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• Orlando Velecela

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MAQUINAS DE MEDICIÓN POR COORDENADAS. CUESTIONARIO DE PREGUNTAS

1. DEFINICIÓN DE UNA MÁQUINA DE MEDICIÓN POR COORDENADA Es una máquina que emplea tres componentes móviles que se trasladan a lo largo de guías con recorridos ortogonales, para medir una pieza por determinación de las coordenadas X, Y y Z de los puntos de la misma con un palpador de contacto o sin él y sistema de medición del desplazamiento (escala), que se encuentran en cada uno de los ejes.

2. CUALES SON LAS APLICACIONES DE LAS MÁQUINAS DE MEDIR POR COORDINADAS Las máquinas de medir por coordenadas (MMC) se utilizan para las siguientes aplicaciones: 

Control de la correspondencia entre un objeto físico con sus especificaciones teóricas (expresadas en un dibujo o en un modelo matemático) en términos de dimensiones, forma, posición y actitud.



Definición de características geométricas dimensionales (dimensiones, forma, posición y actitud) de un objeto, por ejemplo un molde cuya características teóricas son desconocidas.

3. CUALES SON LAS TECNOLOGÍAS EMPLEADAS Las máquinas de medir por coordenadas utilizan: 

Mecánica de precisión. Una unidad de operación por control numérico, o manual, que sea capaz de posicionar el elemento sensor en cualquier punto de su volumen de trabajo útil.



Control numérico y computación. Controles numéricos multiaxiales (de 3 a 10 ejes), junto a una arquitectura distribuida para el control de la dinámica de las máquinas y de la necesaria elaboración de los puntos de medida.



Programas aplicativos. Programas orientados a soluciones de aplicaciones específicas, tales como engranajes, palas de turbina, etc.



Sensorialidad. Dispositivos que escanean las coordenadas de los puntos que yacen en la superficie de la pieza a medir, con o sin contacto con la misma.

4. QUE ES LA INCERTIDUMBRE DE MEDICIÓN DE UN MMC La incertidumbre de medición (IM) es el error máximo que puede cometer una MMC durante la medición de una longitud conocida y de la manera establecida por un estándar internacional.

5. CUALES SON LAS TAREAS DEL SISTEMA DE CONTROL La tarea principal del control de una máquina herramienta es el gobierno de la dinámica, posiblemente muy sofisticada, de la propia máquina y de algunas auxiliares. El sistema de control de una MMC realiza las siguientes funciones fundamentales: 

Control de la actividad dinámica de una MMC: gestión de la estructura mecánica en sincronismo metrológico y operacional con 3 a 10 ejes.



Control del programa de medición gestión del conjunto de instrucciones necesario para ejecución automática del programa de medida.



Proceso de datos de los puntos medidos: elaboración, a partir de los puntos tomados en la superficie de la pieza, del elemento geométrico.



Gestión de la comunicación hombre/máquina: gestión de la interacción entre usuario y la MMC.

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Gestión de la comunicación con el mundo exterior: gestión de la comunicación entre la MMC y las redes locales.



Subordinación al ciclo de medida: sincronización de la actividad real de una MMC con eventos externos y asíncronos.

6. QUE ES UN PALPADOR Y DESCRIBA LOS DOS GRUPOS DE SENSORIALIDAD Un palpador es un vástago que mediante el contacto con una pieza se utiliza como detector, un instrumento de medición. Consta de una punta esférica o un rodillo que sobresale ligeramente de un vástago hueco y es empujado contra la boquilla del vástago por un muelle elástico o por aire comprimido. Los sistemas con sensores de contacto pueden dividirse en los dos grupos que se describen a continuación: Sensorización continua de contacto o SCAN; se utiliza un sistema de medida de la deformación producida cuando se da el contacto físico, que se traduce en la adición a la medida obtenida de un término algebraico que cuantifica dicho concepto. Además, es posible realizar el seguimiento de manera continua del contorno de la pieza objeto de medida. Esta secuencia de medida se produce según la frecuencia de muestreo que posee el sistema de adquisición de datos de la máquina. Son, por lo tanto, sensores relativamente caros y complejos pero, por el contrario, con un alto grado de precisión. Sensorización individual de cada punto o SWITCH; en este caso, los sensores son de acción individual y de punto de contacto (son los más comúnmente utilizados). Están básicamente constituidos por un sistema de interruptores que al producirse el contacto del palpador con la pieza hace que se abra un determinado interruptor accionándose al mismo tiempo el sistema de lectura de medidas. Frente a las anteriormente consideradas, suelen ser unidades de palpación más sencillas y baratas.