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UNIVERSIDAD NACIONAL DE INGENIERÍA FACULTAD DE INGENIERÍA AMBIENTAL

PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN SAN ANITA QUIMICA SUIZA

INFORME DE SUFICIENCIA PARA OPTAR EL TÍTULO PROFESIONAL DE:

INGENIERO SANITARIO POR LA MODALIDAD DE: ACTUALIZACIÓN DE CONOCIMIENTOS PRESENTADO POR:

GIULIANA CATHERINE ORTEGA VILA LIMA, PERÚ 2013

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PROCEDIMIENTO CONSTRUCTIVO DE LA IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO DEL CENTRO DE DISTRIBUCIÓN SAN ANITA QUIMICA SUIZA

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DEDICATORIA

Dedico la elaboración de este Informe:

A Dios, que nunca me desamparó, que siempre estuvo conmigo en las buenas y en las malas.

A mi familia: a mi esposo Fernando Sánchez, a mis hijas Camilita, Micaelita, Mafer y a mi Belencita, por ser mi razón de mi existir, mi inspiración para seguir adelante, por las veces que no tuvieron a su mamá a tiempo completo, por tener que trabajar y estudiar para darles un mejor futuro.

A mi madre, Lali Vila que desde el cielo me protege y cuida.

A mi padre, Juan Ortega por su respaldo y apoyo incondicional desde mi infancia; por impulsar el desarrollo de mi formación profesional, por motivarme para seguir adelante y no darme por vencida en las metas que decida alcanzar. Por ser el mejor de los padres, un gran ejemplo de vida, al cual siempre he admirado por su lucha constante en su vida personal y profesional.

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RESUMEN

En el presente Informe de Suficiencia describirá sus objetivos generales y específicos; la importancia del procedimiento constructivo del sistema de agua contra incendio en cada una sus etapas, la labor del Ingeniero Sanitario como Residente, y las implicancias que devendrían de un incorrecto seguimiento y/o monitoreo en la construcción, desarrollo y prueba del sistema de ACI.

Expone el marco teórico acerca de los componentes que lleva este sistema. Por ejemplo tubería enterrada, tipos de válvulas, accesorios, tipo de uniones, etc. Menciona el alcance del Proyecto, que contempla la instalación del sistema de agua contra incendio de los almacenes en el centro de distribución Santa Anita Química Suiza, el cual se encuentra ubicado en la Carretera Central 1115, altura del KM 20.5 Sta. Anita. Este Informe se basa en un proyecto ya aprobado y comprende la instalación de la red de gabinetes y el sistema de rociadores. Así mismo en este informe no se contempla la instalación del Cuarto de Bombas ni Obras Civiles dado que lo realizó otra contratista. Tanto el diseño como el cálculo hidráulico fue realizada por otra contrata, por lo que tampoco se incluye en este Informe.

Analiza la problemática observada durante el procedimiento de instalación del sistema de agua contra incendio, así como de las medidas correctivas adoptadas en cada uno de ellos, a fin de garantizar la calidad de la obra, en lo referente a calidad de materiales y equipos, procedimientos y personal calificado de obra. Describe el control de calidad realizado a los diferentes materiales y equipos, utilizados en la instalación del sistema de agua contra incendio.

Señala por que no se pudo cumplir con la Programación de Obra ya que se culminó fuera de fecha debido a diversos factores que más adelante pasaremos a explicar.

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Presenta los resultados obtenidos, experiencias y lecciones aprendidas, aportes y medidas correctivas adoptadas durante los trabajos de instalación del sistema de agua contra incendio. Se anexa formatos de control y protocolos, especificaciones técnicas y planos

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ÍNDICE

I

INTRODUCCIÓN ........................................................................................... 1

II

OBJETIVOS ................................................................................................... 2 2.1. Objetivos Generales ...................................................................................... 2 2.2. Objetivos Específicos ................................................................................... 2

III

DEFINICIONES .............................................................................................. 3

IV

MARCO TEÓRICO ........................................................................................ 5 4.1. Tubería Enterrada .......................................................................................... 5 4.2. Tubería Aéreas ................................................................................................ 5 4.3. Válvulas ............................................................................................................ 6 4.4. Sistema de Control ........................................................................................ 7 4.5. Sistema de Rociadores ................................................................................. 7 4.6. Uniones de Tuberías de Acero Negro Sin Costura y Accesorios ..... 8 4.7. Gabinete de Agua Contra Incendio: Tipos. ........................................... 10 4.8. Colgadores, Soporte y Restricciones de Movimiento. ....................... 13 4.9. Juntas Sísmicas ........................................................................................... 14 4.10.

V

Protección de Tuberías Contra la Corrosión. ............................... 15

DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO ............................................................... 16 5.1. Resumen Ejecutivo ...................................................................................... 16 5.2. Alcance del Proyecto .................................................................................. 17 5.3. Descripción del funcionamiento del Sistema ACI. .............................. 17 5.4. Procedimiento Constructivo de la Instalación del Sistema de Agua Contra Incendio ............................................................................................ 21 5.5. Prueba Realizadas: ...................................................................................... 48

VI PROBLEMAS Y EXPERIENCIAS APRENDIDAS DURANTE EL PROCESO CONSTRUCTIVO ......................................................................................... 54 6.1. Aniego en la nave de consumo 3 ............................................................. 54 6.2. Aniego en la nave de consumo 1 ............................................................. 55

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6.3. Goteo en la nave de consumo 2 ............................................................... 57 VII PROGRAMACIÓN DE OBRA ..................................................................... 58 VIII CALCULO DEL SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO ...................... 60 IX

CONCLUSIONES ........................................................................................ 63

X

RECOMENDACIONES ................................................................................ 64

XI

BIBLIOGRAFIA ........................................................................................... 65

XII ANEXOS ...................................................................................................... 66 12.1.

Formatos de Control de Calidad y Protocolos Empleados. ..... 66

12.2.

Especificaciones Técnicas ................................................................ 67

12.3.

Planos ..................................................................................................... 68

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CAPITULO I 1 INTRODUCCIÓN

El presente Informe trata del procedimiento constructivo de la Implementación del Sistema de Agua Contra Incendio de los almacenes en el centro de distribución Santa Anita - Química Suiza; el cual comprende la Instalación del Sistema de Rociadores y la Red de Gabinetes, el cual se pasará a detallar paso a paso su instalación, así como los problemas suscitados en dicha instalación tanto como en el procedimiento constructivo, programación de obra, en la realización de las pruebas hidrostáticas y las de lavado de tubería; así mismo se detallarán las medidas que se tomaron para corregirlas.

Se menciona lo difícil que es trabajar en los almacenes en funcionamiento ya que la programación no se cumple debido a que la operación de los almacenes nunca para por parte del Cliente retrasando los trabajos programados.

Cabe mencionar que todo el material utilizado para la instalación del Sistema de Agua Contra Incendio es listada UL (UNDERWRITER’S LABORATORIES) y FM (FACTORY MUTUAL),

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CAPITULO II 2 OBJETIVOS

2.1. Objetivos Generales

Dara a conocer la importancia del procedimiento constructivo del sistema de agua contra incendio en cada una de sus etapas, la labor del Ingeniero Sanitario como Residente, y las implicancias que devendrían de un incorrecto seguimiento y/o monitoreo en la construcción, desarrollo y prueba del sistema de ACI.

2.2. Objetivos Específicos

Resaltar los trabajos concernientes a la Implementación del Sistema de Agua Contra Incendio y las Pruebas Hidrostáticas, toda vez de garantizar el buen funcionamiento del Sistema.

Dar a conocer los inconvenientes presentados durante la construcción (fugas, goteos, inundaciones etc.) y las medidas correctivas adoptadas por la empresa Contratista.

Exteriorizar los conceptos aprendidos y brindar a los practicantes, egresados, bachilleres, entre otros de la especialidad, experiencia adquirida en este tipo de obras de Implementación del Sistema de Agua Contra Incendio.

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CAPITULO III 3 DEFINICIONES

Las principales definiciones de los términos usados

en el Sistema Contra

Incendios son los siguientes:

NFPA (National Fire Protection Association), una entidad internacional voluntaria creada para promover la protección y prevención contra el fuego, es ampliamente conocida por sus estándares (National Fire Codes), a través de los cuales recomienda prácticas seguras desarrolladas por personal experto en el control de incendios.

LISTADA, Equipos, materiales o servicios incluidos en una lista de una organización aceptable para la autoridad competente y relacionada con la evaluación de productos o servicios, que mantiene inspecciones periódicas de la producción de los equipos o materiales listados, o evaluaciones periódicas de los servicios, y cuyo listado establece que los equipos, materiales o servicios cumplen con normas identificadas, o han sido ensayados y considerados aptos para un propósito determinado. En este proyecto se exige los sellos: aprobados por Factory Mutual Research Laboratory (FM) y/o listados por Underwriter Laboratories para uso contra incendio (UL).

Montante Principal (Fire Main): Comprende a partir de la brida de salida de válvulas de descarga. Esta línea incluye las tuberías hasta los accesorios de entrada de los hidrantes y monitores, y hasta las montantes en edificios. En caso de tener sistemas de rociadores, sistemas de preacción o diluvio, solamente hasta la entrada de las válvulas riser check o válvulas de alarmas o válvulas diluvio, etc. Los requerimientos de instalación se encuentran en la NFPA 24, fuera del alcance de este documento.

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ASTM (American Society for Testing and Materials) es un organismo de normalización de los Estados Unidos de América. Es la mayor organización científica y técnica para el establecimiento y la difusión de normas relativas a las características y prestaciones de materiales, productos, sistemas y servicios.

ANSI

(American

National

Stan-dards

Institute),

asociación

nacional

norteamericana creada en 1918 con la denominación de A.S.A. (American Standards Association), que posteriormente se cambió por la de A.N.S.I Su objetivo consiste en estudiar, desarrollar y unificar los «USA standards», es decir, los procedimientos de fabricación, las normas uniformes de la industria, tanto en los proyectos corno en la ingeniería y el comercio.

ESFR (early suppression fast-response),

los rociadores de supresión de

respuesta rápida, comúnmente llamados ESFR son actualmente los rociadores automáticos más fiables para la extinción de un incendio. Se emplean sobretodo en almacenes en los que existen estanterías evitando de esta forma la instalación de rociadores intermedios en los estantes, reduciendo el coste y dificultad de montaje de los sistemas de extinción. Por el contrario este tipo de sistemas requiere de cantidades mayores de reserva de agua y grupos de bombeo de mayor caudal.

MANIFOLD tubo distribuidor múltiple para montar toda clase de Válvulas Hidráulicas, como direccionales, de control de presión, flujo. Al mismo tiempo es la tubería de conexión entre ellas, optimizando las pérdidas de carga y el espacio requerido.

EPDM (Etileno Propileno Dieno tipo M ASTM) Es caucho de etileno propileno dieno, es un termopolímero elastómero que tiene buena resistencia a la abrasión y al desgaste. La composición de este material contiene entre un 45% a 75% de etileno, siendo más resistente cuanto mayor sea este porcentaje

UL: Underwriter Laboratories para uso contra incendio.

FL: Factory Mutual Research Laboratory.

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CAPITULO IV MARCO TEÓRICO 4 MARCO TEÓRICO

4.1. Tubería Enterrada

Esta tubería será ser HDPE SDR-11. Los accesorios serán moldeados. El procedimiento de unión será por termofusión y será tendida de acuerdo a lo especificado por PPI (Plastic Pipe Institute).

La tubería enterrada son de HDPE clase 150-200 aprobado por FM para uso en sistema contra incendios (High Density Polyethylene).El uso de tuberías de acero en redes enterradas no es aceptado, salvo que sea listada para ser enterrada y de uso del servicio contra incendio.

Las redes enterradas bajo caminos deben tener una profundidad mínima de 1,00 m desde el pavimento al punto más cercano de la tubería enterrada. Cuando se instalen tuberías bajo accesos de transporte pesado estas deben tener como mínimo 1,20 m desde la superficie hasta el punto más cercano de la tubería enterrada.

Todos los accesorios donde existan cambios de dirección deben tener bloques de restricción calculados de acuerdo al material explicativo de la NFPA 24. Todos los bloques de restricción deben ser construidos con una mezcla de cemento de menor resistencia que se obtiene con una (1) parte de cemento, dos y media (2 ½ ) partes de arena y cinco (5) partes de piedra.

4.2. Tubería Aéreas

Son tuberías que van colgadas del techo, o adosadas a las paredes o vigas según sea el caso para lo cual se usa colgadores o soportes

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respectivamente. Normalmente se utiliza tubería de acero negro cédula 40 sin costura. Sin embargo también puede utilizarse tuberías de las siguientes características: Cuadro 3.2.1

También se usa cualquier otra tubería metálica que se encuentre certificada por UL para uso en sistemas contra incendio, como por ejemplo tubería de pared delgada con sus respectivos accesorios.

4.3. Válvulas

Las Válvulas de Sectorización y Control son equipos que aíslan un tramo o una red de tuberías, de manera que interrumpen el suministro de agua desde la fuente de bombeo hacia las montantes o dispositivos de extinción de incendios.

Las válvulas deberán ser del tipo indicadoras y listadas para uso en sistemas de protección contra incendios y podrán ser de los siguientes tipos:

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Válvulas de compuerta de vástago expuesto ascendente y volante no ascendente con sentido de cierre y apertura convencional, tipo cuña y bonete empernado (OS&Y)

Todas las válvulas principales de alimentación y aquellas que controlan el abastecimiento a montantes o sistemas de rociadores, deben ser válvulas que por su construcción o ensamble con otros accesorios, puedan indicar su posición – abierta o cerrada – y que estando completamente abiertas no puedan ser cerradas en menos de 5 segundos. Las válvulas deben seleccionarse observando su presión de trabajo. Todas las válvulas deben estar claramente identificadas mediante una tarjeta plástica o metálica que indique su posición normal de funcionamiento (normalmente abierta o cerrada) e instalación debe hacerlas accesibles y fáciles de operar.

4.4. Sistema de Control

El sistema de Control está compuesto por una válvula mariposa, un detector de flujo y un manómetro, el cual sirve para monitorear un sector como una red de rociadores o una red de gabinetes.

4.5. Sistema de Rociadores

Un sistema húmedo de rociadores es una red de tuberías con rociadores, válvulas y accesorios que se diseña para aplicar una determinada cantidad de agua sobre un área. La aplicación del agua se hace por medio de los rociadores, que son unas boquillas por las que se descarga el agua cuando el rociador se activa. Los rociadores se activan cuando la temperatura del medio ambiente es la suficiente como para fundir o romper un fusible que libera el tapón del rociador. Todos los rociadores deben ser listados UL/FM.

Cuando los rociadores deban ser instalados en falsos cielos, o cielos suspendidos, la instalación se hará usando un arreglo de tubería que sube y baja con el cual se facilita el centrado y alineación de los rociadores.

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4.6. Uniones de Tuberías de Acero Negro Sin Costura y Accesorios

4.6.1.

Roscas

Las roscas de las tuberías y accesorios deben fabricarse según es estándar ASME B.1.20.1 Pipe Threads, General Purpose (Inch) [Rosca para tuberías de uso común (pulgadas)]. Con excepción de las tuberías y accesorios especialmente certificados por UL que se pueden unir por rosca, los siguientes casos no pueden unirse mediante rosca:

• Tubería de Ø 200 mm (8”) o mayor de cédula menor que 30 • Tubería menor a Ø 200 mm (8”) de cédula menor que 40 • Unión de tubos mayores a Ø 50 mm (2”) con uniones roscadas o uniones universales

Todo cambio de diámetro debe lograrse usando accesorios reductores o con un adaptador (bushing) cuando no exista un accesorio reductor. No está permitido el uso sucesivo de reducciones y/o adaptadores para cambios de diámetro.

Para hermetizar la unión, sólo se permite el uso de cinta teflón o un compuesto especialmente indicado para este fin. Se debe comprobar que el tubo no penetre demasiado dentro del accesorio ni que la cinta o compuesto rebalse demasiado de tal manera que se constituyan en una obstrucción al flujo del agua.

4.6.2.

Soldadura

Toda soldadura debe realizarse según los requisitos aplicables del estándar AWS B2.1 Specification for Qualification of Welding Procedures and Welders for Piping and Tubing (Calificación de soldadores y procesos de soldadura para tubería). Los soldadores deben tener una calificación vigente para soldar tubería y un

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procedimiento autorizado por la supervisión de la obra antes de realizar cualquier soldadura. Este certificado debe entregarse a la supervisión antes de que los soldadores empiecen a soldar.

Toda unión por soldadura debe hacerse usando accesorios soldables comerciales, especialmente fabricados para este fin y soldados en el taller. No se permite fabricar accesorios a partir de pedazos de tubería y toda soldadura que necesariamente se deba hacer en el sitio deberá tener el permiso para trabajo en caliente del propietario de la obra.

El soldador deberá cuidar que todo agujero que se haga en una tubería para soldar una salida de menor diámetro sea del diámetro interior de la salida a soldar, los bordes de los agujeros sean limpiados de toda escoria y rebabas y, que el accesorio que se soldará no penetre dentro del tubo al cual será soldado.

Los discos de los agujeros hechos a las tuberías deben ser amarrados con alambre cerca de su respectivo agujero hasta que el inspector autorice su desecho. Las tuberías de 50 mm (2”) y menores no deben ser unidas por soldadura excepto por las salidas soldables.

No se permite tapar el extremo de un tubo o accesorio con una plancha soldada. Excepto los accesorios soldables, nada debe soldarse a la tubería como tuercas, colgadores, perfiles metálicos u otros sujetadores. Sólo se permite soldar pequeñas planchas metálicas a las tuberías horizontales principales para asir los soportes longitudinales.

Todos los cordones de raíz de las tuberías deben inspeccionarse mediante tintes penetrantes y llevarse un registro detallado de los resultados – aceptables e inaceptables – fecha y nombre del soldador.

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4.6.3.

Brida

Las bridas de acero se instalarán mediante soldadura y las bridas de hierro fundido mediante rosca. Las empaquetaduras serán 3mm (1/8”) de espesor como mínimo y de un material adecuado para agua fría como caucho o neoprene. Los pernos deben ser de cabeza hexagonal y las tuercas con 1 cara plana hexagonales, ambos según ANSI B18.2 y protegidos contra la corrosión por medio de un baño de zinc o cadmio. Las bridas para este proyecto serán todas de Clase 300.

4.6.4.

Unión por Ranura

Cuando se usen uniones vitáulicas por ranura mecánica, todos los componentes como empaquetaduras, tallados o corte de ranuras, espesor de la pared del tubo, acoples y accesorios deben ser compatibles entre ellos, certificados por UL o aprobados por FM.

4.7. Gabinete de Agua Contra Incendio: Tipos.

Los Gabinetes de Agua Contra Incendios son cajas que contienen en su interior una manguera Ø1½” x 30mts, chaqueta simple de material sintético (poliéster tipo nylon) recubierto interiormente con EPDM (caucho de etileno propileno dieno), equipadas con pitón chorro niebla de policarbonato del Ø 1 ½” y una válvula angular donde su medida de esta depende de qué tipo de gabinete es, todos estos equipos tienen que ser certificadas por FM y listadas por UL. El tamaño del gabinete debe ser diseñado de forma que no interfiera con el uso de los equipos que contiene.

Los gabinetes contra incendios pueden ser adosados, empotrados o recesados, con o sin puerta, de vidrio o sólida o cualquier combinación de estos. Los materiales de acabado pueden ser cualquiera que se requiera acorde con los materiales de arquitectura donde se ubica el gabinete. La

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puerta de los gabinetes no podrá tener llave, ni ningún dispositivo que impida su apertura directa. Figura 4.7.1

Los Gabinetes Contra incendio pueden ser de tres tipos:

Clase I; Son gabinetes equipados con una Válvulas Angular de Ø 2 1/2” y están destinados para el uso de bomberos y personal entrenado en el manejo de chorros pesados.

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Figura 4.7.2

Clase II; Son gabinetes equipados con una Válvula Angular de Ø 1 1/2” y están destinados para el uso de los ocupantes o para el uso de los bomberos y personal entrenado en incendios de pequeña y mediana magnitud. Figura 4.7.3

Clase III; Son gabinetes equipados tanto con una Válvulas Angular de Ø 2 1/2” como una Válvulas Angular de Ø 1 1/2” y están destinados para el uso de los ocupantes, bomberos y personal entrenado en el manejo de chorros pesados.

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Figura 4.7.4

Las válvulas de los gabinetes deberán ubicarse a una altura no menor de 0.90 m ni mayor a 1.50 m sobre el nivel del piso, medidos al eje de la válvula.

La presión máxima para una salida Ø 1 1/2” es de 100 PSI y para una salida de Ø 2 1/2” es de 175 PSI, para presiones mayores a cada caso se debe usar una Válvula reguladora de presión; según Norma NFPA 14 sección 7.2.1.1, 7.2.1.2 y 7.8.3

4.8. Colgadores, Soporte y Restricciones de Movimiento.

Por colgador tipo gota debe entenderse un elemento cuya función es soportar el peso de la tubería llena de agua, sin restricciones contra movimientos laterales, por lo tanto la tubería colgada puede oscilar. Un soporte es un elemento que restringe los movimientos horizontales de la tubería colgada y transmite las fuerzas generadas a elementos estructurales de la tienda capaz de resistirlas. Un soporte de ramal es un elemento menos exigente que un soporte y cuya finalidad es restringir los movimientos laterales de los ramales.

Todos los colgadores, soportes y formas de instalación están especificados con bastante detalle en el NFPA 13, Capítulo 9. Todos los colgadores y

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soportes empleados deben estar certificados por UL y deben instalarse según las restricciones de dicha certificación. Se permite fabricar colgadores y soportes de acero siempre y cuando estos colgadores y soportes cuenten con la certificación de un profesional colegiado, soporten 5 veces el peso de la tubería llena de agua más 114 Kg estén instalados en puntos de la estructura que puedan soportar esta carga, no se exceda la máxima distancia permitida entre colgadores especificada en el NFPA 13, que sean metálicos y, con una capa de pintura anticorrosiva de 3 mils correctamente aplicada.

La protección contra sismos está dada por la combinación de soportes en 2 y 4 sentidos con acoplamientos flexibles, permitiendo que en un sismo la tubería siga el desplazamiento del edificio sin forzarse

El diámetro de los U-bolts es 3/8” hasta tuberías de 6” de diámetro, ½” desde 8” hasta 12”. Otros medios de sujeción como camisetas para diámetros superiores. Cuadro 4.8.1

Fuente: NFPA 13 Sección 9.3 Edición 2010

4.9. Juntas Sísmicas

Junta Sísmica Metraflex como alternativa antisísmica en las juntas de expansión, tal como se muestra en la siguiente figura:

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Figura 4.9.1

4.10. Protección de Tuberías Contra la Corrosión.

Como mínimo, todo elemento metálico aéreo se pintará según la siguiente especificación:

-

Preparación de la superficie por arenado: arenado comercial según SSPC-SP6 (Steel Structures Painting Council) que estará libre de todo tipo de aceites visibles, de grasas, de suciedad, de polvo, de pintura, de óxidos y de otro material extraño para un acero nuevo.

-

Una capa de pintura anticorrosiva de 3 mil de espesor seco; ejemplo: imprimante Dimetcote 9 o Dimetcote 9 FT.

-

Una capa de pintura de acabado epóxico color rojo de 4-8 mils de espesor seco; amerlock 400.

El color debe ser el preferido por el propietario, se recomienda rojo Itintec S-1 para la montante aérea

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CAPITULO IV 5 DESCRIPCIÓN DEL PROYECTO 5.1. Resumen Ejecutivo Cliente Servicio Contratista

Tipo de Concurso Monto de Contrato

Química Suiza “Instalación del Sistema Contra Incendio” INTERNATIONAL FIRE SYSTEM SAC Residente de Obra: Ing. Javier Lurquín Quevedo Asistente de Obra: Bach. Giuliana Ortega Vila Suma Alzada Agua Contra Incendio: Sin incl. IGV

$ 546,223.10

23.05.2012 F. Inicio Plazo de Ejecución Contrato:

60 días calendario Adenda N° 1 al Contrato: 19 días calendarios Ampliación del Plazo N°1: 22 días calendarios Ampliación del Plazo N°2: 14 días calendario Ampliación del Plazo N°3: 10 días calendario Ampliación del Plazo N°4: 30 días calendario Ampliación del Plazo N°5: 19 días calendario

F. Término

• • • • • •

Adenda N° 01 al Contrato Inc. Ampliación del Plazo N°1 Inc. Ampliación del Plazo N°2 Inc. Ampliación del Plazo N°3 Inc. Ampliación del Plazo N°4 Inc. Ampliación del Plazo N°5

: 18.08.2012 : 09.09.2012 : 23.09.2012 : 03.10.2012 : 02.11.2012 : 21.11.2012

La Obra se culminó el 1ro de Abril del 2013

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5.2. Alcance del Proyecto

5.2.1.

Ubicación

Se encuentra ubicado en la Carretera Central 1115, altura del KM 20.5 Sta. Anita.

5.3. Descripción del funcionamiento del Sistema ACI.

El Sistema cuenta con una bomba principal diesel 1500gpm @ 170PSI y una bomba auxiliar de presurización o bomba jockey 13gpm @ 186PSI. El sistema de bombas descarga a través de una tubería enterrada de HDPE de 8” que alimenta los sistemas instalados de Consumo 1, Consumo 2, Consumo 3, Farma, Despacho 1, Despacho 2 y Despacho 3; así como las acometidas que se dejaron para las futuras ampliaciones, las cuales son PICKING THE PHARMA, SALUD, FLEXI; y a los Sistemas existentes de las Oficinas 1, Oficinas 2, Oficinas 3, Estantería 1er y 2do nivel. La tubería de acero negro cédula 40 sin costura cruza la losa a lo ancho de las naves para alimentar a los múltiples de distribución de los sistemas reemplazados y las válvulas de 8” para alimentar los sistemas que son implementados.

De los múltiples de distribución saldrán de montantes que alimentan los sistemas de rociadores y gabinetes de cada nave. Los sistemas de rociadores están separados de los sistemas de gabinetes por distintas montantes para facilitar el mantenimiento sin retirar de servicio todo el sistema de agua contra incendios de los distintos hangares (Sistemas nuevos). De esta manera siempre habrá protección. Las tuberías de los múltiples de distribución están controladas por las estaciones de control de flujo (válvula de vástago ascendente, válvulas de alarma, sensor de flujo, switches de presión, manómetros, tubería de drenaje).

Este sistema cuenta con una válvula Siamesa de Pared de 8”con 6 entradas de 2 ½” ubicada al costado del Portón de entrada de camiones en Garita 2.

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Manifold 1:

Este alimenta mediante Válvulas de Sectorización a la Montante de 4” de la Red de Gabinetes 1 y al Sistema de Rociadores de la Oficina 1 (Existente); así como a la Montante de 6” del Sistema de Rociadores de Consumo 1 y Sistema de Rociadores de Despacho 1.

Manifold 2:

Es alimentada por la troncal de 8” por una Válvula OS&Y de 8” y a su vez alimenta mediante Válvulas de Sectorización a la Montante de 4” del Sistema de Gabinetes 2; así como a la Montante de 6” del Sistema de Rociadores de Consumo 2 , Sistema de Rociadores de Despacho 2 y Sistema de Rociadores de Despacho 3.

Manifold 3:

Es alimentada por la troncal de 8” por una derivación de 6” que cuenta con una Válvula OS&Y de 6” y a su vez alimenta mediante Válvulas de Sectorización a la Montante de 4” del Sistema Rociadores de Consumo 3, Sistema de Rociadores de Farma, Sistema de Rociadores Estantería (Existente) y Sistema de Rociadores de Oficinas 3 (Existente).

Troncal de 8”:

La tubería de HDPE listada enterrada alimenta a la montante principal de alimentación del sistema de agua contra incendio, la cual posee Válvulas OS&Y 8” alimenta a una ampliación futura, a Flexi y al Manifold 1, donde hay un cambio de material de HDPE a tubería de acero negro cédula 40 sin costura.

De ahí la troncal de 8” es acero negro cédula 40 sin costura el cual atraviesa el área de Despacho 1, 2 y 3 para así alimentar al Manifold 2, al Manifold 3 mediante una derivación de 6”; a Salud.

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Luego nuevamente realiza un cambio de material de tubería de acero negro cédula 40 sin costura a tubería de HDPE que cruza el frente de la nave de Salud para llegar hasta la nave de Picking donde hay otro cambio de material de tubería de HDPE a tubería de acero negro cédula 40 sin costura para poder alimentar esta nave con una válvula OS$Y de 8”.

También esta troncal tubería de acero negro cédula 40 sin costura alimenta al Sistema de Rociadores de Oficinas 2 (Existente) por una derivación de 4” la cual cuenta con una válvula mariposa para sectorizarlo, el cual se encuentra ubicado en el área de despacho 2.

El Sistema de Rociadores como la Red de Gabinetes se encuentra presurizado a 150 PSI presión estática, el cual variará por cambios de temperatura y acumulación de aire, en caso de que el sistema baje hasta 120 PSI la Bomba Jockey se arrancara automáticamente hasta regularizar la presión a 150 PSI a esta presión se apagará la bomba Jockey. A su vez cada montante de rociadores y gabinetes ubicados en los manifolds cuenta con su válvula de alivio que hace que el excedente salga por ella asegurando que la presión estática no sobrepase los 150 PSI.

En un incendio, se activarán los rociadores ocasionando que la perdida de agua sea rápida no pudiendo ser recuperada por la bomba Jockey por lo que seguirá bajando, al llegar a 105 PSI se activará automáticamente la Motobomba el cual saldrá con una presión pico de 222 PSI al inicio, el cual bajara hasta 170 PSI según la curva de desempeño, esta misma presión se mantendrá en todo el sistema tanto la Red de Gabinetes como de Rociadores por más que tengan la válvula de alivio (fase estática) ya que la descarga es mucho mayor a lo que se pueda aliviar.

En los cambios de material de HDPE a acero negro cédula 40 sin costura, se coloca un backing Ring, un Flange Adapter y un Adaptador de Brida.

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Cuadro 5.3.1

Relación de Válvulas de Sectorización

Válvula OS&Y 8” N° 1 2 3 4 5

Área

Alimentación

Futura ampliación A futuro Flexi A futuro Despacho I, consumo I, Oficina I Manifold 1 Despacho II, III, consumo II Manifold 2 Consumo III, Farma, Oficina III y Manifold 3 Estantería 6 Salud A futuro 7 Picking the pharma A futuro Fuente: Elaboración Propia

Cuadro 5.3.2 Tipo rociador

Rociadores por áreas K

Área a proteger

Up right, cobertura extendida, npt=3/4”

11.2

Despacho I, II, III y Consumo III y Farma

Pendent, ESFR, npt=3/4”

16.8

Rociadores ocultos Consumo I y II

Pendent, ESFR, npt=1”

25.2

Consumo I y II

Fuente: Elaboración Propia

Cuadro 5.3.3 Área

Consumo

Despacho

Farma

Sub Área

Área de Cobertura Superficie (m2)

L (m)

A (m)

Consumo I

76.8

44.35

Consumo II

76.8

44.35

Consumo III

32.10

21.1

Despacho I

13.19

44.35

584.97

Despacho II

13.19

44.35

584.97

Despacho III

13.19

44.10

581.68

Farma

32.10

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738.3

Fuente: Elaboración Propia

3406.08 3406.08 677.31

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5.4. Procedimiento Constructivo de la Instalación del Sistema de Agua Contra Incendio

5.4.1.

Red Exterior de tuberías HDPE listada

a. Trazo, Nivel y Replanteo:

Se ejecutó el trazó con un nivel topográfico, este trabajo se realizó por una contrata del Cliente, no fue realizada por nosotros.

b. Corte de pavimento:

Este trabajo se ejecutó con una máquina cortadora de pavimento con motor diesel, primero se marca el piso y luego se humedece con agua antes de realizar el corte, este trabajo se realizó por una contrata del Cliente, no fue realizada por nosotros.

FOTO 5.4.1.1

CORTE DE PAVIMENTO

22

c. Excavación de Zanja:

Trabajo realizado manualmente, hasta una profundidad de -1.50m, este trabajo se realizó por una contrata del Cliente, no fue realizada por nosotros.

FOTO 5.4.1.2

d. Instalación de Tuberías y Accesorios:

Una vez hecha la excavación se colocó una cama de arena de 0.10m, el material usado para la cama, la capa de sujeción de la tubería

y

relleno

inicial,

debe

ser

de

material

granular

seleccionado., luego de apisonada la arena, se instaló la tubería de HDPE listada junto con sus accesorios previamente unidos por proceso de termo-fusión.

La termofusión se realizó por medio de máquinas especialmente diseñadas para este fin. Una vez que se tuvo totalmente lisas las dos caras de tuberías o accesorios a unir mediante este método, se puso una plancha precalentada a más de 100°C entre ellas y se presionó en sentidos contrarios, a fin de empezar a derretir el material durante 10 minutos. Una vez que el material de la tubería

23

y sus accesorios a unir estuvieron en estado de transición, se retiró la plancha calorífica y se ejerció presión opuesta en las caras de los accesorios a fusionar durante otros 10 minutos. Luego de esto, se dejó enfriar por 10 minutos más.

Las tuberías de HDPE no necesitan ningún tratamiento adicional para ser enterradas debido a su composición química, además de las ventajas técnicas que éstas ofrecen, ya que no están afectas a corrosión, tienen muy buena capacidad para soportar presiones por cargas externas y por tener superficies internas totalmente lisas, no están afectas a pérdidas de presión por fricción.

El cambio de material de HDPE al acero negro cédula 40 sin costura, se hizo por medio de accesorios especialmente diseñados para este fin (backing rings, flange adapters adaptador de brida). FOTO 5.4.1.3

TERMOFUSIÓN DE ACCESORIOS TUBERÍA DE HDPE

e. Prueba Hidráulica:

Se ha realizado prueba hidráulica final a las tuberías y accesorios instalados para poder rellenar la zanja. Se efectuó la prueba

24

hidrostática., primero se estabilizó la presión antes de empezar la prueba. Esto se logró de la siguiente manera:

-

Se cargó la tubería de agua y se purga el aire.

-

Se presurizó hasta 50psi y se esperó a que la tubería termine de dilatar.

-

Se cargó más agua y se purgó el aire.

-

Se incrementó la presión de forma diferencial cada 50 PSI hasta alcanzar la presión de prueba de 200 PSI, en cada incremento se repitió los pasos anteriormente indicados. Se esperó un plazo prudencial para que la presión se estabilice a 200PSI después de que termine de estirarse la tubería.

-

Una vez alcanzada la presión de prueba se esperó durante 2 horas verificándose que no existan fugas.

La presión se midió a través de 1 manómetro de glicerina de 3 ½” de dial, calibrado con un rango de 0 – 300 psi, especialmente diseñados para su uso en sistemas contra incendios, tomada desde el punto hidráulico más bajo.

FOTO 5.4.1.4

BALDE DE PRUEBA

MANÓMETRO CALIBRADO DE 0300PSI

25

f. Relleno y compactación:

El relleno y apisonado inicial fue de 30 cm por encima del clave de la tubería de HDPE; el resto del relleno fue del material de excavación previamente cernido, sin piedras; el cual se apisonó en capas de 15cm, usando una compactadora vibratoria. Este trabajo se realizó por una contrata del Cliente, no fue realizada por nosotros. FOTO 5.4.1.5

Compactadora vibratoria

g. Colocación de Dados de Concreto:

Se ha colocado dados de concreto de fc= 175 Kg/cm2 en codos, tees para que no salte la tubería de HDPE no se mueva o vibre, para cuando haya cambios bruscos de Presión.

FOTO 5.4.1.6

Dado de concreto

26

h. Prueba de Densidad de campo:

Se realizó la Prueba de Densidad de campo, el cual es un medio para comparar las densidades secas en obras en construcción, con las obtenidas en el laboratorio, de esta comparación se obtiene el grado de compactación, el cual se recomienda que pase el 95%.

FOTO 5.4.1.7

i. Carpeta Asfáltica:

Se realizó en su totalidad el asfaltado del frente Flexi Galpón hasta la entrada N°1 de los almacenes de Química Suiza.

FOTO 5.4.1.8

Carpeta Asfáltica

27

5.4.2.

Red Interior: Sistema de Rociadores:

a. Drenado de sistema existente:

Se ha drenado el agua del sistema ACI existente de toda la nave de consumo N°1, consumo N°2,

consumo N°3 y Farma, para

poder desmontar la tubería existente.

FOTO 5.4.2.1

b. Desmontaje de tuberías aéreas:

Se han desmontado tubería de acero negro cédula 40 sin costura ranurada, roscada, junto con sus accesorios y rociadores, de la red existente en el área de consumo N°1, N°2, N°3 y Farma.

FOTO 5.4.2.2

Tubería existente

28

c. Montaje del Sistema de Rociadores en nave de Consumo 1 y Consumo 2:

La nave de Consumo 1 es igual a la nave de Consumo 2 por lo que se pasará a explica el procedimiento para una de ellas.

El techo de estas naves es a dos aguas y son metálicos, la máxima altura de techo es de 15.15m sobre el nivel de piso terminado.

Este trabajo por ser de altura se utilizó como equipo elevador el Manlift.

La tubería aérea es de acero negro cédula 40 sin costura, los accesorios empleados como la tubería son listados UL y certificados por FM.

A continuación se presenta un esquema de los rociadores instalados en la nave de consumo:

En cada nave va un anillo cuyas troncales son de 6” y sus brazos son de 3”, en cada brazo va 2 rociadores Pendent Esfr-17 Early Supression, K=16,8, T°=74°C y Ø = 3/4” ocultos arriba de las baldosas y 15 rociadores Pendent Esfr -25 Early Supression, K==25, T°=74°C y Ø = 1”que van a ir en las baldosas. El total de brazos encada nave es de 26.

Se colocó los colgadores tipo gota de 3” cada 3m de distancia para los brazos del anillo, estos colgadores se sujetaron al techo con C-Clamp de 3/8” debido a que el techo es metálico.

Se colocó sobre los colgadores tipo gota la tubería de acero negro cédula 40 sin costura de Ø 3” ranurada, el cual se unió con acoples ranurados rígidos de Ø 3”. Estas tuberías antes de izarlas

29

ya se encontraban instaladas las tee mecánica de 3” x 1” seguida por su reducción campana 1” x ¾” y el rociador Pendent Esfr-17 Early Supression, K=16,8, T°=74°C y Ø = 3/4” en caso de rociadores ocultos que van arriba de las baldosas; y con tee mecánica de 3” x 1 ¼” este trabajo se hizo previamente en el campamento, para la bajadas de rociadores que se colocaría in situ.

FOTO 5.4.2.3

Izage de tubería de Ø 3”

Se colocó la bajada de rociadores con tubería de acero negro cédula 40 sin costura de Ø 1 ¼” con accesorios (codos) seguida de reducción campana de 1 ¼” x 1” y los rociadores Pendent Esfr -25 Early Supression, K==25, T°=74°C y Ø = 1”, estos rociadores van en las baldosas. Estas baldosas van a una altura de 13.7m sobre el nivel de piso terminado.

Los brazos del anillo se instaló cada 3m de distancia al igual que los rociadores que van en las baldosas; los rociadores ocultos se instalaron cada 7m de distancia.

30

FOTO 5.4.2.4

Colgador tipo gota

Rociador oculta arriba de la baldosa

Bajada de rociadores de Ø 1 ¼”

Se instaló soportes antisísmicos de dos sentidos a lo largo de los brazos de Ø 3” del anillo, esto se hizo cada 12 metros de distancia.

FOTO 5.4.2.5

Soporte antisísmico de dos sentidos

31

Se instaló los soportes parra la troncal de Ø 6” para cerrar el anillo de rociadores.

Estos

soportes

se

instalaron

cada

8

m

de

distancia

aproximadamente.

FOTO 5.4.2.6

Soporte

Se colocó la troncal de Ø 6” con la tee mecánica ranurada de 6” x 3” alineado con los brazos de Ø 3”

FOTO 5.4.2.7

Montaje troncal Ø 6”

32

Se empalmó la troncal Ø 6” con los brazos de Ø 3”, con bastones y codos.

FOTO 5.4.2.8

Bastón que empalma el brazo de Ø 3” con la troncal de Ø 6”

d. Montaje del Sistema de Rociadores Despachos 1, 2 y 3:

Las áreas de Despacho 1, 2 y 3 son iguales, por lo que se explicará la instalación de una de ellas. El techo de estas áreas es metálico.

Se colocó los colgadores tipo gota cada 3m de distancia para los ramales de 2”, estos colgadores se sujetaron al techo con C-Clamp 3/8” debido a que el techo es metálico.

La tubería aérea es de acero negro cédula 40 sin costura, los accesorios empleados como la tubería son listados UL y certificados por FM.

Sobre los colgadores tipo gota se colocó la tubería de Ø 2” ranurada unida con acoples ranurados rígidos de Ø 2”. Estas tuberías ya se encontraban con tee cruz de 2” x 1” seguida de sus brazos de 1”

33

seguido por sus codos de 1” este trabajo se hizo previo en el taller. Se colocó las velas, reducción campana de 1” x ¾” y los rociadores UP-RIGHT EC-11 TERMINACION BRONCE K=11,2 T°=68°C Ø =3/4” una vez colgada la tubería. Los brazos de Ø 1” se colocó cada 2.45m y sus rociadores cada 2.7 m de vela a vela.

FOTO 5.4.2.9

Ramal Ø 2” Brazo de Ø 1” , vela de Ø 1”

Se instaló soportes antisísmicos de dos sentidos a lo largo del ramal de 2” cada 12m de distancia.

FOTO 5.4.2.10

Soporte antisísmico de dos sentidos

34

e. Montaje del Sistema de Rociadores en Mi Pharma:

La tubería aérea es de acero negro cédula 40 sin costura, los accesorios empleados como las tuberías son listados UL y certificados por FM.

Se instaló los colgadores tipo gota Ø 2” cada 3m de distancia”, estos colgadores se sujetaron al techo con C-Clamp 3/8” debido a que el techo es metálico.

Se instaló sobre los colgadores la tubería de Ø 2” para los brazos del anillo cada 3.10m de distancia, con su tee mecánica roscada de 2” x 1”.

Una vez colgada la tubería se instaló las velas Ø 1”, seguida por la reducción campana de 1” x ¾” y los rociadores UP-RIGHT EC-11 TERMINACION BRONCE K=11,2 T°=68°C Ø =3/4 cada 3.10m de distancia.

Las tuberías de Ø 2” fue roscada por lo que se unió las tuberías de los brazos del anillo roscándose.

Se instaló un total de 10 brazos, con un total de 7 rociadores por brazo. FOTO 5.4.2.11

Rociador

Brazo de Ø 2” , vela de Ø 1”

35

Se colocó los soportes para la troncales del anillo, siendo una de las troncales de Ø 4” y la otra troncal de Ø 3”

FOTO 5.4.2.12

Brazo de Ø 2” ,

Troncal de Ø 3” ,

Se instaló soportes antisísmicos de dos sentidos en medio de los brazos Ø 2”.

La troncal de 4” de consumo 3 abastece al sistema de rociadores de Mi Pharma, colocándose para ello un sistema de control que consta de una válvula mariposa, un detector de flujo tipo paleta y un manómetro, todos estos equipos son listados.

f. Montaje del Sistema de Rociadores en Consumo 3:

La tubería aérea es de acero negro cédula 40 sin costura, los accesorios empleados como las tuberías son listados UL y certificados por FM.

Se instaló los colgadores tipo gota Ø 2” cada 3m de distancia y sobre ellas se instaló tubería de Ø 2” para los brazos del anillo cada 3.10m de distancia, con su tee mecánica de 2” x 1”.

36

Una vez colgada la tubería se instaló las velas Ø 1”, seguida por la reducción campana de 1” x ¾” y los rociadores UP-RIGHT EC-11 TERMINACION BRONCE K=11,2 T°=68°C Ø =3/4 cada 3.10m de distancia.

FOTO 5.4.2.13

Brazo de Ø 2” ,

Instalación de la troncal del de Ø 3” del anillo con tee mecánica 3”x2” colocados antes de izar la tubería, se empalmó los brazos de 2” con la troncal de 3”.

FOTO 5.4.2.14

Empalme de brazos de Ø 2”con la troncal de Ø 3”

Troncal de Ø 3” ,

37

Instalación de la troncal de Ø 4” del anillo con tee mecánica 4”x2” colocados antes de izar la tubería, se empalmó los brazos de Ø 2” con la troncal de Ø 4”. FOTO 5.4.2.15

Instalación Troncal de Ø 4” ,

Rociador ,

Se instaló soportes antisísmicos de dos sentidos en medio de los brazos Ø 2”.

5.4.3.

Red Interior Troncal de Ø 8” de Acero Negro Cédula 40 Sin Costura Listada.

Se instaló los soportes tipo banco con su u-bolt de 8” x ½” el cual se colocó cada 16 m y los colgadores tipo gota de Ø 8 se colocaron cada 3m, estos colgadores se sujetaron al techo con C-Clamp ½” debido a que el techo es metálico, sobre ella se colocó la tubería de Ø 8” que va alimentar al Maniflod 2, Manifold 3, Picking y Salud.

38

FOTO 4.4.3.1

Soporte Tipo Banco Instalación Troncal de Ø 8”,

U-BOLT de 8” x ½”

Esta troncal de Ø 8” se instaló a lo ancho del área de Despacho 1, 2 y 3. Se unió con acoples ranurados rígidos de Ø 8”. FOTO 4.4.3.2

Colgador tipo Gota Ø 8

Acople Ranurado Rígido deØ 8

39

Se instaló la troncal de Ø 8” con una derivación para alimentar a la nave de Picking según se muestra en la siguiente foto FOTO 4.4.3.3

Derivación hacia la nave de Picking.

Se instaló la troncal de Ø 8” con una derivación para alimentar a la nave de Salud según se muestra en la siguiente foto. FOTO 4.4.3.4

Derivación hacia la nave de Salud

40

5.4.4.

Instalación de la Red de Gabinetes:

La tubería aérea es de acero negro cédula 40 sin costura, los accesorios empleados como las tuberías son listados UL y certificados por FM.

Se culminó con la instalación en su totalidad de los gabinetes contra incendio de acuerdo a especificaciones técnicas y planos del proyecto.

Instalación de la troncal de Ø 4” para la red de gabinetes del Sistema 1 proveniente de la montante del Manifold 1. El cual alimentara a los gabinetes de Consumo 1, Despacho 1 y 2.

FOTO 4.4.4.1

Troncal de 4” de la Red de Gabinetes del Sistema 1

41

Instalación de la troncal de 4” para la red de gabinetes del Sistema 2 proveniente de la montante del Manifold 2. El cual alimentará a los gabinetes de Consumo 2, Despacho 3 y Consumo 3. FOTO 4.4.4.2

Troncal de 4” de la Red de Gabinetes del Sistema 2

La Troncal de Gabinetes de Ø 4” está con soportes cada 8m aproximadamente y se sujeta con U-Bolt de 8” x 3/8”.

Estas troncales atraviesan el área de Despacho hacia las naves de Consumo.

La instalación del Gabinete Contra Incendio consistió en caja de acero galvanizado de 0.80 x 0.70 m x 0.22 m , con puerta de bisagra corrida consistente en marco de acero galvanizado de 2 mm de espesor con chapa para llave y vidrio transparente simple de 3 mm de espesor, donde se incluirán los siguientes implementos:

42

-

1 válvula angular de bronce de (1.1/2") 40mm de diámetro y 1 válvula angular de bronce de (2.1/2") 65 mm de diámetro para una presión de trabajo de agua de (300 PSI) 2068.43 Kpa (con extremos roscados); presión de vapor (150 PSI) 1034.21 kpa; con marca de fábrica y presión de trabajo grabados en relieve. La válvula tiene certificación UL.

-

1 manguera de nylon de (1.1/2” Ø) 40mm de diámetro y 30 mts de longitud, para una presión de (150 PSI) 1034.21 Kpa.

-

1 pitón de descarga de policarbonato de chorro directo y niebla, regulable, de (1.1/2" x 3/4") 40mm x19mm de salida.

Todas las partes metálicas en contacto con agua son de material no ferroso, para evitar la corrosión.

El acabado interior y exterior de la caja será esmaltado, el marco será de color rojo, según se indica

en planos, las primeras con

aplicación previa de dos capas de pintura anticorrosiva. FOTO 4.4.4.3

Válvula angular de 1 ½” Válvula angular de 2 ½”

Gabinete Contra Incendio Tipo III

43

5.4.5.

Instalación del Manifold 1, 2 y 3

Se instaló el Manifold 1, se colocó el cambio de material de HDPE a acero negro cédula 40 sin costura, luego se colocó una válvula OS&Y de 8” de para sectorizar la entrada de agua al Manifold 1; se colocó 3 montantes para la Red de Gabinetes 1, Sistema de Rociadores de Consumo 1 y Despacho1; y para la troncal de 8” que alimentara al Manifold 2 y 3.

En la Montante de 4” de Gabinetes se instaló una válvula OS&Y de 4” su detector de flujo, válvula de alivio de 1” y un manómetro, en la montante de 6” se instaló una válvula OS&Y de 6”, una válvula Check Alarma con trin completo de 6”, una válvula de alivio de 1”, cada montante cuenta con su drenaje de Ø 2” en el caso de la montante de gabinetes el drenaje cuenta con un válvula esférica de Ø 2” y en la montante de rociadores con una válvula angular de Ø 2” que viene con el trin.

En el Manifold se instaló el bifurco valvulado de 2 ½” para la caseta de ataque rápido; también se instaló el sistema de corrosión de 1” como se muestra en la foto.

44

FOTO 4.4.5.1

Acople Ranurado Rígido de Ø 8”

Adaptador de Brida de 8”

Válvula OS&Y de 8” Bridada

Cambio de material de HDPE a Acero negro sin

FOTO 4.4.5.2 Montante de Gabinetes de 4” Troncal de Ø 8” Válvula de alivio de 1”

Válvula OS&Y de 4” Bridada

Montante de Rociadores de 6” Válvula Check ranurada de 6” con trim completo Válvula OS&Y de 6” Bridada

Bifurco Valvulado de 2 1/2” Sistema de Corrosión de 1”

45

Se instaló el Manifold 2, se alimenta de la troncal de Ø 8”, luego se colocó una válvula OS&Y de 8” para sectorizar la entrada de agua al Manifold 2; se instaló 3 montantes para la Red de Gabinetes 2, Sistema de Rociadores de Consumo 2, Despacho 2 y despacho 3; y para la troncal de 8” que alimenta al Manifold 3, Picking y Salud.

En la Montante de 4” de Gabinetes se instaló una válvula OS&Y de 4” su detector de flujo, válvula de alivio y manómetro, en la montante de 6” se instaló una válvula OS&Y de 6”, una válvula Check Alarma con trin completo, una válvula de alivio de 1”, cada montante cuenta con su drenaje de Ø 2” en el caso de la montante de gabinetes el drenaje cuenta con un válvula esférica de Ø 2” y en la montante de rociadores con una válvula angular de Ø 2” que viene con el trin.

En el Manifold se instaló el bifurco valvulado de 2 ½” para la caseta de ataque rápido; también se instaló el sistema de corrosión de 1” como se muestra en la foto.

46

FOTO 4.4.5.3 Montante de Gabinetes de 4”

Troncal de Ø 8” Montante de Rociadores de 6”

Detector de Flujo Tipo Paleta de 4” Manómetro calibrado de 0-300 PSI

Reducción concéntrica ranurada de 6” x 4”

Se instaló el Manifold 3, se alimenta de la troncal de 8” con una derivación de 6”, se colocó una válvula OS&Y de 6” para sectorizar la entrada de agua al Manifold 3; se instaló 2 montantes para el Sistema

de

Rociadores

de

Consumo

3,

Farma,

Estantería

(Provisionalmente y Oficinas 3 (Provisionalmente) de Ø 4”; y para la troncal de 6” que alimenta a este Maninfold..

En la montante de 6” se instaló una válvula OS&Y de 6”, una válvula Check con trin completo, una válvula de alivio, la montante cuenta

47

con su drenaje de 2” con una válvula angular de 2” que viene con el trin.

Se ha dejado una alimentación para una futura ampliación en el cual se dejó con una brida ciega, esta es para alimentar el Sistema de Rociadores de Las Oficinas 1, 2 y 3; y el Sistema de rociadores de Estantería, el cual se está alimentando provisionalmente.

En el Manifold se instaló el sistema de corrosión de 1” como se muestra en la foto. FOTO 4.4.5.4 Montante de Rociadores de 4” Campana de Alarma

Cámara de Retardo

Troncal de Ø 6”

Válvula angular de 2”

Drenaje de Ø 2”

Brida Ciega de Ø 6” Sistema de Corrosión de 1”

48

5.4.6.

Sistema de Purga Automática de Aire.

En cada Sistema de Rociadores en la parte más alta se instalo el Sistema de Purga Automática de Aire de 1/2”, este equipo es listado UL/FM.

FOTO 4.4.6.1

Sistema de Purga Automática de Aire

5.5. Prueba Realizadas:

5.5.1.

Hidrostáticas

Los sistemas de rociadores como la Red de Gabinetes fueron probadas hidrostáticamente a una presión no menor a 13,80 bar (200 psi) medida en con un manómetro calibrado de 0 – 20 bar (0 – 300 psi) y 2% de precisión, dial de Ø 88 mm (Ø3½”), graduación mínima de 0,14 bar (2 psi), con su respectiva válvula y accesorios instalado

49

en un punto de menor elevación posible. Esta prueba siguió el siguiente proceso en presencia de un representante del cliente:

a. Cargar todo con agua /sacar aire. b. P= 1,7 bar (25 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. c. P= 5,1 bar (75 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. d. P= 10,2 bar (150 psi) Mantener por 30 minutos y realizar inspección. e. P= 13,6 bar (200 psi) Mantener por dos horas y realizar inspección.

En los sistemas se probaron hidrostáticamente a 200 PSI por 2 horas, no presentó variación de presión.

Como la presión del Sistema debe quedar a 150PSI, se despresurizó hasta llegar a esta presión.

a. Prueba hidrostática Red de Gabinetes

Se empezó a presurizar con la bomba Jockey hasta llegar a las presiones indicadas en el Ítem 4.5.1 e íbamos purgando desde el punto más alto del sistema, cuando se llegó a 186PSI ya no pudimos seguir usando la bomba Jockey ya que está cateada a esta presión, por lo que tuvimos que instalar el balde de presurización y conectarla a la válvula angular de 1 ½” del gabinete contra incendio para llegar a 200PSI de presión como se muestra en la siguiente foto.

50

La prueba pasó satisfactoriamente ya que en el transcurso de 2 horas no hubo variación de Presión.

FOTO 4.4.5.1

Balde de Presurización

Manómetro calibrado de 0-300PSI

b. Prueba hidrostática en el Sistema de Rociadores.

Se empezó a presurizar con la bomba Jockey hasta llegar a las presiones indicadas en el Ítem 4.5.1 e íbamos purgando desde el punto más alto del sistema, cuando se llegó a 186PSI ya no pudimos seguir usando la bomba Jockey ya que está cateada a esta presión, por lo que tuvimos que instalar el balde de presurización al drenaje del Sistema de Rociadores para llegar a 200PSI como mínimo, llegando para este caso a 225PSI.

La prueba pasó satisfactoriamente ya que en el transcurso de 2 horas no hubo variación de Presión.

51

FOTO 4.4.5.2

Balde de Presurización

Manómetro calibrado de 0-300PSI

5.5.2.

De funcionamiento del Sistema

Se hizo con las bombas en funcionamiento, y consistió en la apertura de la válvula de prueba, lo que ocasionó que arranque la bomba jockey, como esta bomba no es capaz de suministrar el caudal requerido, la presión en el sistema continuó bajando y arrancará la bomba principal. Igualmente se abrió el pitón de una manguera de gabinete y arrancó la jockey y posteriormente la bomba principal.

Todas

las

válvulas

principales

fueron

cerradas

y

abiertas

fueron

lavadas

completamente para comprobar su operación.

5.5.3.

Lavado Interior

Las

tuberías

aéreas

horizontales

principales

interiormente por un caudal de agua que arrastre y expulse cualquier objeto o escoria que haya quedado dentro. El caudal mínimo no será menor que la demanda de agua del sistema, o no menor que lo necesario para proporcionar una velocidad de 10 ft/s (3 m/s), cualquiera que sea mayor. Para todos los sistemas, las operaciones

52

de limpieza serán realizadas por el tiempo suficiente para asegurar que la limpieza completa.

5.5.4.

Protocolos

Dentro de las buenas prácticas de ingeniería, normalmente se estipula el efectuar protocolos de recepción de los sistemas, de forma tal que aseguren a los usuarios y empresas aseguradoras que los equipos y sistemas instalados, procedimiento de instalación y montaje, así como prueba final, cumplen con la normatividad y han sido sometidos a pruebas que establecen las distintas normas. A continuación se muestra un cuadro resumen de los protocolos presentados.

Cuadro 5.5.4.1

Protocolos Prueba Hidrostática

REGISTRO DOCUMENTO

FECHA

COMENTARIO

Protocolo de prueba hidrostática

12.12.12

Sistema de Rociadores de Despacho 1,2 y 3. Red de gabinetes 1 y 2.

Protocolo de prueba hidrostática

13.12.12

Sistema de Rociadores de Consumo 3

Protocolo de prueba hidrostática

14.12.12

Red exterior

Protocolo de prueba hidrostática

12.03.13

Sistema de Rociadores de Farma

Protocolo de prueba hidrostática

13.03.13

Sistema de Rociadores de la Nave de Consumo 2.

Protocolo de prueba hidrostática

20.03.13

Sistema de Rociadores de la Nave de Consumo 3.

Fuente: Elaboración Propia

53

Cuadro 5.5.4.2

Protocolos Prueba Hidrostática en tubería de HDPE REGISTRO

DOCUMENTO

FECHA

COMENTARIO

Protocolo de pruebas de tubería HDPE termofusión.

18.10.12

Red externa ampliación area Salud - Picking

Protocolo de pruebas de tubería HDPE termofusión

26.06.12

Red externa alimentación general ACI

Protocolo de pruebas de tubería HDPE termofusión

27.07.12

Red externa alimentación general ACI

Fuente: Elaboración Propia

54

CAPITULO VI 6 PROBLEMAS Y EXPERIENCIAS APRENDIDAS DURANTE EL PROCESO CONSTRUCTIVO

6.1. Aniego en la nave de consumo 3

Con fecha 03 de Enero de 2013, Se procedió a la rutina de flusheo de las dos líneas de gabinetes de consumo N°1 y N°2, se presentó lagrimeo en acople de línea de gabinete contra incendios, el cual se recurrió a controlar con personal IFS y ayuda de Química Suiza por medio de elevador eléctrico, al ajustar el acople se desprendido tuerca por el ajuste con las consecuencias de la rotura de este y posterior perdida de presión y caudal en la línea de gabinetes N°2.

Con posterior inundación de área de Consumo N°3 se mojó mercaderías se evalúa el daño causado a las mercaderías cercanas a la línea afectada, ocurrió 16.39 pm.

FOTO 5.1.1

55

6.2. Aniego en la nave de consumo 1

El lunes 07.01.2013, se procedió a comenzar con la prueba hidrostática de la línea de rociadores de Consumo 1, realizando previamente estos pasos.

−

Se cerró la válvula OS&Y de alimentación de 6”del Manifold 3 (alimenta a la montante de la línea de rociadores de Consumo 3 y Farma, mediante una válvula OS&Y de 4”)

−

Se cerró la válvula OS&Y de 8” que alimenta al Maninfold N°2 (alimenta a la montante de la línea de Rociadores Consumo 2,mediante una válvula OS&Y de 6” y a la montante de la línea de Gabinetes 2, mediante una válvula OS&Y de 4”)

−

Se dejó abierta la válvula OS&Y de 8” que alimenta al Maninfold 1, se dejó cerrada la válvula OS&Y de 4” de la montante de la línea de Gabinetes 1 del Maninfold 1, dejando abierta la Válvula OS&Y de 6” de la montante de la línea de rociadores de Consumo 1 para poder realizar la prueba.

Esto asegura que al momento de presurizar con la bomba Jockey, solo se está alimentando a la línea de Rociadores de Consumo 1, no afectando las presiones de las otras líneas.

Se fue presurizando lentamente, encendiendo la bomba Jockey por intervalo de 15-20min dejándola descansar 10 min por vez, purgando el aire de la tubería e inspeccionando los pasillos así como los rociadores en las baldosas para detectar alguna fuga.

No se presentó fuga en la línea de rociadores, dejándose presurizada la línea a 27 PSI a las 5:00 pm hasta el día siguiente, se cerró la válvula OSS&Y de 6” de la línea de rociadores y se informó a la supervisión y al cliente vía mail del estado de la prueba.

56

Se dejó abierta las válvulas OS&Y de alimentación de los Maninfold 1, 2 y 3; así como el de las líneas de gabinetes 1 y 2 como contingencia.

El martes 08.01.2013, se continuó con la prueba hidrostática de la línea de rociadores de Consumo 1, se realizó el procedimiento anterior dejándose la línea a 100 PSI a las 3:30 pm, la cual no presentó fuga alguna hasta las 7:30 pm, hora en que el personal de IFS se procedió a retirar, si hubiera existido fuga alguna esta se habría presentado apenas se elevara la presión a 100 PSI.

Aproximadamente a las 9:30pm, se activó el rociador N°4 del brazo N°16, de la línea de rociadores de Consumo 1, produciéndose el incidente, mojándose la mercadería entre el Rack I y II de Driving.

Se desconocen los motivos del incidente, se presumen diversas causales como que pueden que hayan golpeado el rociador o falla de fábrica, ya que al revisarlo se constató que se encontraba correctamente instalado por lo que el rociador permaneció en su posición durante el aniego.

Posteriormente se procedió a tomar las fotos antes del retiro del mismo, para realizar las investigaciones del caso.

Como la válvula OS&Y de 6” de la línea de rociadores se encontraba cerrada, no permitió la entrada de más agua de la que hay en la línea.

El rociador causante del aniego, no fue una fuga sino que se activó el rociador, como se puede ver en la siguiente foto no está el fusible del rociador.

57

FOTO 5.2.1

6.3. Goteo en la nave de consumo 2 Viernes 12.01.2013. Se notificó por correo del goteo en una de las baldosas del área de consumo N°2 de la línea rociadores, se revisó área afectada encontrándose un lagrimeo en un acople ranurado rígido de 3” por lo cual, se procedió a drenar línea de rociadores de consumo N°2, para cambiar por precaución el acople afectado, siendo las 10.15am se encuentra reparada la fuga y se procede a presurizar línea la cual estaba presurizada desde el día 21.12.2012.

FOTO 5.3.1

Acople ranura Rígido de 3” donde se produjo el goteo

58

CAPITULO VII 7 PROGRAMACIÓN DE OBRA

La entrega del terreno para la ejecución de la obra fue el 23.05.2012, desde el cual se viene desarrollando los diversos trabajos para la implementación del sistema, a lo largo de este periodo se vinieron presentando diversos inconvenientes imputables a Química Suiza para cumplir con la programación de dicha obra como:

-

Demoras en la realización de maniobras con el manlift debido al apilamiento de mercadería en los pasillos.

-

Autorizaciones concedidas para trabajar en determinadas áreas y no se encontraban libres como se había coordinado, se reprogramaba y volvía a ocurrir lo mismo reiteradas veces.

-

Se pidió liberación del último nivel de diversos racks los cuales no fueron liberadas y las que si fueron liberadas no en su totalidad concediéndolas después de 21 días del pedido ocasionando retraso en nuestra programación

-

Demoras significativas en contestar diversos correos de pedido de autorizaciones, en la cual se tenía que volver a reprogramar actividades ocasionándonos retraso.

-

No se podía trabajar en cierre de mes porque todos los pasillos se encontraban congestionados de mercadería incluso nos pedían que paralicemos nuestros trabajos en estas fechas que son del 25 al 31 y del 01 al 06 de cada mes.

-

Paralización de trabajos cada vez que el almacén pasaba algún tipo de auditoría.

-

Atrapaban al manlift con una hilera de mercadería casi todos los días por lo que se pedía su liberación, pero hasta que lo hicieran tardaba en varias ocasiones hasta 4 horas.

59

-

En otras ocasiones no nos dejaban ingresar a las áreas solicitadas por una mala coordinación de Química Suiza, debido a que la información no llegaba al coordinador de esa área.

-

En otras no dejaron ingresar al personal habiendo mandado la póliza y su correo respectivo, debido a una mala coordinación de Química Suiza.

Un claro ejemplo de estos retrasos imputables a Química Suiza es el pedido de liberación de los pasillos de Consumo 1 para poder realizar la prueba hidrostática. Se pidió su liberación vía correo electrónico desde el 26.12.2012 y cuya liberación fuel el 08.01.2013.

Otro retraso en la culminación de la obra, es que a la fecha la Química Suiza no protegen su mercadería, pedido que se ha hecho vía carta y correo electrónico por lo que no se puede realizar la prueba hidrostática hasta que se cumpla el requerimiento.

60

CAPITULO VIII 8 CALCULO DEL SISTEMA DE AGUA CONTRA INCENDIO

En almacenes se identifican mercaderías de clase I, II, III y IV, almacenados en forma miscelánea en estanterías con una altura máxima de almacenamiento mayor a 12 metros y máxima altura de techo de 15.15 metros.

De acuerdo con lo indicado en la norma NFPA 13, para la protección del área de los almacenes se considerará como Riesgo Extra Grupo 2 Artículo 5.4.2 y una clasificación de Mercancías Clase I, II, III, IV, (5.6.3). La demanda de agua se calculará según la tabla 14.4.1 NFPA 13.

Cuadro 7.1.1

61

El cálculo de la demanda de agua se efectúa de la siguiente manera:

Se consideró el escenario más desfavorable.

-

Riesgo crítico: Área Almacenes

-

Sistema de rociadores ESFR K=25.2 gpm/psi1/2

-

Número de Rociadores = 12

-

Q sistema = Q rociadores + Q mangueras

-

Pmín=40 PSI según la tabla 14.4.1 NFPA 13 2010

𝑸𝑸 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 (𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈) = # 𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓𝒓 𝒙𝒙 𝑲𝑲 � 𝑄𝑄 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔) = 12𝑥𝑥 25.2 �

𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈

𝟏𝟏 � 𝒙𝒙�𝑷𝑷(𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷)

𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝑷𝟐𝟐

𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔

1 � 𝑥𝑥�40

𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃 2

(𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃𝑃)

𝑄𝑄 𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟𝑟 (𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔) = 1 912.38 𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔 Por cálculo realizado se tiene que Q rociadores es 1912.38gpm, adicionalmente el Q mangueras es 250gpm según lo indicado en la tabla 14.4.1 NFPA 13 2010, el Q sistema será:

Q sistema= 1912.38gpm +250gpm=2162.38 gpm.

Para un tiempo de actuación de 60 minutos se tiene: 𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽𝑽 �𝒎𝒎𝟑𝟑 � = 𝟎𝟎. 𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎𝟎 𝒙𝒙 𝑸𝑸 (𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈𝒈)𝒙𝒙 𝒕𝒕(𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎) 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 (𝑚𝑚3 ) = 0.003785 𝑥𝑥 2 162.38 (𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔𝑔)𝑥𝑥 60(𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚) 𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉𝑉 (𝑚𝑚3 ) = 491.07 𝑚𝑚3

Por lo que el volumen de la Cisterna Requerida es de 491.07 m3.

62

El Volumen de la Cisterna Existente es de 400 m3 por lo cual no se satisface el requerimiento del diseño.

63

CAPITULO IX 9 CONCLUSIONES

-

El aniego ocurrido en Consumo 3 fue debido a que se ajustó demasiado la tuerca de tal forma que hizo que esta se rompiera.

-

El aniego en Consumo fue debido a que muchos de estos rociadores se ajustaron sin tener cuidado de chocar el fusible, ya que si se choca con este se puede debilitar o romper, lo que es perjudicial ya que cuando se presurizó ocurrió el aniego.

-

El goteo en Consumo 2 fue debido a que se colocó la empaquetadura no se encajó bien y al colocar el acople, este mordió la empaquetadura produciéndose el goteo.

-

Los retrasos en culminación de la obra se debe a la falta de organización interna que tiene Química Suiza, ya que muchas veces nos daban una zona para trabajar y no la liberaban se encontraba llena de mercadería y esto era cosa de todos los días, es por ello que no se podía cumplir con la Programación de Obra.

-

El volumen de la Cisterna de Agua Contra Incendio Existente es de 400 m3 no es suficiente según el cálculo hecho se requiere como volumen de la cisterna 491.07 m3.

64

CAPITULO X 10 RECOMENDACIONES

-

Las tuercas de los acoples o de otro material se debe ajustar con torquímetro para que no ocurre el incidente del Aniego en Consumo 3, que se ajustó tanto que la tuerca se rompió, ocasionando el aniego.

-

Tener cuidado al ajustar los rociadores tratar de no chocar con el fusible, ya que éste se puede debilitar, ocasionando un aniego al presurizar el sistema.

-

Al colocar los acoples asegurarse que la empaquetadura esté bien encajado igual que el acople, para que no se muerda la empaquetadura y no ocurra goteo como en el caso de Consumo 2.

-

Para el caso de almacenes en funcionamiento, se debe tomar un registro del movimiento de mercadería y apilamiento, ya que esto dificulta el trabajo de montaje, teniendo esto en cuenta recién realizar la programación de Obra.

-

Se recomienda ampliar el volumen de la cisterna de agua contra incendio en 91.1 m3 para poder abastecer al sistema.

65

CAPITULO XI 11 BIBLIOGRAFIA -

NFPA 13, Instalación del Sistema de Rociadores –Edición 2010.

-

NFPA 14, Sistemas de tuberías verticales y mangueras

-

NFPA 24, Norma de instalación de redes de agua contra incendios y sus accesorios -Edición 2007

-

Reglamento Nacional de Edificaciones Seguridad. Año 2009

-

A.130

Requisitos de

66

CAPITULO XII 12 ANEXOS 12.1. Formatos de Control de Calidad y Protocolos Empleados.

67

12.2. Especificaciones Técnicas

12.2 Especificaciones Técnicas

Technical Services

800-381-9312 +1-401-781-8220 www.tyco-fire.com

Series EC-11 & EC-14 — 11.2 and 14.0 K-factor Extended Coverage (Light and Ordinary Hazard) Upright, Pendent, and Recessed Pendent Sprinklers General Description The TYCO Series EC-11 and EC-14 Extended Coverage Upright and Pendent Sprinklers are decorative glass bulb sprinklers designed for use in light or ordinary hazard occupancies. They are intended for use in automatic sprinkler systems designed in accordance with standard installation rules (for example, NFPA 13) for a maximum coverage area of 400 ft2 (37,2 m2), as compared to the maximum coverage area of 130 ft2 (12,1 m2) for standard coverage sprinklers used in ordinary hazard occupancies or 225 ft2 (20,6 m2) for standard coverage sprinklers used in light hazard occupancies. The Series EC-11 and EC-14 Sprinklers feature a UL and C-UL Listing that permits their use with unobstructed or non-combustible obstructed ceiling construction as defined and permitted by NFPA 13, as well as a specific application listing for use under concrete tees. The Series EC-11 and EC-14 Extended Coverage Sprinklers have been fire tested to compare their performance to that of standard coverage spray sprinklers. These tests have shown that the protection provided is equal to or more effective than standard coverage spray sprinklers.

Corrosion resistant coatings, where applicable, are utilized to extend the life of copper alloy sprinklers beyond that which would otherwise be obtained when exposed to corrosive atmospheres. Although corrosion resistant coated sprinklers passed standard corrosion tests of the applicable approval agencies, the testing is not representative of all possible corrosive atmospheres. Consequently, it is recommended that the end user be consulted with respect to the suitability of these corrosion resistant coatings for any given corrosive environment. The effects of ambient temperature, concentration of chemicals, and gas/ chemical velocity should be considered, as a minimum, along with the corrosive nature of the chemical to which the sprinklers will be exposed. NOTICE The Series EC-11 and EC-14 Extended Coverage Sprinklers described herein must be installed and maintained in compliance with this document and with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the performance of these devices. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions.

Sprinkler Identification Numbers (SINs) TY5137 - Upright, 11.2K TY5237 - Pendent, 11.2K TY6137 - Upright, 14.0K TY6237 - Pendent,14.0K TY5137 is a redesignation G1894, and S2510. TY5237 is a redesignation G1893, and S2511. TY6137 is a redesignation G1896, and S2610. TY6237 is a redesignation G1895, and S2611.

IMPORTANT Always refer to Technical Data Sheet TFP700 for the “INSTALLER WARNING” that provides cautions with respect to handling and installation of sprinkler systems and components. Improper handling and installation can permanently damage a sprinkler system or its components and cause the sprinkler to fail to operate in a fire situation or cause it to operate prematurely.

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FEBRUARY 2012

for C5137, for C5237, for C6137, for C6237,

TFP220

Worldwide Contacts

www.tyco-fire.com

Model ESFR-25 Early Suppression, Fast Response Pendent Sprinklers 25.2 K-factor General Description The TYCO Model ESFR-25 Pendent Sprinklers are Early Suppression, Fast Response Sprinklers” having a nominal K-factor of 25.2. (Refer to Figure 1.) They are suppression-mode sprinklers that are especially advantageous as a means of eliminating the use of in-rack sprinklers when protecting high-piled storage. The Model ESFR-25 Sprinklers are primarily used for ceiling-only sprinkler protection of (but not limited to) the following storage applications: • Most encapsulated or non-encapsulated common materials including cartoned, unexpanded plastics. • Uncartoned (exposed) expanded plastics in accordance with NFPA 13 and FM Global standards. • Some storage arrangements of rubber tires, roll paper, flammable liquids, aerosols, and automotive components. For more specific criteria, refer to Table 1 as well as the applicable design standard. The Model ESFR-25 Pendent Sprinklers provide the system designer with hydraulic and sprinkler placement options not presently available to the traditional ESFR sprinklers having nominal K-factors of 14.0 and 16.8. In particular, the Model ESFR-25 Sprinkler has been designed to operate at substantially lowerend head pressures, as compared IMPORTANT Always refer to Technical Data Sheet TFP700 for the “INSTALLER WARNING” that provides cautions with respect to handling and installation of sprinkler systems and components. Improper handling and installation can permanently damage a sprinkler system or its components and cause the sprinkler to fail to operate in a fire situation or cause it to operate prematurely.

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to ESFR Sprinklers having nominal K-factors of 14.0 and 16.8. This feature offers flexibility when sizing system piping, as well as possibly reducing or eliminating the need for a system fire pump. Also, Model ESFR-25 Sprinklers permit use of a maximum deflector-toceiling distance of 18 inches (460 mm) versus 14 inches (356 mm). Additionally, a storage arrangement of 40 ft. (12,2 m) with a ceiling height of 45 ft. (13,7 m) does not require in-rack sprinklers as do other ESFR Sprinklers having nominal K-factors of 14.0 and 16.8. The Model ESFR-25 Sprinklers are listed by Underwriters Laboratories (UL) for specific applications with a maximum storage height of 43 ft. (13,1 m) with a maximum ceiling height of 48 ft. (14,6 m) without the requirement for in-rack sprinklers. Refer to the Specific Application Listing (UL) for the design criteria. Applications for the TYCO ESFR Sprinklers are expanding beyond currently recognized installation standards. For information on research fire tests (e.g., with flammable liquids and aerosols) that may be acceptable to an authority having jurisdiction, contact the Technical Services department. NOTICE The Model ESFR-25 Sprinklers described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any authorities having jurisdiction (e.g., FM Global). Failure to do so may impair the performance of these devices. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions. In all cases, the appropriate NFPA or FM installation standard, or other applicable standard, must be referenced to ensure applicability and to obtain complete installation guidelines. The general guidelines in this data sheet are not intended to provide complete installation criteria.

NOVEMBER 2012

Sprinkler Identification Number (SIN) TY9226 TY9226 is a re-designation for C9226, G8441, and S8010.

Technical Data Approvals UL and C-UL Listed FM and VdS Approved LPCB Approved (094b/01 and 07l/01) NYC under MEA 356-01-E CE Certified Certificate of Conformity 1725-CPD-H0010 Maximum Working Pressure 175 psi (12,1 bar) Pipe Thread Connections 1 inch NPT ISO 7-R1 Discharge Coefficient K = 25.2 GPM/psi1/2 (362,9 LPM/bar1/2)

TFP312

Worldwide Contacts

www.tyco-fire.com

Model ESFR-17 Early Suppression, Fast Response Upright Sprinklers 16.8 K-factor General Description The TYCO Model ESFR-17 Upright Sprinklers are “Early Suppression, Fast Response Sprinklers” having a nominal K-factor of 16.8 (Figure 1). They are suppression mode sprinklers that are especially advantageous as a means of eliminating in-rack sprinklers when protecting high-piled storage. Model ESFR-17 Sprinklers are primarily used for ceiling-only sprinkler protection of (but not limited to) the following storage applications: • Most encapsulated or non-encapsulated common materials including cartoned, unexpanded plastics. • Cartoned, expanded plastics. • Some storage arrangements of rubber tires and roll paper. For more specific criteria, refer to Table 1 in this data sheet as well as the applicable design standard. The Model ESFR-17 Upright Sprinklers provide the system designer with an upright option to the traditional pendent ESFR Sprinklers. With a Kfactor of 16.8, Model ESFR-17 Sprinklers provide system designers with hydraulic and sprinkler placement options not presently available to traditional ESFR Sprinklers having a K-factor of 14.0. In particular, the Model ESFR-17 Upright Sprinklers are designed to operate at substantially lower-end head pressures compared to ESFR Sprinklers with 14.0 K-factors. This feature offers flexibility when IMPORTANT Always refer to Technical Data Sheet TFP700 for the “INSTALLER WARNING” that provides cautions with respect to handling and installation of sprinkler systems and components. Improper handling and installation can permanently damage a sprinkler system or its components and cause the sprinkler to fail to operate in a fire situation or cause it to operate prematurely.

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sizing system piping and positioning the system piping with respect to the ceiling. Applications for the TYCO ESFR Sprinklers are expanding beyond currently recognized installation standards. For information on research fire tests that may be acceptable to an authority having jurisdiction, contact the Technical Services department. NOTICE The Model ESFR-17 Upright Sprinklers described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any authorities having jurisdiction (e.g., FM Global). Failure to do so may impair the performance of these devices. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions. In all cases, the appropriate NFPA or FM installation standard must be referenced to ensure applicability and to obtain complete installation guidelines. The general guidelines in this data sheet are not intended to provide complete installation criteria.

Sprinkler Identification Number (SIN) TY7126

Technical Data Approvals FM Approved CE Certified Certificate of Conformity 1725-CPD-H0012

SEPTEMBER 2012

Maximum Working Pressure 175 psi (12,1 bar) Pipe Thread Connections 3/4 inch NPT ISO 7-R3/4 Discharge Coefficient K = 16.8 GPM/psi1/2 (241,9 LPM/bar1/2) Temperature Ratings 165°F (74°C) 214°F (101°C) Finish Natural Brass Physical Characteristics

Frame ����������������������������������������������� Brass Deflector ���������������������������������������� Copper Compression Screw ��������������������Stainless Steel Hook ������������������������������������������������ Monel Strut �������������������������������������������������� Monel Link Assembly ���������������������� Solder, Nickel Button ����������������������������������������������� Brass Sealing Assembly ����������������������� Beryllium Nickel w/TEFLON Ejection Spring �������������������������������Inconel Deflector Nut ������������������������������������� Brass

TFP316

Technical Services: Tel: (800) 381-9312 / Fax: (800) 791-5500 Email: [email protected]

Model AV-1-300 Alarm Check Valve, 300 psi (20,7 bar) 2-1/2, 4, 6, & 8 Inch (DN65, DN100, DN150 & DN200) Vertical or Horizontal* Installation General Description The TYCO Model AV-1-300 Alarm Check Valves are divided seat ring, rubber-faced clapper, waterflow alarm check valves that are intended for use in wet pipe (automatic sprinkler) fire protection systems. They may be installed vertically or horizontally*, and they are designed to automatically actuate electric and/or hydraulic alarms when there is a steady flow of water into the system that is equivalent to the discharge rate of one or more sprinklers. A separately ordered Model RC-1 Retard Chamber (TFP920) is required for installations subject to variable pressures. It is used to help prevent false alarms associated with pressure variations in public water supplies. The AV-1-300 Alarm Check Valve Trim includes pressure gauges to monitor system pressure conditions, a by-pass check valve, a main drain valve, and an alarm test valve. The bypass check valve reduces the possibility of false alarms by permitting slow as well as small transient increases in water supply pressure to be passed through to the system without opening the waterway clapper. NOTICE The TYCO Model AV-1-300 Alarm Check Valves described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the integrity of these devices. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or manufacturer should be contacted relative to any questions.

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Nominal Valve Size

Groove x Groove

Flange x Groove

Flange x Flange

2-1/2 Inch (DN65)

22 lbs. (10,0 Kg)

28 lbs. (12,7 Kg)

N/A

4 Inch (DN100)

38 lbs. (17,2 Kg)

47 lbs. (21,3 Kg)

57 lbs. (25,9 Kg)

6 Inch (DN150

58 lbs. (26,3 Kg)

70 lbs. (31,8 Kg)

84 lbs. (38,1 Kg)

8 Inch (DN200)

102 lbs. (46,3 Kg)

120 lbs. (54,4 Kg)

149 lbs. (67,6 Kg)

TABLE A — AVAILABLE END CONNECTIONS — * 4, 6, and 8 Inch (DN100, DN150, and DN200) Valve Sizes

APRIL 2011

TFP910

Technical Services: Tel: (800) 381-9312 / Fax: (800) 791-5500

Model RC-1 Retard Chamber For Variable Pressure Wet Pipe Sprinkler Systems 300 psi (20,7 bar) General Description

Technical Data

The Tyco® Model RC-1 Retard Chamber is required in installations that will be subject to pressure variations, as are generally associated with public water supplies, in order to help prevent false alarms. The RC-1 is specifically intended for use as a separately ordered item for the Model AV-1-300 Alarm Check Valve (TFP910). It can, however, also be used as a separately ordered item for changing out older style Retard Chambers used with the Central Model F/G, Gem Model A, or Star Model E/F Alarm Check Valves.

Approvals UL and ULC Listed, as well as FM Approved for use with the Model AV-1-300 Alarm Check Valves.

The Model RC-1 Retarding Chamber is a re-designation for the Gem Model F211 for use with Gem Model F20/ F200/F2001 Alarm Check Valves, as well as the Star Model S310 for use with Star Model S30/S300/S3001 Alarm Check Valves. notice The Model RC-1 Retard Chamber described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any other authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the integrity of this device. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted relative to any questions.

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UL and ULC Listed, as well as FM, LPCB, and VdS Approved for use with the following Alarm Check Valves: Model AV-1-175 Gem Model F20/F200/F2001 Gem Model A Star Model S30/S300/S3001 Working Water Pressure 300 psi (20,7 bar) Construction The Model RC-1 Retard Chamber shown in Figure 1 is cast iron, and a 3/4” x 1/2” x 3/4” Tee is provided at the outlet (top) for connection of a pressure alarm switch and/or water motor alarm. The Restriction Assembly shown in Figure 2 is provided with the AV-1-300 trim or ordered separately for retrofitting other valves. This assembly is comprised of brass restrictions assembled to a cast iron or malleable iron threaded tee fitting. The screen is stainless steel.

Operation When water flows steadily into the sprinkler system due to sprinkler operation, the Waterway Clapper in the Alarm Check Valve opens as shown in Figure 3. Water is then permitted to flow into the centrally located groove in the Seat Ring and out through the Alarm Port towards the Restriction Assembly (Figure 2).

JULY 2009

When the flow through the Inlet Restriction of the Restriction Assembly exceeds the flow out through the Outlet Restriction, the Retard Chamber begins to fill. Subsequently, the Water Motor Alarm and/or the Pressure Alarm Switch activate. The alarms continue to operate as long as the Waterway Clapper remains open. When the Clapper closes as a result of discontinued water flow, water in the alarm lines automatically drains out through the 1/8 inch (3,2 mm) drain orifice in the Restriction Assembly (Figure 2). In the case of variable pressure systems, a transient surge in supply pressure that is sufficient only to open the Clapper momentarily will not cause a false alarm. The volume of the Retard Chamber is sufficiently large enough that it will not fill to operate the connected alarm devices. Any water in the alarm line is then automatically drained, further reducing the possibility of a false alarm due to a successive transient surge in supply pressure.

TFP920

Technical Services: Tel: (800) 381-9312 / Fax: (800) 791-5500

Model WMA-1 Water Motor Alarm Hydraulically Operated Mechanical Sprinkler Alarm General Description

Technical Data

The Model WMA-1 Water Motor Alarm is a hydraulically operated outdoor alarm designed for use with fire protection system waterflow detection valves. It is lightweight yet rugged, and it can be used in conjunction with alarm check, dry pipe, deluge, and preaction valves to sound a local alarm. The Water Motor Alarm is suitable for mounting to any type of rigid wall and can accommodate a wall thickness range of 2 to 18 inches (50 to 450 mm). It is provided with a listed and approved Model WM-1 Y-Strainer for use in the alarm line. The WMA-1 utilizes a lightweight, impeller design which can produce a very high sound pressure level. The Gong, Gong Mount, and Water Motor Housing are fabricated from corrosion resistant aluminum alloys. The polymer drive bearings do not require lubrication, and the Gong is closely fitted to the Gong Mount to eliminate the need for a separate cover. The Model WMA-1 Water Motor Alarm is a redesignation for the Central Model F-2, Gem Model F630, and Star Model S450.

Approvals UL and ULC Listed. FM, LPCB, and VdS Approved.

WARNING The Model WMA-1 Water Motor Alarm described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any other authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the performance of this device. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions.

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Gong Finish Red or Aluminum Working Water Pressure Range 7 to 300 psi (0,5 to 20,7 bar) Nozzle K-Factor 0.7 GPM/psi1/2 (10,1 LPM/bar 1/2) Y-Strainer 3/4 inch, cast iron, 20 mesh screen Trim Components Galvanized steel nipples and cast iron fittings.

Design Data The Model WMA-1 Water Motor Alarm must be used in accordance with the following design criteria: Item 1. The Y-Strainer is to be located at the “alarm outlet” of the waterflow detection valve trim. Item 2. The Water Motor Alarm must only be mounted to a rigid wall surface, which will not permit the Striker/Gong Mount to loosen and fall out of alignment. Item 3. In order to obtain the highest possible sound level, the Water Motor Alarm should be located as close as possible to the waterflow detecting valve. (Refer to NFPA 13 for guidance.) Item 4. The alarm line piping from the alarm outlet of the waterflow detection valve trim to the Water Motor Alarm must be 3/4 inch size throughout and it must be galvanized steel, brass, or other suitable corrosion resistant material. Item 5. The alarm line piping must be

JULY, 2004

positioned such that it can be drained back to the water flow detection valve trim. Item 6. The Clean-Out Sump Plug is to be located vertically below the Inlet to the Water Motor. Item 7. Piping from the Water Motor Drain must be a minimum of 1 inch in size throughout and directed to an open drain, in order to ensure proper drainage for obtaining the maximum sound pressure level.

NOTE The Water Motor Alarm Drain may be connected to the main drain of a water flow detection valve if a non-spring loaded swing type check valve is installed in a horizontal portion of the water motor alarm drain piping (before its connection to the main drain). Item 8. In order to minimize any wall staining that can be created by drain water, it is recommended that the drain piping from the Water Motor be galvanized steel, brass, or other suitable corrosion resistant material. Item 9. Drain water must be directed such that there will be no accidental damage to property or danger to persons when the alarm is operating or thereafter. Item 10. The alarm line drain (at the

TFP921

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Model Water Motor AlarmWMA-1 Motor WMA-1 hidráulico de alarma modelo Hydraulically Operated Mechanical Sprinkler Alarm Alarma mecánica de rociador de funcionamiento hidráulico European Conformity, 16 Bareuropea, 16 bar Conformidad con la normativa

Descripción General general Description

Datos técnicos Technical Data Homologaciones

The Modelhidráulico WMA-1 de Water Motor Alarm El motor alarma modelo WMA-1 is es a una hydraulically operated outdoor hialarma exterior de funcionamiento alarm designed forpara useser with fire protecdráulico diseñada utilizada con válvution system detection las de detecciónwaterflow del flujo de agua de sistemas de protección contra incendios. Es ligera valves. It is lightweight yet rugged, andauny se puede utilizar junto with con válit que canrobusta, be used in conjunction vulas check, de retención alarma, de tubería seca, alarm dry de pipe, deluge, and de diluvio yvalves de acción paraaprovocar preaction toprevia sound local el disparo de una alarma local. alarm.

Approvals Acabado de la alarma hidráulica CE, FM, and VdS Approved.

El motor de alarma se puedefor monThe Waterhidráulico Motor Alarm is suitable tar en cualquer de of pared rígida es ademounting to anytipo type rigid wally and cuado para paredes a de wall entre thickness 50 y 450 mm can accommodate de grosor. filtro en “Y” range of 50 Se to suministra 450 mm. con It iselprovided modelo 74Aand catalogado y homologado with a listed approved Model 74A(P/N 305004) para su 305004) uso en la tubería dein alarma. Y-Strainer (P/N for use the alarm line. El dispositivo WMA-1 utiliza un diseño de propulsor capaz producir unimnivel The WMA-1ligero utilizes a de lightweight, de presión sonido muy alto. La aalarma peller designdel which can produce very hidráulica, el pressure soporte de la alarma hidráulica high sound level. The Gong,y la carcasa del motor están fabricados Gong Mount, and hidráulico Water Motor Housaluminio resistentes ingcon arealeaciones fabricateddefrom corrosion resis-a la corrosión con un inserto de aboquilla latón. tant aluminum alloys with brass de nozcojinetes accionamiento de polímero zleLos insert. Thede polymer drive bearings requieren lubricación, y la alarma dononot require lubrication, and hidráuthe lica está soporte de la Gong is ajustada closely firmemente fitted to al the Gong misma evitar the la necesidad una tapa Mount to para eliminate need forde a sepaindependiente. rate cover. ATENCIÓN WARNING El motor hidráulico de alarma modelo WMA-1 The WMA-1 Motor Alarm queModel aquí se describeWater se debe instalar y mandescribed herein must installed and tener de acuerdo con lasbeindicaciones de este maintained compliance with thispor documento yincon las normas reconocidas document in addition to the el organismo homologador, así standards como según las recognized by the Approvaljurisdiccionales. agency, as El normas de otras autoridades well as the standards of any other incumplimiento de este requisito puede perjudiauthorities having jurisdiction. Failure car el funcionamiento del dispositivo.

Homologado por CE, FM y VdS. Rojo o de aluminio

Gong Finish Intervalo de la presión del agua de trabajo Red or aAluminum De 0,5 16,0 bar Working Water Range Boquilla de factorPressure K 0,5 10,1tol/min.bar 0,5 16,0 bar Filtro enK-Factor “Y” Nozzle TamizLPM/bar de malla1/2 de 0,65 mm DN20 de bronce. 10,1 Componentes de los accesorios

Y-Strainer Manguitos de unión acero galvanizado DN20, bronze, 0,65de mm mesh screen. y accesorios de hierro fundido.

Trim Components Galvanized steel nipples and cast iron fittings.

Información de diseño Design

Se deberá utilizar el motor hidráulico de alarma Data modelo WMA-1 de acuerdo con los siguientes criterios de diseño: The Model WMA-1 Water Motor Alarm must be in accordance with the Elementoused 1. El filtro en “Y” debe colocarse en la following design criteria: de alarma (véase entrada del motor hidráulico

la figura 2). Y-Strainer is to be located Item 1. The atElemento the inlet2. to the Water Motor Alarm El motor hidráulico de alarma sólo (Ref. Figure 2).en una pared rígida, para evise debe montar

tar que afloje el disparador el soporte de la Item 2.seThe Water MotoroAlarm must alarma deje de estar alineado. only be hidráulica mountedy to a rigid wall surface, which will 3. not permit the Striker/Gong Elemento Para obtener el máximo nivel poMount loosen and fall out ofdealignsible detosonido, el motor hidráulico alarma ment. deberá colocarse lo más cerca posible de la válvula de de agua. Item 3. detección In orderdel to flujo obtain the highest

possible level, the Water Motor Elementosound 4. La tubería de conducción de la Alarm should be located as alarma que va desde la salidaas declose los accesopossible to thede waterflow rios de la válvula detección de detecting flujo de agua to do so may impair the performEl propietario es responsable de mantener su valve. hasta el motor hidráulico de alarma debe ser ance of this device. sistema de protección contra incendios y sus dis- de tipo DN20 a lo largo de toda su longitud, Item 4. The alarm line piping from the The ownerenisestado responsible for maintainpositivos de funcionamiento. En caso y debe estar of formada por acero detection galvanizado, alarm the waterflow ingdetheir protection system de- o latón uoutlet duda,fire ponerse en contacto con eland instalador otroto material adecuado resistente a la valve trim the Water Motor Alarm vices in proper operating condition. fabricante del rociador. corrosión. must be DN20 inch size throughout The installing contractor or sprinkler and it must5.be steel,debe brass, Elemento La galvanized tubería de alarma estar manufacturer should be contacted orcolocada other de suitable resistant modo talcorrosion que se pueda drenar de with any questions. material. vuelta a los accesorios de la válvula de detec-

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ción del flujo de agua.line piping must be Item 5. The alarm positioned such that it can be drained

OCTUBRE 2005

DRAFT, 10/13/05

Elemento 6. El tapón de vaciado del colector

back to the water flow verticalmente detection valve de drenaje debe colocarse bajo trim. la entrada del motor hidráulico. Item 6. The Clean-Out Sump Plug is to Elemento 7. La tubería de desagüe del motor be located vertically below the Inlet to hidráulico debe tener como mínimo un diámethe Water tro DN25 a loMotor. largo de toda su longitud y debe estar dirigida a un desagüe abierto paraMotor aseguItem 7. Piping from the Water rar el drenaje adecuado y así poder obtener el Drain must be a minimum of DN25 inch máximo de presión de sonido. in size nivel throughout and directed to an open drain, in order NOTAto ensure proper drainage for obtaining maximum El desagüe del motor hidráulicothe de alarma puede sound pressure level. principal de la válvuestar conectado al desagüe

la de detección del flujo de agua si está instalada NOTEde tipo oscilante sin una válvula de retención The Alarm Drain may be muelleWater en una Motor sección horizontal de la tubería de connected to the main drain of a water desagüe del motor hidráulico de alarma (antes flow detection valveprincipal). if a non-spring de su conexión al desagüe

loaded swing type check valve is inElementoin8.aPara minimizar cualquier stalled horizontal portion mancha of the que se pueda por el vaciado agua, water motorproducir alarm drain piping del (before se recomienda tubería desagüe del its connectionque to lathe maindedrain).

motor hidráulico sea de acero galvanizado,

Item In material order toadecuado minimize any wall latón u8.otro resistente a la staining corrosión. that can be created by drain water, it is recommended that the drain Elemento 9. Elthe aguaWater drenada se debe de piping from Motor bedirigir galvamanera steel, tal que se eviten or daños a la propiedad nized brass, other suitable o riesgos para las personas durante el funciocorrosion resistant material. namiento de la alarma, así como después del

Item mismo.9. Drain water must be directed such that there will be no accidental Elemento to 10.property La tubería desagüe la damage orde danger to de peralarmawhen (en la válvula de detección del flujo or de sons the alarm is operating agua) se debe mantener a una temperatura de thereafter. 4°C (40°F) como mínimo.

Item 10. The alarm line drain (at the waterflow detection valve) must be maintained at a minimum temperature of 4°C.

TFP922_ES

TFP922

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Model AMD-1http://www.tyco-fireproducts.com Automatic Air Maintenance Device Pressure Reducing Type With Field Adjustable Regulator Dispositivo automáticoPressure de mantenimiento de la presión

del aire del tipo reductor de presión, modelo AMD‑1 General Technical con regulador de presión ajustable en obra Description Data Descripción Datos técnicos The Model AMD-1 Automatic Air MainApprovals tenance Device is an automatic, fieldUL and ULC Listed. FM Approved. general Homologaciones adjustable device of the pressure reNYC under MEA 206-02-E. ducing type. It is used to control the El dispositivo de mantenimien‑ pressure in a automático dry pipe sprinkler systo de la presión del aireormodelo AMD‑1 tem, preaction system, dry pilot line es system of a dryajustable pilot actuated deluge un dispositivo en obra del tipo re‑ or ductor preaction valve. The AMD-1 utilde presión. Se utiliza paraiscontrolar ized in applications where is a de la presión de un sistema de there rociadores compressed nitrogen) source tubería seca,air un(or sistema de acción previa which controlled at a higher preso unissistema de tubería seca correspon‑ sure than the desired system pressure. dientes a una válvula de diluvio activada Pressure sources include plant air por control neumático o de automatic acción previa. supplies having their own El modelo AMD‑1 se utiliza en aplicaciones compressor controls, or nitrogen supen las que existe una fuente de aire com‑ plies having single-stage cylinder primidopressure (o nitrógeno) controlada a una mounted regulators. presión la presión Air deseada The Modelsuperior AMD-1 aAutomatic Main-del sistema. Las fuentes de presión compren‑ tenance Device is a redesignation for los conductos alimentación de aire theden Central Model de D-2, Gem Model de una planta sus propios F324, and Star con Model S460. controles au‑ tomáticos de compresión, o conductos de alimentaciónWARNING de nitrógeno con reguladores The Automatic Air MaindeModel presiónAMD-1 montados en un cilindro de una tenance etapa. Device described herein must be installed and maintained in compliEl dispositivo mantenimien‑ ance with this automático document,deas well as to de del aire modelo AMD‑1 with thela presión applicable standards of thees la National Fire Protection Association, nueva designación del modelo Central D-2, in modelo addition to F324, the ystandards any Gem modelo StarofS460. other authorities having jurisdiction. Failure to do soATENCIÓN may impair the perEl dispositivo automático formance of this device.de mantenimien‑ to owner de la presión del aire modelo AMD‑1 aquí The is responsible for maintaindescrito debe ser instalado y recibir manteni‑ ing their fire protection system and demiento conformidad con este documen‑ vices in en proper operating condition. to, installing así como con las normasoraplicables de la The contractor sprinkler National Fire Protection y las de manufacturer should Association be contacted cualquier otra autoridad jurisdiccional. El in‑ with any questions. cumplimiento de este requisito puede per‑ judicar el funcionamiento del dispositivo.

Listado por UL y ULC. Homologado por FM. Maximum Inlet Air (or Nitrogen) NYC según MEA 206-02-E. Supply Pressure 200 psi (13,8 bar) Presión máxima en la entrada de la aliField Adjustable Outlet Pressure mentación de aire (o de nitrógeno). Range (200 psi) 513,8 bar to 70 psi (0,4 to 4,8 bar)

Assembly Intervalo de presión de salidain ajustable Major components illustrated Figure obra 1en are factory assembled with galvaEntre steel 0,4 y 4,8 bar (deand 5 a 70 psi) nized nipples malleable iron pipe fittings. Conjunto Los principales componentes mostrados en la figura 1 están ensamblados en fábrica con manguitos de unión de acero galvanizado y accesorios de tuberías de hierro maleable.

Operation

Funcionamiento

The By-Pass Valve in the AMD-1 is opened to fast fill the system during the La válvula by-pass del modelo initial pressurization. Once AMD‑1 the re-se quired system has abre para llenar pressure rápidamente el been sistema reached, thepresurización By-Pass Valve is closed durante la inicial. Una vez and the AirlaSupply Valve is left alcanzada presiónControl necesaria del sistema, open to place the se AMD-1 automatic la válvula by-pass cierra in y se deja abier‑ operation. ta la válvula de control de la alimentación de aireapara poner dispositivo AMD‑1 Given small leakelin the system, theen funcionamieno automático. Pressure Regulator will automatically maintain system pressure at the preSi level. se produce una inch pequeña el sis‑ set The 3/32 (2,4 fuga mm) en orifice tema, el regulador de presión mantendrá in the Restrictor Check Valve limits the automáticamente presión del sistema en flow of air from thelaPressure Regulator el nivel orificiowhich de 2,4 mm into thepreestablecido. system to a Elvalue is (3/32”) de la válvula de retención del reduc‑ significantly less than that which will be by de theaire operation of adel 5.6re‑ torexhausted limita el flujo procedente K-factor gulador sprinkler. de presión del sistema a un valor El propietario es responsable de mantener su significativamente inferior al de la extrac‑ sistema de protección contra incendios y sus ción debida al funcionamiento de un rocia‑ dispositivos en estado operativo. En caso de dor de factor K 80. duda, ponerse en contacto con el instalador o fabricante del rociador.

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MARCH, 2005 Mayo 2007

Instalación

Installation El dispositivo automático de mantenimien‑ to deModel la presión del aire modelo Air AMD‑1 se The AMD-1 Automatic Maindebe instalar de acuerdo siguientes tenance Device must con be las installed in instrucciones:with the following instrucaccordance tions:

NOTA

Se debe prestar laNOTE atención adecuada a la Suitable consideration must bedegiven eliminación del exceso de humedad la ali‑ to the removal of excessive mentación de aire comprimido. moisture from the compressed air supply. Paso 1. Las conexiones entre la alimen‑ Step 1. Connections between the inlet tación de entrada aire y el air supply and thedeAMD-1, asdispositi‑ well as vo AMD‑1,the asíAMD-1 como entre el system dispositivo between and the to AMD‑1 y el sistemaare a presurizar, pre‑ be pressurized, to be a deben minimum sentar mínimo pipe un diámetro of 1/2 como inch (DN15) size. de tube‑ ría DN15 (0,5”). Step 2. A 1/2 inch (DN15), non-spring loaded, faced, una swing type Paso 2. Serubber deberá colocar válvula de check valve must be located retención de tipo oscilante DN15between (0,5”), sin the AMD-1 and the be el presmuelle y revestida desystem caucho to entre dis‑ surized. A check valve ofa presurizar. this type Se is positivo AMD‑1 y el sistema provided in the supply of Tyco proporciona una air válvula de trim retención de Fire Products dry pipe valves, preaceste tipo en los accesorios de alimentación tion valves, and dry pilot trim. de aire de las válvulas de tubería seca, vál‑ vulas de acción previa y accesorios de con‑ trol neumático de Tyco Fire Products.

TFP1221 TFP1221_ES

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Model BFV-N Butterfly Valve Grooved End 2-1/2 Inch - 10 Inch (DN65 - DN250) General Description

Technical Data

The Model BFV-N Grooved End Butterfly Valves (Ref. Figure 1) are indicating type valves designed for use in fire protection systems where a visual indication is required as to whether the valve is open or closed. They are used, for example, as system, sectional, and pump water control valves. They have cut groove inlet and outlet connections that are suitable for use with grooved end pipe couplings that are listed and approved for fire protection systems.

Model BFV-N Sizes: ANSI Inches / DN 2-1/2 (DN65), 3 (DN80), 4 (DN100), 5 (DN125), 6 (DN150), 8 (DN200), 10 (DN250) Approvals The 2-1/2 through 10 inch (DN65 DN250) Model BFV-N Grooved End Butterfly Valves are UL and C-UL Listed and FM Approved.

For applications requiring supervision of the open position of the valve, the Gear Operators for the Model BFV-N Butterfly Valves are provided with two sets of factory installed internal switches each having SPDT contacts. The supervisory switches transfer their electrical contacts when there is movement from the valve’s normal open position during the first two revolutions of the handwheel. WARNINGS The Model BFV-N Grooved End Butterfly Valves described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any other authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the performance of these devices. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions.

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In addition, the Model BFV-N Grooved End Butterfly Valves are listed by the California State Fire Marshall under Listing No. 7770-1670:100. All laboratory listings and approvals are for indoor and outdoor use. Maximum Working Pressure • 2-1/2 - 8 Inch (DN65 - DN200): 300 psi (20,7) bar • 10 Inch (DN250): 175 psi (12,0 bar) Materials of Construction: Body Ductile iron conforming to ASTM A-395 Body Coating Polyamide Disc Ductile iron conforming to ASTM A-395 Disc Seal Grade EPDM “E” encapsulated rubber conforming to ASTM D-2000 Upper & Lower Stem Type 416 Stainless Steel conforming to ASTM 582 Lower Plug PVC Operator Gear operator with iron housing

MAY, 2008

Friction Loss The approximate friction loss, based on the Hazen Williams formula and expressed in equivalent length of pipe with C= 120, is as follows. The data is based on friction loss information collected at a typical flow rate of 15 feet per second. • 6.9 feet of 2-1/2 inch Sch. 40 pipe for the 2-1/2 inch valve. • 8.7 feet of 3 inch Sch. 40 pipe for the 3 inch valve. • 4.5 feet of 4 inch Sch. 40 pipe for the 4 inch valve. • 6.6 feet of 5 inch Sch. 40 pipe for the 5 inch valve. • 11.1 feet of 6 inch Sch. 40 pipe for the 6 inch valve. • 10.2 feet of 8 inch Sch. 30 pipe for the 8 inch valve. • 12.1 feet of 10 inch Sch. 30 pipe for the 10 inch valve.

TFP1510

Technical Services 8  00-381-9312 | +1-401-781-8220 www.tyco-fire.com

Model CV-1F Check Valves 2 to 12 Inch (DN50 to DN300) General Description The TYCO Model CV-1F Check Valve is a compact and rugged swing-type unit that allows water flow in one direction and prevents flow in the opposite direction. A resilient elastomer seal facing on the spring-loaded clapper ensures a leak-tight seal and non-sticking operation. The Model CV-1F Check Valves are designed to minimize water hammer caused by flow reversal. The Model CV-1F Check Valve is furnished with grooved ends and can be installed using Grinnell Grooved Couplings or GRINNELL Figure 71 Flange Adapters. The Model CV-1F Check Valves have been designed with a removable cover for ease of field maintenance. These valves can be installed horizontally (with cover in the upward position) or vertically with the flow in the upward direction. Refer to Figure 4. A Maintenance Check Valve Kit (TFP1555) is available to allow the maintenance procedure of backflushing through the fire department connection without removing the Model CV-1F Check Valve from the pipe line.

The Model CV-1F Check Valves described herein must be installed and maintained in compliance with this document and with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the performance of this device. Owners are responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or manufacturer should be contacted with any questions.

Technical Data Approvals UL, C-UL, and FM Sizes 2 to 12 Inch (DN50 to DN300) Maximum Working Pressure 300 psi (20,7 bar) Valve Assembly Finish Red, non-lead paint

The Model CV-1F Check Valves are a redesign for the Central Figure 590F and GRINNELL Figure 590F.

Installation The Model CV-1F Check Valves are to be installed in accordance with the following instructions: 1. The arrow cast on the Body must point in the direction of the flow. 2. Valves installed vertically must be positioned with the flow in the upward direction. 3. Valves installed horizontally must be positioned with the Cover facing up. Refer to Figure 4. 4. Grooved end pipe couplings used with the Model CV-1F Check Valve must be installed in accordance with manufacturer’s instructions.

NOTICE Never remove any piping component nor correct or modify any piping deficiencies without first de-pressurizing and draining the system. Failure to do so may result in serious personal injury, property damage, and/or impaired device performance.

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OCTOBER 2010

TFP1550

Technical Services: Tel: (800) 381-9312 / Fax: (800) 791-5500 www.tyco-fire.com

Grinnell Grooved Fire Protection Products Grooved Fittings General Description See Fire Protection Submittal Sheet for LPCB VdS Pressure Rating and Listing/Approval Information

The grooved fittings provide an economical and efficient method of changing direction, adding an outlet, reducing, or capping grooved piping systems. Grooved fittings are available in durable ductile iron or fabricated steel as indicated. Note: Figure 510S and 519S fittings are special short radius fittings with smaller center to end dimensions than standard grooved fittings. Depending on the size and coupling used, there may be interferences at the bolt pads that require repositioning of the coupling orientation. The use of flange adapters is not recommended with Figures 510S and 519S fittings. Contact Tyco Fire Products for details.

Material: Cast: Figures: 201, 210, 219, 250, 260, 501, 510, 519, 510DE, 501S, 510S and 519S Ductile iron conforming to ASTM A-536, Grade 65-45-12 Fabricated Steel: Figures 391, 392, 393, 312, 313, 321, 327, 341 and 350 - Carbon Steel, (Sizes 11/4" - 6" are Schedule 40); (Sizes 8" - 12" are Schedule 30), conforming to ASTM A-53 Grade B Protective Coatings: • Non-lead orange paint • Fire brigade red (optional) non-lead paint • Hot dipped galvanized conforming to ASTM A-153

Ordering Procedure

When placing an order, indicate the full product name. Please specify the quantity, figure number, wall thickness, and size. Grinnell Grooved Piping Products, valves, accessories and other products are available throughout the U.S., Canada, and internationally, through a network of distribution centers. You may write directly or call 215-362-0700 for the WARNING The Fittings described herein must be installed distributor nearest you. and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any other authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the The owner is responsible for the inspection, performance of this device. testing, and maintenance of their fire protection The owner is responsible for maintaining their system and devices in accordance with the fire protection system and devices in proper applicable standards of the National Fire Protection operating condition. The installing contractor or Association (e.g., NFPA 25), in addition to the sprinkler manufacturer should be contacted with standards of any authority having jurisdiction. any questions. The installing contractor or product manufacturer should be contacted relative to any questions. Any impairment must be immediately corrected. It is recommended that automatic sprinkler systems be inspected, tested, and maintained by a qualified Inspection Service. Approvals:

Care and Maintenance

Technical Data

Limited Warranty Products manufactured by Tyco Fire Products are warranted solely to the original Buyer for ten (10) years against defects in material and workmanship when paid for and properly installed and maintained under normal use and service. This warranty will expire ten (10) years from date of shipment by Tyco Fire Products. No warranty is given for products or components manufactured by companies not affiliated by ownership with Tyco Fire Products or for products and components which have been subject to misuse, improper installation, corrosion, or which have not been installed, maintained, modified or repaired in accordance with applicable Standards of the National Fire Protection Association (NFPA), and/or the standards of any other Authorities Having Jurisdiction. Materials found by Tyco Fire Products to be defective shall be either repaired or replaced, at Tyco Fire Products’ sole option. Tyco Fire Products neither assumes, nor authorizes any person to assume for it, any other obligation in connection with the sale of products or parts of products. Tyco Fire Products shall not be responsible for sprinkler system design errors or inaccurate or incomplete information supplied by Buyer or Buyer’s representatives. IN NO EVENT SHALL TYCO FIRE PRODUCTS BE LIABLE, IN CONTRACT, TORT, STRICT LIABILITY OR UNDER ANY OTHER LEGAL THEORY, FOR INCIDENTAL, INDIRECT, SPECIAL OR CONSEQUENTIALDAMAGES,INCLUDINGBUTNOT LIMITED TO LABOR CHARGES, REGARDLESS OF WHETHERTYCOFIREPRODUCTSWASINFORMED ABOUT THE POSSIBILITY OF SUCH DAMAGES, AND IN NO EVENT SHALL TYCO FIRE PRODUCTS’ LIABILITY EXCEED AN AMOUNT EQUAL TO THE SALES PRICE. THE FOREGOING WARRANTY IS MADE IN LIEU OF ANY AND ALL OTHER WARRANTIES EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

UL, FM, ULC, VdS, and LPCB; Note: See Fire Protection Submittal Sheet for exact Listing / Approval information.

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TFP1810

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Grinnell Grooved Fire Protection Products Figure 730 Mechanical Tees - Threaded / Grooved Protective Coatings: General Limited • Non-lead orange paint • Fire brigade red (optional) non-lead paint Description Warranty • Hot dipped galvanized conforming to ASTM

LPCB

VdS

See Fire Protection Submittal Sheet for Pressure Rating and Listing/Approval Information

The Figure 730 Mechanical Tees may be used for any tee connection where a threaded or grooved outlet is needed. They may be converted into a cross when necessary. WARNING The Figure 730 Mechanical Tee described herein must be installed and maintained in compliance with this document, as well as with the applicable standards of the National Fire Protection Association, in addition to the standards of any other authorities having jurisdiction. Failure to do so may impair the performance of this device. The owner is responsible for maintaining their fire protection system and devices in proper operating condition. The installing contractor or sprinkler manufacturer should be contacted with any questions.

A-153 Bolt/Nuts: Track Head Bolts - conforming to ASTM A-183, Zinc Plated, (Min. Tensile = 110,000 psi/758,422 kPa) Metric - conforming to ASTM F568M Gasket: (specify when ordering) • Grade “E” EPDM, green color code (See Data Sheet TFP1895 for aid in selecting proper gasket)

Ordering Procedure When placing an order, indicate the full product name. Please specify the quantity, figure number, type of gasket, Grade “E” EPDM, and size. Grinnell Grooved Piping Products, valves, accessories and other products are available throughout the U.S., Canada, and internationally, through a network of distribution centers. You may write directly or call 215-362-0700 for the distributor nearest you.

Care and Maintenance

The owner is responsible for the inspection, testing, and maintenance of their fire protection system and devices in accordance with the applicable standards of the National Fire Protection Association (e.g., NFPA 25), in addition to the standards of any authority having jurisdiction. The installing contractor or product manufacturer should be contacted relative to any questions. Any impairment must be immediately corrected. Figure: 730 It is recommended that automatic sprinkler Outlet: Threaded or Grooved Approvals: UL, FM, ULC, VdS, and LPCB; systems be inspected, tested, and maintained by See Fire Protection Submittal Sheet for exact a qualified Inspection Service. Listing / Approval information. Housing: Ductile iron conforming to ASTM A-536, Grade 65-45-12

Technical Data

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September 2004

Products manufactured by Tyco Fire Products are warranted solely to the original Buyer for ten (10) years against defects in material and workmanship when paid for and properly installed and maintained under normal use and service. This warranty will expire ten (10) years from date of shipment by Tyco Fire Products. No warranty is given for products or components manufactured by companies not affiliated by ownership with Tyco Fire Products or for products and components which have been subject to misuse, improper installation, corrosion, or which have not been installed, maintained, modified or repaired in accordance with applicable Standards of the National Fire Protection Association (NFPA), and/or the standards of any other Authorities Having Jurisdiction. Materials found by Tyco Fire Products to be defective shall be either repaired or replaced, at Tyco Fire Products’ sole option. Tyco Fire Products neither assumes, nor authorizes any person to assume for it, any other obligation in connection with the sale of products or parts of products. Tyco Fire Products shall not be responsible for sprinkler system design errors or inaccurate or incomplete information supplied by Buyer or Buyer’s representatives. IN NO EVENT SHALL TYCO FIRE PRODUCTS BE LIABLE, IN CONTRACT, TORT, STRICT LIABILITY OR UNDER ANY OTHER LEGAL THEORY, FOR INCIDENTAL, INDIRECT, SPECIAL OR CONSEQUENTIALDAMAGES,INCLUDINGBUTNOT LIMITED TO LABOR CHARGES, REGARDLESS OF WHETHERTYCOFIREPRODUCTSWASINFORMED ABOUT THE POSSIBILITY OF SUCH DAMAGES, AND IN NO EVENT SHALL TYCO FIRE PRODUCTS’ LIABILITY EXCEED AN AMOUNT EQUAL TO THE SALES PRICE. THE FOREGOING WARRANTY IS MADE IN LIEU OF ANY AND ALL OTHER WARRANTIES EXPRESS OR IMPLIED, INCLUDING WARRANTIES OF MERCHANTABILITY AND FITNESS FOR A PARTICULAR PURPOSE.

TFP1860

68

12.3. Planos Cuadro 12.3.1

Relación de Planos

Código

Descripción

ACI-01

Detalles de Instalación

ACI-02

Planta General de Gabinetes Sector A

ACI-03

Planta General de Gabinetes Sector B

ACI-04

Planta General Sector A

ACI-05

Planta General Sector B

ACI-06

Planta Segundo Piso Oficinas

ACI-07

Planta General Consumo 1

ACI-08

Planta General Consumo 2

ACI-09

Planta General Consumo 3

ACI-10

Planta General Farma

ACI-11

Planta General Despacho 1

ACI-12

Planta General Despacho 2

ACI-13

Planta General Despacho 3

Fuente: Elaboración Propia