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“Año de la Consolidación del Mar de Grau”

SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL

ESPECIALIDAD: MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

Proyecto de innovasion y/o mejora en los prosesos de produccion o servisio en la empresa

MAQUINA PLEGADORA MANUAL DE PLANCHAS ASESOR: Ing. AQUINO DE LA CRUZ, Heric Yuri

ESTUDIANTES: GRANADOS LINO, Maycol Carlos RODRÍGUEZ GALARZA, Paúl HUANCAYO – PERÚ 2016

“ES UN PASO QUE TODOS ESPERAN PERO DEL QUE POCOS LOGRAN EGRESAR”

Autor: Anónimo

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Dedico este presente trabajo a mis padres por apoyarme en todo momento y circunstancia de mi vida.

MAYCOL G.

Dedico este presente trabajo a mis padres a mis hermanos y a mi novia por apoyarme en todo momento de mi vida.

PAUL R. 3

AGRADECIMIENTOS A Dios:

Por permitirnos llegar a estos momentos de nuestra profesión.

A nuestros padres:

Quienes son nuestra fuente constante de

motivación y por todo su apoyo y comprensión que nos brinda.

A nuestros instructores:

Quienes nos han guiado por el camino

del bien, con sus consejos diarios y darnos esta educación que nos servirá para el futuro, para ellos va nuestra admiración por habernos dado el sacrificio y trabajo, teniendo presente que cuando hay obstáculos no darnos por vencidos y salir del subdesarrollo en que vivimos. A SENATI:

Por la formación recibida

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ÍNDICE PORTADA EPÍGRAFE DEDICATORIA AGRADECIMIENTO ÍNDICE INTRODUCCIÓN CAPITULO I APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN 1.1. Situación real encontrada ............................................................pág. 11 1.2. Antecedente .................................................................................pág. 12 1.3. Objetivos ......................................................................................pág. 12 CAPITULO II DESCRIPCIÓN TEÓRICA DEL PROYECTO 2.1. Descripción de la innovación .......................................................pág. 14 2.1.1. Ventajas de la maquina plegadora manual de planchas ............pág. 14 2.2.2. Teoría de maquina plegadora manual de planchas ..................pág. 14.27 2.2.3. Secuencia y pasos de maquina plegadora manual de planchas pág. 28 2.2.4. Conceptos tecnológicos, ambientales, seguridad, calidad y Normas técnicas .........................................................................pág. 53 CAPITULO III PLANOS DE TALLER ESQUEMAS Y/O DIAGRAMAS 3.1. Localización y perspectiva de la empresa ...................................pagxx 3.2. Esquemas de las acciones realizadas .........................................pagxx

CAPITULO IV DESCRIPCIÓN DE COSTOS INSUMOS Y TIEMPO DEL TRABAJO 4.1. Materiales e insumos empleados en la implementación del Proyecto .......................................................................................pagxx 4.2. Costo total estimado de la ejecución del proyecto .......................pagxx 4.3. Cronograma de actividades .........................................................pagxx Conclusiones Recomendaciones Bibliografía Anexos

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PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

Apellidos y Nombres

: GRANADOS LINO, Maycol

ID

: 687073

Carrera

: Mecánica de Mantenimiento

Ingreso

: 2013-I

Dirección

: Av. Tahuantinsuyo N°1513 El Tambo - Huancayo

Correo electrónico

: [email protected]

Teléfono

: 996379749

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PRESENTACIÓN DEL PARTICIPANTE

Apellidos y nombres

: RODRIGUEZ GALARZA, Paul

ID

: 542126

Carrera

: Mecánica de Mantenimiento

Ingreso

: 2013-I

Dirección

: Jr. Isaac Alcocer s/n Quichuay - Concepción

Correo electrónico

: [email protected]

Teléfono

: 962700617

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DENOMINACIÓN DE TRABAJO TÍTULO

: Maquina Plegadora Manual De Planchas

C.F.P. / ESCUELA

: C.F.P. Huancayo

EMPRESA

: Industrias Metálicas “El SOL” E.I.R.L.

SECCIÓN / ÁREA

: Área De Rolado Y Plegado

LUGAR Y FECHA

: CONCEPCIÓN MARZO - 2016

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INTRODUCCIÓN Señores miembros del jurado calificador, dejo a vuestra consideración el proyecto de innovación titulado: “maquina plegadora manual de planchas”. El presente trabajo de innovación tecnología fue realizado en la empresa industrias metálicas “El Sol” E.I.R.L. con el fin de ejecutar un trabajo que responda a la necesidad detectada en la empresa, por ello, y a partir de la experiencia en mis prácticas pre-profesionales con los conocimientos, habilidades y destrezas adquiridos durante estos años como proceso de nuestra formación profesional en la carrera de Mecánica de Mantenimiento. El trabajo está dividido en capítulos para un mejor entendimiento, el capítulo I tiene que ver con una aproximación al proyecto, incluye la situación real encontrada, los antecedentes y los objetivos; en el capítulo II se considera la descripción teórica del proyecto de innovación, así como todos los valores y aspectos que hacen a su producción, comercialización y utilización, teniendo al ser humano como una actividad creativa, que establece las cualidades polifacéticas de objetos, mientras que en el capítulo III, tenemos los planos de acción del taller, finalmente en el capítulo IV, la descripción de costos, insumo y tiempo del trabajo. Finalmente las conclusiones sugerencias, la bibliografía recomendada y los anexos. La fabricación de dicha máquina logrará una mejora sustancial en la calidad final en el acabado de las piezas que requieran tener un plegado, puesto que los procesos actuales no cumplen con un acabado agradable a la vista, además de que los costos también se verían reducidos sustancialmente. Por ello el presente informe detallará el procedimiento de la fabricación de una máquina plegadora, sustentado bajo parámetros técnicos y prácticos.

Los Estudiantes

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CAPÍTULO I

10

CAPITULO I APROXIMACIÓN AL PROYECTO DE INNOVACIÓN

1.1. Situación real encontrada. La empresa “Industrias Metálicas El SOL E.I.R.L” donde realizamos nuestras prácticas profesionales brinda servicios de rolado de planchas como también fabricación de cisternas, manufacturas, grifos y ensamblaje del chasis. Durante mucho tiempo la empresa funciona en concepción en el Sector Carretera central N° 1271 concepción tiene una gran prestigió por los años de servicio y la calidad en la gestión y administración el personal que labora dentro de la empresa lo conforma el Gerente General que trabajo por el desarrollo armonioso de las actividades el grupo de trabajadores en las diferentes áreas de la empresa. Particularmente cuando llegue a la empresa me di cuenta que los clientes exigían una rapidez en el servicio del plegado y particularmente hacían de una manera inadecuado las tareas cotidianas de la empresa es necesario, y se podría decir, imprescindible la utilización de maquina plegadora manual de planchas para el proceso de producción. Sin embargo el mercado de fabricación de cisternas para grifos, rolado, ensamblaje,

plegado, manufacturas, cajones de extintores ,caja de

herramienta , entre otros ha crecido en este zona y

la demanda ha

aumentado en gran manera, por otro lado la competitividad ha hecho que nuestro recursos hasta el momento y nuestra forma de trabajo se desestabilicen, esto origino en las últimas semanas una baja en la productividad y por ello vino la necesidad que debe contar la empresa con

la maquina plegadora manual de planchas para mejorar la

productividad, teniendo en cuenta que problema de empresa es la demora en los proceso de atención por ello propongo como proyecto de innovación: “maquina plegadora manual de planchas” Mí propuesta será una ayuda necesaria para mejorar estos puntos débiles que tiene la empresa “Industrias Metálicas El SOL” EI.R.L, facilitara, los procesos de producción de plegado en la empresa y tener más productividad.

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1.2

Antecedentes Mott, R. (2006) Las maquinas plegadoras de planchas, son muy utilizadas en la fabricación y manufacturas de equipos que trabajen en la empresa Industrias Metálicas “El Sol” tiene como actividad principal la fabricación de estructuras metálicas, servicio de torno, doblado, rolado y plegado de planchas, si bien el proceso productivo de los mismos lo hace con bastante eficiencia, la construcción de: escaleras, mesas, puertas, parrillas, canaletas, entre otros productos; aún se hacen de manera empírica puesto que no cuentan con la máquina indicada para dicho proceso. Esa falta de maquina hace que hasta estos días la fabricación de las antes mencionadas sea de forma empírica y carente de calidad en el acabado, trayendo como consecuencia, además de los defectos de calidad ya mencionado, el tiempo de fabricación se extiende estas razones son suficientes para pensar que la fabricación de una máquina plegadora de planchas logrará eliminar estas falencias en el plegado, y asegurar que el 100% de su proceso productivo tenga la calidad deseada.

1.3

Objetivos

1.4

Objetivos Principal Fabricar una máquina plegadora de planchas, que ayudará en la mejora de los procesos de plegado para la conformación de piezas de lámina de acero, por la empresa, “Industria Metálicas El Sol” EI.R.L

1.5

Objetivo Especifico  Tecnificar los procesos actuales de conformación de piezas de láminas de acero, para evitar los errores  Optimizar el costo de servicio hacia los clientes y el trabajo se realiza con menor tiempo y con seguridad.  Aumentar la producción ya que seremos beneficiados con el proyecto de innovación.  Lograr con la nueva maquina mejor acabado y competitivos al mercado, y una mayor diversificacion de los productos de la empresa “Industria Metálicas El Sol” EI.R.L

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CAPITULO II

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CAPITULO II DESCRIPCIÓN TEÓRICA DEL PROYECTO 2.1.

Descripción de la innovación Durante mucho tiempo el hombre ha tenido la inquietud de construir y modificar su entorno, para satisfacer sus necesidades de la vida, por estas razones ha creado herramientas y dispositivos que le ayuden a modificar el rendimiento satisfactorio de trabajo Expresa que lo principal a considerar es que los diseñadores e ingenieros de diseños crean aparatos o sistemas que satisfagan necesidades específicas y que para diseñar componentes y aparatos mecánicos, el individuo debe ser competente en el diseño de elementos individuales que componen el sistema. Pero también debe poder integrar varios componentes y equipos en un sistema coordinado y que satisfaga las necesidades de sus clientes. Entre otros el diseñador debe considerar los siguientes aspectos mecánicos: Presentar los cálculos de diseño en forma profesional ordenados para poder ser comprendidos y evaluados en el campo del diseño de máquinas una herramienta ideal para hacer pliegues a las láminas de acero la plegadora manual está construida en sólida placa de acero resistente al trabajo pesado para tipos de doblez y calibres de lámina, además, esta máquina es de fácil operación y requiere muy poco mantenimiento. Son utilizadas normalmente para el trabajo en frío; estas son generalmente hidráulicas y mecánicas la parte principal de todos los elementos básicos son las mordazas y la están diseñados en perfil tubular de fundición por lo que ofrecen una gran resistencia a la flexión, los radios interiores mínimos en los máximos espesores son de 1.5 veces el espesor de la plancha. Los bordes mínimos de plegado oscilan entre 6 o 7 veces su espesor.

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2.1.1. Ventajas de contar con una maquina plegadora de plancha    

Tiene un mejor acabado superficial La máquina plegadora de plancha son más fácil de manejar Su aplicación de la maquina plegadora de plancha se generaliza La maquina plegadora de planchas tiene una mayor diversificacion

.

2.2.2. Teoría de maquina plegadora de planchas Maquina Plegadoras manual es muy robustas para el plegado de chapa de inox, hierro y aluminio. Observemos en la tabla 1.1

ESPECIFICACIONES

MODELO

L – 250

Longitud

2500mm

Ángulo plegado máximo

135°

Apertura plegado máximo

65mm

Máx.

Espesor

chapa 2.00 mm

(hierro) Máx. espesor chapa (inox) Máx.

espesor

3.50 mm

chapa 160 kg

(aluminio) Peso

1500 kg

Dimensiones

3250x1200x800 mm Tabla 1.1

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MODELOS DE PLEGADORAS MANUALES PARA LÁMINA U – 125

U – 250 – P

L – 250

Plegadora de 125 cm.

Plegadora de 125 cm.

Plegadora de 250 cm.

Tabla 1.2

1. TIPOS DE PLEGADOS  Plegado en ángulo: El plegado se forma en un lado de la línea de plegado o en ambos lados en partes iguales. (Figura 2 – 5)

Figura 2 – 5 plegado en Angulo

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 Plegado continúo El plegado se define mediante el ángulo y la cantidad de material plano para plegar. Nota: cuando se crea un plegado continuo, se debe tener en cuenta que el plegado fallará si el material, continuo en espiral, se pliega en sí mismo.  Plegado plano El plegado se forma alrededor de un eje perpendicular a la superficie.  Plegado simétrico Presenta el doblez en cualquier ubicación distinta de la central. (Figura 2 – 6 )

Figura 2 – 6 plegado simétrico / plegado asimétrico 17

 Plegado paralelo : Se dice que un pliego presenta plegado paralelo cuando los distintos dobleces son paralelos entre sí. (Figura 2 – 7 plegado paralelo)

Figura 2 – 7 plegado paralelo  Plegado múltiple Se genera por una sucesión de plegados simples, Cuando por medio de un plegado múltiple se obtiene un cuadernillo (de un fascículo, o de un libro) se habla entonces de plegado editorial. (Figura 2 – 8)

Figura 2 – 8 Plegado múltiple

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2. PLEGADOS DE PLANCHAS El plegado de planchas es un trabajo complejo e implica retos especiales porque la pieza tiende a romperse o deformarse en el proceso de flexión.

A. Por deformación plástica Es un proceso de formación por el cual un material en estado sólido cambia su forma, esto es posible por la aplicación de esfuerzos mayores que el límite de fluencia pero menores que el límite de rotura como flexión, compresión, cizallado y tensión ya sea por formado en frio o en caliente.

B. Por maquinado Este proceso se utiliza para conformar partes de materiales, es preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación, se lleva a cabo su forma con el uso de una herramienta de corte.

C. Procesos de flexión En este proceso se obtiene la flexión debido a la aplicación de un momento, en el metal sometido a flexión, existe gran variación de tensiones en una misma sección transversal. Los procesos de flexión incluyen al doblado.

D. Doblado Es un proceso de conformación mecánico por flexión en el que el metal es obligado a tomar nuevas formas por movimiento o flujo plástico. Sin alterar su espesor de forma que todas las secciones permanezcan constante. El doblado abarca procesos como son: plegado, rolado, embutido, repujado. La clasificación de estos tres procesos se los hace tomando en cuenta los medios utilizados para realizar el doblado, así: procesos que utilizan matriz punzón y procesos que utilizan rodillos.

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E. Plegado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, mediante la cual se forma una parte de la chapa según una forma prevista.

Figura 2 – 8 Plegado

Figura 2 – 9 formula del plegado

20

Figura 2 – 10 operaciones del plegado

F. Perfilado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste en fabricar perfiles de longitud considerables por medio de curvado o doblado de tiras de láminas metálicas.

21

Figura 2 – 11 Proceso de Perfilado

G. Embutido Es un proceso de conformado mecánico por flexión, que consiste en darle una forma a la lámina, por deformación de la misma manteniendo el espesor.

Figura 2 – 12 Proceso de Embutido

H. Repujado Es un proceso de conformado mecánico por flexión, conocido también como embutido a torno y consiste en obtener de un disco plano de chapa o una pieza previamente embutida, un recipiente o una figura de revolución de forma cóncava.

22

Figura 2 – 13 Proceso de Repujado

I. Conformado en caliente Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo son menores y las propiedades mecánicas se cambian moderadamente. Durante todas las operaciones de trabajo en

caliente,

el metal

está

en

estado

plástico

y

es

formado

rápidamente por presión.

J. Conformado en frio Cuando a un metal se le trabaja en frio, se requiere grandes fuerzas,

pero

el

esfuerzo

propio

del

metal

se

incrementa

permanentemente. Se dice que un material es conformado en frio, cuando la temperatura de deformación no llega a producir cambios en su micro-estructura. Efectos: ○ Proporcionan mejor precisión, tolerancias más estrechas. ○ Buenos acabados superficiales. ○ El incremento de la resistencia y dureza de la parte deformada. ○ Requiere mayor potencia desempeñar las operaciones.

que

el

trabajo

en

caliente

para

23

K. Doblado en general Una de las más importantes operaciones del conformado mecánico en el proceso de doblado, en el cual el metal es obligado a tomar una nueva forma, por movimiento y flujo plástico. Estos movimientos se realizan alargado y contrayendo las dimensiones de todos los elementos de volumen, en sus tres direcciones ortogonales; en donde, la forma final de la pieza será la integración de estos movimientos. Además, este puede ser clasificado como un proceso de flexión pura, pues la deformación plástica ocurre debido a la aplicación de momentos de Flexión. Las operaciones de doblado o curvado se los realiza en máquinas plegadora manual formadas

de

vario

rodillos,

balancín ,bocina.

Actualmente las operaciones de doblado son muy variadas, y su éxito depende de la tenacidad del material que ha de usarse. En operaciones simples de doblado, un lado de la pieza de trabajo se deforma bajo tensión y el otro bajo compresión; pero en el doblado a nivel industrial Generalmente se combina con compresión y alargamiento.

3. TIPOS DE MAQUINA PLEGADORAS  Plegadora mecánica Introducen un volante de inercia, generalmente en la parte superior izquierda del armazón, que produce la energía para poner en marcha el pisón. Un dispositivo mecánico conecta al volante de inercia con el pisón. Cuando está desacoplado, el volante acumula la inercia que, al acoplarse, permite el movimiento ascendente y descendente del pisón.

 Plegadora hidra-mecánica Presenta la diferencia de sustituir el volante por una bomba hidráulica, la cual provee la inercia necesaria para accionar el pisón. Esta presión hidráulica permite que un motor hidráulico

24

accione un eje excéntrico, dando lugar al movimiento ascendente y descendente del pisón y generando la potencia requerida para el plegado de la chapa.

 Plegadora hidráulica Se diferencia de la hidra-mecánica en que emplea una bomba hidráulica y cilindros hidráulicos para impulsar el pisón. Esto resulta en una notable exactitud, velocidad y eficiencia que superan ampliamente la performance de los demás tipos de plegadoras.

Figura 2 – 14 Tipos de plegadora

 Plegadoras universales 25

Las prensas plegadoras son máquinas utilizadas para el trabajo en frio de materiales en hojas, generalmente chapas. Su Aplicación se generaliza a varios sectores industriales. El espesor del material (chapas) a trabajar puede variar desde 0,5 a 20 mm y su longitud desde unos centímetros hasta más de 6 metros, aunque esta longitud puede aumentarse si se colocan unidas varias.

Figura 2 – 15 plegadora universal

Figura 2 – 16 piezas fabricados con plegador 26

2.2.3 Secuencias y pasos de fabricación en la maquina plegadora manual de planchas En este proceso para la realizacion de máquina plegadora manual de planchas, se describiran los materiales utilizados, dimensiones de los mismos, asi como el proceso descriptivo de la fabricación, teniendo en cuenta parametros técnicos en el desarrollo. La fabricación estara basada en los planos ya antes estructurados bajo las especificaciones y solicitaciones de la empresa.

Esto es parte de fabricación de plegadora de planchas donde nos da conocer en la (Figura 2 – 13)

Torreta Reguladora

Bancada

Brazo regulador

Figura 2 – 17 parte lateral de la plegadora 27

Soporte de prensa excéntrica

Contrapesa

tirador

Brazo regulador

Prensa excéntrica

Figura 2 – 18 parte lateral de la plegadora PARTES DE LA PLEGADORA MANUAL

Designacion Discripcion Cantidad A Fabricacion de base B Fabricacion soporte de base C Fabricacion de bancada D Fabricacion de guia de pliege E Fabricacion contrapesa F Fabricacion de prensa ecxentrica G Fbricacion deesamble base superior H Fabricacion de axial portacontrapesa I Fabricacion de esamble delantal

2 1 1 1 2 2 1 2 1

Tabla 2.3 partes de la maquina a fabricado

28

I.

MATERIALES E INSUMOS DEL PROYECTO

 MATERIALES:  Plancha estructural A-36 de 1” x 7 11/16” x 4 3/4”  Plancha estructural A-36 de 5/8” x 4 3/4" x 236 1/4”  Plancha estructural A-36 de 1/4" x 1” x 236 1/4”  Plancha estructural A-36 de 1 1/4" x 24” x 24”  Platina estructural A-36 de 3 1/2” x 3/8” x 236 1/4”  Platina estructural A-36 de 1” x 1/2” x 236 1/4”  Platina estructural A-36 de 4” x 3/4" x 236 1/4”  Platina estructural A-36 de 2” x 1/2" x 236 1/4”  Eje St – 37 de 1/2” de diámetro.  Eje St – 37 de 3/4” de diámetro  Barra cuadrada A-36 de 1 1/2" x 236 1/4”  Barra cuadrada A-36 de 1”x 236 1/4”  Barra cuadrada A-36 de 1/2" x 236 1/4"  Ángulo estructural A-36 de 4” x 3/8” x 23 1/4”  Soldadura E-7018  Soldadura E-6011  Soldadura CITODURD 300 AWS  Disco de corte de 7” x 1/8” x 7/8”  Disco de desbaste de 7”.x 1/4” x 7/8”  Thiner acrílico, pintura  Pernos de 5/8”UNC x 2”  Pernos de 1”UNC x 3”  Pernos de 1/2"UNC x 2”  Oxigeno Acetileno  HERRAMIENTAS:  Arco de sierra.  Alicates.  Martillo.  Flexómetro. 29

 Escuadra.  Cuchillas con pastilla carburada.  Brocas deØ11/16”, Ø1 ¼”, Ø5/8”, Ø3/4”.  Rayador.  Granete de 30° y 90°  Cincel.  Macho de roscar  Porta-macho



MÁQUINAS Y EQUIPOS: 

Compresor de aire.



Taladro de columna



Equipo oxiacetilénico.



Máquina de soldar.



Amoladora.



Torno.



Cepillo

II.

DESARROLLO DEL PROYECTO

A) Fabricacion de base:  Hacer el trazado en la plancha A-36 de 3/8”, según plano n° 1 (2 piezas) haciendo uso del rayador y un molde de plancha.  corte de plancha con el equipo oxicorte.  Se amolan las 2 piezas juntas para igualar las medidas y darle el acabado con la amoladora con disco de desbaste.  Realizar 3 agujeros Ø1/2”, en el taladro por el centro de la plancha (esto es para su soporte). Figura 2 – 19.  Hacer cortes de platina con la tronzadora.  Usar platina A-36 de 3/8” de espesor por 3 1/2” ancho por 650mm de longitud, para los laterales (cuatro piezas).  Realizar dobles de cada uno de las platinas (según planonº1)

30

Figura 2 – 19 Fabricacion de base  Usar platina de 3/8” de espesor por 3 ½” de ancho por 800mm de longitud (para la base de la plancha) dos piezas.  Usar platina 3/8” de espesor por 3 1/2” de ancho por 34cm de longitud (para la parte superior de la base) dos piezas.  Taladrar dos agujeros de Ø5/8” (empalme con la columna).  Cortar platina de 3/8” de espesor por 3 ½” de ancho por 150mm de longitud (para el anclaje de la plegadora) (4 piezas).  Trazar y taladrar agujeros Ø1” en cada uno de las platinas.  Armar base mediante un cordón de soldadura según plano n°1.

B)

Fabricación de soporte de base:  Realizar el corte de 2620mm de longitud (Figura 2 – 16 )  Usar ángulos A-36 de Ø2” x 2mm, con la tronzadora.  Usar platina A-36 de 3/8” de espesor por 4” de ancho por 160mm de longitud (2 piezas).  A continuación se trazan los puntos centros para taladrar cuatro agujeros con broca de Ø5/8”.  Unir el triángulo y la platina por medio de un cordón de soldadura, E7018 (Supecito).

31

Figura 2 – 20 Fabricacion de soporte de Base

C)

Fabricación de bancada:  Corte de ángulos A-36 de 4” de ancho, por 3/8” de espesor, por 2620mm de longitud, con la máquina tronzadora (4 piezas).  Corte de ángulos de 4” x 3/8” x 200mm (este ángulo va verticalmente soldado en el borde del ángulo de 262cm) (4 piezas).  Corte de ángulos de 4” x 3/8” x 150mm (este ángulo va horizontalmente soldado en dirección contraria del ángulo de 262cm), (4 piezas)  Hacer el trazado en la plancha A-36 3/8” de espesor según las especificaciones de los planos ( 2 piezas), haciendo uso de rayador.  Corte de plancha de 3/8”con las magnitudes de 34mm x 400mm con el equipo de oxicorte, (son para los laterales de la columna).  Corte de 16 ejes de Ø3/4” a una longitud de 46cm (para sus soportes).  Realizar el taladrado en el ángulo de 20cm con broca de Ø5/8” (para acoplar con la base).  Armar bancada según plano n°2, soldar con E- 7018 (Supercito), También observa Figura 2 – 21.

Figura 2 – 21. Fabricaciones de la bancada

32

D)

Fabricación de guia plegable:  Hacer el trazo en una platina A-36 de 1” de espesor por 4” de ancho por 2520mm de longitud, haciendo uso del rayador.  Corte de platina con la máquina tronzadora.  Soldar todo un borde con electrodo citudur 600 AWS (esa esquina o borde requiere que sea dura para su guía a la plancha a plegar).  Amolar con disco piedra de desbaste y disco flap de pulido.  Esta guía es soldado encima de la bancada según plano nº 2,( Figura 2 – 22,23)

Figura 2 – 22 Fabricación de guia plegable

Figura 2 – 23 Fabricación de guia plegable E) Fabricación de contrapesa: 33

 Realizar el trazado en el tubo mecánico A-36 de Ø10”, por 1/2” de espesor, por 328.3mm de longuitud (2 piezas).  Realizar el corte con una maquina amoladora manual con disco de corte de un 1/8” de espesor por Ø7”.  Realizar corte de plancha de 5/8” de diámetro de 10” (para sus tapas del tubo mecánico) 4 discos.  Realizar corte de eje st-37 de Ø3/4” x 215mm de longitud (para sus soportes).  Unir o tapar un lado del tubo mecánico mediante un cordón de soldadura.  Llenar arena al tubo y soldarlo la otra tapa.  Amolar lo soldado para darle el acabado superficial.  Corte de 2 ejes st-37 de Ø1 ½” x 56.5mm de longitud.  Unir el eje mediante un cordón de soldadura (medio del tubo).  Soldar soportes con electrodo E – 7018 (Supercito). Observar ( Figura 2 – 24 )

Figura 2 – 24 Fabricacion de contrapesa

F)

Fabricación de prensa excentrica:  Se realizar los trazados en la plancha A-36 de 1 ¼” de espesor por Ø7” haciendo uso de un compás (4 piezas).

Figura 2 – 25 prensa excentrica  Se procede hacer el corte con el equipo oxicorte.  Apuntalar un eje en el centro de cada disco para el mecanizado. 34

 Realizar el mecanizado en el torno tanto de cilindrado como refrentado dejando los discos a una medida de 1 1/4” de espesor, por Ø6 ¾”.  Realizar el refrentado dejando una forma en T, refrendando hasta la mitad del espesor dejando Ø4” en el centro del disco (2 piezas).  Ahí mismo se procede hacer el taladrado en el centro de disco de Ø1/2”.  Pasar macho de 5/8”UNC en el agujero de Ø1/2”.

Figura 2_ 26 fabricacion de discos  Realizar el mecanizado en el torno los dos discos que quedan con agujero en el medio de Ø5/8”. Refrentando un agüero en el centro de Ø4”, no pasante solo 5/8” de profundidad, haciendo uso de la cuchilla para agujeros ciegos.  Corte de eje st-37 de Ø1 ½” a una longitud de 460mm (2 piezas).  Realizar mecanizado en el torno haciedo rosca de 200mm de longuitud.  Unir eje con el disco según plano n°5, mediante un cordón de soldadura (2 juegos).  Corte de platina de ½” de espesor por 2” de ancho por 620mm de longitud (manija).  Unir platina con los discos según plano n°5, mediante un cordón de soldadura ( dos piezas). (Figura 2 – 27 )

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Figura 2 – 27 Fabricacion de prensa excentrica G)

Fabricación de ensamble base superior:  Se realizan los trazos en la plancha A-36 de 5/8” de espesor, con las magnitud de 280mm x 2664mm y también 250mm x 2664mm según las especificaciones del plano n°12, haciendo uso de del rayador, flexo metro, regla.

Figura 2_ 28 trazado del esamble superior  Realizar trazos de forma de triángulo rectángulo de una plancha de ½” de espesor, con las magnitudes de 20x22cm, para sus soportes (10 piezas).  Se realiza el corte con el equipo oxicorte.  Corte de platina de ½” de espesor por 2” de ancho por 2664mm de longitud (2 piezas). 36

 Realizar el taladrado según plano nº12 a unas de las platinas que se cortó. Agujero de Ø3/8”.  Pasar macho de 1/2”UNC en el agujero de Ø3/8”.  Realizar corte de una barra cuadrada de 1 1/2” de diámetro a una longitud de 2664mm.  Realizar corte de una barra cuadrada de ½” de diametro a una longitud de 2664mm.  Realizar el mecanizado en el torno tanto cilindrado como refrentado, dejando a una medida de 1 1/4” de espesor por un diametro de 6 ¾” (2 piezas). Luego se realiza el taladrado de Ø3/4”.  Realizar el trazado en la plancha según las especificaciones del plano nº12, haciendo uso de un molde. Plancha de 1” de espesor ( 2 piezas).  Se realiza el corte con el equipo oxicorte.  Fabricar pin de Ø1½” por 1½” de longitud, para ser soldado en la plancha lateral. (Figura 2 – 29).

Figura 2 – 29 Fabricacion de esamblado superior H)

Fabricación de brazo axial portacontrapesa:  Realizar el trazado según plano nº 9 de una plancha A-36 de 1” de espesor por 400mm de ancho por 400mm de longitud, haciendo uso de un rayador (2 piezas).

37

Figura 2_29 fabricacion de braxo axial portacontrapeza  Corte con el equipo de oxicorte.  Mecanizar en el torno un eje de 3”, haciendo un agujero de Ø1½”, formando una bocina de 50mm de longuitud (4 piezas).  Hacer el taladrado de un agujero de Ø3/8” en cada bocina, pasar macho de NPT 1/8”x27 (para grasera).  Realizar el taladrado de 4 agujeros por plancha de ؾ” en la plancha A-36.  Soldar una varilla en “U” en la parte posterior (para la cadena reguladora de ángulos).  Soldar según plano nº 9 la bocina con la plancha mediante un cordon de soldadura.  La contrapesa vá montado en el perfil de la plancha mediante un cordón de soldadura según plano n°9.( Figura 2 – 30)

Figura 2 – 30 Fabricacin de brazo axial portacontrapesa

38

I)

Fabricación de Ensamble delantal:  Se realiza los trazos en la plancha A-36 de 1” de espesor, por 400mm de ancho, por 2500mm de longitud, haciendo uso del rayador.  Corte con el equipo oxicorte.  Hacer el corte de una platina A-36 de ½” de espesor, por 1” de ancho, por 2500mm de longuitud.  Realizar el taladrado de 8 agujeros de Ø3/4” en la plancha A-36.  Unir la platina con la plancha según plano nº 10 mediante cordones intermitentes.

Figura 2 – 31 Fabricacion de esamble delantal J)

Fabricación de tirador:



Corte de tubo estructural A-36 de Ø1” x 2.5mm x 2270mm de longitud.



Usar platina plegada A-36 de 3/16” x 3” x 200mm de longuitud (3 piezas).



Realizar el taladrado, 2 agujeros por pieza, Ø13mm.

Figura 2_32 frabricacion del tirador 

Unir la platina con el tubo mediante un cordón, según plano n°10,(Figura 2-

32

39

K)

Fabricación de soporte de prensa excéntrica:  Trazar platina A-36 según plano n° 8, de 3/4” de espesor, por 4” de ancho por 127mm de longitud (6 piezas).

Figura 2_33 soporte de presensa excentrica  Trazar platina de 5/8” x 4” x 3 1/4” (2 piezas) (va en la parte interior formando una “H”).  Trazar una plancha A-36 de 3/4” x 3 1/4” x 4 ¼” (2 piezas).  Corte con la maquina tronzadora.  Mecanizar en el torno según plano nº 8, la plancha A-36.  A continuando taladrar un agujero de Ø1 1/2”.  Realizar el taladrado de 2 agujeros no pasantes en cada platina, según plano nº 8. Agujero de 3/8”, pasado macho de ½”. (4 piezas).  Taladrar 4 agujeros de ½” según plano n°8 (2 piezas).  Taladrar 1 agujero de Ø3/4 en la platina según plano n°8 (2 piezas).  Armar según plano nº8, (esta pieza va soldado en los laterales de la columna),( Figura 2 – 34 )

40

Figura 2 – 34 Fabricación de soporte de prensa excéntrica L)

Fabricación de brazo regulador:  Realizar el trazado según plano n°4, de una plancha de A-36 de 2” de espesor por 4” de de ancho por 573.5mm de longitud. Haciendo uso de un rayador (2 piezas).

Figura 2_35 Fabricacion de brazo regulador

 Corte con el equipo oxicorte.  Realizar el taladrado de un agujero de Ø3/4” según el plano n°4.  Pasar macho de 1” en el agujero de Ø3/4”.  Taladrar un agujero de Ø1½” en la plancha. según plano n°4.  Fabricar pin de Ø1½” por 3 ½” de longuitud (2 piezas).  Trazar y cortar una plancha de ½” de espesor por 101.6mm x 90mm. 41

 Soldar plancha en la parte posterior del brazo observamos en(Figura 2 –36)

Figura 2 – 36 de brazo regulador M)

Fabricación de torreta reguladora  Trazar plancha estructural A-36 según plano nº3, de 1” de espesor por 280mm de ancho por 420mm de longitud (2 piezas).  Corte con el equipo de oxicorte.  Realizar ojo chino según plano nº3, agujero de Ø1” por 76.2mm de longuitud.

Figura 2 – 37 Fabricacion de torreta reguladora 42

 Hacer ojo chino en la plancha, de Ø1 ½” x 100mm de longitud.  Taladrar por los dos extremos del ojo chino con broca de Ø3/8” para pasar macho de ½”UNC. Según plano nº3.  Realizar agujeros ciegos de Ø1/2”, pasado macho de 5/8” segun plano nº3.  Usar platina A-36 de ½” por 25.4mm x 100mm (2 piezas).  Realizar el taladrado en la platina de 3 agujeros de Ø5/8”.  Corte de barra cuadrada de 1” por 210mm de longitud (4 piezas). Unir a la plancha según plano nº3,(Figura 2 – 38).

Figura 2 – 39 Fabricacion de torreta reguladora N)

Fabricación de sujetador de dado mordaza:  Trazar de platina A-36 de 1/2” de espesor por 2” de ancho por 50mm de longitud =

6 piezas y 100mm de longitud = 7 piezas.

Figura 2 – 40 Fabricacion de dado de mordaza 43

 Realizar el corte con la máquina tronzadora.  Realizar el taladrado a las platinas, 1 agujero de Ø3/8”, para pasar macho de ½”.  Unir platina con la barra mediante una cordón de soldadura según plano n°11.( Figura 2 – 40,41 )

Figura 2 – 41 Fabricacion de sujetador de dado mordaza O)

Fabricación de dado de mordaza:  Trazar plancha A-36 de 1” de espesor y según las dimenciones indicadas, según plano nº 12.  Hacer el corte con el equipo oxicorte.  Amolar según las dimenciones indicadas.  Soldar con citudur 600 AWS el fijo que va a plegar.  Amolar lo soldado obteniendo un filo recto. Figura (2 – 42)

Figura 2 – 42 Fabricacion de dado de mordaza 44

III.

CÁLCULOS DE DISEÑO CÁLCULO DE MATERIAL

A)

Fabricación de base:  Planchas laterales A-36 (2 piezas).  Plancha de 3/8” de 700mm x 550mm, por pieza.  Se requiere 0.77m2.  Platina A-36 (12 piezas).  Platina plegada de 3/8” por 3 1/2” por 550mm de longitud (4 piezas).  Platina recta de 3/8” por 3 1/2” por 340mm de longitud (2 piezas).  Platina recta de 3/8” por 3 1/2” por 800mm de longitud (2 piezas).  Platina recta de 3/8” por 3 1/2” por 150mm de longitud (4 piezas).  Longuitud total = 2m.

B)

Fabricación de soporte de base:  planchas laterales A-36 (2 piezas).  plancha de 3/16” de 100mm x 160mm por pieza.  Se requiere 0.032m2.  Tubo estructural A-36 de Ø2” x 2mm (1 pieza).  Longitud = 2620mm

C)

Fabricación de bancada:  Planchas laterales A-36 (2 piezas).  Plancha de 3/8” de 340mm x 400mm por pieza.  Se requiere 0.272m2.  Eje para soporte st-37 (16 piezas).  Eje de Ø3/4” por 460mm de longitud.  Longitud total = 7360mm.  Ángulo estructural A-36 (12 piezas).  Ángulo de 3/8” por 4” por 2600mm de longitud (4 piezas).  Ángulo de 3/8 por 4” por 250mm (4 piezas).  Ángulo de 3/8” por 4” por 200mm (4 piezas).

D)

Fabricación de guía plegable:  Platina A-36 (1 pieza).  Plancha de 1” de 101.6mm x 2520mm.  Se requiere 0.26m2.

45

E)

Fabricación de contra pesas:  Planchas laterales A-36 (2 piezas).  Plancha de 5/8” de 260mm x 260mm por pieza.  Se requiere 0.1352m2.  Tubo mecánico A-36 de Ø10” (2 piezas).  Longitud total = 656.25mm.  Eje de soporte st-37 Ø1/2” (6 piezas).  Longitud total = 1290mm

F)

Fabricación de prensa excéntrica:  Plancha A-36 (4 piezas).  Plancha de 1 1/4” de 177.8mm x 177.8mm por pieza.  Se requiere 0.127m2.  Eje de Ø1 ½” st-37 (2 piezas).  Longitud total = 1840mm.  Platina para manija A-36 (2 piezas).  Plancha de ½” de 50.8mm x 620mm por pieza.  Se requiere 0.063m2.

G)

Fabricación de ensamble base superior:  Planchas laterales A-36 (2 piezas).  Plancha de 1” de 300mm x 280mm por pieza.  Se requiere 0.168m2.  Plancha A-36 (1 piezas).  Plancha de 5/8” de 530mm x 2664mm.  Se requiere 1.4m2.  Plancha para soporte A-36 (5pz).  Plancha de ½” de 200mm x 220mm por pieza.  Se requiere 0.22m2.  Barra cuadrada de Ø1 1/2” A-36 (1 pieza).  Longitud = 2664mm.  Barra cuadrada de Ø1/2” A-36 (1 pieza).  Longitud = 2664mm.  Platina de ½” A-36 (2 piezas).  Longitud total = 5328mm.

46

 Plancha A-36 (2 piezas).  Plancha de 1 1/4” de 177.8mm x 177.8mm por pieza.  Se requiere 0.063m2.

H)

Fabricación de brazo axial portacontrapesa:  Plancha estructural A-36 (2 piezas).  Plancha de 1” de 400mm x 400mm por pieza.  Se requiere 0.32m2.  Eje de Ø3” st-37.  Longitud = 200mm.  Eje de ؽ” st-37.  Longitud 200mm.

I)

Fabricaión de Ensamble delantal:  Plancha estructural A-36 (1 pieza).  Plancha de 1” de 400mm x 2500mm.  Se requiere = 1m2.  Platina A-36 (1 pieza).  Platina de ½” x 2” x 2500mm de longitud.

J)

Fabricación de Tirador:  Platina esructural A-36 (3 piezas).  Platina de ½” x 2” x 200mm por pieza.  Tubo estructural de Ø1” x 2.5mm A-36 (1 pieza).  Longuitud = 2270mm.

K)

Fabricación de soporte de brazo regulador:  Platina A-36 (1 pieza).  Platina de 3/4” x 4” x 550mm de longitud.

L)

Fabricación de brazo regulador:  Plancha estructural A-36 (2 piezas).  Plancha de 2” de 100mm x 573.5mm por pieza.  Se requiere = 0.11m2.  Plancha estructural A-36 (2 piezas).  Plancha de ½” de 100mm x 90mm.  Se requiere = 0.018m2.

47

M)

Fabricacion de torreta reguladora:  Plancha estructural A-36 (2 piezas).  Plancha de 1” de 420mm x 280mm.  Se requiere = 0.24m2.  Platina estructural A-36 (2 piezas).  Platina de ½” x 25.4mm x 100mm por pieza.  Barra cuadrada de Ø1” A-36 (4 piezas).  Longitud = 210mm por pieza.

N)

Fabricación de sujetador de dado mordaza:  Platina estructural A-36 (1 pieza).  Platina de ½” x 50.8mm x 1300mm.  Barra cuadrada de Ø1” A-36 (1 piezas).  Longitud = 1300mm.

O)

Fabricación de dado mordaza:  Plancha estructural A-36 (1pieza).  Plancha de 1” de 360mm x 2400mm.  Se requiere = 0.864m2. IV.

CÁLCULO DE SOLDADURA:

 Formula de soldadura: A x L = A’ x V x I A

= Sección transversal total de costura

A’

= Sección t. de alambre de soldar

L

= Longitud de costura

I

= Cantidad total de electrodos

V

= Volumen de costura por electrodo

𝒊=

𝐀𝐱𝐋 𝐀′ 𝐱 𝐈

DETERMINACION DE OPERACIONES DE SOLDADURA: A)

Fabricación de base:



Soldado de planchas de la base



Longitud de unión total = 800 mm



Área de soldadura = 19.855mm2

𝐴 ∗ 𝐿 = 𝐕𝐮 19.855X800= Vu 1)

15884

=

Vu

48

Vu =Ve x i 15884 =

238 x i

= 66.7



Volumen de soldadura total de las uniones = 15884 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 238 mm3



Cantidad total de electrodos = 66.74 = 67 electrodos

B) Armado del mandil: 

Soldado las tapas laterales y la plancha posterior



Longitud de unión total = 2270 mm

Área de soldadura = 4.2 mm2 

Volumen de soldadura total de las uniones = 9761 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3



Cantidad total de electrodos = 41.4 = 42 electrodos

A’ = (d)2 x 0.785

C) Armado de la porta cuchilla y la corredera 

Soldado la porta cuchilla y la regla de corredera



Longitud de unión total = 2620 mm



Área de soldadura = 1.7 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 4454 mm3

 

Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3 Cantidad total de electrodos = 19.4 = 20 electrodos

D) Armado del trinquete y la palanca: 

Soldado del trinquete y la palanca que la controla



Longitud de unión total = 820 mm



Área de soldadura = 3.8 mm2



Volumen de soldadura total de las uniones = 3116 mm3



Volumen de soldadura por electrodo = 235 mm3



Cantidad total de electrodos = 13.25 = 14 electrodo

49

V.

CÁLCULO DE TALADRADOS:

Se realizaran los cálculos para los procesos de taladrado, teniendo en cuenta lo siguiente formula:

Tabla 2.4 de cálculo de taladro Se considerara una Vc = 20 m/min. A)

Para agujero de 3/8”:  Vc = 20 m/min.  Diámetro de la broca =3/8” = 9.53mm.  RPM a regular en el taladro = 668 1/min.

N= VC X 1000 Dm X π N = 20 X1000 9.53 X 3.14

B)

Para agujeros de 7/16”:

N = 668 1/min

 Vc = 20 m/min.  Diámetro de la broca = 7/16” = 11.1mm.  RPM a regular en el taladro = 573.9 1/min. C)

Para agujeros de ½”:  Vc = 20 m/min.  Diámetro de la broca = ½” = 12.7mm.  RPM a regular en el taladro = 501.6 1/min.

D)

Para agujeros de 5/8”:  Vc

= 20 m/min.

 Diámetro  RPM

E)

de la broca = 5/8” = 15.87mm.

a regular en el taladro= 401.2 1/min.

Para agujeros de ¾”: N= VC X1000  Vc = 20 m/min.  Diámetro de la broca = ¾” = 19.05mm.  RPM a regular en el taladro = 334.2 1/min.

Dm X π N = 20 X1000 19.05 X 3.14 50

N = 334.2 1/min Para agujeros de 1”:

F)



Vc = 20 m/min.



Diámetro de la broca = 1”= 25.4mm.



RPM a regular en el taladro= 250.8 1/min.

Para agujeros de 1 ½”:

G)

 Vc

= 20 m/min.

 Diámetro  RPM   

de la broca = 1 ½” = 38.1mm.

a regular en el taladro = 167.1 1/min.

CÁLCULO DE TIEMPO MAQUINA DE TORNEADO (th): Datos: d = 25mm



i=3



L = 370mm



s = 0.3 mm



Vc = 120 m/min (pastilla



n =?



th =?

carburada) 

Solución: n = Vc x 1000 3.14 x d 120 x 100



n=



𝑛=



n = 1528,6 1/min

3,14 x 25 12000 48,85

th = L x i sxn 370mmx 3



𝑡ℎ = 0,3mm x 1528,6 1/min



𝑡ℎ = 458,58



th = 2,4 min

1110

51

Figura 2_ 42 tiempos de procesamiento del torno

Figura 2_ 42 tiempos procesamiento en el taladro 52

2.3. Conceptos

tecnológicos, ambientales, seguridad, calidad y Normas técnicas

A)

Materiales en el Diseño Mecánico Es responsabilidad del diseñador especificar los materiales adecuados para cada parte de un diseño mecánico. Lo primero que debe hacer es especificar el material básico que usara para determinado componente de un diseño mecánico. Posteriormente especificar las funciones del componente, los tipos y magnitudes de carga que soportara y el ambiente en que funcionara. Para la elección del material se deben considerar sus propiedades físicas y mecánicas y adaptarlos a las expectativas deseadas y también las propiedades de resistencia a la tensión y fluencia, ductilidad, resistencia al corte, elasticidad, dureza, tenacidad, entre otros, de acuerdo al diseño a realizar como lo establece y para la selección del material que es necesario considerar los siguientes:

B) Acero al Carbón y Aleados

Es posible que el acero sea el material más usado en los elementos de maquina por sus propiedades de gran resistencia, gran rigidez, durabilidad y facilidad relativa de fabricación. Hay diversos tipos de acero disponibles. En esta sección se describirán los métodos para designar los aceros y los tipos más frecuentes de éstos. El termino acero indica una aleación de hierro, carbono, manganeso y uno más elementos importantes. El carbón tiene un gran efecto sobre la resistencia, dureza y ductilidad de cualquier aleación de acero. Los demás elementos afectan la capacidad de templabilidad, tenacidad, resistencia a la corrosión, maquinabelidad y conservación de la resistencia a altas temperaturas. Los elementos de aleación principales contenidos en diversos aceros son el azufre, fosforo, silicio, níquel, cromo, molibdeno y vanadio. Se presenta a continuación la siguiente tabla referente a las propiedades

53

representativas de aceros aleados y al carbón para poder seleccionar los materiales a utilizar. C) Sistema de Designación

El AISI es un sistema de designación con cuatro dígitos para el acero al carbono como se mostrara en el ejemplo que se presenta a continuación. Los dos primeros dígitos señalan el grupo específico de aleaciones que identifica a los principales elementos aleantes, aparte del carbono en el acero. Los últimos dos dígitos indican la cantidad de carbono en el acero. FORMA GENERAL DE LA DESIGNACION Ejemplos AISI

1 0 20 0,20 % de carbono. Sin cero elemento aleante. Además del carbono. Acero al carbono.

AISI

4 3 40 0,40 % de carbono. Níquel y cromo agregados en concentraciones Especificaciones. Acero aleado con molibdeno.

D) Importancia del Carbono Aunque la mayor parte de aleaciones de acero consumen menos de 10% de carbono, éste se incluye en la designación debido a sus efectos sobre las propiedades del acero. Como se ve en el ejemplo anterior, los últimos dígitos indican el contenido de carbono, en centésimas de porcentaje. Por ejemplo, cuando los dos últimos dígitos son 20, la aleación contiene aproximadamente 0,20% de carbono. Se admite algo de variación. El contenido de carbono en un acero con 20 54

puntos de carbón varía de 0,18% a 0,23%. A medida que aumenta el contenido de carbono, también aumenta la resistencia y la dureza, con las mismas condiciones de procesamiento y tratamiento térmico. Ya que la ductilidad disminuye al aumentar el contenido de carbono, la selección de un acero adecuado implica cierto compromiso con resistencia y ductilidad. Un acero al bajo carbón es aquel que tiene menos de 30% puntos de carbono (0,30%). Estos aceros tienen relativamente baja resistencia, pero buena capacidad para darles forma. En aplicaciones a elementos de máquinas, cuando no se requiere alta resistencia, se especifican con frecuencia aceros al bajo carbono. Si el desgaste es un problema potencial, se pueden carburizar los aceros al bajo carbono en la superficie externa de la parte y mejorar la combinación de las propiedades. Los aceros al medio carbón, o aceros medios, contienen de 30 a 50 puntos de carbono (0,30% a 0,50%). La mayoría de los elementos de máquina que tienen necesidad de una resistencia de moderada a alta, con requisitos de ductilidad bastante buena y dureza moderada, provienen de este grupo. Los aceros al alto carbón tienen de 50 a 95 puntos de carbono (0,50% a 0,95%). El alto contenido de carbono proporciona mejores propiedades de desgaste adecuadas para aplicaciones donde se requiera filos cortantes duraderos, y para aplicaciones donde las superficies estén sometidas a una abrasión constante. Las herramientas, cuchillos, cinceles y muchos componentes de implementos agrícolas requieren la aplicación de estos aceros. E) Aceros Estructurales La mayor parte de los aceros estructurales reciben la designación de los números ASTM. Un grado frecuente es el ASTM A36, que tiene un punto de fluencia mínima de 36000 psi (248 MPa) y es dúctil. En resumen, es un acero con bajo carbón y laminado en caliente, disponible en láminas, placas, barras y perfiles estructurales: por ejemplo, algunas vigas I, vigas estándar estadounidense, canales y ángulos. La mayor parte de las vigas de patín ancho (perfiles W) se fabrican en la actualidad con acero estructural ASTM A992, cuyo 55

punto fluencia es de 50 a 65 ksi (448 MPa). Una especificación adicional es que la relación máxima de punto de fluencia a resistencia a la tensión sea 0,85. Es un acero muy dúctil, que tiene un alargamiento mínimo de 21% en 2.00 pulgadas de longitud calibrada. Al usar este acero en lugar del ASTM A36, de menor resistencia, se pueden emplear miembros estructurales más ligeros, a un costo adicional mínimo o sin costo alguno. Los perfiles estructurales huecos, se fabrican con acero ASTM A500, que se forma en frio y se suelda, o está sin costura. Están comprendidos los tubos redondos, en comparación con las formas moldeadas. También se pueden especificar varios grados de resistencia. Algunos de los productos HSS se fabrican con acero ASTM A501 moldeado en caliente, cuyas propiedades son parecidas a las de los perfiles de acero ASTM A36 laminado en caliente.. Como podemos observar en la, (Figura 2 – 12).

56

Figura 2 – 43 aceros estructurales

Definición de Términos Básicos en la maquina plegadora manual de planchas. 

Ductilidad: Define como el grado en el cual un material se deformara antes de su fractura final. Los materiales dúctiles resisten, bajo condiciones normales, las cargas repetidas sobre los elementos de máquinas mejor que los materiales frágiles.



Dureza: Define como la resistencia de un material a ser penetrado por un dispositivo es indicativo de su dureza y se mide con varios aparatos, procedimientos y penetradores.



maquinabelidad: 57

Se relaciona con la facilidad con que se puede maquinar un material para obtener un buen acabado superficial con una duración razonable de la herramienta. 

Tenacidad: Es la capacidad de un material para absorber energía que se le aplica sin fractura.



Densidad: La define como la masa de un material por unidad de volumen.

SEGURIDAD EN EL AREA DE TRABAJO a) Inducción de seguridad En el tema de seguridad hay dos conceptos importantes que debemos definir y entender para lograr que signifique un trabajo seguro. Estos dos conceptos que debemos manejar son las “Acciones Sub-estándar y Condición Sub-estándar”.  Acción Sub-estándar: es toda aquella acción que realiza el operario consiste que puede provocar un accidente. Por ejemplo tirar aceite al piso, dado que puede provocar el resbalamiento de otro personal o del el mismo.  Condición Sub-estándar: es toda aquella acción donde el operario no se protege apropiadamente del riesgo, generando en el medio de trabajo una condición propicia para un accidente. Por ejemplo cuando desbastamos con la amoladora y donde transita el personal.

b) Reconocimiento de Riesgos en El Trabajo Cuando se trabaja en el taller de mecánica siempre está expuesto a que existan condiciones sub-estándar debido a instalaciones defectuosas y que el personal que trabaja pueda cometer acciones sub-estándar, las que puedan ocasionar daños a las personas, las que se deben evitar para que no se produzcan accidentes. 58

Las causas básicas se clasifican en 2 grupos de acuerdo a su origen: 

El hombre



El medio ambiente

Por su lado tenemos que el hombre causara accidentes cuando lleve a cabo acciones sub-estándar. Las acciones sub-estándar se definen como cualquier acción (cosas que se hacen) o falta de acción (cosas que no se hacen) que pueden llevar a un accidente. Los factores personales pueden dividirse en tres grandes grupos:  Falta de conocimiento o habilidad.  Motivaciones incorrectas o actitudes indebidas.  Incapacidad física o mental. c) Riesgos típicos de la especialidad Con respecto a los riesgos típicos de nuestra especialidad, podemos decir que hacen referencia a todo riesgo laboral que se produce o provoca en un ambiente de trabajo debido al desorden o falta de limpieza, como así también por producto de la inexperiencia o falta de conocimiento del trabajador. d) Normas de seguridad , disposiciones legales: La organización legalmente responsable del seguro obligatorio contra accidentes la forman las asociaciones profesionales. Todo empresario está obligado por la ley a pertenecer a la asociación profesional creada para su rama industrial. 1) Fumar en lugares de trabajo.  No se permite fumar en zonas de trabajo.  Estas zonas de trabajo se indicaran mediante el correspondiente letrero de prohibición de no fumar. 2) Extintores y dispositivos de extinción de incendios.

59



Se dispondrá y mantendrá utilizables extintores apropiados en lugares fácilmente accesibles y bien visibles.



Para apagar ropas que estén ardiendo se tendrán preparadas mantas extintoras y otros dispositivos de extinción apropiados, como por ejemplo aspersores.

3) Material de limpieza, aceite usado 

El material de limpieza usado se recogerá en recipientes Los recipientes deberán estar caracterizados especialmente.



La chatarra se guardara en recipientes caracterizados, hasta el momento de su eliminación por medios apropiados.

Normas

de

seguridad en

fabricación de

Maquina

plegadora

Figura 2_44 seguridad

60

1 Utilizar equipo de seguridad: gafas de seguridad, caretas, etc.

No utilizar ropa delgada o muy suelta. Se recomiendan las mangas 2 Cortas.

3 Utilizar calzado de seguridad.

4 Mantener el lugar siempre limpio.

5

Es preferible llevar el pelo corto. Si es largo no debe estar suelto Sino recogido.

Tabla 2.4 de normas de seguridad en fabricación de plegador

61

CAPITULO III

62

CAPÍTULO III PLANOS DE TALLER, ESQUEMAS Y/O DIAGRAMAS 3.1. Localización y perspectiva de la empresa

PLANO INTERIOR DEL TALLER

DIBUJANTE: RODRIGUEZ GALARZA, Paul.

MECÁNICA DE MANTENIMIENTO

NOTA: 2016

63

3.2. PLANOS DE LA MAQUINA PLEGADORA MANUAL DE PLANCHA

64

65

66

67

68

69

70

71

72

73

74

75

CAPITULO IV

CAPITULO IV 76

DESCRIPCIÓN DE COSTOS INSUMOS Y TIEMPO DEL TRABAJO

4.1. Materiales e insumos empleados en la implementación del Proyecto Costo ITEM

Cantidad

Unidad

Descripción

unitario

Costo total

1

1

Pulgada

Plancha estructural A-36 de 1" x 47 1/4" x 94 1/2"

S/. 1.700,00

S/. 1.700,00

2

1

Pulgada

Plancha estructural A-36 de 5/8” x 47 1/4" x 236 1/4” S/. 980,00

S/. 980,00

3

1

Pulgada

Plancha estructural A-36 de 1/2” x 47 1/4" x 236 1/4” S/. 700,00

S/. 550,00

4

1/2"

Pulgada

Plancha A-36 de 1/4" x 23 5/8” x 94 1/2”

S/. 300,00

S/. 190,00

5

1

Pulgada

Platina A-36 de 3 1/2” x 3/8” x 236 1/4”

S/. 300,00

S/. 300,00

6

1

Pulgada

Platina A-36 de 4” x 1” x 236 1/4”

S/. 450,00

S/. 450,00

7

1

Pulgada

Platina A-36 de 4” x 3/4" x 236 1/4”

S/. 350,00

S/. 350,00

8

1 ½”

Pulgada

Platina A-36 de 2” x 1/2" x 236 1/4”

S/. 150,00

S/. 225,00

9

1/2"

Pulgada

Tubo estructural A-36 de 10” x 1/2" x 39 3/8”

S/. 1.200,00

S/. 200,00

10

1/2"

Pulgada

Tubo estructural A-36 de 2”x 1/8” x 236 1/4”

S/. 150,00

S/. 75,00

11

1

Pulgada

Tubo estructural A-36 de 1” x 1/8” x 39 3/8”

S/. 30,00

S/. 30,00

12

1

Pulgada

Eje St – 37 de 1 1/2” de diámetro.

S/. 250,00

S/. 250,00

13

3

Pulgada

Eje St – 37 de 3/4” de diámetro

S/. 60,00

S/. 180,00

14

1 ½”

Pulgada

Barra cuadrada A-36 de 1 1/2" x 236 1/4”

S/. 120,00

S/. 180,00

Pulgada

Barra cuadrada A-36 de 1" x 236 1/4”

S/. 100,00

S/. 100,00

15

1

16

1

Pulgada

Ángulo A-36 de 4” x 3/8” x 23 1/4”

S/. 250,00

S/. 750,00

17

1

Pulgada

Cadena galvanizado de 3/8” x 78 3/4”

S/. 40,00

S/. 40,00

18

1

Pulgada

S/. 800,00

S/. 750,00

19

20

Kg

Soldadura E-7018 (supercito)

S/. 13,00

S/. 260,00

20

2

Kg

Soldadura CITODURD 600 AWS

S/. 60,00

S/. 120,00

21

100

Pulgada

Pernos de Ø5/8 x 2”.

S/. 3,00

S/. 300,00

22

2

Pulgada

Pernos de Ø1” x 3”

S/. 10,00

S/. 20,00

23

24

m3

Oxigeno

S/. 360,00

S/. 360,00

24

24

m3

Acetileno

S/. 380,00

S/. 300,00

S/. 8.891,00

S/. 8.810,00

Plancha estructural A-36 de 1 1/4” x 24" x 24"

TOTAL

Tabla 2.5 costo de materiales de maquina plegadora

77

4.2 COSTOS DE MÁQUINAS HERRAMIENTAS COSTO

X HORAS

DE COSTO

DESCRIPCIÓN

HORA

TRABAJO

TOTAL

Máquina de soldar

15

30 horas

S/. 450.00

Torno

20

15 horas

S/. 300.00

Taladro de columna

15

15 horas

S/. 225.00

Comprensora

20

5 horas

S/. 100.00

Amoladora

7

20 horas

S/. 140.00

Esmeril de banco

8

5 horas

S/. 40.00

Tronzadora

7

10 horas

S/. 70.00

Equipo de oxicorte

15

8 horas

S/. 120.00

Total

S/. 1,445.00 Tabla 2.6 Costos de Maquinas Herramienta

4.2.1 Costo total estimado de la ejecución del proyecto

DESCRIPCION COSTOS

DE

COSTO TOTAL MATERIALES

DE

PLEGADORA

LA S/.8.810.00

COSTOS DE INSUMOS

S/. 500.00

COSTO DE MAQUINAS HERRAMIENTAS

S/. 1.445.00

COSTO DE MANO DE OBRA

S/. 6,000.00

TOTAL

S/. 16.755.00 Tabla2.7 Costo total estimado de la ejecución del proyecto 78

4.3.

Cronograma de actividades INTEGRANTES:

TÍTULO

DE

PROYECTO:



RODRIGUEZ GALARZA,PAUL



GRANADOS LINO ,MAYCOL

Maquina Plegadora Manual De Planchas SEMESTRE: VI SEMANA N

ACTIVIDADES 0

°

02

03

04

05

06

07

08

09

10

11

12

13

14

15

16

1 0

Definir proyecto

17 20

X

1 0

Dar nombre al proyecto

X

2 0

Planteamiento de objetivos

X

3 0

Recopilación

de

4

información

0

Tabular

5

(planos)

0

Cotización del proyecto

X

Desarrollo de proyecto

X

información

X

X

6 0

X

X

X

X

X

X

X

X

X

7 0

Preparar borrador de tesis

X

8 0

Revisar y corregir borrador

X

9 1

Preparar tesis

X

0 1

Revisar proyecto

X

1 1

Sustentación

X

2

Tabla2.9 cronograma de actividades

79

-

CONCLUSIONES Maquina Plegadora Manual De Planchas es importante para una mejora continua en la producción, tanto en la calidad de producto y en las múltiples ventajas del uso de los dados para el plegado de diversos grados. 

Se logró obtener la máquina plegadora de láminas, obteniendo

todos los resultados previstos. 

Se mejoró consistentemente la calidad en el acabado final de las

superficies que presentan dobles, utilizados en los procesos productivos de la empresa. 

Se eliminaron los costos de compra de canaletas y otros procesos

de plegado. 

Se consigue un control de grado de dobles de planchas, puesto que

ya no estan restringidos a las medidas de las láminas que antes se utilizaban. 

Se brindara una atención de calidad a los clientes.

80

RECOMENDACIONES Un buen uso de la plegadora puede realizar un trabajo óptico en el campo, ya sea dicho como una buena lubricacion, evitar golpeaduras en las partes de filo de los dados, mantener y limpiar del polvo antes de trabajar, montar correctamente los dados. La plegadora debe producir en forma continua (número de láminas plegadas por mes), para lograr superar los costos de fabricación y también para dar un mantenimiento en forma total de la plegadora. La instalación de la plegadora debe estar en un lugar libre para plegar planchas de grandes tamaños. Se debe cuidar los dados de mordaza contra los golpes o choque con metal de la misma dureza o superiores a ella, así mismo también la guía plegable, lo cual ocasionaría defectos en su trabajo y puede plegar como de 1.5 a 2mm como maximo. CADA MES: 

Inspeccionar cada semana los pernos interiores si están sujetado.



Limpiar las canales chaveteras.



Limpiar diariamente.

CADA 6 MESES 

verificar si existe deformaciones en la base.



ejecutar un mantenimiento predictivo.



limpieza “Ojo” Tener en cuenta el mantenimiento predictivo

81

BIBLIOGRAFIA  A.L. CASILLAS MÁQUINAS  Manuales de programa dual de SENATI 

MANUAL OXICORTE TEORICO-PRÁCTICO Alejandro López Martínez Almería, octubre 2008 actualizado, marzo 2012

 Procesos de Manufactura, versión Si B. H. Amstead. P Ostwald y M. Begeman.  Compañía Editorial Continental Procesos básicos de manufactura.  Mc Graw Hill Principios básicos de la soldadura eléctrica.  Boletín W-53-2SP Harnischfeger Corporation ejecución de elementos resistentes.  Apuntes de las asignaturas del área de mecánica de medios continuos.

Paginas web: 

http://www.acerosarequipa.com/fileadmin/templates/AcerosCorporacion/doc

s/CATA LOGO_PRODUCTOS.pdf 

http://www.indura.com.pe/_file/file_2182_manual%20de%20soldadura%20i

ndura%202007.pdf 

http://pirhua.udep.edu.pe/bitstream/handle/123456789/1261/IME_032.pdf?s

equence=1 

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina_herramienta



http://es.wikipedia.org/wiki/Taladradora



http://www.fablamp.com/mu250p-sp.pdf



http://www.sandvik.coromant.com/es/es/knowledge/drilling/formulas_and_d

efinition s/formulas

82

ANEXOS

Foto 01: corte de plancha para el mandril

Foto 02: Fabricación de las piezas laterales de la maquina plegadora (vista lateral)

83

Foto 03: trazando la plancha A36 para la fabricación de prensa excentrica

Foto 04: cortado plancha A36 con oxi- corte la fabricación de prensa excentrica

84

Foto 05: realizar agujero en el disco

Foto 06: realizar agujero en el disco en el taladro 85

Foto 07: realizar agujero en la presa excéntrica

Foto 07: Amolar presa excéntrica 86

Foto 08: Amolar prensa excéntrica

Foto 09: Soldar plancha A 36 para la torreta reguladora 87

Foto 10: Soldar plancha A 36 para la torreta reguladora

Foto 10: Amolar plancha A36 para torreta reguladora 88

Foto 11: Realizar Agujero en la plancha A36 para torreta reguladora

Foto 12: cortado plancha A36 con oxi- corte la fabricación del torreta regulador 89

Foto 13: cortado Angulo para la base de la bancada

Foto 14: Armado la base de la bancada 90

Foto 15: Armado la base de la bancada y nivelando

Foto 16: Armado dé la bancada y poniendo pernos 91

Foto 17: fabricación la base y columna de la plegadora (vista superior)

Foto 19: fabricación la base y columna de la plegadora (vista superior)

92

Foto 20: fabricación la base y columna de la plegadora (vista lateral) soldando

93

Foto 21: Armado la base de la bancada y nivelando

Foto 22: Armado la base de la bancada Lateral

94

Foto 23: Fabricación de ensamble delantal.

Foto 24: Fabricación de ensamble delantal.

Foto 25: Armado la base de la bancada y nivelando 95

Foto 26: Fabricación de monoblog ensamble delantal.

Foto 27: Montaje del ensamble delantal, (vista frontal) 96

Foto 28: Montaje del ensamble delantal, (vista posterior).

Foto 29: fabricación de contrapesa y dado mordaza.

97

Foto 30: Máquina plegadora Manual, (vista vista frontal)

Foto 31: Maquina plegadora vista lateral

98

Foto 31: Máquina plegadora, (vista posterior).

Foto 32: Máquina plegadora, terminado

99