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“Año de la consolidación del Mar de Grau”

UNIVERSIDAD NACIONAL DE PIURA PROEDUNP TALARA FACULTAD DE INENIERIA DE MINAS ESCUELA PROFESIONAL DE ING. QUIMICA

LA MOLIENDA Integrantes: Agurto Benítez Jhony. Bernabé Benites Liseth Milagros Chinchay Julca Pilar Aracely. Jibaja Vidal Zaira Iris. Moscol Abad Gerson David.

Docente: Ing. Elmer Arenas Ríos

Asignatura: Metalurgia extractiva.

Ciclo: VII ciclo.

Diciembre 28 del 2016 TALARA – PERU

I.

DEFINICION

La liberación de un mineral se inicia con el chancado y termina con la molienda; esta es muy importante porque de él depende el tonelaje y la liberación del mineral valioso que después debe concentrarse. En esta etapa debe liberarse completamente las partes valiosas del mineral de la ganga, antes de proceder a la concentración La operación de molienda normalmente se efectúa en etapa primaria en los molinos de barras y secundaria en los de bolas. Generalmente la descarga de los molinos de barras es de 1700 micrones (malla 10), alcanzándose diferentes tamaños dentro de los limites económicos en los molinos de bolas. Esta operación se logra con alta eficiencia cuando los molinos son operados en condiciones normales en cuanto a uniformidad del tamaño de alimentación, dilución, velocidad crítica de operación, nivel de bolas y de potencia de motor aceptables. Cuanto más fino se muele el mineral, mayor es el costo de molienda y hasta cierto grado, una molienda más fina conlleva a una mejora en la recuperación de valores. De acuerdo a esto la molienda óptima es aquella malla de molienda en el cuál los beneficios son máximos, cuando se considera tanto el costo de energía, así como los retornos netos de dólares de los productos. EFICIENCIA DEL PROCESO La eficiencia de la molienda depende en gran medida de una serie de parámetros como:        

Distribución de tamaños del mineral en la alimentación. Velocidad y tamaño del molino. Tamaño del cuerpo moledor. Diseño de los revestimientos del molino. Cambios en las características del mineral. Distribución de tamaños del producto del molino. Volumen de carga moledora y su distribución de tamaño. Eficiencia de la clasificación.

Las interrelaciones entre estos factores son complejas y para poder estudiar su influencia es imprescindible fijar algunas variables. La sección molienda está considerada como una de las secciones de mayor importancia y responsabilidad en la planta, ya que de ella depende el tonelaje y la liberación para los fines de la flotación. INFLUENCIA QUE TIENE EL CHANCADO SOBRE LA MOLIENDA Tanto la molienda como la trituración deben estar íntimamente ligadas. Si la sección de chancado hace un buen trabajo en la reducción de tamaño del mineral, el molino hará más fácilmente su trabajo INFLUENCIA QUE TIENE LA MOLIENDA SOBRE LA FLOTACIÓN Si el mineral es muy grueso o muy fino, la flotación es deficiente. Se incrementa la pérdida del mineral valioso en el relave (baja recuperación).

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II.

Cuando el mineral es muy grueso falta liberación y los sulfuros valiosos no flotan perdiéndose en el relave final. Si la molienda es demasiado fina, se producen excesiva cantidad de lamas, y el mineral valioso también se pierde en el relave final.

TIPOS

La molienda se puede hacer a materiales secos o a suspensiones de sólidos en líquido (agua), el cual sería el caso de la molienda Húmeda. Es habitual que la molienda sea seca en la fabricación del cemento y que sea húmeda en la preparación de minerales para concentración. En la molienda húmeda el material a moler es mojado en el líquido elevando su humedad, favoreciéndose así el manejo y transporte de pulpas, que podrá ser llevado a cabo por ejemplo con bombas en cañerías. En la molienda húmeda moderna, luego del proceso de desintegración, la clasificación de partículas se llevará a cabo en hidrociclones y si se desea concentrar el mineral se podrá hacer una flotación por espumas. El líquido, además, tiene un efecto refrigerante con los calores generados en el interior. Comparación entre la molienda seca y húmeda Molienda húmeda.   

Requiere menos potencia por tonelada tratada. No requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos. Consume más revestimiento (por corrosión).

Molienda seca.   

III.

Requiere más potencia por tonelada tratada. Si requiere equipos adicionales para el tratamiento de polvos. Consume menos revestimiento.

LOS MOLINOS

Los molinos son cilindros rotatorios horizontales forrados interiormente con materiales resistentes, cargados en un 30-45% de su volumen con barras o bolas de acero. Dentro de esta masa rotatoria de ejes y bolas, se alimenta continuamente el mineral fresco proveniente de la etapa de chancado, la carga de retorno o carga circulante del hidrociclón (u/f) y agua suficiente para formar la masa de mineral de una plasticidad adecuada, de manera que la mezcla fluya bajo una ligera cabeza hidráulica, hacia el extremo de descarga del molino. PARTES PRINCIPALES DE UN MOLINO

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El Casco o cuerpo: Es de forma cilíndrica y desempeña su trabajo en forma horizontal, dicha posición permite la carga y descarga en forma continua, en su interior se encuentran las chaquetas o blindajes. Las tapas: El casco tiene en sus extremos dos tapas del mismo material, una a la entrada y otra a la salida, soportan los cascos y están unidos al trunnion. Los muñones (Trunnion): Del centro de las tapas salen unos tubos (conducto) grandes llamados muñones. Por donde entra la carga se llama muñón de entrada y por donde sale la carga se llama muñón de salida. Las chaquetas o forros: El interior del casco y las tapas del molino están protegidos por un revestimiento de planchas con ondulaciones y parrillas, en algunos molinos, de acero duro. Estos le sirven para resguardar al casco de los golpes de los ejes o bolas. Las chumaceras: Se comporta como soporte del molino y a la vez es la base sobre la que gira el molino. Trommel: Desempeña un trabajo de retención de las bolas especialmente de aquellos que por el trabajo han sufrido un desgaste excesivo, con la finalidad de que no entren a las bombas. El alimentador: Sirve para dar acceso a la carga o pulpa al molino. Se encuentra en el muñón de entrada y tiene la forma de espiral. La carga moledora: Constituyen parte importante en la molienda del mineral. Están formados por las bolas o ejes. El sistema de transmisión: Es el que da movimiento al molino.

FUNCIONAMIENTO: El motor al recibir la energía eléctrica, inicia el movimiento del piñón, luego éste a la catalina y el molino comienza a girar sobre sus muñones de apoyo y las chumaceras a una velocidad determinada para cada tamaño de molino (Velocidad de operación) Cuando el molino trabaja, los ejes o las bolas son elevadas por las ondulaciones (lifter) que presentan las chaquetas y suben hasta cierta altura, de donde caen golpeándose entre ellos y contra los forros. Vuelven a subir y a caer, así sucesivamente. En cada vuelta del molino hay una serie de golpes y fricciones, éstos son los que muelen el mineral. MEDIOS DE MOLIENDA El molino cilíndrico emplea la masa de barras o bolas, cayendo en forma de cascada, para suministrar la enorme área superficial que se requiere para producir capacidad de molienda. Estos cuerpos en movimiento y libres, los cuales son relativamente grandes y pesados comparados con las partículas minerales son recogidos y elevados hasta un ángulo tal, que la gravedad vence la fuerza centrífuga y de fricción. La carga luego efectúa cataratas y cascadas hacia abajo y hacia el exterior rompiendo de esta manera las partículas minerales, mediante impactos repetidos y continuados, así como por frotamiento. Los medios de molienda que están en contacto con el cilindro y aquellos que se hallan varias capas dentro, se mueven a una velocidad

proporcional y en la misma dirección que el molino Las salientes de los forros, llamados “lifters” o levantadores sirven para levantar la carga de medios de molienda dándole su movimiento relativo al casco. El resbalamiento de los medios sobre el casco, le roba potencia al molino y produce desgaste de forros y bolas, lo cual es un total desperdicio. TIPOS DE MOLINOS CILÍNDRICOS Teniendo en cuenta su carga moledora, se tiene los molinos de ejes, Molinos de bolas, molinos semi-autógenos SAG, y autógenos. 

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IV.

MOLINOS DE BARRAS (EJES) “Rod Mill”. Se le llama así porque en su interior tienen ejes o barras. Se utiliza generalmente para molienda primaria, y para moler productos del circuito de trituración. Aceptan alimentos tan gruesos como de 1½” y producen descargas constituidas por arenas que pasan generalmente la malla 6 o 10. La molienda es producida por barras que originan frotamiento e impacto sobre el mineral, el cual, por su mayor tamaño en la alimentación respecto a la carga, origina que las barras ejerzan una acción de tijeras, produciendo molienda por impacto en las zonas cercanas a la entrada y por fricción en las cercanías de la descarga. Esta acción, corroborada por la experiencia práctica, origina que la molienda en molino de barras sea homogénea y produzca una baja proporción de material fino. Para rangos gruesos de tamaño de partículas, el molino de barras desarrolla mayor eficacia que el de bolas, debido a que se produce mejor contacto entre el mineral y el metal por unidad de área de medio de molienda, lo que a su vez origina un menor consumo de acero; y también requieren menor energía que los molinos de bolas por operar a velocidades periféricas menores (Velocidad de operación del molino 13’x 20’8”es de 13 rpm). MOLINOS DE BOLAS “Ball Mill”. Se llama así porque en su interior tienen bolas. Generalmente trabajan en circuito cerrado con hidrociclón aunque pueden igualmente operar en circuito abierto. El tamaño del alimento que pueden recibir es variable y depende de la dureza del mineral. Los productos igualmente dependerán de las condiciones de operación y pueden ser tan gruesos como la malla 35 o tan finos que se encuentren en un 100% por debajo de la malla 150 con radios de reducción de 5 o mayores (velocidad de operación del molino 12’x 13’ es de 16 rpm). La acción moledora de este tipo de molinos, es ejercida por contacto entre las bolas y el mineral mediante acción de golpe y frotamiento efectuado por las cascadas y cataratas producidas por las bolas de diferentes diámetros elevados por las ondulaciones de las chaquetas o forros interiores del molino.

MOLINOS SEMIAUTÓGENOS Y AUTÓGENOS

A principios de los años 80 se desarrolla la molienda semiautógena (SAG) y la autógena (AG), buscando principalmente reducir los costos operativos al

reducirse o eliminarse el consumo de los elementos de molienda, e igualmente la potencia absorbida por los molinos. La trituración queda reducida a una sola etapa, en general con un triturador primario de cono con admisión de hasta 1500 milímetros, entregando un material menor a los 200 milímetros. La molienda AG utiliza como medio de molienda los gruesos de la misma mena del material. Cuando se agrega una cierta cantidad de bolas como elementos moledores adicionales, el proceso se conoce como molienda SAG. La molienda AG opera con dos molinos autógenos en circuito, uno primario de terrones (Grandes trozos disgregables e irregulares del mineral a moler) y uno secundario de guijarros (Pequeños trozos compactos y regulares del mineral a moler), condicionado por la molturabilidad del mineral. La molienda SAG trabaja también con dos molinos, pero a diferencia de la molienda AG, el primario presenta cierta carga de bolas y el secundario es totalmente de bolas (puede tratarse cualquier mineral). El mecanismo de reducción de tamaño es principalmente por abrasión e impacto, ocurriendo principalmente alrededor de los límites del grano/cristal. Los molinos AG producen partículas de mayor calidad, dado que no están contaminadas con el acero de las bolas. Estas flotan mejor (más rápido y de mejor selección). Estos molinos son más sensitivos a la dureza y tamaño que los otros molinos, siendo por esto el consumo de energía más variable. Los molinos AG trabajan mejor con materiales gruesos, que favorecen la rotura del material. En cambio, los molinos SAG trabajan mejor con materiales finos, dado que la rotura la producen principalmente las bolas. Los molinos SAG y AG no son buenos para la reducción a tamaños finos y ultrafinos. Ambos tipos de molienda producen una fracción critica, que debe ser triturada en un molino de cono para evitar la sobrecarga del molino primario que de otro modo provocaría la recirculación de este tamaño crítico.

V.

LAS BOMBAS

Las bombas tienen como objeto transportar la pulpa de un lugar más alto en forma rápida, segura y limpia Con el fin que la planta las operaciones de trabajo por falta de una bomba, se deben bombas por pares. Cada bomba debe tener su repuesto, que siempre en buenas condiciones de funcionamiento stand by. FUNCIONAMIENTO DE LAS BOMBAS Funcionan de la siguiente forma:

bajo a otro no paralice instalar las debe estar

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El motor eléctrico por medio de las poleas y fajas en “V” transmiten el movimiento al eje de la bomba. El eje de la bomba como está unido al impulsor, hace que éste toma un movimiento de rotación. Al entrar la carga, el impulsor empuja la carga contra las paredes de la caja de la bomba (Hace dar vuelta a la carga), haciendo que salga por la tubería de salida.

BIBLIOGRAFIA http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/manual-molienda-clasificacionminerales/manual-molienda-clasificacion-minerales.shtml https://www.ecured.cu/Molienda http://materias.fi.uba.ar/7202/MaterialAlumnos/06_Apunte%20Molienda.pdf https://www.codelcoeduca.cl/procesos_productivos/escolares_chancado_y_mol ienda.asp#2