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• Arturo Pineda

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PROYECTO NIC/023 Mejoramiento de los niveles de competencia profesional y Técnica en el ámbito Nacional

INSTITUTO NACIONAL TECNOLÓGICO DIRECCIÓN GENERAL DE FORMACIÓN PROFESIONAL DIRECCIÓN TÉCNICA DOCENTE DEPARTAMENTO DE CURRÍCULUM

MANUAL PARA EL PARTICIPANTE METALURGIA DE LA SOLDADURA

CUALIFICACION EN: CORTE Y SOLDADURA ÁREA PROFESIONAL: SOLDADURA

Mayo, 2013

PROYECTO NIC/023 Mejoramiento de los niveles de competencia profesional y Técnica en el ámbito Nacional

INSTITUTO NACIONAL TECNOLÓGICO Cra. Loyda Barreda Rodriguez Directora Ejecutiva Cro. Walter Saenz Rojas Sub Director Ejecutivo Cra. Daysi Rivas Mercado Directora General de Formación Profesional COORDINACIÓN TÉCNICA Cra. Nelly Pedroza Carballo Responsable Departamento de Currículum

Organismo financiante. “Proyecto NIC/023”

Mayo, 2013

PRESENTACIÓN

El Instituto Nacional Tecnológico (INATEC), como organismo rector de la Formación Profesional en Nicaragua ha establecido un conjunto de políticas y estrategias en el marco de la implementación del Plan Nacional de Desarrollo Humano, para contribuir con el desarrollo económico que nos permita avanzar en la eliminación de la pobreza en Nicaragua. El Gobierno de Reconciliación y Unidad Nacional a través de INATEC ha formado y entregado miles de nuevos técnicos a la economía nacional, brindándoles mayores oportunidades de empleo y mejores condiciones de vida a las familias nicaragüenses, mediante una oferta de Formación Profesional más amplia que dignifique los oficios, formando con calidad a jóvenes, mujeres y adultos,contribuyendo así, a la generación de riqueza para el bienestar social con justicia y equidad. Nos proponemos profundizar la ruta de restitución de derechos para continuar cambiando hacia un modelo que brinde más acceso, calidad y pertinencia al proceso de ideales socialistas y prácticas cada vez más solidarias. Este esfuerzo debe convocarnos a todos, empresarios, productores del campo y la ciudad, a los subsistemas educativos, a la cooperación nacional e internacional disponiendo recursos y energías de manera integral y solidaria, para el presente y el futuro; a trabajar en unidad para la formación de profesionales técnicos con competencias en las especialidades; agropecuaria, agroindustrial, industrial, construcción, turismo e idiomas; dotar de recursos humanos competentes a la micro, pequeña y mediana empresa y acompañar a las mujeres en iniciativas productivas en todos los campos. La elaboración y edición del manual metalurgia de la soldadura, ha sido posibles gracias a la asesoría, apoyo económico y tecnológico del Proyecto NIC/023, y la revisión técnica metodológica de especialistas del Departamento de Currículum del INATEC. El manual para el participante sirve de instrumento metodológico en el desarrollo de las capacidades que deben adquirirse en el proceso formativo de la Cualificación Corte y Soldadura, para el mejoramiento de los niveles de competencia profesional y técnica en el ámbito nacional.

ÍNDICE Pág.

MÓDULO TRANSVERSAL: METALURGIA DE LA SOLDADURA ........................... 1 CAPACIDADES A ADQUIRIR ............................................................................................ 1 RECOMENDACIONES GENERALES ................................................................................ 2 INTRODUCCIÓN .................................................................................................................. 3 Unidad I. Metalurgia física (sistemas cristalinos, enlace, redes, aleaciones, fases) ............... 4 Objetivos de aprendizaje ........................................................................................................ 4 1. Concepto de metalurgia física ............................................................................................ 4  Enlaces atómicos ............................................................................................................. 4 - Enlace iónico ........................................................................................................................ 4 - Enlace covalente ................................................................................................................... 5 - Enlace metálico .................................................................................................................... 5 - Fuerzas de Van der Waals .................................................................................................... 5 2. Sistemas cristalinos ............................................................................................................ 5 4. Aleaciones .......................................................................................................................... 7 - Solución solida sustitucional ........................................................................................... 7 - Solución sólida intersticial .............................................................................................. 7  Dendritas y granos ........................................................................................................... 8  Borde de grano ................................................................................................................ 8  Micro estructura .............................................................................................................. 8 5. Fase ................................................................................................................................... 10  Transformación de fase ................................................................................................. 10 Diagrama de equilibrio ......................................................................................................... 11 EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN.............................................................................. 15 Unidad II. Metalurgia de los aceros (Tipos de Aceros, Clasificación, Propiedades, Transformaciones, Diagramas, Tratamiento Térmica). ........................................................ 17 Objetivos de aprendizaje ...................................................................................................... 17 1.Metalurgia básica de los aceros ......................................................................................... 17 -Aceros al carbono ................................................................................................................ 17 -Aceros de baja aleación ....................................................................................................... 17 -Aceros de alta aleación ........................................................................................................ 18 2. Clasificación de los aceros según su composición química ............................................. 18 3. Propiedades básicas .......................................................................................................... 18 4.Elementos de aleación ....................................................................................................... 19 5.Transformación de la fase hierro y acero .......................................................................... 20 5.Diagrama de transformaciones isotérmicas ....................................................................... 23 6.Diagramas de transformación de enfriamiento continuo (CCT) ....................................... 24 7.Tratamientos térmicos ....................................................................................................... 25 EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN.............................................................................. 27 Unidad III. Metalurgia de la soldadura (características metalúrgicas, tensiones y deformaciones, alivio de tensiones) ..................................................................................... 28 Objetivos de aprendizaje ...................................................................................................... 28 1. Metalurgia de la soldadura ............................................................................................... 28

2. Metal de soldadura............................................................................................................ 29 3.Solidificación de la soldadura............................................................................................ 29 4.Zona afectada por el calor ................................................................................................. 30 5.Calor aportado ................................................................................................................... 31 6.Velocidad de enfriamiento ................................................................................................ 31 7.Metal base .......................................................................................................................... 33 8.Carbono equivalente .......................................................................................................... 34 9.Tensiones y deformaciones ............................................................................................... 34 10.Tratamientos de alivio de tensiones ................................................................................ 37  Por tratamiento térmico post soldadura......................................................................... 37  Por aplicación de deformación plástica ......................................................................... 38  Precalentamiento y alivio de tensiones ......................................................................... 38 11. Temperatura entre pasadas ............................................................................................. 39  Temperatura de precalentamiento ................................................................................. 40  Métodos de precalentamiento........................................................................................ 41 EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN.............................................................................. 42 BIBLIOGRAFIA .................................................................................................................. 44

MÓDULO TRANSVERSAL:

METALURGIA DE LA SOLDADURA

CAPACIDADES A ADQUIRIR C1. Analizar la estructura cristalina básica de los aceros geométrico y sus enlaces atómicos.

en función del arreglo

C2. Analizar la metalurgia básica de los aceros a partir del diagrama de fases hierro– carbono. C3. Determinar las características metalúrgicas de la soldadura de acuerdo al metal de aportación, proceso y procedimiento de soldadura utilizado en la unión.

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RECOMENDACIONES GENERALES

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Para iniciar el estudio del manual, debe estar claro que siempre su dedicación y esfuerzo le permitirá adquirir las capacidades a la cual corresponden al Módulo Formativo Metalurgia de la Soldadura.

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Al comenzar el estudio de las unidades didácticas debes leer detenidamente los objetivos planteados, estos le facilitaran una mejor comprensión de los logros propuestos.

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Analice la información descrita en el manual y consulte siempre a su instructor, cuando necesite aclaraciones.

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Amplíe sus conocimientos con la bibliografía indicada u otros textos que estén a su alcance.

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Resuelva responsablemente los ejercicios de auto evaluación y verifique su respuesta con sus compañeros e instructor.

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Prepare el puesto de trabajo según la operación a realizar, cumpliendo con las normas de higiene y seguridad laboral.



Durante las prácticas de taller sea amigable con el Medio Ambiente, no tire residuos fuera de lugares establecidos.



Recuerde siempre que el cuido y conservación de los equipos y herramientas, garantizan el correcto desarrollo de las clases prácticas y que en el futuro los nuevos participantes harán uso de ellas.

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INTRODUCCIÓN El Manual para el participante “Metalurgia de la Soldadura" está dirigido a los estudiantes/participantes que cursan la Cualificación en Corte y Soldadura, y su propósito es facilitar el proceso enseñanza aprendizaje durante su formación técnica. El mismo está estructurado metodológicamente para adquirir las capacidades que describe el módulo transversal al área. Al inicio de cada unidad didáctica se enuncian los objetivos de aprendizaje, los cuales debes leer y analizar para apropiarte de los conocimientos que están asociados al logro de las capacidades o resultados de aprendizaje que describe el módulo transversal al área. Este manual contiene actividades para el aprendizaje y ejercicios autoevaluación que le ayudarán a consolidar los conocimientos estudiados.

de

La elaboración de este manual ha sido posible gracias al apoyo económico del Proyecto del Proyecto NIC/023.

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Unidad I. Metalurgia física (sistemas cristalinos, enlace, redes, aleaciones, fases) Objetivos de aprendizaje  Definir los conceptos básicos de metalurgia física del acero.  Analizar la estructura cristalina de los sólidos de acuerdo al arreglo geométrico.  Clasificar los posibles tipos de enlaces atómicos según la estructura cristalina de los aceros  Determinar los tipos de redes especiales de acuerdo a la cristalización de los metales en el sistema cubico hexagonal.  Describir la transformación de la fase llevada a cabo con un material o una proporción distinta de un metal con respecto a su estructura cristalográfica. 1. Concepto de metalurgia física Es la ciencia que estudia las propiedades, estructura, comportamiento y composición de los metales, así como su transformación orientada a la producción de productos finales. La materia se compone de átomos El átomo se compone de Electrones – Protones - Neutrones. La masa del electrón es aproximadamente 1/1800 veces la masa del protón. Todos los sólidos verdaderos poseen estructura cristalina Estructura cristalina es un arreglo geométrico definido de átomos o moléculas. Estos átomos se encuentran relacionados entre sí a través de enlaces atómicos.  Enlaces atómicos Hay cuatro tipos de enlaces posibles: - Enlace iónico El enlace iónico (o enlazamiento iónico) es el resultado de trasferencia de electrones (o paso de electrones) de un átomo a otro. El enlace iónico se forma entre un átomo electropositivo y uno electronegativo. El átomo electropositivo cede sus electrones y el átomo electronegativo los acepta. Como resultado de este proceso se forman iones positivos (con valencia +n1) y negativos (con valencia n2) con configuraciones de capa cerrada. En estas condiciones, los iones con cargas +n1 y - n2 experimentan atracción mutua. La fuerza de repulsión se manifiesta cuando las configuraciones electrónicas de capa cerrada iónica comienzan a traslaparse.

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- Enlace covalente El enlace iónico no es direccional. En oposición al enlace covalente que es una naturaleza altamente direccional. El nombre “covalente” se deriva de la distribución compartida, cooperativa, de electrones de valencia entre dos átomos adyacentes. Una particularidad importante de estos enlaces es que se pueden formar entre átomos del mismo tipo, entre los cuales puede haber muy poca o ninguna formación de enlaces iónicos, el enlace covalente se forma entre átomos con pequeñas diferencias de electronegatividad y ubicados muy próximos en la tabla periódica, generalmente se comparten sus electrones externos s y p con otros átomos, de modo que alcanza la configuración electrónica de gas noble. En un enlace covalente sencillo, cada uno de los dos átomos contribuye con un electrón a la formación del par de electrones del enlace, y las energías de los dos átomos asociadas con el enlace covalente son menores (más estables) como consecuencia de la interacción de los electrones. En el enlace covalente, se pueden formar múltiples pares de electrones por un átomo consigo mismo o con otros átomos. En los enlaces covalentes puros los electrones de un átomo comparten los estados cuánticos disponibles y son compartidos entre los núcleos para formar una configuración de capa cerrada. - Enlace metálico Un tercer tipo de enlace atómico es el enlace metálico, que se presenta en los metales sólidos. En metales en estado sólido, los átomos se encuentran empaquetados relativamente muy juntos es una ordenación sistemática o estructura cristalina. El enlace metálico es consecuencia de la facilidad de disociación de los metales en iones positivos y electrones libres - Fuerzas de Van der Waals La principal causa de cohesión dentro de determinado material técnico es uno o varios de los tres enlazamientos que se describieron anteriormente. El enlace Van der Waals es una fuerza débil de atracción que puede existir entre los átomos y las moléculas. A este enlace se debe la condensación de los gases nobles y de las moléculas con enlaces químicamente para formar líquidos y sólidos a temperaturas bajas. El mecanismo de enlazamiento secundario es algo semejante al iónico, esto es, por atracción de cargas opuestas. La diferencia clave es que no se transfieren electrones. La atracción depende de las distribuciones asimétricas de carga positiva y negativa dentro de cada unidad atómica o molecular que se enlaza. Esta asimetría de carga se llama dipolo. El enlazamiento secundario puede ser de dos tipos, según los dipolos sean: .- Temporales.- Permanentes 2. Sistemas cristalinos Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura elemental paralelepipédica denominada celda unitaria. En función de los parámetros de red, es decir, de las longitudes de los lados o ejes del paralelepípedo elemental y de los ángulos que forman, se distinguen siete sistemas cristalinos: 5

Sistema cristalino

Ejes

Ángulos entre ejes

Cúbico

a=b=c

α = β = γ = 90°

Tetragonal

a=b≠c

α = β = γ = 90°

Ortorrómbico

a≠b≠c≠a

α = β = γ = 90°

Hexagonal

a=b≠c

α = β = 90°; γ = 120°

Trigonal (romboédrica)

a=b=c

α = β = γ ≠ 90°

Monoclínico

a≠b≠c≠a

α = γ = 90°; β ≠ 90°

Triclínico

a≠b≠c≠a

α≠β≠γ α, β, γ ≠ 90°

La mayoría de los metales de uso industrial cristalizan en sistemas cúbicos o hexagonales y fundamentalmente en tres tipos de redes espaciales. - La cúbica centrada en el cuerpo (cromo, hierro, molibdeno, vanadio etc.) - La cúbica centrada en las caras (aluminio, níquel, hierro etc.) - La hexagonal compacta

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3. Redes espaciales El hierro cristaliza en dos tipos de redes espaciales dependiendo de la temperatura: - Cúbica centrado en el cuerpo – BCC (a temperatura. ambiente y alta) - Cúbica centrada en las caras – FCC (a temperaturas intermedia) Estos cambios de tipo de redes espaciales, se producen en estado sólido e involucran un pequeño cambio de volumen. Este fenómeno se denomina cambio alotrópico. 4. Aleaciones Las aleaciones es una sustancia que tiene propiedades metálicas y está constituida por dos o más elementos químicos, uno de ellos es metálico. La mayoría de los metales de uso industrial son aleaciones. Cuando el elemento en menor proporción o aleante posee un átomo de similares dimensiones que el de mayor proporción, los átomos del primero reemplazan átomos del último, se dice que se disuelve o forma una solución sólida. En este caso se tratará de una solución sólida. - Solución solida sustitucional Cuando el átomo del soluto es de mucho menor tamaño que el átomo del solvente, tenderá a introducirse dentro de la red cristalina del solvente, formando una solución sólida sustitucional. - Solución sólida intersticial Si el elemento aleante no se puede disolvercompletamente formará lo que se denomina compuesto ínter metálico.

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 Dendritas y granos Las diferentes soluciones sólidas, compuestos ínter metálicosy fases se presentan cuando el metal solidifica. La solidificación comienza en algunos puntos de la masa de metal fundido. Estos reciben el nombre de núcleos. A partir de estos el metal comienza a solidificar. El frente de solidificación avanza en todas direcciones normales a los ejes principales del cristal núcleo. Así como progresa la solidificación, este crecimiento decristales va tomando forma arracimada que recibe el nombre de dendritas.

 Borde de grano Estas dendritas pueden crecer hasta que se encuentran con otras dendritas provenientes de otro punto de solidificación. Esta condición es la que determina una zona irregular que se conoce con el nombre de grano. El área de contacto de las dendritas provenientes de diferentes puntos de nucleación se denomina borde de grano.  Micro estructura El conjunto de granos, bordes de granos y fases presentes se denominan micro estructura y es la responsable de las propiedades del metal.

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Toda cosa que se haga sobre el metal que de alguna manera distorsione la red provocara que el metal aumente su dureza y resistencia. El trabajado en frío, distorsiona la red y por lo tanto lo endurece. La presencia de átomos extraños (aleantes), de forma la red y por lo tanto la endurece. El tamaño de los granos de una micro estructura también influye en el comportamiento del metal.

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5. Fase Porción homogénea de un sistema, separada de las demás porciones por una superficie llamada interface. Las fases de un sistema pueden diferir en composición química, estructura o estado.

 Transformación de fase Este término es utilizado para describir la transformación llevada a cabo por un material o una porción distintiva de un metal con respecto a su estructura cristalográfica. Muchos metales cambian su estructura cristalográfica a diferentes temperaturas (Fe, Ti, Zr,…). La temperatura a la cual una fase cambia a otra se denomina temperatura crítica. Los metales también cambian de fase cuando funden o solidifican. Los metales puros solidifican a una temperatura única. Las aleaciones usualmente lo hacen en un rango de temperaturas.

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Diagrama de equilibrio Los cambios de fase y solidificaciones se ilustran a través del diagrama equilibrio. Estos diagramas relacionan las fases estables en función de la temperatura y composición química para un metal en equilibrio. Se debe tener en cuenta que en una mezcla de acero es posible encontrar los siguientes estados y formas alotrópicas:  Acero líquido: Mezcla de hierro y carbono a muy alta temperatura, la mezcla está en fase líquida y es homogénea.  Ferrita o hierro  (alfa): Sistema cúbico, imanes permanentes.  Hierro  (beta): Similar al alfa pero no es magnético.  Austenita o hierro  (gamma): Sistema cúbico centrado en las caras.  Hierro  (delta): Red cúbica centrada en el cuerpo.  Cementita (Fe3C): Sólido formado por el exceso de carbono en la mezcla (la cantidad que está en exceso sobre la solubilidad y que no puede ser disuelta en la mezcla). Es una sustancia dura y frágil que no puede ser laminada ni forjada. Estos diagramas pueden ser de tipo binario, ternario, cuaternario, dependiendo de cuantos elementos de aleación se consideren. Un ejemplo clásico de este tipo de diagrama se indica el diagrama binario de hierro carbón. Como se puede observar es un diagrama complejo en el que pueden distinguirse muchas zonas, vamos a explicar las más importantes. En primer lugar vamos a colorear cuatro sectores. Las cuatro zonas coloreadas representas las únicas cuatro zonas en las que el acero obtenido está formado por una única fase.   



Dentro de la zona verde el acero está en estado líquido. Cuando un acero está dentro de zona amarilla nos encontremos con una sustancia sólida formada exclusivamente por austenita. La pequeña zona azul correspondiente a aceros con un muy bajo contenido en C y temperaturas en torno a los 1400ºC se corresponde con una única fase sólida de acero. La pequeña zona naranja también con bajo contenido en C pero a temperaturas menores (en torno a los 700ºC) se encuentra en fase sólida y está formada por ferrita.

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En el resto de las zonas tendremos una mezcla entre las fases indicadas en el gráfico. Dentro del gráfico destacan por su importancia una serie de puntos que aparecen dibujados en rojo en la siguiente imagen:

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

“A” Representa el punto de fusión del hierro puro se produce a 1539ºC



“C” Eutéctico para una concentración de 4,3% de carbono y a 1130ºC. Por debajo de esa temperatura es imposible encontrar ninguna aleación en estado líquido, es el punto en que se produce el cambio de estado para una única temperatura, formándose el constituyente ledeburita, característica del eutéctico.



“S” Eutectoide para una concentración de 0,89% de carbono y a 723ºC. Por debajo de esta temperatura es imposible encontrar austenita como microconstituyente de los aceros, en ese punto se forma el constituyente del eutectoide, que es la perlita.



Por encima de la línea de liquidus (A-C-D) la aleación solo se encuentra en estado líquido.



Por debajo de la línea de solidus (A-E-C-F) la aleación solo se encuentra en estado sólido.



Entre las líneas de liquidus y solidus la aleación se encuentra en una zona bifásica donde coexisten la fase líquida y la fase sólida, aunque con microconstituyentes diferentes (liquido y austerita, a la izquierda del diagrama AC-E) y (líquido y cementita la derecha del diagrama D-C-F).

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Por otro lado y según el contenido de carbono el diagrama hierro-carbono se divide en dos partes: aleaciones con menos del 1,76 % de carbono que corresponde a los aceros, y con más de un 1,76 % de carbono, de las fundiciones. Los aceros con un contenido en carbono inferior al 0,89% se llaman aceros hipoeutectoides, y los que contienen entre un 0,89 y un 1,76% de carbono se llaman aceros hipereutectoides. De igual forma las fundiciones hipoeutécticas son las que tiene un contenido de carbono entre 1,76 y 4,3%, mientras que se llaman hipereutécticas a las fundiciones que tienen entre un 4,3 y un 6,67% de carbono. Debido al elevado porcentaje de carbono que poseen las aleaciones, éstas son muy duras y frágiles, por lo que son difíciles de mecanizar, se suelen emplear para obtener piezas por moldeo, las características de las fundiciones dependen tanto de su composición en carbono como del proceso de fabricación. Pueden ser, ordinarias, aleadas y especiales. Se fabrican de fundición las bancadas de las máquinas, las carcasas de los motores,…

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EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN I. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda. 1.

La solidificación comienza en algunos puntos de la masa de metal fundido y reciben el nombre de _________________.

2.

El hierro cristaliza en dos tipos de redes espaciales dependiendo de la temperatura, estos cambios de redes se producen en estado sólido e implica un cambio de volumen, a este fenómeno se le llama __________________.

3.

Un sólido cristalino se construye a partir de la repetición en el espacio de una estructura elemental paralelepípedo denominada ________________.

4.

__________________ es un arreglo geométrico definido de átomos o moléculas, estos átomos se encuentran relacionados entre sí a través de enlaces atómicos. La metalurgia física es la ciencia que estudia ________________________.

5.

II. Lea cada uno de los siguientes enunciados y enumerar lo solicitado. 1.

Los tipos de enlaces

2.

Los sistemas cristalinos

3.

Los tipos de redes espaciales

4.

Los tipos de diagramas de equilibrio

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III. Observar el diagrama Fe-C, y conteste lo solicitado. Por debajo de que temperatura es imposible encontrar una aleación que contenga acero en fase líquida: 1030 ºC 1130 ºC 1230 ºC El acero es un sólido, no puede estar en fase líquida. Las fundiciones hipo eutécticas son las que: No contienen una cantidad significativa de carbono. El contenido en C es superior al 1,76% El contenido en C es superior al 1,76% e inferior al 4,3% El contenido en C es inferior al 4,3% Una aleación de hierro y carbono con un contenido de C del 3,5% a una temperatura de 1200ºC, será: - Acero líquido. - Una mezcla de acero líquido y austenita - Una mezcla de austenita y Cementita - Una mezcla de Cementita y acero líquido

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Unidad II. Metalurgia de los aceros (Tipos de Aceros, Clasificación, Propiedades, Transformaciones, Diagramas, Tratamiento Térmica). Objetivos de aprendizaje 1. Clasificar los aceros de tipo comercial utilizados en el campo de la soldadura según su composición química. 2. Analizar características y propiedades de los aceros para su empleo en el campo de la soldadura. 3. Identificar los cambios de fase del hierro y el acero llevada a cabo durante su fabricación. 4. Describir la relación temperatura, transformación, tiempo en el diagrama de transformaciones isotérmicas. 5. Indicar el objeto del tratamiento térmico aplicado a los aceros. 1.Metalurgia básica de los aceros Aleación Fe-C cuyo contenido de C es menor al de la solubilidad de este elemento en la austenita (~2%), y que además contiene otros elementos incorporados en forma deliberada (aleantes), o bien elementos que provienen de algunas de las materias primas usadas para la elaboración de la aleación y han quedado como residuo en el proceso de fabricación (residuales). Es el grupo de aleaciones metálica más utilizada, su producción mundial es de unas 15 veces la producción de todo el resto de aleaciones metálicas. Podemos clasificar a los aceros de tipo comercial en tres grandes grupos: -Aceros al carbono Los mismos representan el mayor tonelaje de acero producido. Sus principales componentes son el C, Si y Mn. Estos aceros se clasifican frecuentemente en base a los contenidos de carbono. -Aceros de baja aleación La adición de otros elementos mejoran sustancialmente las propiedades de los aceros, generalmente a expensas de su soldabilidad. En general se mejoran las propiedades mecánicas, la resistencia a la corrosión y la respuesta a los tratamientos térmicos. En estos aceros, se considera que el límite máximo de aleantes se encuentra en el 5%. Estos aceros se han desarrollado para su uso en distintas aplicaciones: - Alta resistencia. - Servicios criogénicos (con afinamiento de grano) - Servicios a alta temperatura.

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-Aceros de alta aleación Este grupo contempla los aceros de alto desempeño, ya sea para resistencia a la corrosión, resistencia a la oxidación, a altas temperaturas y muy bajas temperaturas. Los aceros inoxidables constituyen un ejemplo de este tipo de aceros. Otros aceros de estas características son los denominados aceros de herramientas, los cuales poseen numerosos aleantes que les proporcionan propiedades por ejemplo de alta dureza. 2. Clasificación de los aceros según su composición química De acuerdo a su composición química los aceros se clasifican en: Aceros al carbono: Bajo carbono (0.5%) Aceros aleados De baja aleación De alta aleación

3. Propiedades básicas Existen dos características fundamentales de los aceros que los hacen dueños de una amplia gama de propiedades: -Pequeños cambios en la composición química del acero, causa grandes cambios en las propiedades ingenieriles del material. -El acero sufre cambios alotrópicos, lo que permite realizar modificaciones micros estructurales a través del calentamiento y enfriamiento del material, con la obtención de diferentes características y propiedades.

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Esto último es el principio de los tratamientos térmicos. Además poseen alta rigidez y bajo costo (abundancia del mineral, facilidad de reducción y capacidad de reciclado). 4.Elementos de aleación Entre los principales elementos de aleación de los aceros, se encuentran: Carbono C -Principal elemento de aleación de los aceros. -A mayor contenido se incrementa la resistencia, la dureza y su respuesta a los tratamientos térmicos. -A mayor contenido disminuye la soldabilidad. Azufre S -Impureza indeseable. -En contenidos mayores a 0,05% causa fragilidad y reduce la soldabilidad. Fosforo P - Impureza indeseable. - En contenidos mayores a 0,04% causa fragilidad. Silicio Si -Normalmente encontrado como desoxidante. -Tiende a aumentar la resistencia del acero. Manganeso Mn -Se agrega hasta 1,5%, para aumentar el endurecimiento. -Combate la presencia de azufre. -En cantidades mayores a 1%, tiende a disminuir la soldabilidad. Cromo Cr -Hasta contenidos del 9%, incrementa la resistencia a la oxidación y la resistencia a alta temperatura. - Cantidades superiores al 12%, forman el grupo de los aceros inoxidable. Molibdeno Mo -Formador de carburos. -Aumenta la resistencia a alta temperatura. Níquel Ni -Hasta 3,5%, aumenta la tenacidad. -Es usado hasta contenidos de 35% en aceros inoxidables. Aluminio Al -Afinador de grano. -Desoxidante.

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5.Transformación de la fase hierro y acero Las propiedades del acero son gobernadas por la cantidad de soluto presente, fundamentalmente carbono y por los cambios de fase llevadas a cabo durante su fabricación. El hierro puro solidifica con una estructura cúbica centrada en el cuerpo que se denomina ferrita delta. A medida que la temperatura decrece esta ferrita delta se transforma en una estructura cúbica centrada en las caras denomina austenita. (aprox. 1,390ºC) En aceros varía según su contenido de carbono.

Siguiendo con el enfriamiento, en el hierro puro, la Austenita se transforma (910ºC) en la denominada ferrita alfa. En el caso del acero, esta temperatura será un rango variable según el contenido de carbono. La temperatura más baja de este rango (A1) es constante para todos los aceros al carbono y es de 723ªC. La Austenita puede disolver hasta un 2% de C y la Ferrita sólo 0.025%. A la temperatura A1 la Austenita se transforma en ferrita y el exceso de C no disuelto se transforma en un compuesto inter-metálico denominado Cementita (Carburo de hierro) Fe3C

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Cuando la Ferrita y la Cementita se disponen en forma de láminas adyacentes una al lado de la otra es decir formando una estructura laminar, recibe el nombre de Perlita.

A temperatura ambiente una aleación de hierro carbono en condiciones de equilibrio, contendrá una o más de los siguientes constituyentes: Ferrita: solución sólida de C en Fe-  Perlita: mezcla de Cementita y Ferrita en forma laminar. Cementita: carburo de hierro, presente en la Perlita o en forma masiva en los aceros de alto carbono Fe3C.

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5.Diagrama de transformaciones isotérmicas Los diagramas de equilibrio vistos, si bien dan mucha información, no prevén las transformaciones en otras condiciones que no sean las de equilibrio. Un diagrama más práctico es aquel que tiene en consideración una variable no considerada anteriormente, es decir el tiempo. Estos diagramas describen la relación Temperatura – Transformación – Tiempo. De allí su nombre diagramas TTT.

En estos diagramas encontramos que aparecen otros constituyentes que no los encontramos en los diagramas de equilibrio. Bainita: Estructura tipo plumosa de carburos de hierro en una matriz de Ferrita. Posee una resistencia y dureza muy superiores a las de la perlita y una menor ductilidad. En general la tenacidad mejora, sobre todo cuando se logra la transformación a bajas temperaturas. Martensita: Estructura acicular constituida por una Ferrita sobre saturada de C. Es el constituyente más duro que se pueda encontrar en un acero. Pero a medida que aumenta su dureza la ductilidad y tenacidad decrecen. Por esta razón es que aumenta la susceptibilidad a la fisuración.

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6.Diagramas de transformación de enfriamiento continuo (CCT) Es usado para dar información acerca de la transformación de la Austenita durante el enfriamiento. Describe mejor las transformaciones que ocurren durante el enfriamiento en el caso de una soldadura, comparado con el diagrama TTT. La más importante diferencia entre estos dos diagramas es que en el diagrama CCT, las transformaciones se manifiestas en un tiempo mayor y a temperaturas más bajas.

Las curvas en el diagrama CCT, se encuentran desplazadas hacia la derecha y abajo.

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7.Tratamientos térmicos Como simplificación, podremos agrupar a los tratamientos en cuatro grandes grupos. -Recocido. -Normalizado. -Temple y revenido. -Tratamientos termoquímicos. Refiriéndonos a temas de soldadura, podremos incluir uno más que es el tratamiento térmico de alivio de tensiones. El mismo será tratado posteriormente. Recocido El ciclo térmico asociado comprende: -Calentamiento a temperatura de recocido, la cual varía según el resultado final que se pretende. (En general por encima de la temperatura de transformación austenitica). -Mantenimiento isotérmico o con oscilaciones alrededor de una temperatura media mayor a A1. - Enfriamiento lento o siguiendo una ley de enfriamiento prefijada.

Objetivos del recocido -Eliminar los efectos que sobre un micro estructura tuvo una solidificación. -Proporcionar al acero un ablandamiento definido. -Producir micro estructuras favorables para un posterior mecanizado o deformación en frío. -Eliminar o reducir tensiones. -Eliminar total o parcialmente los efectos de la deformación en frío. Normalizado El ciclo térmico comprende: -Calentamiento por encima de la temperatura crítica A1. -Mantenimiento uniforme de la temperatura. -Enfriamiento en aire calmo hasta temperatura ambiente. Las temperaturas de normalizado son al menos 50º C mayor que latemperatura de transformación Austenitica. Objetivos del normalizado -Homogenizar micro estructuras provenientes de procesos de conformación en caliente. -Afinar el grano. -Mejorar las características de maquinabilidad. -Modificar y refinar estructuras dendríticas de colada. -Proporcionar propiedades mecánicas deseadas.

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Temple El ciclo térmico asociado es el siguiente: -Calentamiento de austenización completa. -Enfriamiento rápido hasta una temperatura que puede llegar a ser mas baja que la ambiente. Los medios de temple, es decir el medio en el cual se produce el enfriamiento del material son: -Agua. -Aceite. -Aire. En algunos casos especiales se puede recurrir a otros medios como salmuera, baño de plomo, baño de sales, etc. Efectos del temple El temple conduce a los aceros a la generación de una dureza máxima, debido a la transformación de la Austenita en Martensita. La dureza de la Martensita es función casi exclusiva del porcentaje de carbono. Si no se alcanza la velocidad crítica de enfriamiento, aparecen otro micro constituyente, como la Bainita y la Perlita, que ablandan la estructura. Debido a la naturaleza extremadamente frágil de la Martensita, el temple es solo la primera parte del tratamiento térmico. El mismo se completa con un revenido que le confiere al material tenacidada costa de una disminución de su dureza y resistencia.

Revenido Es un tratamiento térmico complementario que se realiza sobre un acero previamente templado, con el objeto de conferirle las propiedades mecánicas de uso deseadas. El ciclo térmico comprende: -Calentamiento siempre inferior a la temperatura de transformación. -Permanencia a temperatura. -Enfriamiento a temperatura ambiente que evite la formación de tensiones.

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EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN Lea cada uno de los siguientes enunciados, y enumerar lo solicitado. 1. Los grupos en que se clasifican los aceros de tipo comercial

2. Las características fundamentales de los aceros

3. Los elementos de aleación de los aceros

4. Los tipos de tratamientos térmicos

5. Las fases del ciclo térmico

II. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda 1. Los elementos que disminuyen la soldabilidad de los aceros son ___________ _______________ __________________________ 2. Los aceros de alta aleación se caracterizan por ser resistentes a ___________

3. Los cambios alotrópicos en el acero permite realizar ____________________ a través del _______________________________________. 4. Un porcentaje alto de carbono en el acero incrementa ___________________ _____________ y disminuye _____________.

5. El temple conduce a los aceros a la generación de una dureza __________, debido a la transformación de la _______________ en ______________.

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Unidad III. Metalurgia de la soldadura (características metalúrgicas, tensiones y deformaciones, alivio de tensiones) Objetivos de aprendizaje 1. Determinar las características metalúrgicas que influyen en la unión soldada. 2. Analizar los factores que intervienen en las tensiones y deformaciones de una pieza soldada. 3. Precisar los métodos que se utilizan para el alivio de tensiones. 1. Metalurgia de la soldadura No se la puede considerar como una parte de la metalurgia general ni, por ejemplo, de la metalurgia física, sino como un área completa de estudio de la metalurgia, desde un punto de vista especializado en los fenómenos asociados específicamente con las operaciones, procesos y prácticas de soldadura. Existen algunos principios que resultan claves para comprender los fenómenos que ocurren durante las operaciones de soldadura, los cuales debemos comprender para poder controlar los cambios asociados con tales fenómenos. Esto nos permitirá obtener uniones soldadas con las propiedades y calidad especificadas y requeridas. Una unión soldada está constituida por: -Metal de soldadura (que ha sido fundido) -Zona afectada por el calor. -Metal base no afectado térmicamente. Las características metalúrgicas de cada área dependen fundamentalmente de tres factores: -La composición del metal base y los metales de aporte. -El proceso de soldadura utilizado. -El procedimiento utilizado.

de

soldadura

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2. Metal de soldadura Los metales de soldadura solidifican con una estructura dendrítica fina típica de colada. El metal de soldadura es una mezcla de metal base fundido y de metal de aporte. Normalmente el metal de aporte, es seleccionado de manera que su composición química sea similar a la del metal base, aunque en casos particulares esto no ocurre, y puede diferir marcadamente. La idea finalmente es lograr un metal de soldadura que posea propiedades compatibles con las del metal base. Cuando se deposita metal de aporte, la primera solidificación ocurre sobre las paredes más frías del metal base no fundido, creciendo los granos

3.Solidificación de la soldadura

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4.Zona afectada por el calor Adyacente al metal de soldadura, se ubica la denominada zona afectada por el calor (ZAC) . Esta es una zona del metal base que no ha sido fundida pero las propiedades mecánicas, así como la micro estructura ha sido alterada por las temperaturas alcanzadas. El ancho de la ZAC, dependerá del Calor aportado (H.I.) El calor aportado dependerá de los distintos procesos de soldadura usados así como también de las variaciones en los parámetros de soldadura utilizados. La resistencia y tenacidad de la ZAC, será influenciada por el proceso de soldadura, el procedimiento y el tipo de metal base soldado. Es decir que las propiedades de la ZAC, luego de soldada, dependerán en gran parte de la velocidad de enfriamiento (particularmente de la velocidad de enfriamiento o tiempo de enfriamiento entre los 800ºC y los 500ºC), que provoca la descomposición de la Austenita en relación con los diagramas CCT.

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5.Calor aportado El calor aportado (HI) puede ser determinado por la siguiente fórmula:

6.Velocidad de enfriamiento Para materiales gruesos (por ejemplo que requieren más de seis pasadas para completar la soldadura, una ecuación práctica que aproxima los valores de velocidad de enfriamiento es:

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La ZAC, se manifiesta con una serie de micro estructuras, de diferentes características. Estas micro estructuras pueden ser controladas durante la soldadura. Los efectos de la soldadura sobre las condiciones de enfriamiento, están relacionados con:    

Calor aportado Grandes calores aportados, resultan en menores velocidades de enfriamiento. Espesor del metal base Los metales de mayor espesor enfrían más rápidamente que los materiales delgados por efecto de la disipación térmica.  Precalentamiento Incrementando la temperatura inicial del metal, menores velocidades de enfriamiento. - Diseño de la junta

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7.Metal base Es el tercer componente de una unión soldada. El mismo se selecciona por el diseñador para una aplicación específica según una serie de propiedades tales como resistencia, tenacidad, resistencia a la corrosión, etc. El termino soldabilidad, se refiere a la capacidad de un material a ser soldado bajo condiciones impuestas de fabricación para cumplir satisfactoriamente las condiciones de servicio. La soldabilidad es afectada por la forma, espesor, limpieza y propiedades mecánicas del material, pero fundamentalmente por la COMPOSICIÓN QUÍMICA del metal base. Para el caso de los aceros al carbono y de baja aleación, una buena medida de la soldabilidad está dada por la determinación del carbono equivalente.

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8.Carbono equivalente Si bien el carbono es el principal elemento que influye en la soldabilidad del acero, no puede dejar de considerarse el efecto que sobre ella ejercen otros elementos de aleaciones presentes. De esta manera el efecto de los elementos de aleación puede ser cuantificado en cantidades equivalentes de carbono. Existen diferentes fórmulas de cálculo del carbono equivalente. Dos ejemplos son:

El valor obtenido de carbono equivalente dará idea de la soldabilidad del material, así como también será parámetro para determinar el precalentamiento a efectuar sobre el metal y su susceptibilidad a la fisuración. Se puede decir que para valores de Carbono equivalente de: C.E.= hasta 0,3 la soldabilidad es excelente. C.E.= hasta 0,5 la soldabilidad es buena. C.E.= hasta 0,6 se deben tomar precauciones. C.E.= Mayor a 0,6 se trata de materiales de baja soldabilidad.

9.Tensiones y deformaciones Durante el proceso de soldadura, la unión se ve afectada por altas temperaturas desde la de fusión, hasta la temperatura inicial del metal base. A medida que la pileta liquida solidifica, se empieza a contraer, generando tensiones en el metal base que la rodea. Cuando la soldadura enfría, las tensiones se incrementan hasta alcanzar el valor de la tensión de fluencia del metal. En este punto, la unión soldada, se deforma (o fluye), ajustándose al volumen requerido a esta temperatura. Pero solo las tensiones que han excedido la resistencia a la fluencia se relajan de esta manera. Las restantes tensiones han quedado atrapadas como tensiones residuales. Si de alguna manera se liberan, generan una distorsión de la pieza.

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Es decir, las tensiones residuales tienen dos principales efectos: -Pueden producir distorsión. -Producir una falla prematura. La distorsión puede ser controlada de diversas maneras, por ejemplo el control geométrico de la unión, el control del calor aportado, el secuenciamiento de la deposición de calor y metal de aporte. Las tensiones residuales, así como la distorsión pueden afectar el comportamiento a la fractura del material. Las tensiones residuales pueden llevar a la generación de fisuras en materiales de baja tenacidad. Adicionalmente las tensiones residuales, contribuyen a la aparición de fallas por fatiga, corrosión bajo tensiones o fragilización por hidrógeno.

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Los efectos de las tensiones residuales se pueden resumir de la siguiente manera: -El efecto es significativo sobre aquellos fenómenos que ocurren bajo cargas aplicadas de baja magnitud, como ser fractura frágil, fatiga y corrosión bajo tensiones. -Cuando el nivel de las fuerzas aplicadas se incrementa, el efecto de las tensiones residuales disminuye. -El efecto de las tensiones residuales es despreciable cuando actúan cargas por encima de la tensión de fluencia. -El efecto de las tensiones residuales tiende a desaparecer cuando hay repetición de cargas aplicadas.

10.Tratamientos de alivio de tensiones 

Por tratamiento térmico post soldadura

Se define como un tratamiento térmico que se realiza (en el caso de los aceros) a una temperatura por debajo de la crítica de transformación (T< ~723°C). El proceso consiste en llevar una pieza metálica soldada, a una temperatura adecuada, mantenerla por un tiempo a esa temperatura para permitir el alivio de las tensiones residuales, y finalmente enfriar lentamente para prevenir la aparición de nuevas tensiones. Los Códigos constructivos, suelen indicar la realización de este tipo de tratamiento, dependiendo del tipo de material soldado, así como también de los espesores involucrados. En otros casos este tratamiento se realiza con el objetivo de lograr estabilidad dimensional previa a un mecanizado. Este tratamiento puede ser realizado sobre una pieza en su totalidad o localmente en las zonas soldadas. El principio en el que se basa este tratamiento térmico, es el situar el componente a una temperatura en la cual el material baja acentuadamente su límite elástico, permitiendo a las tensiones deformar localmente y relajarse.

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

Por aplicación de deformación plástica

Estos se pueden realizar por vía mecánica. Como ejemplo de ello es el conocido martillado de las uniones soldadas o el granallado. Se debe tener en cuenta que lo que se busca son deformaciones plásticas sobre el material que relajan las tensiones presentes. Si bien estos métodos son efectivos tienen la principal desventaja en que su efectividad no es cuantificable a través de parámetros objetivos.

 Precalentamiento y alivio de tensiones El precalentamiento tiene por objeto cumplir con alguna de las siguientes premisas: -Reducir y retardar la aparición de las tensiones de contracción generadas en la soldadura y ZAC. -Reducir la velocidad de enfriamiento, principalmente en el rango de los 800ºC y 500ºC, para prevenir la formación de fases frágiles y mejorar la ductilidad de la ZAC.

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-Reducir la velocidad de enfriamiento, de manera que la unión permanezca el suficiente tiempo a temperaturas por encima de los 200ºC, de manera tal que el posible hidrogeno presente sea eliminado.

11. Temperatura entre pasadas Usualmente un acero que requiere de precalentamiento, necesitara ser mantenido a esa temperatura mientras se ejecuta la soldadura. En algunos casos, el mismo calor aportado por el proceso será suficiente para mantener a la zona de soldadura por encima de la temperatura de precalentamiento. Cuando se trata de la soldadura de elementos con mucha masa metálico gran tamaño, puede ser que esto no ocurra, y se deberá suministrar calor adicionalmente para mantener la temperatura mínima de precalentamiento. Se debe tener especial consideración en no exceder la temperatura entre pasadas, especialmente en aquellos materiales que posean requerimientos de alta tenacidad. Temperatura de precalentamiento, se limita por mínimo. Temperatura entre pasadas, se limita por máximos.  Cantidad de precalentamiento Para definir el precalentamiento, no solo es necesario determinar la temperatura sino también la cantidad (Calor aportado por el precalentamiento). Prácticamente no es posible determinar la cantidad, sino que se debe regir solo por la temperatura de precalentamiento, y el área a precalentar.

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Esta última variable, generalmente está recomendada en algunos códigos o simplemente como buena práctica. La temperatura de fundamentalmente de:

precalentamiento

depende

de

varios

factores,

-Composición de metal base. -Espesores involucrados. -Embridamiento y rigidez de la unión. -Calor aportado por el proceso.  Temperatura de precalentamiento Es extremadamente complejo el cálculo de la temperatura de precalentamiento, debido a la cantidad de variables involucradas que inciden en él. Existen guías y recomendaciones desarrolladas por distintas organizaciones como por ejemplo AWS, o por los fabricantes de aceros especiales que requieren de ciertos cuidados en el precalentamiento. En general los Códigos constructivos dan pautas para establecer temperaturas de precalentamiento mínimas.

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Otra manera de estimar la temperatura de precalentamiento. Del conocimiento general que indica que a mayor contenido de Carbono de un acero, menor será la velocidad de enfriamiento critica, es decir se necesitara disminuirla mediante precalentamientos, se pueden establecer algunos valores aproximados. Como ya se trato, no solo el carbono da un indicio de la soldabilidad de un acero, sino que la referencia a tomar será el valor de Carbono Equivalente. Como referencia, se puede tomar: Ceq hasta 0,45% el precalentamiento es opcional. Ceq entre 0,45% y 0,60% entre 100ºC y 200ºC Ceq Mayor a 0,60% entre 200ºC y 350ºC. Por supuesto estos valores se basan únicamente en la variable composición química del metal base.  Métodos de precalentamiento Dependerá de varios factores tales como: -Espesores. -Dimensiones de la unión soldada. -Equipamiento disponible. Se pueden considerar diferentes métodos de precalentamiento. Para piezas pequeñas fabricadas en taller, una buena opción es el realizar precalentamientos en horno. La principal ventaja es el control sobre la temperatura y la uniformidad de aplicación de la misma. Otro método adecuado es el de calentamiento por soplete. Es habitual el uso de sopletes de gas natural y aire. También son utilizados los sopletes de oxigeno acetileno, aunque la desventaja de estos es la elevada temperatura que generan y la cual es concentrada. Es habitual cuando se sueldan grandes componentes el utilizar grandes bancos de sopletes, los cuales provocan un calentamiento homogéneo en la pieza. Otros métodos de calentamiento es a través de bandas eléctricas, que generan calor mediante resistencias, o mediante sistemas inductivos.

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EJERCICIO DE AUTOEVALUACIÓN I. Lea cada uno de los siguientes enunciados, y enumerar lo solicitado. 1. Los elementos que constituyen la unión soldada

2. Los factores que inciden en las características metalúrgicas de la unión soldada.

3. Los efectos de la soldadura sobre las condiciones de enfriamiento, están relacionados con

4. Los principales efectos que producen las tensiones residuales

5. Los factores que inciden en los métodos de precalentamiento

III. Completar los siguientes enunciados, escribiendo en la raya la palabra o frase según corresponda 1. La zona afectada por el calor es una zona del _____________ que no ha sido fundida, pero sus propiedades ______________________ han sido alteradas por _____________________. 2. _______________ se describe como la capacidad de un material a ser soldado bajo condiciones impuestas de fabricación para cumplir satisfactoriamente las condiciones de _______________________. 3. Las tensiones residuales contribuyen a la aparición de fallas por ________, _____________, _________________________. 4. La distorsión puede ser controlada de diversas maneras entre ellas__________ controlo del calor aportado y ________________________.

5. La soldabilidad es afectada por la __________________________________ pero fundamentalmente por la __________________ del metal base.

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GLOSARIO Deformación: es el cambio en el tamaño o forma de un cuerpo debido a esfuerzos internos producidos por una o más fuerzas aplicadas sobre el mismo o la ocurrencia de dilatación térmica. Estructura cristalina Es la forma sólida de cómo se ordenan y empaquetan los átomos, moléculas, o iones. Estos son empaquetados de manera ordenada y con patrones de repetición que se extienden en las tres dimensiones del espacio. La cristalografía es el estudio científico de los cristales y su formación. Eutectoide en la zona de los aceros, equivalente al eutéctico pero en estado sólido, donde la temperatura de transformación de la austenita es mínima. Hipereutectoide Se denomina a aquellos aceros que en su composición y de acuerdo con el diagrama hierro-carbono tienen un porcentaje de carbono entre el 0,77% y el 2% Hipoeutectoide Se denomina a los aceros que según el diagrama hierro-carbono tienen un contenido en carbono inferior al correspondiente a la composición eutectoide (0,77 % de C) Lejia Es una disolución aguosa oxidante, frecuentemente utilizada como desinfectante, como decolorante y en general como solvente de materia orgánica. Recalcado: Proceso metalúrgico que consiste en comprimir axialmente y alargar transversalmente el metal, mediante una máquina de forja especial, constituida por una prensa horizontal de doble acción Tensión mecánica Es la fuerza interna aplicada, que actúa por unidad de superficie o área sobre la que se aplica. También se llama tensión, al efecto de aplicar una fuerza sobre una forma alargada aumentando su elongación. Tratamiento térmico Es el conjunto de operaciones de calentamiento y enfriamiento que permiten mejorar las propiedades de los aceros según los requerimientos del material.

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BIBLIOGRAFIA Simón J. M°. Oller V. Puig L. Maquinas-Herramientas/Tecnología. Mandril Editorial Vicens-Vives. 1983 -Besante Francisco. Jubera Aguilera D. Miguel Tecnología de los metales. Barcelona España. 84-291-6014-0. Editorial Reverté, S. A 1984. Vidondo Tomas. Álvarez Claudino Tecnología Mecánica EDB 1992

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