50.592

10.00

13.98

0.285

3/16

6.745

38.0

56.544

11.20

14.10

14 1/8

0.310

3/16

6.770

8 1/8 6 3/4 6 3/4 6 3/4

0.640

30.0

12 1/4 13 7/8 14

T In.

Distancia K K1 In. In.

8 5/8 8 5/8 8 5/8 10 ½ 10 ½

¾

½

7/8

½

15/16

½

11/16

½

¾

½

10 ½ 10 ½ 10 ½ 10 ½ 10 ½

13/16

½

7/8

½

7/8

½

15/16

½

1

9/16

1¼

¾

1¼

13/16

1 3/8

13/16

3/8

9 1/2 9 1/2 9 1/2 12

15/16

5/8

0.455

7/16

12

1

5/8

0.515

1/2

12

1 1/16

5/8

Página 22

Vigas "W" perfil rectangular IPR de patín ancho peralte y patín en pulgadas

Criterios compactas

bf/2tf

FyI Ksi

d/tw

FyII Ksi

rt In.

W 10 (10 x 5 3/4)

8.0

---

42.4

36.8

1.510

6.6

---

39.7

41.8

1.540

5.7

---

34.9

54.2

8.8

54.3

59.6

18.6

7.5

---

54.5

5.7

---

4.7 8.5

W 12 (12 x 4)

W 12 (12 x 6 1/2)

W 12 (12 x 8)

W 14 (14 x 6 3/4)



para

secciones

d/Af

Patín

Módulos plásticos Z–Z

Eje Y – Y

Eje X - X

Eje

I In4.

S In3.

r In.

I In4.

S In3.

r In.

Zx In3.

Zy In3.

4.91

118.00

23.20

4.27

11.40

3.97

1.330

26.00

6.10

4.07

144.00

27.90

4.35

14.10

4.89

1.360

31.30

7.50

1.550

3.53

170.00

32.40

4.38

16.70

5.75

1.370

36.60

8.84

0.950

13.30

88.60

14.90

4.62

2.36

1.19

0.753

17.40

1.90

22.2

0.960

11.30

103.00

17.10

4.67

2.82

1.41

0.773

20.10

2.26

51.7

24.7

1.000

8.67

130.00

21.30

4.82

3.76

1.88

0.822

24.70

2.98

---

47.3

29.5

1.020

7.19

156.00

25.40

4.91

4.66

2.31

0.847

29.30

3.66

57.9

53.1

23.4

1.720

4.95

204.00

33.40

5.17

17.30

5.34

1.510

37.20

8.17

7.4

---

47.5

29.3

1.730

4.40

238.00

38.60

5.21

20.30

6.24

1.520

43.10

9.56

6.3

---

41.7

38.0

1.740

3.66

285.00

45.60

5.25

24.50

7.47

1.540

51.20

11.50

7.8

---

40.5

40.3

2.140

2.90

310.00

51.90

5.13

44.10

11.00

1.930

57.50

16.80

7.0

---

36.0

51.0

2.150

2.61

350.00

58.10

5.15

50.00

12.40

1.940

64.70

19.00

6.3

---

32.9

60.9

2.170

2.36

394.00

64.70

5.18

56.30

13.90

1.960

72.40

21.40

8.7

55.3

51.3

25.1

1.74

5.34

291.00

42.0

5.73

19.60

5.82

1.49

47.3

8.99

7.4

---

49.1

27.4

1.76

4.56

340.00

48.6

5.83

23.30

6.91

1.53

54.6

10.60

6.6

---

45.5

31.9

1.77

4.04

385.00

54.6

5.87

26.70

7.88

1.55

61.5

12.10

Vigas Estadounidense Estándar (perfiles S) Gran parte de la descripción de los perfiles W se aplica también a los perfiles S. Nuevamente se incluye el peso por pie de longitud en la designación. En la mayor parte aunque no en todos los perfiles S, el peralte real es igual al nominal. Los patines Son inclinados, con una pendiente aproximada de 2 pulgadas en 12 pulgadas, parecida a la de los perfile C. Los ejes X-Y se definen como se indica, con el alma vertical. Con frecuencia se prefieren los perfiles de patín ancho (perfiles W) a los perfiles S porque sus patines son relativamente anchos, porque tienen espesor constante en sus patines; además las propiedades de las secciones son en general, mejores para determinados pesos y peraltes como lo afirma el autor Mott, R. (2006).

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Se presenta la siguiente tabla de las propiedades de las vigas de acero Estándar estadounidense (perfiles S):

 Perfiles

Estructurales

Huecos

(HSS,

cuadrados

y

rectangulares) Con el aspecto y las propiedades de los perfiles estructurales huecos (HSS, de hollow structural shape). Esos perfiles suelen conformarse a partir de lámina plana y soldada longitudinalmente. Las propiedades de las secciones consideran los radios de las esquinas. Los tubos laminados, cuadrados y rectangulares, son útiles en las estructuras de maquinaria porque tienen buenas propiedades

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transversales para elementos cargados a la flexión como vigas y para la carga de torsión, porque la sección transversal es cerrada. Los lados planos facilitan con frecuencia la unión de los miembros entre sí o la fijación del equipo a ellos. Algunos marcos se sueldan y forman una unidad que funciona como marco espacial rígido. El tubo cuadrado proporciona una sección eficiente para las columnas. En la tabla siguiente se presentan las propiedades del tubo estructural de acero, cuadrado y rectangular:

 Tubo Los perfiles circulares huecos (tubos) son muy eficientes cuando se usan como vigas, elementos a torsión y columnas. A continuación se presenta la siguiente tabla de las propiedades de tubo de acero forjado sin costura y soldado cedula 40 estándar nacional americano:

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2.2.6. Sistemas de Unidades y Factores de Conversión Los cálculos para el diseño de máquinas se realizan utilizando algunas unidades típicas inglesas o del sistema internacional de unidades SI; que se muestran a continuación en las siguientes tablas:

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Página 27

Propiedad

Unidad SI

Área

1 metro cuadrado

Fuerza

1

Unidad a convertir m² Área Acre centímetro cuadrado pie cuadrado hectárea pulgada cuadrada kilómetro cuadrado milímetro cuadrado N Dyna kilogramo-fuerza

newton Kilopondio libra-fuerza

Longitud

1 metro

m Centímetro Pies Pulgada Kilómetro Milla milla náutica Milímetro Yarda

Masa

1

kg Gramo Libra kilogramo miligramo onza onza (Troy) tonelada

Equivalencia 0.01 a 0.0002471053 ac 10000 cm² 10.76426264 ft² 0.0001 ha 1549.907005 in² 0.000001 km² 1000000 mm² 10000 dyn 0.10204081632 kgf 0.10204081632 kp 0.2248089431 lbf

3.28083 ft 39.37007 in 0.001 km 0.000621371192 mi 0.000539957 mi n 1000 mm 0.000621371192 yd 1000 g 2.20462 lb 1000000 mg 35.27399072 oz 32.15072259 oz 0.001 t

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2.2.7. Diferencia entre Peso, Fuerza y Masa Según Mott, R. (2006) la diferencia entre fuerza, masa y peso consiste en que la Masa es la cantidad que contiene un cuerpo. Fuerza es un empuje o un esfuerzo aplicado a un cuerpo, que causa un cambio en el movimiento del mismo o alguna deformación en el. Mientras que peso se refiere a la magnitud de la fuerza necesaria para sostener un cuerpo contra la influencia de la gravedad. Entonces la relación peso / masa es: F = m* a o W = m*g Donde: F = fuerza m = masa a = aceleración W = peso g = aceleración de la gravedad. Y se usara g = 32,2 pies / s2 0 g = 9,81 m / s2

2.2.8. Materiales en el Diseño Mecánico Es responsabilidad del diseñador especificar los materiales adecuados para cada parte de un diseño mecánico. Lo

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primero que debe hacer es especificar el material básico que usara para determinado componente de un diseño mecánico. Posteriormente especificar las funciones del componente, los tipos y magnitudes de carga que soportara y el ambiente en que funcionara. Para la elección del material se deben considerar sus propiedades físicas y mecánicas y adaptarlos a las expectativas deseadas y también las propiedades de resistencia a la tensión y fluencia, ductilidad, resistencia al corte, elasticidad, dureza, maquinabelidad, y tenacidad, entre otros, de acuerdo al diseño a realizar como lo establece Mott, R. (2006) y para la selección del material que es necesario considerar los siguientes: 2.2.8.1 Clasificación de Metales y Aleaciones Varias asociaciones industriales asumen la responsabilidad del establecimiento de normas para clasificar metales y aleaciones. Cada una tiene su propio sistema de numeración, adecuado para determinado metal a que se refiera la norma. Pero esto a veces causa confusión, cuando hay un traslape entre dos o más normas y cuando se usan distintos esquemas para identificar los metales. Se ha ordenado, en cierta medida en la clasificación de los metales, usar los Sistemas Unificados de Numeración (UNS, de Unified Numbering Systems),

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definidos en la norma E 527.83 (reaprobada en 1997). Practica normalizada de numeración de metales y aleaciones (UNS; Standard Practice for Numbering Metals and Alloys), por la American Society for Testing and Materials o ASTM. Además de la lista de los materiales bajo control de la misma ASTM, UNS coordina las designaciones de los siguientes grupos: - La Asociación del Aluminio (AA, Aluminum Association) - El Instituto Estadounidense del Hierro y Acero (AISI, American Iron and Streel Institute) - La Sociedad de Ingenieros Automotrices (SAE, Society of Automotive Engineers). 2.2.8.2 Acero al Carbón y Aleados Es posible que el acero sea el material más usado en los elementos de maquina por sus propiedades de gran resistencia, gran rigidez, durabilidad y facilidad relativa de fabricación. Hay diversos tipos de acero disponibles. En esta sección se describirán los métodos para designar los aceros y los tipos más frecuentes de éstos. El termino acero indica una aleación de hierro, carbono, manganeso y uno más elementos importantes. El carbón tiene un gran efecto sobre la resistencia, dureza y ductilidad de cualquier aleación de acero. Los demás elementos afectan la capacidad de templabilidad,

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tenacidad, resistencia a la corrosión, maquinabilidad y conservación de la resistencia a altas temperaturas. Los elementos de aleación principales contenidos en diversos aceros son el azufre, fosforo, silicio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se presenta a continuación la siguiente tabla referente a las propiedades representativas de aceros aleados y al carbón para poder seleccionar los materiales a utilizar:

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Página 33

2.2.8.3 Sistema de Designación El AISI es un sistema de designación con cuatro dígitos para el acero al carbóno como se mostrara en el ejemplo que se presenta a continuación. Los dos primeros dígitos señalan el grupo específico de aleaciones que identifica a los principales elementos aleantes, aparte del carbono en el acero. Los últimos dos dígitos indican la cantidad de carbono en el acero. FORMA GENERAL DE LA DESIGNACION AISI

X X XX Contenido de carbono Aleaciones específicas de grupo Grupo de aleación indica los principales aleantes.

Ejemplos AISI

1 0 20 0,20 % de carbono. Sin cero elemento aleante. Además del carbono. Acero al carbono.

AISI

4 3 40 0,40 % de carbono. Níquel y cromo agregados en concentraciones Especificaciones. Acero aleado con molibdeno.

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2.2.8.4 Importancia del Carbono Aunque la mayor parte de aleaciones de acero consumen menos de 10% de carbono, éste se incluye en la designación debido a sus efectos sobre las propiedades del acero. Como se ve en el ejemplo anterior, los últimos dígitos indican el contenido de carbono, en centésimas de porcentaje. Por ejemplo, cuando los dos últimos dígitos son 20, la aleación contiene aproximadamente 0,20% de carbono. Se admite algo de variación. El contenido de carbono en un acero con 20 puntos de carbón varía de 0,18% a 0,23%. A medida que aumenta el contenido de carbono, también aumenta la resistencia y la dureza, con las mismas condiciones de procesamiento y tratamiento térmico. Ya que la ductilidad disminuye al aumentar el contenido de carbono, la selección de un acero adecuado implica cierto compromiso con resistencia y ductilidad. Un acero al bajo carbón es aquel que tiene menos de 30% puntos de carbono (0,30%). Estos aceros tienen relativamente baja resistencia, pero buena capacidad para darles forma. En aplicaciones a elementos de máquinas, cuando no se requiere alta resistencia, se especifican con frecuencia aceros al bajo carbono. Si el desgaste es un problema potencial, se pueden carburizar los aceros al bajo

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carbono en la superficie externa de la parte y mejorar la combinación de las propiedades. Los aceros al medio carbón, o aceros medios, contienen de 30 a 50 puntos de carbono (0,30% a 0,50%). La mayoría de los elementos de máquina que tienen necesidad de una resistencia de moderada a alta, con requisitos de ductilidad bastante buena y dureza moderada, provienen de este grupo. Los aceros al alto carbón tienen de 50 a 95 puntos de carbono (0,50% a 0,95%). El alto contenido de carbono proporciona mejores

propiedades

de

desgaste

adecuadas

para

aplicaciones donde se requiera filos cortantes duraderos, y para aplicaciones donde las superficies estén sometidas a una abrasión constante. Las herramientas, cuchillos, cinceles y muchos componentes de implementos agrícolas requieren la aplicación de estos aceros. 2.2.8.5 Aceros Inoxidables El término acero inoxidable caracteriza la alta resistencia a la corrosión que presentan las aleaciones de este grupo. Para clasificarla como acero inoxidable, la aleación debe contener un contenido mínimo de cromo de 10%. La mayor parte tienen 12 a 18% de cromo. El AISI designa la mayor parte de los aceros inoxidables como series 200, 300 y 400. Otro sistema

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de designación es el de numeración unificada (UNS) establecido por SAE y ASTM. Los tres grupos principales de aceros inoxidables son los auténiticos, los ferrìticos y los martensìticos. Los aceros inoxidables austenìticos pertenecen a las series de 200 y 300 AISI. Son grados para uso general, con resistencia moderada. La mayor parte de ellos no se pueden tratar térmicamente, y sus propiedades finales quedan determinadas por la cantidad de trabajo: al temple que resulta se le llama ¼ duro, ½ duro, ¾ duro y duro total. Esas aleaciones no son magnéticas y se emplean en equipos típicos de procesamiento de alimentos. Los aceros inoxidables ferri ticos pertenecen a la serie AISI 400, y se les designa como 405, 409, 430, 446, entre otros. Son magnéticos y trabajan bien a temperaturas elevadas de 1300ºF a 1900ºF (700ºC a 1040ºC), dependiendo de la aleación. No pueden tener tratamiento térmico, pero se pueden trabajar en frio para mejorar sus propiedades. Se aplican en la fabricación de tubos de intercambio de calor, equipo de refinación de petróleo, molduras automotrices, piezas de hornos y equipos químicos. Los aceros inoxidables martensìticos también pertenecen a la serie AISI 400, incluidos los tipos 403, 410, 414, 416, 420, 431 y 440. Son magnéticos, se pueden tratar térmicamente y

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tienen mayor resistencia que los de los de las series 200 y 300, pero conservan buena tenacidad. Entre sus aplicaciones típicas están las piezas de motores de turbinas, cuchillería, tijeras,

piezas

de

bombas

de

válvulas,

instrumentos

quirúrgicos, herrajes para aviones y herrajes marinos.

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2.2.8.6 Aceros Estructurales La mayor parte de los aceros estructurales reciben la designación de los números ASTM. Un grado frecuente es el ASTM A36, que tiene un punto de fluencia mínima de 36000 psi (248 MPa) y es dúctil. En resumen, es un acero con bajo carbón y laminado en caliente, disponible en láminas, placas, barras y perfiles estructurales: por ejemplo, algunas vigas I, vigas estándar estadounidense, canales y ángulos. La mayor parte de las vigas de patín ancho (perfiles W) se fabrican en la actualidad con acero estructural ASTM A992, cuyo punto fluencia es de 50 a 65 ksi (448 MPa). Una especificación adicional es que la relación máxima de punto de fluencia a resistencia a la tensión sea 0,85. Es un acero muy dúctil, que tiene un alargamiento mínimo de 21% en 2.00 pulgadas de longitud calibrada. Al usar este acero en lugar del ASTM A36, de

menor

resistencia,

se

pueden

emplear

miembros

estructurales más ligeros, a un costo adicional mínimo o sin costo alguno. Los perfiles estructurales huecos (HSS, de hollow structural sections) se fabrican con acero ASTM A500, que se forma en frio y se suelda, o está sin costura. Están comprendidos los tubos redondos, en comparación con las formas moldeadas. También se pueden especificar varios

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grados de resistencia. Algunos de los productos HSS se fabrican con acero ASTM A501 moldeado en caliente, cuyas propiedades son parecidas a las de los perfiles de acero ASTM A36 laminado en caliente. Muchos de los grados de acero estructural con mayor resistencia se emplean para la construcción, para vehículos y para máquinas. Tienen puntos de fluencia en el intervalo de 42000 a 100000 psi (290 a 700 MPa). Algunos de esos grados, que se llaman aceros de alta resistencia y baja aleación, son ASTM A242, A440, A514 y A588.

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2.2.8.7 Selección de Materiales Una de las tareas más importantes de un diseñador es especificar el material con el cual se fabricara con componente individual de un producto. En la decisión se debe considerar una cantidad gigantesca de factores. El proceso de seleccionar un material debe comenzar con el claro entendimiento de las funciones y los requisitos del diseño del producto y del componente individual. Entonces, el diseñador debe considerar interrelaciones como las siguientes: - Las funciones del componente - La forma del componente - El material con que se debe fabricar el componente - El proceso de manufactura usado para producir el componente. 2.2. 9. Definición de Términos Básicos 

Ductilidad: El autor Mott, R. (2006) la define como el grado en el cual un material se deformara antes de su fractura final. Los materiales dúctiles resisten,

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bajo condiciones normales, las cargas repetidas sobre los elementos de máquinas mejor que los materiales frágiles. 

Dureza: Mott, R. (2006) la define como la resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativo de su dureza y se mide con varios aparatos, procedimientos y penetradores.



Maquinabilidad: Se relaciona con la facilidad con que se puede maquinar un material para obtener un buen acabado superficial con una duración razonable de la herramienta como lo comenta el autor Mott, R. (2006).



Tenacidad: Es la capacidad de un material para absorber energía que se le aplica sin fractura así lo define el autor Mott, R. (2006).



Densidad: La define Mott, R. (2006) como la masa de un material por unidad de volumen. CORTE Y PLEGADO El corte es la operación mas sencillas y generalmente siempre va de la mano con otras operaciones de conformado como operación preliminar, posterior o

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ambas, como por ejemplo, en las piezas forjadas se requiere cortar el exceso al final, o en una embutición para eliminar los defectos algunas veces inevitables debido a las heterogeneidades del material en su sentido transversal y axial. etc. El proceso consiste en la aplicación de fuerzas en sentidos opuestos separadas por un espacio, causando la rotura del material, el espaciamiento tiene una considerable importancia en la manera en que el metal falla cuando se realiza el corte en matrices y generalmente se lo refiere como un porcentaje del espesor. FIGURA 2 PARTES IDENTIFICABLES EN CORTES

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

Redondeado



Bruñido



Fractura



Rebaba

Cuando el espaciamiento es excesivo la chapa se dobla alrededor del radio de las matrices, luego se estira hasta llegar a su resistencia máxima a la tensión para finalmente romperse. Si el espaciamiento es del orden del espesor o hasta un 15% más, entonces se producen regiones en el corte claramente identificadas en la chapa y en el agujero.

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Hay que señalar que el material que se encuentra adjunto a la superficie de corte sufre un endurecimiento por trabajo en frío, puesto que las fibras en este sector se van alargando hasta la rotura, cosa que no sucede con el material directamente bajo el punzón debido a que se mueve junto con el y no se deforma. Finalmente, con espaciamientos

menores al espesor, se producen cortes

secundarios, ya que las grietas que se forman en la superficie cercana al punzón y la superficie cercana a la matriz, no se encuentran, estos cortes secundarios hacen que el corte desplazado presente desgarramientos irregulares. Por otro lado el agujero presenta un corte totalmente vertical. Entonces podemos concluir que la selección del espaciamiento va a variar según los resultados que desee obtener. Si el producto de la operación es la chapa, entonces se dimensiona la matriz a esas medidas y según ellas se da el espaciamiento y finalmente las dimensiones del punzón; Si el producto del corte es el agujero, entonces las dimensiones del agujero serán las del punzón y el espaciamiento determinará las dimensiones de la matriz. Puede ocurrir una distorsión en la parte seccionada debido a que no existe un sostén en la parte inferior de la chapa directamente bajo el punzón.

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FIGURA 2.1 DISTORSIÓN DE DISCO

Esto puede remediarse implementando un sistema de resortes debajo del corte o si se posee un cilindro inferior como es nuestro caso. La fuerza necesaria para realizar un corte está determinada por el área de corte :

Fuerza  ( Esfuerzo _ de _ corte)( Perímetro)(espesor )

Esto es cierto siempre y cuando el espaciamiento entre las matrices no permita que el material se doble y luego se esfuerce a tensión hasta llegar al esfuerzo último y luego romperse. Un ángulo es deseable si se desea incrementar el rango de trabajo sin aumentar la capacidad de la prensa. A éste ángulo se le denomina shear o ángulo de corte. La pendiente que se forma en la cara que se esfuerza contra el material que se va a cortar ingresa al material de manera progresiva; la ventaja se presenta cuando la herramienta de corte alcanza la penetración del material, entonces la fuerza que

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se necesitará para el resto del corte disminuirá porque solo sigue la grieta que concentra esfuerzo. La opción óptima es cuando el corte es igual al espesor, si el corte es igual a la mitad del espesor, el efecto deseado de reducir la fuerza que se tiene que emplear no se logra porque no se alcanza a cortar el material sino con toda la sección del punzón

FIGURA 2.2 CORTE (SHEAR)

. Si de forma opuesta se aumenta el corte al doble del espesor, la punta del espesor se vuelve muy esbelta y las probabilidades de que se rompan son elevadas, también hay un excesivo desgaste.

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Otra operación de corte que podemos emplear en nuestro equipo es el piercing o penetrado en el que lo importante es la forma del agujero, que posee un perfil adecuado para el paso suave de fluidos, para esto se cambia la matriz, que tiene la forma de una bala y que rompe centralmente y después deforma el material. Con todos los parámetros anteriormente expuestos podemos determinar un rango de operación fijando el diámetro y el material un A36.

En cuanto los límites físicos, el espesor y el área efectiva ponen límites a lo que se puede realizar en la prensa. Las fuerzas aplicadas para plegar son contrarias o en direcciones opuestas, igual que en corte, la diferencia está en el espaciamiento entre ellas, lo que favorece a que las fibras sufran distorsión plástica sin llegar a la falla. La fuerza así aplicada estresa el material en áreas localizadas, específicamente en el radio de acción, el fleje es esforzado en la parte exterior del radio de curvatura a tensión y en el interior a compresión, y el eje neutro se desplaza hacia el interior en aproximadamente 0.4 el espesor, medido desde el radio interno. Así podemos saber el desarrollo del fleje y cortar la longitud correcta. Cuando se dobla el metal las fibras mas externas alcanzan el rango plástico, pero en ocasiones las fibras mas internas no lo alcanzan y se mantienen en el rango elástico, éstas fibras tratan de regresar a su posición original y provocan un resorteo, el material se devuelve en dirección opuesta a la que fue deformado. Esto se soluciona diseñando la matriz para un sobre doblado. Las fuerzas para doblar un material se las obtiene modelando la operación como si fuera una viga, la cual puede ser empotrada o simplemente apoyada según la matriz. En nuestro caso y debido a la variedad de trabajos que se pueden realizar

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modelaremos una viga simplemente apoyada. La falla en una viga de este tipo está gobernada por las siguientes relaciones (ref. 9):

Mc I bh 3 I  12 PL M  4





Cuando se remplaza al esfuerzo por el esfuerzo de fluencia y se cumplen las demás relaciones las fibras exteriores fluyen, nosotros deseamos que todas las fibras alcancen este punto, para ello aumentamos la carga, la cual va a ser soportada por las fibras más interiores ya que las que se encuentran más lejos ya no pueden resistir más carga hasta que obtenemos una distribución de la siguiente forma: DISTRIBUCION DE ESFUERZOS PARA DEFORMACION PLASTICA

Entonces el momento que genera la plasticidad de toda la viga es:

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M plastico  P

 fluenciabd  d  2

  2

 fluenciadb 2  4  4

  L

 fluenciad 2b 4

 fluenciad 2b L

Ahora ya podemos saber la fuerza necesaria para plastificar una sección entera. Para tener la capacidad de nuestro equipo en función de lo que puede realizar, fijamos la carga, 588000 N (60 ton), la longitud máxima, 60 cm., y el material, acero A36. Con lo que nos quedan como incógnitas b y d que componen la sección.

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GRAFICO 2.2

Areas vs Abertura de las matrices 550 500

Anchos en cm

450 400

Abertura 20 cm

350

Abertura 18 cm Abertura 16 cm

300

Abertura 14 cm

250

Abertura 12 cm Abertura 10 cm

200

Abertura 8 cm Abertura 6 cm

150 100 50 0 1

2

3

4

5

m

Como podemos observar la capacidad no es un problema cuando se trata de doblar espesores comunes, en la práctica se transformará una chapa en un perfil c para lo que necesitamos una matriz en V y un punzón o matriz macho. Las matrices serán concebidas para doblar espesores de 5 mm a 90 grados para lo que se usarán solo 49000 N (5 ton), la forma de la matiz permitirá doblar hasta

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10 mm pero ángulos reducidos y una fuerza de 180075 N. Para dimensionar el punzón utilizaremos el criterio de la carga máxima que puede soportar antes de que sobrevenga el pandeo, primero la razón de esbeltez.

Sr 

l eff k



l * 2.4 2.4l 2.4l 2.4l 12    3 2 h I b*h h A 12 * b * h 12

Después de algunas iteraciones selecciono h = 2 cm. El cual pudo ser menor en lo que respecta a esfuerzos, sin embargo al doblar un material y dependiendo de éste, hay un radio mínimo de plegado que va de 0.5 a 4 veces el espesor que se puede efectuar sin que se presenten defectos. La matriz se diseña para plegar una placa de 5 mm en un ángulo de 90 grados pero se pueden doblar espesores de hasta 10mm pero menores grados. Con una longitud l = 10 cm. debido a que el claro entre la mesa superior y la fija es de 18 cm.

Sr  41.57 SrD  

2* E  126.9 Sy

Pcr 1  Sr * Sy   Sy    A E  2 * 

2

Comparo los valores de esbeltez y resulta una columna media la cual esta regida por la ecuación de Jonson, el material de prueba para los cálculos es un acero A 36 con una resistencia de 248211 KPa y un modulo de rigidez de 207 MPa.

Pcr  1362200N Página 52

Lo cual es excesivo sin embargo debido a las limitaciones de forma y a los diseños de más comúnmente empleados en la industria aceptaremos éste valor. El mínimo valor de h es de 5 milímetros para diseños alternos. Para el análisis de la matriz hembra necesitamos ver el cuerpo libre FIGURA 2.8 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE

P/2 2.5cm L=2cm

Estas medidas consideran al punzón y los espesores de lámina que van a embutirse, también toman en cuenta la elasticidad del material, puesto que algunas veces hay que doblar ángulos mayores para contra arrestar lo que se devuelve el material debido a su elasticidad. Podemos modelar la situación como una viga en voladizo con una carga concentrada en su extremo que es la situación crítica a la que se somete el elemento

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PROCESOS DE SOLDADURA

La soldadura es un proceso para la unión de dos metales por medio de calor y/o presión y se define como la liga metalúrgica entre los átomos del metal a unir y el de aporte.

Existen diversos procesos de soldadura los que difieren en el modo en que se aplica el calor o la energía para la unión. A continuación se presenta una manera general de agruparlos:

1. Soldadura blanda 2. Soldadura fuerte 3. Soldadura por forja 4. Soldadura con gas 5. Soldadura con resistencia 6. Soldadura por inducción 7. Soldadura por arco 8. Soldadura por vaciado 9. Soldadura por fricción 10. Soldadura por explosión

Para lograr la soldadura algunos procesos requieren sólo de fuerza para la unión, otros requieren de un metal de aporte y energía térmica que derrita a

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dicho metal. Cada uno de los diferentes procesos de soldadura tiene sus características de ingeniería particulares y sus costos específicos.

Existen diferentes tipos de uniones de los materiales, estas uniones se conocen como juntas y van desde las elementales hasta las más complejas, a continuación se observan algunas de las juntas de soldadura más comunes. Su aplicación dependerá fundamentalmente del tipo de material a utilizar, la apariencia de la unión y del uso que se dará a la unión.

Soldadura blanda: Es la unión de dos piezas de metal por medio de otro metal llamado de aporte, éste se aplica entre ellas en estado líquido. La temperatura de fusión de estos metales no es superior a los 430ºC. En este proceso se produce una aleación entre los metales y con ello se logra una adherencia que genera la unión. En los metales de aporte por lo regular se utilizan aleaciones de plomo y estaño los que funden entre los 180 y 370ºC.

Este tipo de soldadura es utilizado para la unión de piezas que no estarán sometidas a grandes cargas o fuerzas. Una de sus principales aplicaciones es la unión de elementos a circuitos eléctricos. Por lo regular el metal de aporte se funde por medio de un cautín y fluye por capilaridad.

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Soldadura fuerte:

En esta soldadura se aplica también metal de aporte en estado líquido, pero este metal, por lo regular no ferroso, tiene su punto de fusión superior a los 430 ºC y menor que la temperatura de fusión del metal base. Por lo regular se requiere de fundentes especiales para remover los óxidos de las superficies a unir y aumentar la fluidez al metal de aporte. Algunos de los metales de aporte son aleaciones de cobre, aluminio o plata. A continuación se presentan algunos de los más utilizados para las soldaduras denominadas como fuertes:

1. Cobre. Su punto de fusión es de 1083ºC. 2. Bronces y latones con punto de fusión entre los 870 y 1100ºC. 3. Aleaciones de plata con temperaturas de fusión entre 630 y 845ºC. 4. Aleaciones de aluminio con temperatura de fusión entre 570 y 640ºC

La soldadura dura se puede clasificar por la forma en la que se aplica el metal de aporte. A continuación se describen algunos de estos métodos:

Inmersión. El metal de aporte previamente fundido se introduce entre las dos piezas que se van a unir, cuando este se solidifica las piezas quedan unidas.

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Horno. El metal de aporte en estado sólido, se pone entre las piezas a unir, estas son calentadas en un horno de gas o eléctrico, para que con la temperatura se derrita al metal de aporte y se genere la unión al enfriarse.

Soplete. El calor se aplica con un soplete de manera local en las partes del metal a unir, el metal de aporte en forma de alambre se derrite en la junta. Los sopletes pueden funcionar con los siguientes comburentes: aire inyectado a presión (soplete de plomero), aire de la atmósfera (mechero Bunsen), oxígeno o aire almacenado a presión en un tanque. Los combustibles pueden ser: alcohol, gasolina blanca, metano, propano-butano, hidrógeno o acetileno.

Electricidad. La temperatura de las partes a unir y del metal de aporte se puede lograr por medio de resistencia a la corriente, por inducción o por arco, en los tres métodos el calentamiento se da por el paso de la corriente entre las piezas metálicas a unir.

Soldadura por forja:

Es el proceso de soldadura más antiguo. El proceso consiste en el calentamiento de las piezas a unir en una fragua hasta su estado plástico y posteriormente por medio de presión o golpeteo se logra la unión de las piezas. En este procedimiento no se utiliza metal de aporte y la limitación del proceso es que sólo se puede aplicar en piezas pequeñas y en forma de

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lámina. La unión se hace del centro de las piezas hacia afuera y debe evitarse a como de lugar la oxidación, para esto se utilizan aceites gruesos con un fundente, por lo regular se utiliza bórax combinado con sal de amonio.

La clasificación de los procesos de soldadura mencionados hasta ahora, es la más sencilla y general, a continuación se hace una descripción de los procesos de soldadura más utilizados en los procesos industriales.

Soldadura con gas:

Este proceso incluye a todas las soldaduras que emplean un gas combustible para generar la energía que es necesaria para fundir el material de aporte. Los combustibles más utilizados son el metano, acetileno y el hidrógeno, los que al combinarse con el oxígeno como comburente generan las soldaduras autógena y oxhídrica.

La soldadura oxhídrica es producto de la combinación del oxígeno y el hidrógeno en un soplete. El hidrógeno se obtiene de la electrólisis del agua y la temperatura que se genera en este proceso es entre 1500 y 2000°C.

La soldadura autógena se logra al combinar al acetileno y al oxígeno en un soplete. Se conoce como autógena porque con la combinación del combustible y el comburente se tiene autonomía para ser manejada en diferentes medios. El acetileno se produce al dejar caer terrones de carburo de calcio en agua, en donde el precipitado es cal apagada y los gases

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acetileno. Uno de los mayores problemas del acetileno es que no se puede almacenar a presión por lo que este gas se puede obtener por medio de generadores de acetileno o bien en cilindros los que para soportar un poco la presión 1.7 MPa, se les agrega acetona.

Cilindros y reguladores para soldadura oxiacetilénica

En los sopletes de la soldadura autógena se pueden obtener tres tipos de flama las que son reductora, neutral y oxidante. De las tres la neutral es la de mayor aplicación. Esta flama, está balanceada en la cantidad de acetileno y oxígeno que utiliza. La temperatura en su cono luminoso es de 3500°C, en el cono envolvente alcanza 2100°C y en la punta extrema llega a 1275°C.

En la flama reductora o carburante hay exceso de acetileno lo que genera que entre el cono luminoso y el envolvente exista un cono color blanco cuya

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longitud está definida por el exceso de acetileno. Esta flama se utiliza para la soldadura de monel, níquel, ciertas aleaciones de acero y muchos de los materiales no ferrosos.

La flama oxidante tiene la misma apariencia que la neutral excepto que el cono luminoso es más corto y el cono envolvente tiene más color, Esta flama se utiliza para la soldadura por fusión del latón y bronce. Una de las derivaciones de este tipo de flama es la que se utiliza en los sopletes de corte en los que la oxidación súbita genera el corte de los metales. En los sopletes de corte se tiene una serie de flamas pequeñas alrededor de un orificio central, por el que sale un flujo considerable de oxígeno puro que es el que corta el metal.

En algunas ocasiones en la soldadura autógena se utiliza aire como comburente, lo que genera que la temperatura de esta flama sea menor en un 20% que la que usa oxígeno, por lo que su uso es limitado a la unión sólo de algunos metales como el plomo. En este tipo de soldadura el soplete es conocido como mechero Bunsen.

En los procesos de soldadura con gas se pueden incluir aquellos en los que se calientan las piezas a unir y posteriormente, sin metal de aporte, se presionan con la suficiente fuerza para que se genere la unión.

Soldadura por resistencia:

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El principio del funcionamiento de este proceso consiste en hacer pasar una corriente eléctrica de gran intensidad a través de los metales que se van a unir, como en la unión de los mismos la resistencia es mayor que en sus cuerpos se generará el aumento de temperatura, aprovechando esta energía y con un poco de presión se logra la unión. La corriente eléctrica pasa por un transformador en el que se reduce el voltaje de 120 o 240 a 4 o 12 V, y se eleva el amperaje considerablemente para aumentar la temperatura. La soldadura por resistencia es aplicable a casi todos los metales, excepto el estaño, zinc y plomo.

En los procesos de soldadura por resistencia se incluyen los de: a. soldadura por puntos b. soldadura por resaltes c. soldadura por costura d. soldadura a tope En la soldadura por puntos la corriente eléctrica pasa por dos electrodos con punta, debido a la resistencia del material a unir se logra el calentamiento y con la aplica de presión sobre las piezas se genera un punto de soldadura. La máquinas soldadoras de puntos pueden ser fijas o móviles o bién estar acopladas a un robot o brazo mecánico. Diagrama de una máquina soldadora por puntos

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La soldadura por resaltes es un proceso similar al de puntos, sólo que en esta se producen varios puntos a la vez en cada ocasión que se genera el proceso. Los puntos están determinados por la posición de un conjunto de puntas que hacen contacto al mismo tiempo. Este tipo de soldadura se puede observar en la fabricación de malla lac.

Soldadura con resaltes:

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La soldadura por costura consiste en el enlace continuo de dos piezas de lámina traslapadas. La unión se produce por el calentamiento obtenido por la resistencia al paso de la corriente y la presión constante que se ejerce por dos electrodos circulares. Este proceso de soldadura es continuo.

Tipos de soldadura:

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La soldadura a tope consiste en la unión de dos piezas con la misma sección, éstas se presionan cuando está pasando por ellas la corriente eléctrica, con lo que se genera calor en la superficie de contacto. Con la temperatura generada y la presión entre las dos piezas se logra la unión.

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Soldadura por inducción:

Esta soldadura se produce al aprovechar el calor generado por la resistencia que se tiene al flujo de la corriente eléctrica inducida en las piezas a unir. Por lo regular esta soldadura se logra también con presión. Consiste en la conexión de una bobina a los metales a unir, y debido a que en la unión de los metales se da más resistencia al paso de la corriente inducida en esa parte es en la que se genera el calor, lo que con presión genera la unión de las dos piezas. La soldadura por inducción de alta frecuencia utiliza corrientes con el rango de 200,000 a 500,000 Hz de frecuencia, los sistemas de soldadura por inducción normales sólo utilizan frecuencias entre los 400 y 450 Hz.

Soldadura por arco eléctrico:

Es el proceso en el que su energía se obtiene por medio del calor producido por un arco eléctrico que se forma entre la pieza y un electrodo. Por lo regular el electrodo también sirve de metal de aporte, el que con el arco eléctrico se funde, para que así pueda ser depositado entre las piezas a unir. La temperatura que se genera en este proceso es superior a los 5,500°C. La corriente que se utiliza en el proceso puede ser directa o alterna, utilizándose en la mayoría de las veces la directa, debido a la energía es más constante con lo que se puede generar un arco estable. Las máquinas para corriente directa se construyen con capacidades hasta de 1,000 A, con corrientes de

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40 a 95 V. Mientras se efectúa la soldadura el voltaje del arco es de 18 a 40 A.

Para la generación del arco existen los siguientes electrodos:

a. Electrodo de carbón. En la actualidad son poco utilizados, el electrodo se utiliza sólo como conductor para generar calor, el metal de aporte se agrega por separado. b. Electrodo metálico. El propio electrodo sirve de metal de aporte al derretirse sobre los materiales a unir. Se pueden utilizar para estos electrodos máquinas para soldar de corriente directa o alterna, las segundas constan de transformadores estáticos, lo que genera bajos mantenimiento e inversión inicial. Existen máquinas de 150, 200, 300, 500, 750 y 1000 A. c. Electrodos recubiertos. Los electrodos metálicos con un recubrimiento que mejora las características de la soldadura son los más utilizados en la actualidad, las funciones de los recubrimientos son las siguientes: 

Proporcionan una atmósfera protectora



Proporcionan escoria de características adecuadas para proteger al metal fundido



Facilita la aplicación de sobre cabeza



Estabiliza el arco



Añade elementos de aleación al metal de la soldadura



Desarrolla operaciones de enfriamiento metalúrgico

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

Reduce las salpicaduras del metal



Aumenta la eficiencia de deposición



Elimina impurezas y óxidos



Influye en la profundidad del arco



Influye en la formación del cordón



Disminuye la velocidad de enfriamiento de la soldadura

Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se pueden subdividir en las que forman escoria y las que son fundentes. Algunos de los principales compuestos son: 

Para la formación de escoria se utilizan SiO2, MnO2 y FeO



Para mejorar el arco se utilizan Na2O, CaO, MgO y TiO2



Desoxidantes: grafito, aluminio, aserrín



Para mejorar el enlace: silicato de sodio, silicato de potasio y asbestos



Para mejorar la aleación y la resistencia de la soldadura: vanadio, cesio, cobalto, molibdeno, aluminio, circonio, cromo, níquel, manganeso y tungsteno.

Tipos de electrodos:

Los electrodos para este tipo de soldadura están sujetos a norma de calidad, resultados y tipos de uso. La nomenclatura es la siguiente:

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E-XX-Y-Z La E indica que se trata de un electrodo con recubrimiento.

Los dos primeros dígitos XX se utilizan para indicar la resistencia de la soldadura a la tensión, por ejemplo cuando señalan 60 se refiere a que la resistencia a la tensión es de 60,000 lb/in2.

El tercer dígito Y se refiere a la posición en la que se puede utilizar la soldadura, por ejemplo 1 es para sobre cabeza, 2 horizontal, y 3 vertical.

Por medio del cuarto dígito Z, se especifican características especiales de la soldadura como: si es para corrientes directas, alternas o ambas; si es de alta o baja penetración. En algunas ocasiones los electrodos tienen letras al final, esto depende de la empresa que los fabricó.

Para mayor información vea la siguiente tabla:

Elemento

Significado

E

Electrodo para arco eléctrico

XX

Resistencia a la tensión en lb/in2

Y

Posición de aplicación: 1 Cualquier posición 2 Vertical

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3 Horizontal

Z

Letras

Características de la corriente 0

CC invertida

1

CC y CA sólo investida

2

CC (directa) y CA

3

CC y CA (directa)

Depende de la marca de los electrodos establece las aleaciones y las características de penetración

Ejemplo: un electrodo E7013 implica que produce soldadura con 70,000 lb/in2 de resistencia a la tensión, que se puede utilizar para soldar en cualquier posición (incluso sobre la cabeza) y que se recomienda la utilización de corriente continua o corriente alterna, ambas de manera directa.

Intensidad de corriente:

El amperaje que se debe aplicar para generar la soldadura es muy importante, de ello depende que no se pegue el electrodo, que la soldadura fluya entre las dos piezas o que no se perforen las piezas que se van a unir.

En la siguiente tabla se muestran las cantidades de corriente en amperes que se deben utilizar de acuerdo al grueso de los electrodos.

Intensidad de corriente aproximada para diferentes diámetros de electrodos

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Diámetro electrodo (in)

del

Amperes para soldadura plana

Amperes para soldadura vertical y sobre la cabeza

1/16

25-70

---

3/32

60-100

---

1/8

80-150

75-130

5/32

125-225

115-160

3/16

140-240

125-180

¼

200-350

170-220

5/16

250-500

---

3/8

325-650

---

Una recomendación práctica que se utiliza en los talleres para hacer la determinación de la corriente, sin tener que recurrir a la tabla es la siguiente:

Convierta el diámetro del electrodo de fracciones a decimales, elimine el punto y esa será la corriente aproximada que debe utilizar con ese electrodo. Por ejemplo, si tiene un electrodo de 1/8 su conversión a decimales será 0.125, al quitarle el punto se obtiene 125, lo que indica que se deben utilizar mas o menos 125 amperes para que el electrodo funcione bien.

Soldadura por arco con hidrógeno atómico:

En un sistema generador de un arco eléctrico en el que se agrega hidrógeno se liberará calor con mayor intensidad que en un arco común, la temperatura que se alcanza en este tipo de arco es superior a los 6,000 °C.

Soldadura por arco con gas protector

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En este proceso la unión se logra por el calor generado por un arco eléctrico que se genera entre un electrodo y las piezas, pero el electrodo se encuentra protegido por una copa por la que se inyecta un gas inerte como argón, helio o CO2. Con lo anterior se genera un arco protegido contra la oxidación y además perfectamente controlado. Existen dos tipos de soldadura por arco protegido la TIG y la MIG.

La soldadura TIG (tungtein inert gas) es aquella en la que el electrodo de la máquina es de tungsteno, por lo que el metal de aporte se debe añadir por separado.

La soldadura MIG (metal inert gas) es la que el electrodo es de un metal que se utiliza como metal de aporte, por lo que este sistema es considerado como un proceso de soldadura continua.

Soldadura por vaciado:

Página 71

Con algunos materiales la unión no se puede hacer por los procedimientos antes descritos debido a que no fácilmente aceptan los metales de aporte como sus aleaciones. Para lograr la soldadura de estos metales en algunas ocasiones es necesario fundir del mismo metal que se va a unir y vaciarlo entre las partes a unir, con ello cuando

se solidifican las piezas estas

quedan unidas. A este procedimiento se le conoce como fundición por vaciado.

Soldadura por fricción:

En este proceso la unión se logra por el calor que se genera al girar una de las piezas a unir en contra de la otra que se encuentra fija, una vez alcanzada la temperatura adecuada se ejerce presión en las dos piezas y con ello quedan unidas.

Ilustración de un proceso que emplea calor generado por fricción para producir una soldadura

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Soldadura por explosión:

Esta soldadura también se llama de recubrimiento consiste en la unión de dos piezas metálicas, por la fuerza que genera el impacto y presión de una explosión sobre las proximidades a las piezas a unir. En algunas ocasiones, con el fin de proteger a las piezas a unir, se coloca goma entre una de las superficies a unir y el yunque que genera la presión.

Proceso de unión explosiva mostrando la reacción a alta velocidad que emana del punto de colisión debido a la presión ascendente

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2.3 DESARROLLLO DEL PROYECTO Se describirán las partes que este proyecto fabrico o modifico para la repotenciación de la maquina dobladora mecanica 2.3.1 PARTES DEL PROYECTO 

Dados para las distintas medidas de planchas a doblar.

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

Base.



Mesa



Mandil



Cuchilla o dado



Brazo contra peso.

2.3.2 MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO 2.3.2.1 MATERIALES 

Platina A 36 de 1 ½” x ½”.



Tubo negro de 1 ½”



Plancha St. 37 de 1/32” rolado



Planchas St. 37 de 1/8”



Tubo galvanizado de 2" x 6 m.



Tubo galvanizado de 1 ½” por 4m.



Platina A 36 de ¼” por 2m.



Pernos de 9/16” x 1"



Pernos de ½”x2”



Perno de ½” x 1 1/2”



Eje St 37 de 1 3/4de diámetro por 2m.



Eje St 37 de 1 ½” de diámetro por 0,50m.



Eje St. 37 de ¾”

Página 75





Thiner acrílico.



Pintura.



Electrodo 1/8 E 7018 tres latas.

MAQUINAS Y EQUIPOS: 

Máquina de soldar.



Taladro.



Cepillo.



Amoladora.



Equipo oxiacetilénico.



Compresor de aire.



Torno.

2.3.3 PROCESOS DE FABRICACION Se hara una descripcion del proceso de fabricacion de la maquina de dobladora de chapas, según las medidas especificadas en los planos.



PASO N° 1 .- Habilitado de el material según las medidas de plano.



PASO N° 2 .- Se envio la plancha de material T de ¾” para que sean cepillados para obtener la mesa y la cuchilla.

Página 76



PASO N° 3 .- Se cortan las planchas

de 1/8” de espesor para

fabricar la mesa, esta sera soldada con electrodo E-7018 

PASO N° 4 .- Se corta la plancha T para soldar sobre ella la porta cuchilla



PASO N ° 5.- Se fabrican los soportes de los porta cuchillas de plancha de ½”, que despues sera soldada.



PASO N° 6 .- Se tornea el volante de palanca, se taladra un agujero en el medio de 15 mm de diametro.



PASO N° 7 .- Se monta el mandil en la mesa, uniendolos con las ruedas bosina que seran soldadas.



PASO N° 8.- Se realiza el rolado de la plancha de 1/32” de espesor con los que se fabricaran los contrapesos, una vez rolados y soldados estos seran rellenados de mezcla para que sean los contrapesos de la dobladora.



PASO N° 9 .- Se suelda sobre la parte superior de la mesa la corredera del porta cuchilla.



PASO N° 10 .- Se suelda y arma la palanca que encrochara con el trinquete de posicionamiento.



PASO N° 11.- Se procede a taladrar la cuchilla para los pernos que la sujetaran, los pernos son de 5/8” de diametro.



PASO N° 12 .- Se procede al montaje del mandil con el brazo del contrapeso.

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

PASO N° 13 .- Se monta el volante con la palanca para levantar la cuchilla

RESALTAR Que fue una gran experiencia de realizar un maquina plegadora que fue un gran trabajo como estudiante y profesional esto lo realizamos con un grupo de estudio o colegas y gracia s a esta máquina los trabajos que puede realizar como:

2.3.2.4. CALCULOS DE DISEÑO:  CALCULO DE SOLDADURA:  Fabricación de base : 

Soldado de planchas de la base



Longitud de unión total = 4180 mm



Área de soldadura = 3.8 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 15884 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 238 mm3



Cantidad total de electrodos = 66.74 = 67 electrodos Página 78

 Armado del mandil: 

Soldado las tapas laterales y la plancha posterior



Longitud de unión total = 2560 mm



Área de soldadura = 3.8 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 9728 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3



Cantidad total de electrodos = 41.4 = 42 electrodos

 Armado de la porta cuchilla y la corredera 

Soldado la porta cuchilla y la regla de



Longitud de unión total = 1200 mm



Área de soldadura = 3.8 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 4560 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3



Cantidad total de electrodos = 19.4 = 20 electrodos

 Armado del trinquete y la palanca: 

Soldado del trinquete y la palanca que la controla



Longitud de unión total = 820 mm



Área de soldadura = 3.8 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 3116 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3

Página 79



Cantidad total de electrodos = 13.25 = 14 electrodos

 CALCULO DE TALADRADOS: Se realizaran los cálculos para los procesos de taladrado que hayan sido necesarios en la fabricación del torno mecánico, teniendo en cuenta lo siguiente: o

Se considerara una Vc = 25 m/min., pues todas las planchas y tubos utilizados para la fabricación de la maquina son de acero estructural

 Para agujeros de 5/8”: 

Vc = 25 m/min



Diámetro de la broca =5/8” = 15.875 mm



RPM a regular en el taladro= 501.27 1/min.

 Para agujeros de 3/4” 

Vc = 25 m/min



Diámetro de la broca = 3/4” = 19.05 mm



RPM a regular en el taladro= 417.72 1/min.

 Para agujeros de 1/2”: 

Vc = 25 m/min



Diámetro de la broca = 1/2” = 12.7 mm



RPM a regular en el taladro= 626.6 1/min.

Página 80

Página 81

2.4 PLANOS DE FABRICACION DEL PROYECTO

Página 82

Página 83

Página 84

Página 85

Página 86

III. COSTO DE MATERIALES Unidad

Material

Costo

3

metro

o Platina A 36 de 1 ½” x ½”.

S/. 40.0

6

metro

o Tubo negro de 1 ½” por 3 m de longitud,

S/. 35.0

1

plancha

o Plancha St. 37 de 1/32” rolado

S/. 160.0

2

plancha

o Plancha St. 37 de 1/8”

S/. 80.0

3

metro

o Tubo galvanizado de 2" 6 m de longitud.

S/. 35.0

6

metro

o Tubo galvanizado de 1 ½” 4m de longitud.

S/. 25.0

1

metro

o Platina A 36 de ¼” por 2 m.

S/. 40.0

12

unidad

o Pernos de 9/16” x 1"

S/. 12.0

10

unidad

o Pernos de ½”x 2"

S/. 15.0

24

unidad

3

unidad

o Electrodo E 7018 de 1/8.

S/. 60

2

galón

o Thiner acrílico

S/. 26.0

1

eje

Eje de 1 ¾” de diámetro por 2m

S/.2800

1

eje

Eje de 1 ½” de dimetro por 0,50m

1

eje

Eje de 1/ ¼”

1.5

galón

o Pintura.

Cantidad

o

Perno de ½”x 1 ½”

S/.55.0

S/. 45.0

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IV. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES Los días se contaron con turnos de 8 horas de trabajo, realizando todo el proyecto en 15 semanas.

SEMANA 16

SEMANA 15

SEMANA 14

SEMANA 13

SEMANA 12

SEMANA 11

SEMANA 10

SEMANA 9

SEMANA 8

SEMANA 7

SEMANA 6

SEMANA 5

SEMANA 4

SEMANA 3

SEMANA 2

SEMANA 1

ACTIVIDADES

PLANEAMIENTO Y ESTRUCTURACION DEL PROYECTO DISEÑO DE LOS PLANOS COMPRA DE MATERIALES HABILITADO DE LOS MATERIALES FABRICACION DE LA BASE FABRICACION DEL MANDIL FABRICACION DE TRINQUETE FABRICACION DE LOS CONTRAPESOS FABRICACION DE LA LOS DADOS MONTAJE PINTADO DE LA MAQUINA

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Página 89

V. CONCLUSIONES  Se fabricó la base de la maquina plegadora de planchas bajo las necesidades de la misma.  Se fabricó la plegadora por la necesidad del taller.  Se realizo la fabricacion de la plegadora de planchas para poder realizar mas trabajos industriales.  Gracias a la repotenciacion de la maquina el pedido de las freidoras, hornos polleros, maquinas industriales podra ser entregado a tiempo y cumpliendo con los estandares de calidad requeridos para el cliente. VI. BIBLIOGRAFIA Hernández y otros (2006). Metodología de la Investigación (4ª ed.). México. Editorial Mc Graw-Hill - Mott, Robert (2006).Diseño de Elementos de Maquinas (4ª ed.) México. Pearson Educación. - Sabino, C. (2003). El Proceso de Investigación. Caracas. Editorial Panapo. - Tamayo, M. (2003). El Proceso de la Investigación Científica. México. Editorial Limusa. - Tamayo, M. (1997). Diccionario de la Investigación Científica. México. Editorial Limusa.

Página 90

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