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• Alexandro Yuri Jimenez Huashuayo

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ENVASE Y EMBALAJE Ing. M.Sc. Víctor Hugo Sarmiento Casavilca Material de Capacitación de: Sociedad Nacional de Industrias Instituto Peruano de Envase y Embalaje IPENBAL- PERU

ENVASES METÁLICOS

ENVASES METÁLICOS

 A partir de 1865, se inició su utilización a través de patentes    

concedidas en los EUA La lata fabricada mecánicamente fue posible después de la creación del conversor ―Bessemer‖ con material estañado cuyo acero tenía bajo tenor de carbono A partir de 1920, se diversificó la aplicación en alimentos, con el empleo de barnices internos El proceso de deposición electrolítica de los metales de revestimiento, se desarrolló después de la segunda guerra mundial: economía de estaño Avances tecnológicos buscan economía de:

• Materiales asociados a mayor productividad • Actualmente las líneas automáticas operan a una velocidad de 1000 latas/ minuto • Energía

ENVASES METÁLICOS  Materiales metálicos:    

Hojalata Lámina cromada Lámina no revestida

Aluminio

HOJALATA  La hojalata es un material heterogeneo  Lámina de acero con bajo tenor de carbono  Recubierto por ambos lados con una capa de 

estaño Existen otras capas extremadamente delgadas importantes en la resistencia a la corrosión, tales como:

• Capa de liga FeSn2 • Película de pasivación

ESQUEMA DE LA ESTRUCTURA DE LA HOJALATA

HOJALATA ESTAÑADA ELECTRONICAMENTE

HOJALATA: ACERO  Espesor de la lámina de acero: 0,15-0,3 mm  Debido a su espesor y dureza confiere propiedades mecánicas  En función a su composición química puede mejorar la resistencia a la corrosión  Existen tres tipos de acero, con la denominación:

• L • MR • MC

: para alimentos fuertemente corrosivos : para alimentos de media corrosividad, más empleado en la hojalata : para alimentos poco agresivos

HOJALATA - ESTAÑADO Peso de la capa de estaño: 5,6-34 g/m2 representando menos del 1% con respecto al acero. Tipos de estañado:

 ―Coke‖ o inmersión: • Empleado antes de la segunda guerra mundial • Consistía en la inmersión de la chapa de acero en un baño de estaño fundido - es de poco uso

 Deposición electrolítica: • Efectuado en la bobina de acero • Este proceso permite la obtención de la ―hojalata diferencial‖ • Es un avance en la reducción del costo

HOJALATA - ESTAÑADO

HOJALATA ESTAÑADA ELECTRONICAMENTE

HOJALATA Nomenlatura para definir el recubrimiento de estaño  Libra caja base: (lb/CB • Libra de estaño que recubre un área convencional de una caja base. • Caja base (CB), superficie de 112 (dos caras) 20 X 14 pul

 Gramos por metro cuadrado: g/m2 • 1lb/Caja base = 22,4 g/m2

 Determinación: • La hojalata N°25 (USA), posee 5,6 g de estaño revistiendo los dos lados: 2,8 g/m2 = E25, E1, E2,8/2,28

• La hojalata N°100/25 (USA), es diferencial, por un lado posee 11,2 g/m2 y el otro 2,8 g/m2 = D11,2/2,8, E100/25

HOJALATA Capa de aleación o liga (FeSn2)  Después de la electrodeposición del estaño, se somete el

revestimiento a la fusión para obtener brillo y formación de la capa de liga FeSn2

 A pesar de ser delgada, es de fundamental importancia contra la corrosión en medios ácidos

 La hojalata tipo ―K‖ difiere de la normal por poseer una capa de liga bastante continua, se usa sin barniz

 Barrera al paso de la corriente de corrosión de la pila estaño-fierro en presencia de alimentos ácidos

HOJALATA Película de pasivación  Algunos nanómetros, es de naturaleza bastante compleja  Tratamiento aplicado en la salida del estañado  Óxido de estaño, cromo metálico y óxidos de cromo  Obtenida por vía química o electroquímica  Mejora la resistencia a la sulfuración  Mejora la adherencia de los revestimientos orgánicos (tintas y barnices)

HOJALATA Capa de aceite

 Permite minimizar los daños mecánicos producidos por la abrasión, rasgado, etc.

 Tiene un espesor de 4-10 nm, 1g de aceite/100m2 de área

 Se usa el aceite denominado DOS (dietil-hexil-sebacato)

HOJALATA – INNOVACIONES Hojalata doblemente reducida – DR – Espesor reducida en cerca de 30-40% – A través de una segunda laminación al frío – Inicialmente empleada en la fabricación de latas para cerveza y bebidas carbonatadas, tapas y fondos de latas cilíndricas

– Actualmente tiene aplicación creciente en latas para productos alimenticios en general

HOJALATA – INNOVACIONES Tratamiento superficial  La formación de óxidos superficiales perjudican algunas propiedades tales como:

• Soldabilidad • Aspecto y adhesión de barnices

 Tratamiento 311 • Tratamiento convencional • Constituido por una capa mínima de cromo igual a 3 mg/m2 de lámina

 Tratamiento 314 • Es aplicado a una película de cromo y óxidos de cromo complejos • Con espesor mínimo de 7,5 mg/m2 • Empleado para el enlatado de alimentos ricos en compuestos sulfurosos (carnes, pescados)

APLICACIONES DE LA HOJALATA  Existen numerosos tipos, formas y tamaños  No se puede asociar las características de la hojalata a la de los 

barnices Necesidad de especificación adecuada:

• Alimentos ácidos: pH4,5

 Vida útil depende: • Material empleado en la fabricación de la lata • Alimento a ser envasado (materia prima) • Condiciones de procesamiento

LÁMINA CROMADA     

Introducida al inicio de la década del 70 en el Japón Intentando ofrecer un remplazo para el estaño Económico Conocida por ―Tin-free-steel‖ - TFS Constituida por:

• Una chapa de acero • Fina capa de cromo metálico y óxido de cromo en ambos lados (electrodeposición)

 El revestimiento producido actualmente consiste en cromo metálico asociado con óxido de cromo:

• Láminas cromadas (FC) • Láminas cromo-oxidadas (FCO) • Láminas oxicromadas (FOC)

 Con base en estos procesos, fueron desarrollados diversos tipos de hoja:

• Cansuper: Nippon Steel Co.

• Dos etapas: deposición de cromo y óxido de cromo

• Hi-top: toyo kohan co. • Una etapa

• Supercoat: yamata iron steel co. • Una etapa

LÁMINA CROMADA

LÁMINA CROMADA Ventajas de la lámina cromada:

     

Buena resistencia a la corrosión atmosférica Buena adherencia de los barnices Resistencia a las temperaturas mayores de 232 °C Resistencia a la sulfuración superficial Más económica que la hojalata No sufre el proceso de sulfuración

Desventajas de la lámina cromada:

    

Baja resistencia mecánica de la capa de cromo Necesidad de barnizar las dos caras Alta dureza superficial No soldabilidad de la liga No protección catódica para acero-base

LÁMINA CROMADA Aplicaciones – Tapas y fondos de latas de tres piezas: conservas vegetales y dulces de frutas – Fondos y cuerpos de latas de tres piezas para bebidas carbonatadas y cerveza – Envase de dos piezas (cuerpo y tapa) destinada a productos cárneos y productos de pescado – Latas rectangulares para aceites comestibles

LÁMINA NO REVESTIDA  Es una lamina de acero sin revestimiento  Tiene dificultades bajo condiciones normales de manejo y   

utilización Su oxidación superficial es frecuente Se minimiza la oxidación: con aceitado superficial compatible Ventaja:

• Bajo costo

 Desventajas: • Baja resistencia a la corrosión • Necesidades de barnizar las dos caras

 Aplicaciones de la lámina no revestida: • Estados Unidos y Europa: bebidas refrigerantes y cerveza • Brasil: alimentos deshidratados y aceites comestibles • Limitaciones en el sistema de soldadura de la costura lateral de las latas de tres piezas como ocurre con la lámina cromada

ALUMINIO  Es el 3° metal más abundante de la corteza terrestre  El aluminio es obtenido a partir de la bauxita (Bayer)  Ligas con: Mn, Mg, Si, Cu, Cr, etc, confieren resistencia mecánica y

   

resistencia a la corrosión En casos específicos de uso exigen tratamientos de pasivación superficial Normalmente las latas de aluminio reciben los mismos tipos de barnices comunes Debido a las dificultades de la soldadura lateral, las latas de aluminio son de dos piezas (cuerpo y fondo) Son obtenidas por estampado a partir de chapa de aluminio, cuyos procesos son dos:

• Latas a partir de chapa de aluminio sin aplicación de barniz: • Estampado: diámetro máximo

• Latas a partir de láminas de aluminio con aplicación de barniz: • Prensado y estampado (cerveza y bebidas) • Estampado para latas de poca altura (< 35mm) para pescado

LATAS DE ALUMINIO Ventajas

    

Menor peso Buena resistencia a la oxidación atmosférica Buena resistencia a la sulfuración Estabilidad sensorial del producto Reciclables

Desventajas

    

Baja resistencia a los alimentos ácidos Menor resistencia mecánica Esterilización controlada Elevado precio No soldables a velocidad

LATAS DE ALUMINIO Aplicaciones de la lata de aluminio – – – –

Cervezas Bebidas carbonatadas Tapas ―Easy open‖ Pescado

LATAS DE ALUMINIO

BARNICES  

Protección interna a los envases metálicos Compuestos macromoleculares:



Aplicados en soluciones o dispersiones en un solvente orgánico apropiado Por evaporación y eventual reacción química queda adherida como película al soporte metálico Resinas bases:

 



• Resina base + otros componentes

• • • •

Oleos-resinas: frutas, no para pescado óxido de zinc Fenólicas: frutas, pescado, carnes, etc. Sabor y olor extraño Epoxifenólicas: universales, resistentes al tratamiento térmico Vinílicas: resistentes a productos ácidos y alcalinos, no altas temperaturas • Acrílicas: cerámica atrayente, pero es caro

Características:

• • • • • •

Elasticidad Dureza Adherencia Resistencia a la esterilización Resistencia a la acidez Ausencia de gusto

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS

 Latas de tres piezas con costura lateral  Latas de dos piezas obtenidas por estampado  Latas de dos piezas obtenidas por estampado y estiramiento

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL  Área más significativa de los envases  Fabricación de 700-1000 latas/minuto  Operaciones • Fabricación de tapas, aplicación del compuesto sellante y secado • Fabricación de cuerpo • Formación del cuerpo (equipamento ―Body-maker‖), costura lateral, soldadura y pestañado • Doble cierre del cuerpo con el fondo

 Costura lateral: • Liga estaño/plomo (2%/98%) • Soldadura eléctrica • Sellante termoplástico

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL

ETAPAS DE FORMACIÓN DE UN CILINDRO SOLDADO

(1) Laminado de la plancha de metal hasta formar el cilindro (2) Hilo flexible de cobre para soldar (3) Rodillos soldadores (electrodos) (4) Contactos del alambre de cobre (5) Alambre usado para desecho o reciclado

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO  Productos de pescado: latas rectangulares  Hojalata u lámina cromada  En general el propio fabricante de la conserva produce sus latas   

(50-60 latas/minuto) Tapas son obtenidas por el proceso comercial Hojalata: acero MR temple T3 y revestimiento de 5,6g/m2 de estaño Ventajas:

• • • • • • • • • •

No requieren la aplicación de la soldadura No se produce migración de plomo No poseen costura lateral (minimizan los microfugas) Acomodan mejor el producto (pescado) Desventajas: Baja producción Mayor pérdida de material Barniz con buena flexibilidad Mayor costo del equipo Problemas de doble cierre en latas rectangulares

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO Y ESTIRAMIENTO  Tecnología desarrollada recientemente  Envases de hojalata y aluminio  Proceso en dos etapas: • Estampado del cuerpo (―cup drawing‖) (D) • Repujado y alisamiento (redrawing and ironing‖) (I)

FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS OBTENIDAS POR ESTAMPADO Y ESTIRAMIENTO

ETAPAS DE FORMACIÓN DE LA LATA DRD

(1) Plancha metálica circular (2) Copa (3) Primer reestirado (4) Segundo reestirado (5) Formación de la base y recorte del reborde

ETAPAS DE FORMACIÓN DE LA LATA DWI

(1) Plancha metálica circular (2) Copa (3) Reestirado (4) Fase del primer prensado (5) Fase del segundo prensado (6) Tercer prensado y formación de la cúpula (7) Cuerpo recortado

CONTROL DE CALIDAD MATERIALES DE ENVASES METÁLICOS  Temple (durómetro), espesor (micrómetro)  Determinación de la capa de estaño en hojalata • Métodos químicos y físicos

• Estaño total: Estaño libre * Estaño en forma de liga (FeSn2)

• Métodos electroquímicos determinan las dos formas de estaño separadamente

   

Determinación del grano de estaño Tratamiento químico de la superficie Evaluación visual mediante comparación con patrones Determinación de la capa de cromo en láminas cromadas

• Análisis cuantitativo: cromo metálico y óxido de cromo • Cromo metálico: Método colorimétrico, complejo con fifenilcarbazida • Óxido de cromo: Método colorimétrico, solución Hidróxido de sodio

Viking 495 Vol 21 - Dosificador Volumétrico de 21 Pistones acoplado a Cerradora de Latas de Forma Viking 495. Llenadora y cerrar productos muy pastosos / semi liquidos a razón de 280 latas irregulares por minuto.

Para cerrar latas "de todas formas", rectangulares, cuadradas, ovaladas, redondas etc., de hojalata o aluminio, con diagonal máximo de 166 mm y anchura entre 49 y 101 mm, alturas entre 24 y 150 mm.

LATAS CIRCULARES PARA CONSERVAS SAGA 250 Producción : 250 lpm - Diámetro Latas : 52 - 105 mm (202-404D) Altura Latas : 38 - 240 mm - Latas Pequeñas - Medianas

Envases Metálicos HOJALATA

Lámina de acero con bajo contenido de carbono, reducido en frío, recubierta en ambas caras por una capa muy delgada de estaño, de diferentes espesores que dependen del producto que va a contener el envase, a esta hojalata se le conoce como ETP, también puede estar recubierta de cromo y se le conoce como TFS. Con este material se fabrica una gran diversidad de envases de dos y tres piezas. La de dos piezas consta de cuerpo y tapa, los cuerpos son obtenidos por un proceso de embutición. La segunda piezatapa- será colocada una vez que se introduzca el envase del producto que se va a conservar.

Envases Metálicos HOJALATA

Los de tres piezas constan de cuerpo, tapa y fondo, el cuerpo se obtiene a partir de una lámina rectangular la misma que es rolada y soldada para formar un cilindro, al cual se le coloca un fondo, la tapa superior será colocada cuando el producto está listo para tapar. Llenados y cerrados los envases de hojalata con el producto, son sometidos a procesos de esterilizados o pausterizados auna temperatura de 121 º C por 90 minutos si es esterilizado y a 90º C por 45 minutos si es pausterizado.

Envases Metálicos HOJALATA El recubrimiento del interior de las latas mediante barnices tienen los siguientes objetivos: 

Evitar los cambios de sabor u otras reacciones químicas –reacción del metal con el producto-.



Evitar la decoloración del producto.



Inhibir reacciones químicas entre el metal y el producto que pueden causar corrosión o la formación de hidrógeno en el interior de la lata.

El recubrimiento llamado ‘lacas’ actualmente existen varios tipos pero el más utilizado para nuestro propósito es la laca epoxifenólica, porque tienen buena resitencia a los ácidos, adhesión y flexibilidad al calor.

Envases Metálicos HOJALATA Los envases de hojalata pueden fabricarse de diferentes formas y tamaños, pero lo más común son la de forma cilíndrica. También pueden imprimirse por cualquier sistema de impresión, con una alta calidad para la vista de los consumidores.

Frutas, jugos, legumbres, sopas, carnes y pescados marinados.

Envases Metálicos HOJALATA

alimentos

Envases Metálicos HOJALATA

pinturas

Envases Metálicos HOJALATA

Aceite – 5 galones

FABRICACIÓN DE LATAS DE DOS PIEZAS ACERO NO REVESTIDO

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INTRODUCCIÓN

A diferencia de los envases de acero tradicionalmente empleados en el sector de la alimentación, fabricados a partir de tres piezas (cuerpo, fondo y tapa), las latas de bebidas solamente constan de dos elementos: el cuerpo y la tapa. Su fabricación, como veremos a continuación, se basa en una tecnología muy avanzada que permite obtener un envase partiendo de una simple chapita de acero.

5

1. El acero llega a la planta metalgráfica en grandes bobinas, que se cortan en láminas.

5

2. Las láminas se lubrican con una capa muy fina de aceite y pasan una trás otra por una máquina de corte que produce cada minuto miles de pequeñas chapas.

3. Cada chapita pasa por una serie de anillos de tungsteno que van reduciendo el diámetro de partida y adelgazando las paredes al incrementar la altura de la pieza: este es el proceso DWI (draw and wall-ironed).

4. La parte irregular superior se corta, ajustando cada pieza a la altura precisa. (el material sobrante se recicla).

5. Una vez cortadas, las latas pasan por un sistema muy sofisticado de lavado y secado. Este proceso permite eliminar cualquier traza de lubricante antes de pasar al barnizado.

6. Una vez limpias, las latas reciben en su cara externa una laca blanca o coloreada que forma una superficie idónea para imprimir.

7. Las latas pasan a través de un horno de aire para secar la capa aplicada.

8. El siguiente paso es un sistema de pintado y decoración muy sofisticado que aplica el diseño especificado por el cliente, hasta en seis colores, y añade una capa de barniz protector.

9. La base de la lata recibe también una capa de protección.

10. Un segundo horno permite secar las tintas y barnices aplicados.

11. La parte interior del bote recibe a su vez una capa de revestimiento. Esta operación permite proteger la lata de la corrosión y de cualquier posible interacción entre el contenido y el metal.

12. Las latas pasan de nuevo por un horno para el secado del revestimiento interno.

13. Las latas pasan a continuación a una máquina que reduce el diámetro de la pared en la parte alta del envase.Esta operación se denomina ―necked - in‖. El borde superior del bote es moldeado hacia fuera para poder recibir el cierre una vez acabado el proceso de llenado.

14. Todas las latas son objeto de controles de calidad a lo largo del proceso de fabricación. En la etapa final, un sensor óptico desecha las piezas que presentan fisuras o microperforaciones.

15. Una vez acabados, los envases pasan al almacén, donde son dispuestos en paletas para ser enviados a las plantas de envasado.

FABRICACIÓN DE LA TAPAS

1. Las láminas de acero o aluminio ya revestidos llegan a la planta metalgráfica en bobinas de gran tamaño y, a veces, en hojas.

2. Una vez cortadas las hojas, éstas pasan por una prensa que estampa y corta miles de tapas por minuto. En esta misma etapa, se curvan los bordes de las tapas.

3. Las tapas recién formadas pasan a continuación a una línea en la que se aplica de forma precisa, en la parte interna de la curvatura, un cordón muy fino de un compuesto sellador. Un control de calidad inspecciona los cierres para asegurar su idoneidad.

4. Las anillas se fabrican a partir de una bobina estrecha de acero o de aluminio. La lámina es troquelada y cortada, fabricándose la anilla en un proceso de dos o tres etapas diferenciadas.

5. Las anillas pasan por una serie de troqueles que las insertan y remachan en las tapas.

6. El producto final es la tapa de fácil apertura.

7. Concluido el proceso, las tapas se embalan en tubos de papelcartón y se coocan en paletas para ser enviadas a las plantas de envasado.

ENVASES METÁLICOS EXAMEN DEL DOBLE CIERRE

DOBLE CIERRE 

El doble cierre es definido como la unión hermética formada por la interligación de las extremidades de la tapa y del cuerpo de una lata.



Es normalmente producido en dos operaciones y envuelve el uso de un compuesto sellante previamente colocado en la tapa.



La primera operación forma los cinco espesores de láminas de hojalata dobladas, la segunda operación los aplana y aprieta firmemente para producir el cerrado hermético.



Estructuralmente, el doble cierre es formado por tres espesores del material de la tapa y dos espesores del material del cuerpo, conjuntamente con el compuesto sellante que llena los espacios vacíos.

PRIMERA Y SEGUNDA OPERACIÓN DEL DOBLE CIERRE

FABRICACIÓN DE LATAS DE TRES PIEZAS CON COSTURA LATERAL

DIAGRAMA DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL DELA “ECONOSEAM”

LATA DE TRES PIEZAS Y TERMINOLOGIA USADA  Las latas de tres piezas (―open top cans‖), poseen tres cierres, uno uniendo las extremidades del cuerpo en forma de cilindro y uno para cada extremidad de la lata (tapa y fondo).

 La lata de dos piezas (en aluminio, hojalata u hoja cromada) tiene apenas un cierre, el doble cierre de la tapa.

 Las latas pueden ser redondas, rectangulares o de formato irregular, mas la terminología y estructura del doble cierre es común a cualquiera de ellas; en cuanto a las dimensiones pueden variar entre los diferentes formatos

 La costura lateral de los cuerpos de latas puede ser realizada por: soldadura con Sn/Pb, resina termoplástica y soldadura eléctrica.

 En el examen del doble cierre es común la verificación de las dimensiones básicas como altura y espesor del doble cierre, espesor de las hojas de la tapa y del cuerpo, profundidad del rebajo, longitud de los ganchos del cuerpo y de la tapa y sobreposición, así como la verificación de las condiciones de ajuste y arrugamiento.

LATA DE TRES PIEZAS Y TERMINOLOGIA USADA Pese a que las medidas del doble cierre puedan ser controladas, existen variaciones inevitables durante el proceso de la formación del doble cierre. Algunas causas que provocan esas variaciones son:

 Variaciones en la dureza y espesor de la hojalata provocan modificaciones en el doble cierre, principalmente en su espesor;

 Cada tipo de selladora posee características propias, las cuales tienen influencia en el doble cierre;

 Temperatura en la cual es realizado el cierre de la lata;  Estado mecánico operacional de la selladora;  Condición superficial del material mecánico, esto es, presencia de barniz o litografía, los cuales afectan el desempeño del material.

LATA DE TRES PIEZAS Y TERMINOLOGIA USADA

LATA DE TRES PIEZAS Y TERMINOLOGIA USADA

DOBLE CIERRE - LATA DE TRES PIEZAS

(1) Giro final (2) Compuesto sellante (3) Solapa (4) Pared de la lata (5) Tapa (6) Molduras del cuerpo de la lata

DIMENSIONES DEL DOBLE CIERRE METAL BOX (1973)

PARÁMETRO DEL DOBLE CIERRE

RANGO DE VARIACIÓN

Altura del doble cierre (mm)

2,80 - 3,30

Ancho del gancho de la tapa (mm) 1,78 - 2,29 Ancho del gancho del cuerpo (mm) 1,78 - 2,29

ARRUGAMIENTO DEL GANCHO DE LA TAPA El arrugamiento remanente después de la segunda operación puede ser visualmente evaluado y usado como una indicación del ajuste del doble

cierre, desde que los otros parámetros estén dentro de la especificación. Se Pueden establecer métodos para evaluar el arrugamiento del gancho de la tapa, los cuales aplican sistemas de grados numéricos

ARRUGAMIENTO DEL GANCHO DE LA TAPA GRADO 0 - no más que un leve trazo de arrugas hasta 12,5% de la longitud del gancho de la tapa;

GRADO 1 - arrugas 12,5% hasta 25% de la longitud del gancho de la tapa; GRADO 2 - arrugas de 25% hasta 37,5% de la longitud del gancho de la tapa; GRADO 3 - arrugas de 37,5% hasta 50% de la longitud del gancho de la tapa GRADO 4 - arrugas de 50% o más de la longitud del gancho de la tapa.

ESPACIO LIBRE EN EL DOBLE CIERRE interno Es igualmenteEscurrimiento importante confirmar el ajuste por la determinación del espacio libre en el doble cierre, el cual es obtenido por la aplicación de la ecuación (METAL BOX, 1973):

Espacio libre = E - (2  EC + 3  ET)

Donde: E

= espesor del doble cierre

EC = espesor de la hojalata del cuerpo de la lata ET = espesor de la hojalata de la tapa

Gota

Espora

Doblez

COMPACIDAD O AJUSTE DEL DOBLE CIERRE Una otra forma de evaluar el ajuste es por el índice de compacidad o ajuste del Escurrimiento doble cierre (C), expresadointerno por la ecuación: 3  ET + 2  EC C = ---------------------------  100 E En la práctica es establecida una escala para la clasificación del doble cierre, de acuerdo con el grado de compacidad, como sigue:

C > 85% - doble cierre muy bueno 75%  C  85% - doble cierre bueno C < 75% - doble cierre sujeto a problemas de recontaminación Gota

Espora

Doblez

PLIEGUES, ESPORA Y DOBLEZ

Escurrimiento interno

Gota

Espora

Doblez

SECCIÓN TRANSVERSAL DEL DOBLE CIERRE Y ALGUNAS DE SUS DIMENSIONES

b c

a

Espesor de la tapa

Espesor del cuerpo

MÉTODO A- EVALUACIÓN DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL OBJETIVO:

 Evaluar el doble cierre en latas por medio del examen dimensional y visual de sus componentes

APARATOS

 Sierra manual o motorizada para metales  Proyector del doble cierre  Micrómetro específico para exámenes del doble cierre con precisión de 10-3 mm

 Micrómetro para medida de rebajo con precisión de 10-3 mm  Micrómetro de punta redonda con precisión de 10-3 mm MATERIALES

 Abridor de latas especial, que no dañe el doble cierre  Alicate del tipo turquesa

PROYECTOR DEL DOBLE CIERRE

EXÁMEN DEL DOBLE CIERRE

MICROMETRO PARA EXAMENES DEL DOBLE CIERRE

MICROMETRO: MEDIDA DEL REBAJO DEL DOBLE CIERRE

ABRIDOR ESPECIAL DE LATAS

MÉTODO A- EVALUACIÓN DE LA SECCIÓN TRANSVERSAL PROCEDIMIENTO

 Proceder a una inspección visual de la lata. Algunos defectos son detectados más fácilmente por el tacto que por la visión. Verifique la presencia de cualquier de los defectos:

• Doble cierre patinado • Doble cierre cortante

• • • •

Doble cierre falso Pestaña ―derrumbada‖ Escurrimiento Cualquier otra irregularidad que podría ser causada por los cabezales o

rulinas dañados.

MEDIDA DE LA PROFUNDIDAD DEL REBAJO  Medir y anotar la profundidad del rebajo. Colocar el micrómetro en la lata y hacer dos medidas en posiciones diametralmente opuestas. La dimensión del rebajo puede variar para diferentes tipos de latas, pero no debe nunca ser menor que la altura o longitud del doble cierre;

MEDIDA DE LA ALTURA DEL DOBLE CIERRE  Medir y anotar la altura o longitud del doble cierre en dos posiciones diametralmente opuestas y no coincidentes con la unión. Para latas con ―neck-in‖ es necesario disponer de un micrómetro especial;

CÁLCULO DEL ESCURRIMIENTO  Medir y anotar el escurrimiento externo, o sea, la altura máxima del doble cierre en la región de la unión. Esta medida debe ser en lo máximo 20% mayor que la altura media del doble cierre determinada fuera de la unión

Doble Cierre Altura media del doble cierre Normal

Pestaña normal

Flojo

A Escurrimiento

Gancho del cuerpo largo

Area adyacente a lahongo Pestaña en formas de impresión del traslape

Costura lateral Impresión del traslape del sello lateral en el cuerpo de la lata

Escurrimiento = A – Altura media del doble cierre

MICROMETRO PARA MEDIR EL ESPESOR DEL DOBLE CIERRE  Medir y anotar el espesor del doble cierre, tomando dos puntos diametralmente opuestos alrededor de la circunferencia y no coincidentes con la costura lateral. Es necesario mantener el ángulo del cabezal, como lo muestra la figura.

USO DEL ABRIDOR ESPECIAL DE LATAS  Usar un abridor de latas especial y remover la parte central de la lata, como es mostrado. Ajustar el abridor de tal manera que permanezca cerca de 6,4 a 12,7 mm del metal;

CORTES TRANSVERSALES DEL DOBLE CIERRE

 Usar la sierra para metales, hacer dos cortes transversales y diametralmente opuestos en el doble cierre, garantizando que la sección transversal del doble cierre esté correcta, o sea, la lámina de corte posesionada paralela al eje correspondiente al diámetro. La posición del corte debe ser a 90º de la costura lateral. También es común adoptar tres posiciones de corte, separadas por 120º, siendo que la primera se localiza a 60º de la costura lateral;

Costura lateral

Doble cierre

MEDIDA DE LA LONGITUD DE LOS GANCHOS DEL CUERPO Y DE LA TAPA Adaptar la sección transversal del doble cierre al proyector óptico, y con auxilio de las escuadras móviles medir y registrar la longitud del gancho del cuerpo y la longitud del gancho de la tapa, conforme lo ilustrado en la figura.

MEDIDA DE LA SUPERPOSICIÓN · Con el doble cierre en el proyector, medir la sobreposición de los ganchos del cuerpo y de la tapa usando las escuadras movibles o la escala específica.

CALCULO DEL % DEL ENGANCHAMIENTO DEL GANCHO DEL CUERPO · Determinar las dimensiones b y c para el cálculo del enganchamiento del gancho del cuerpo. Enganchamiento del gancho del cuerpo = b/c x 100

ABERTURA DEL DOBLE CIERRE  Abrir el doble cierre, jalando el material de la tapa todavía presente con una turquesa, conforme está ilustrado. Enseguida separar el gancho de la tapa con suaves batidas para abajo, tomando el cuidado de no dañarlo;

Gancho de la tapa

POSICIÓN PARA MEDIDA DEL ESPESOR DE LAS HOJAS  Con el micrómetro de punta redonda medir y registrar el espesor de las hojas usadas para el cuerpo y para la tapa, cortando muestras triangulares. El punto P donde está hecha la medida del espesor debe estar por lo menos 12,7mm alejado del doble cierre;

ESCURRIMIENTO INTERNO  Chequear el escurrimiento interno conforme es ilustrado, que está asociado con los espesores de hoja del cuerpo y el espesor de la soldadura en la unión. El escurrimiento interno no debe exceder 50% de la longitud del gancho de la tapa. Escurrimiento interno

PLIEGUES, ESPORA Y DOBLEZ  Inspeccionar visualmente para la verificación de arrugas, dobleces y otras irregularidades en los ganchos del cuerpo y de la tapa. Los pliegues ocurren cuando hay una soltura en el gancho durante la primera operación. Es algunas Escurrimiento interno veces acompañada por la formación de espora o punta en el gancho de la tapa. Una gota es el intermediario entre un pliegue y una espora.

Gota

Espora

Doblez

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE OBJETIVO:

 Evaluar el doble cierre en latas por medio del examen dimensional y visual de sus componentes

APARATOS

 Micrómetro específico para exámenes del doble cierre con precisión de 10-3 mm  Micrómetro para medida de rebajo con precisión de 10-3 mm.  Micrómetro de punta redonda con precisión de 10-3 mm MATERIALES

 Abridor de latas especial, que no dañe el doble cierre  Alicate del tipo turquesa

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE PROCEDIMIENTO

 Este procedimiento es bastante similar al descrito para el Método A, diferenciándose apenas en algunos puntos, conforme es abordado seguidamente. En el restante de los ítem se debe seguir exactamente el procedimiento descrito en el Método A.

 Después de la remoción de la parte central de la tapa de la lata, demostrada en la Figura 17, proceder a su abertura directamente, como es mostrado en la Figura 22;

MEDIDA DE LOS GANCHOS DE LA TAPA Y EL CUERPO DE LA LATA  Separar los ganchos de la tapa y del cuerpo y medirlos en por lo menos dos puntos diametralmente opuestos con el auxilio del micrómetro para doble cierre, conforme está ilustrado.

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE  Medir el espesor de las hojas del cuerpo y de la tapa, conforme fue descrito en el Método A;

 Calcular el porcentaje de enganchamiento del gancho del cuerpo con la ecuación: GC - 1,1  EC % de enganchamiento del gancho del cuerpo = ------------------------------  100 HT - 1,1(2  ET + EC)

 Donde : GC = longitud del gancho del cuerpo EC = espesor de la hoja del cuerpo HT = altura o longitud del doble cierre ET = espesor de la hoja de la tapa

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE  Observación 1. Los factores aplicados al espesor de las hojas en la ecuación 4 tienen en consideración el aumento del espesor en el radio del gancho de la tapa y del cuerpo.

 Calcular el porcentaje de la sobreposición, aplicando la ecuación: GC + GT + 1,1  ET - HT %S = -------------------------------------  100 HT - (2,2  ET + 1,1  EC)

 Donde: S

= porcentaje de sobreposición

GT = longitud del gancho de la tapa GC = longitud del gancho del cuerpo EC = espesor de la hoja del cuerpo HT = altura o longitud del doble cierre ET = espesor de la hoja de la tapa

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE

 Para la calidad de un cierre en lo que respecta a la superposición, puede establecerse la siguiente escala:

 S superior del 75% cierre excelente  S comprendido entre el 45 y el 75% cierre bueno, pero no totalmente seguro  S inferior al 45% el cierre es malo, resultando insuficiente y peligroso

MÉTODO B - EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE  Ejemplo 1: Calcular el porcentaje de sobreposición (%S) para las siguientes medidas en milímetros: GT=2,00 GC=1,90 EC=0,25 ET=0,24 HT=2,90 1,9 + 2,00 + 1,1 × 0,24 - 2,90 S = ------------------------------------------- x 100 2,90 - (2,2×0,24 + 1,1 × 0,25)

S = 60,28 % S comprendido entre el 45 - 75% por lo tanto es un CIERRE BUENO

 Calcular el espacio libre o la compactación y el porcentaje de enganchamiento del gancho del cuerpo y el porcentaje de sobreposición de los ganchos del cuerpo y de la tapa, aplicando las respectivas fórmulas

EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE - USO DE LA TABLA  Después de determinar las dimensiones de la longitud del doble cierre, de los ganchos y espesor de las hojas, se obtiene el porcentaje (%) de sobreposición para las latas que poseen el espesor del cuerpo igual al de la tapa o al del fondo, utilizándose la TABLA 1.

 Ejemplo 2: Utilizándose la TABLA 1, obtener el porcentaje de sobreposición para las siguientes medidas de doble cierre:

HT = 3,00 GC = 1,80 GT = 1,90 EC = ET = 0,25

 Respuesta: 42% (valor por debajo del límite aceptable, 45%)

DETERMINACIACIÓN DIRECTA DEL % DE SUPERPOSICIÓN

EVALUACIÓN POR LA ABERTURA DEL DOBLE CIERRE - USO DEL ÁBACO  El gráfico especial o ábaco es utilizado cuando los espesores de las hojas que dieron origen al cuerpo y a la tapa o fondo son diferentes. En este caso, los valores medidos tienen que ser en pulgadas, o, cuando son realizados en milímetros, deben ser convertidos y expresados en pulgadas × 10-3.

 Ejemplo 3: Determinar el porcentaje de sobreposición utilizándose el ábaco, para las siguientes medidas de doble cierre: EC = 0,25mm = 9,8 × 10-3 ET = 0,28mm = 11,0 × 10-3 pul GC = 2,10 mm = 82,7 × 10-3 pul GT = 2,20 mm = 86,6 × 10-3 pul HT = 3,10 mm = 122,0 × 10-3 pul GC + GT = 82,7 + 86,6 = 169,3 × 10-3 pul

 Respuesta: 65% + 2% = 67% (Se aumenta un 2% como corrección del valor encontrado, por ser los espesores de las hojas diferentes de 0,254mm)

ÁBACO PARA DETERMINAR EL % DE SUPERPOSICIÓN

DOS TIPOS DE CIERRE DE APERTURA FÁCIL - LATAS DE BEBIDAS

Anilla separada

Anilla ecológica

CIERRES FIJOS

CIERRES DE APERTURA FÁCIL

CIERRES FIJOS

CIERRES DE APERTURA FÁCIL

ANÁLISIS VISUAL INTERNA DE LAS LATAS  Debe y puede ser realizado por todas las industrias  Latas nuevas y latas ya procesadas  Latas nuevas: ferrugen, manchas, cuerpos extraños, borrifos 



de soda y en el agrafado Latas ya procesadas: grado de corrosión, barniz destacado, porosidad, etc. Este examen auxilia en la interpretación de otros análisis conducidos paralelamente tales como:

• Migración de metales

• Presencia de hidrógeno en el espacio libre de los envases

CONTROL DE CALIDAD DE LOS BARNICES  Determinación de la capa seca del barniz • • • •

Importante en el estudio de la protección del barniz o alimento Determina el valor unitario de la capa de barniz en la lata Retirada de la capa por medio de un solvente Es expresado en: mg/pul2 o mg/cm2

 Porosidad

• Puede ser evaluada con reactivos químicos que revelan las discontinuidades del barniz • Después del ensayo es realizado el contaje del número de poros • Método electroquímico: relación entre corriente y porosidad

 Identificación de los barnices

• Principalmente de las familias (oleoresinosas, epoxi, etc) • Espectrofotometría infrarrojo • Costo elevado para industrias

CORROSIÓN Y SULFURACIÓN EN ENVASES METÁLICOS

CORROSIÓN ENVASES METÁLICOS  La corrosión en las estructuras metálicas por la interacción alimentos - lata, se presentan como el principal problema en los alimentos enlatados, consecuencias:

• • • •

Contaminación, Metales licerados Abombamiento Vaciado y recontaminación a través de microporos en latas barnizadas

 Además de la corrosión puede ocurrir la sulfuración  Una mejor adecuación de la lata puede ser obtenido por: • características del producto, pH, viscosidad, presencia de agentes oxidantes • Características de la lata: acero base, capa de estaño, compatibilidad del barniz interno

 Las variaciones climáticas pueden causar oscilaciones de



temperatura y humedad relativa.- Transformaciones Físico-químicas Corrosión externa.

CORROSIÓN ENVASES METÁLICOS

MECANISMOS DE LA CORROSIÓN • Interacción alimento/envase = célula galvánica • Célula galvánica: se desarrolla un proceso electroquímico debido a la movimentación de iones y electrones en un medio electrolítico • Metal en contacto con un electrolíto, sus átomos se disuelven en el medio hasta un equilibrio de disolución • Dos metales inmersos en un mismo electrolito: – Grado de disolución = potencial electroquímico – Metal menos noble: más electronegativo – Metal más noble: más electropositivo

Ánodo — metal menos noble = oxidación Cátodo — metal menos noble = reducción

M — M+n + neN+n + ne- — N

MECANISMOS DE LA CORROSIÓN  Si los dos metales fuesen conectados = corto circuito los electrones   

migrarán del metal M1 para el M2 Debido a este hecho la disolución de M1 es acelerada En el metal M2 el fenómeno es inverso por aumento de electrones disponibles aumenta la atracción de iones positivos Por lo tanto la corrosión del metal M2 pasa a ser protegido por M1 Metal M1 ofrece protección anódica a M2

CORROSIÓN DE LA HOJALATA • •

En función de los potenciales electroquímicos: Se supone que el fierro se disuelve más rápidamente en medios ácidos que el estaño FIERRO = ÁNODO ESTAÑO = CÁTODO

•

Entretanto, en la corrosión de hojalata por alimentos ácidos – – – –

Estaño se disuelve lentamente (oxida) = ánodo Fierro no disuelve = cátodo Iones hidrógeno (H+) que en el se descarga Reciben los electrones del estaño, y son liberados en forma de oxígeno molecular Sn 2H+

•

Sn++ + 2e-

+ 2e- (OXIDACIÓN) H2 (REDUCCIÓN)

El hidrógeno así formado, desplaza para áreas catódicas, creando una condición de polarización

CORROSIÓN DE LA HOJALATA

o

SÉRIE GALVÁNICA DE LOS METALES A 25 C METAL ELECTRONEGATIVIDAD (mV) Aluminio -1340 Zinc -770 Fierrro -440 Estaño -100 Hidrógeno (H2) 0 Cobre +350 Oro +1400

CORROSIÓN DE LA HOJALATA  Una de las explicaciones más aceptadas para el fenómeno está relacionada a la sobretensión del hidrógeno:

• Más suave sobre el fierro que sobre el estaño • Siendo el estaño más noble que el fierro • Teniendo en vista el fuerte poder complejante que ejercen los • • • •

productos alimenticios ácidos sobre los iones de estaño Los iones de hidrógeno se descargan en el fierro y el estaño se corroe Propiciando al fierro una protección anódica Ausencia de sustancias complejantes o pasivantes del estaño, o por la presencia de complejantes de fierro se mantiene el orden teórico La formación de áreas polarizadas por el hidrógeno es benéfica, pues la capa de hidrógeno ejerce protección al fierro

 La presencia de agentes despolarizantes (oxígeno, antocianinas,  

etc.) El hidrógeno naciente más el oxígeno forma agua, y la antocianina, es reducida por el hidrógeno naciente Consecuentemente, la presencia de despolarizantes acelera la corrosión causando también la disolución del fierro y abombamaiento de las latas debido a la presión del hidrógeno

CORROSIÓN DE LA HOJALATA  La corrosión puede ser minimizada por las características de la estructura metálica:

• • • • •

Tipo de acero base Calidad de la liga FeSn2 Espesor y uniformidad de la capa de estaño Técnica de pasivación Adecuación del barniz

 Los barnices tienen la función de barrera, impidiendo el contacto del fierro y estaño con el alimento

 Si la selección y aplicación no fuera adecuada, las latas barnizadas tendrán mayores problemas, por la corrosión anódica del fierro ―Pitting‖

CORROSIÓN DE LA HOJALATA

CORROSIÓN EN LATA SIN BARNIZ  El fierro es menos noble que el estaño  El estaño siendo más noble va a comportarse 



anodicamente protegiendo al fierro: inversión de la polaridad Esto es común en alimentos ácidos, en que el estaño se disuelve lentamente formando iones de estaño y el fierro actúa como cátodo recibiendo el hidrógeno molecular Las explicaciones para la inversión de la polaridad:

• • • • •

Sobrevoltaje del hidrógeno Efecto del pH Ácidos orgánicos Oxígeno disponible Relación entre las áreas metálicas expuestas

EN FUNCIÓN DE LA POSIBILIDAD O NO DE INVERSIÓN DE LA POLARIDAD: ESTAÑO ANÓDICO  Situación ideal: estaño se corroe protegiendo el fierro  La disolución del estaño es lenta

 En seguida se forma el hidrógeno en las áreas catódicas del fierro

 En la posibilidad de las áreas catódicas son pequeñas con

relación a las anódicas, la polarización del hidrógeno hace con que la velocidad de la reacción sea lenta, pudiendo hasta paralizarse

 Teniendo agentes despolarizantes en el alimento (O2,

complejantes de estaño, antocianicas, nitratos, etc.). La polarización de las áreas catódicas no ocurrirá, al contrario será intensa.

EN FUNCIÓN DE LA POSIBILIDAD O NO DE INVERSIÓN DE LA POLARIDAD: ESTAÑO CATÓDICO  Caso en que el fierro es corroído y el estaño protegido  Ocurre debido a la presencia de los agentes

despolarizantes (ácidos orgánicos, pigmentos, etc.)

 Corrosión es localizada (perforación) ―Pitting‖ debido a la pequeña área de fierro en relación a la del estaño

 La corrosión localizada es común en latas barnizadas pues los defectos en el barniz induce

SULFURACIÓN DE ALIMENTOS ENLATADOS  En el tratamiento térmico de alimentos, los aminoácidos sulfurosos (cisteina, metionina, etc.) liberan compuestos sulfurosos y compuestos de azufre que reaccionan con el estaño y el fierro

 La intensidad de sulfuración depende: • • • •

Producto Estructura metálica (estañado y pasivación) Calidad del barniz (tipo, capa seca, porosidad) Condiciones de procesamiento

 Relación predominante con el estaño: • Forma sulfuro de estaño (SnS) • Coloración de aspecto violeta es uniforme

SULFURACIÓN DE ALIMENTOS ENLATADOS  Reacción predominante con fierro: • Forma sulfuro de fierro (FeS) • Bien pasivada y adecuadamente barnizada la sulfuración será mínima y con poca depreciación visual

 Ninguna de esas reacciones trae problemas toxicológicos o alteración sensorial del producto

 La reducción de la sulfuración ha sido obtenida por el uso de la técnica de pasivación y barnices especiales

 Pasivación: consiste en formar una capa de cromo metálico y de sus óxidos sobre el estaño de la hojalata

BARNICES ESPECIALES  Resistencia al paso de compuestos de azufre

 Resinas epoxi-fenólicas con  Óleo resinoso conteniendo zinc o aluminio están siendo utilizados

 En el caso de barniz con óxido de zinc, denominado ―C‖esmaltado, ocurre la formación de sulfuro de zinc (ZnS), producto de color claro que enmascara las consecuencias visuales de sulfuración

 Alimentos con problemas de sulfuración, incluyen carnes, pescados, maíz verde, coliflor, etc.

“TECNOLOGIA DEL ENVASE DE CARTON”

ENVASES DE PAPEL

HISTORIA DEL PAPEL  Los egipcios fueron los primeros en utilizar el papel en su forma más rudimentaria. Utilizaron el papiro en la fabricación del papel.

 El primero en fabricar papel, en el año 105, fue Cai Lun (o Tsai-Lun), un eunuco de la corte Han oriental del emperador chino Hedi (o Ho Ti). El material empleado fue probablemente corteza de morera.

 El papel más antiguo conservado se fabricó con trapos alrededor del año 150. Durante unos 500 años, el arte de la fabricación de papel estuvo limitado a China; en el año 610 se introdujo en Japón, y alrededor del 750 en Asia central.

 El empleo del papel fue introducido en Europa por los árabes, y la primera fábrica de papel se estableció en España alrededor de 1150. A lo largo de los siglos siguientes, la técnica se extendió a la mayoría de los países europeos.

 El aumento del uso del papel en los siglos XVII y XVIII llevó a una escasez de trapos, la única materia prima satisfactoria que conocían los papeleros europeos.

HISTORIA DEL PAPEL  Hubo numerosos intentos de introducir sustitutos, pero ninguno de ellos resultó satisfactorio comercialmente. Al mismo tiempo se trató de reducir el costo del papel mediante el desarrollo de una máquina que reemplazara el proceso de moldeado a mano en la fabricación del papel.

 La primera máquina efectiva fue construida en 1798 por el inventor francés Nicolás Louis Robert. La máquina de Robert fue mejorada por dos papeleros británicos, los hermanos Henry y Sealy Fourdrinier, que en 1803 produjeron la primera de las máquinas que llevan su nombre.

 El problema de la fabricación de papel a partir de una materia prima barata se resolvió con la introducción del proceso de trituración de madera para fabricar pulpa, alrededor de 1840, y del primer proceso químico para producir pulpa, unos 10 años después.

 Estados Unidos y Canadá son los mayores productores mundiales de papel, pulpa y productos papeleros.

ESTRUCTURA DEL PAPEL  El mayor número de procesos de fabricación del papel utiliza la madera.  La madera está constituida de 50% de celulosa, 30% de lignina y 20% de otros carbohidratos (xilosa, manosa y arabinosa) y resinas.

 Estructuralmente se compone de células de varios tamaños y forma alargada, normalmente llamadas de fibras.

 La resistencia mecánica del envase es función de las fibras y del proceso utilizado en la obtención de la pulpa

 La longitud de la fibra: 0,5 a 1,5 mm (fibra corta) en las foliosas (maderas duras) y 2 a 5 mm (fibra larga) en las coníferas (maderas blandas).

 La fibra, vista a través de su sección transversal, se parece con un tubo hueco de forma irregular. La parte central hueca es llamada de "lumen", esta es circundada por capas o "lamelas", formadas por fibrillas

 Las fibrillas poseen diámetros de cerca de 25 m están constituidas de microfibrillas que tiene 1/10 de su tamaño y 1,3 m de longitud.

 Estas a su vez, son compuestas de cadenas de moléculas de celulosa, en una cantidad equivalente a 3 millones en cada microfibrilla, juntamente con moléculas de cadena corta de hemicelulosa y otros polímeros.

ESTRUCTURA DEL PAPEL

TIPOS DE CELULOSA  CELULOSA DE ALGODÓN: es la forma más pura de celulosa que la naturaleza produce y es utilizada en la fabricación del papel pergamino y papeles de alta calidad.

 CELULOSA DE ÁRBOLES RESINOSOS: es obtenida a partir de las coníferas, debido a la característica de poseer fibras largas, sirve para fabricar papeles con alta resistencia mecánica y papeles para impresión.

 CELULOSA DE ÁRBOLES FOLIOSOS: poseen fibras más cortas de que las coníferas y son más fáciles de blanquear. En función de la longitud de las fibras, el papel fabricado posee menor resistencia mecánica que los fabricados a partir de coníferas.

 CELULOSA DE PAJA: es una materia prima relativamente barata. Las hojas proporcionan celulosa no homogénea. Normalmente son mezcladas con otros tipos, mejorando algunas de sus características. Es usada en la fabricación de papel impermeable a la grasa.

 Una hoja de papel consiste básicamente de un aglomerado de fibras vegetales de diferentes tamaños, torcidas e intercaladas unas con otras, y finalmente prensadas, ofreciendo una superficie adecuada para pegar, escribir o imprimir

MATERIA PRIMA  Como fue mencionado anteriormente, las fibras de celulosa usadas en la fabricación del papel son, en su mayoría, provenientes de la pulpa de madera.

 Las principales fuentes de celulosa son las coníferas:

• • • • •

Pinus elliottii, Pinus taeda, Pinus caribae, Araucaria angustifolia, y la Araucaria araucana; Bambú, sisal, son fuentes de fibras largas. Fibra corta son: eucalipto, acacia y bracatinga, dentro de ellas el eucalipto es la principal fuente.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE PASTA DE PAPEL  Una vez cortada la madera en los bosques o plantaciones se realiza una serie de operaciones de preparación previas a la fabricación de la pasta de papel:

• LAVADO: para eliminar las partículas adheridas a la madera • DESCORTEZADO: proceso por el cual se separa la corteza del tronco del árbol

• ASTILLADO: en función del tipo de pasta que se va a elaborar se realiza un troceado de la madera para contar con astillas de dimensiones uniformes.

 Una vez preparada la materia prima se inicia el proceso de elaboración de la pasta de papel, mediante el cual se separan las fibras de celulosa del resto de los componentes de la madera, lignina fundamentalmente.

 Los procesos básicos utilizados en la fabricación de la pasta de papel son: • MECÁNICO • QUÍMICO.

PROCESOS DE FABRICACIÓN DE PASTA DE PAPEL

MADERA

ASTILLAS

PASTA

PROCESO MECÁNICO PROCESO ESTÁNDAR:

 Es el método tradicional de convertir la madera en pasta de papel, y consiste en frotar la madera sobre unas muelas cilíndricas (actualmente se han sustituido las muelas por discos de metal giratorios), que se mojan con agua.

 El calor producido por el frotamiento hace que el agua se caliente, ablandando la lignina y permitiendo que las fibras de celulosa se separen fácilmente.

 Este proceso es usado para maderas blandas (coníferas).  Todos los componentes de la madera son utilizados en este proceso, esto es, la lignina y carbohidratos que corresponden aproximadamente al 50% de la madera, no son removidos.

 Este proceso es utilizado para papeles que no exigen mucha resistencia al brillo, tales como papel periódico y papel para toalla. PROCESO TMP (PULPA TERMO MECÁNICA)

 Este proceso es una variedad del anterior en el que se utiliza vapor de agua, y sólo permite utilizar maderas blandas como materia prima.

PROCESO MECÁNICO PROCESO CTMP (PULPA MECÁNICA TERMO QUÍMICA):

 La pasta obtenida se denomina pasta semiquímica ya que en este proceso se utilizan determinados compuestos químicos (lejía a base de sosa o de sulfito sódico) además del vapor de agua.

 Se utiliza como sustitutiva de la pasta química en productos que no requieran gran calidad como los papeles higiénicos, papel de revista, etc OBSERVACIÓN: La pasta mecánica se considera de alto rendimiento ya que se convierte en pasta más del 90% de la madera utilizada.

PROCESO QUÍMICO En el proceso químico la madera es cocida con agentes químicos para remover la lignina y carbohidratos, produciendo pasta de alta calidad. Siendo los procesos:

 Proceso Sosa,  Proceso Sulfato o Kraft  Proceso Sulfito o Ácido

Proceso Sosa  Es el más antiguo de los métodos químicos (1851), y es aún usado en pequeña escala. En este proceso se emplea hidróxido de sodio y carbonato de sodio, para disolver los componentes indeseables de la madera.

 El proceso sosa es generalmente usado para maderas duras, produciendo pasta de color claro y fina textura, su resistencia se sitúa entre la pasta mecánica y el kraft.

Proceso Sulfato o Kraft  Este proceso es también conocido como proceso kraft, es un proceso alcalino (mezcla de sosa y sulfato de sodio). Es el proceso más utilizado.

 En lugar del carbonato de sodio del proceso sosa es utilizado el sulfato de sodio.

 La pasta obtenida por este proceso es altamente resistente, marrón y es difícil de ser blanqueada, la mayor parte de las pastas es obtenida por este proceso.

 La madera astillada es cocida en una mezcla de sosa cáustica y sulfuro de sodio, y en función del grado de cocción se distingue entre:

• Cocción intensa: la pasta de papel resultante se utiliza en la fabricación de papeles limpios, con un color claro, pero que también tienen que ser resistentes: papeles para sobres, papel de hilar, etc.

• Cocción menos intensa: la pasta resultante tiene un característico color más oscuro y ofrece una gran resistencia por lo que se utilizan para la producción de sacos, papel para embalajes, etc

Proceso Sulfito o Ácido  Es una reacción ácida, al contrario del proceso sosa y del sulfato, que son fuertemente alcalinos. El licor de cocimiento es una solución de calcio o bisulfito de magnesio y ácido sulfuroso.

 Es generalmente usado para coníferas y produce pasta de color claro, de resistencia superior a la pasta del proceso sosa, pero inferior al kraft.

 Una combinación del proceso químico y mecánico también es posible para convertir la madera en pasta.

 El blanqueamiento es la fase final de la obtención de la celulosa, la pasta es tratada normalmente con cloro, compuestos clorados, peróxido de sosa, etc.; en etapas sucesivas, la pasta es paulatinamente purificada, para la obtención de papel blanco

FABRICACIÓN DE PAPEL  Básicamente son utilizados dos tipos de equipos en la fabricación de papel:

• TIPO FOURDRINIER • TIPO CILINDRO  El papel fino es siempre fabricado en el Fourdrinier, mas el cartón con espesor mayor de 0,3 mm puede ser obtenido en otro tipo de máquina (cilindro).

FABRICACIÓN DE PAPEL  MOLIENDA - Inicio del proceso en el cual se obtiene por medios fisicomecánicos una suspensión acuosa de fibras llamada pasta, a partir de agua, pulpa y/o desperdicio de papel y cartón.

 DEPURACIÓN - Eliminación de impurezas contenidas en la pasta.

 REFINACIÓN - Por medio de un efecto de corte de las fibras se desarrollan las

propiedades físicas de la pasta. Es durante este proceso cuando se incorporan la cola, las tinturas y las cargas.

 FORMACIÓN - La pasta es depositada sobre una malla para drenar la mayor cantidad posible de agua que forma parte de la suspensión de las fibras.

 PRENSADO - Se obtiene al hacer pasar la hoja a través de unos rodillos

(prensas), disminuyendo el contenido de agua y aumentando su resistencia.

 SECADO- La hoja de papel pasa por una serie de cilindros huecos (secadores) calentados interiormente por medio de vapor.

 CALANDRADO - El espesor de la hoja se hace uniforme al pasar a través de un grupo de rodillos sólidos perfectamente lisos.

 ENROLLADO - Después del calandrado la hoja se almacena formando grandes rollos que se transfieren a la última etapa del proceso.

 EMBOBINADO - Las hojas son rebobinadas en rollos del diámetro y ancho que se requiera.

FABRICACIÓN DE PAPEL MÁQUINAS FOURDRINIER  Hoy la mayoría del papel se fabrica en máquinas Fourdrinier, similares a la primera máquina eficaz para fabricar papel, desarrollada en los primeros años del siglo XIX.

 El corazón de la máquina Fourdrinier es una cinta sin fin de tela mecánica que se mueve horizontalmente.

 La pulpa acuosa cae sobre la cinta que va circulando sobre una serie de rodillos.

 Una pila poco profunda situada bajo la cinta recoge la mayor parte del agua que escurre en esta etapa.

 Esta agua se vuelve a mezclar con la pulpa para aprovechar la fibra que contiene.

 La extensión de la hoja de pulpa húmeda sobre la cinta se limita mediante tiras de goma que se mueven por los lados de la cinta.

 La bombas de succión situadas bajo la cinta aceleran el secado del papel, y la cinta se mueve de un lado a otro para contribuir al entrelazado de las fibras.

FABRICACIÓN DE PAPEL: MÁQUINAS FOURDRINIER  A medida que el papel avanza, pasa bajo un cilindro giratorio cubierto de tela mecánica o de alambres individuales, llamado cilindro afiligranar, que confiere al papel una textura apropiada.

 Cerca del final de la máquina, la cinta pasa a través de dos rodillos cubiertos de fieltro.

 Estos rodillos extraen aún más agua de la tira de papel y consolidan las fibras, con lo que dan al papel la suficiente resistencia para continuar pasando por la máquina sin el soporte de la cinta.

 A continuación el papel se transporta mediante una cinta de tela a través de dos grupos de cilindros de prensado de metal liso. Estos cilindros proporcionan un acabado liso a las dos superficies del papel.

 Una vez prensado, el papel está totalmente formado; a continuación se pasa por una serie de rodillos calientes que completan el secado.

 La siguiente etapa es el satinado un prensado con rodillos lisos fríos que producen el acabado mecánico.

 Al final de la máquina Fourdrinier, el papel se corta con cuchillas giratorias y se enrolla en bobinas.

PROCESO DE ACABADO DEL PAPEL ACABADO MONOLÚCIDO:

 Caracterizado por el calandrado o supercalandrado de la pulpa, siendo una o más calandrias pulidas y puede ser introducido en su estructura un choque térmico.

 Los papeles monolúcidos son indicados para la laminación, impresión o revestimiento, debido a su alta calidad superficial. ACABADO COUCHÉ:

 El papel recibe un tratamiento especial, aplicándose una capa de 3 a 30 g/m2 de revestimiento característico blanco, a base de caolín (arcilla a base de caolinita) y otros pigmentos en uno o ambos lados, confiriendo a su superficie lisura y brillo, siendo estas características mejoradas aún más con el supercalandrado.

 El papel con acabado couché es particularmente indicado para una buena impresión, confiriendo al envase excelente aspecto visual.

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO CILINDRO

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER

PROCESOS DE FABRICACIÓN

MESA DE FABRICACIÓN

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER MODIFICADO

EQUIPO UTILIZADO EN LA FABRICACIÓN DE PAPEL: TIPO FOURDRINIER MODIFICADO

PROPIEDADES DEL PAPEL a.

PROPIEDADES ÓPTICAS. Opacidad, brillo y blancura. Teniendo un especial cuidado en esta última pues aunque se somete el papel a un tratamiento de blanqueo siempre queda cierta tonalidad amarillenta por lo que se trata además con tintes azules para conseguir el blanco esperado, solamente en aquellos casos que se quiera lograr un fondo especial o para facilitar la lectura se emplearan tonos con menos brillo.

b. APTITUD PARA LA IMPRESIÓN. Características que reúne el papel para poder ser impreso. c.

RESISTENCIA AL ROCE. Para prevenir el deslizamiento de una sobre otra cuando se transporte o se coloquen apiladas, para lograrlo se tratan las superficies con un agente antideslizante.

d. GRADO DE SATINADO. Influye en gran medida en el resultado de la impresión.

e.

RESISTENCIA A LA LUZ. Capacidad para evitar la decoloración o amarillamiento por su exposición a la luz. Los envases deben cumplir esta propiedad de otra manera darían mal aspecto al producto lo que repercutiría en su compra.

PROPIEDADES DEL PAPEL f.

RESISTENCIA AL AGUA. Esencial si su finalidad es el envasado.

g.

IMPERMEABILIDAD A LAS GRASAS. Sobretodo si va a ser empleado para envolver alimentos que contengan grasas.

h.

BARRERA A LÍQUIDOS Y VAPORES. Para proteger de la pérdida o ganancia de humedad lo que implicaría disminución e incluso grave deterioro en la calidad del producto.

i.

pH: Punto a tener en cuenta para determinar la vida útil del envase, los papeles con pH bajo se autodestruyen mientras que los alcalinos tienen el mayor potencial de vida útil.

j.

RESISTENCIA A LA ROTURA POR TRACCIÓN Y ALARGAMIENTO, al plegado y al reventamiento. Para determinar estas características se emplean aparatos que reproducen las condiciones adversas.

TIPOS DE PAPEL PARA ENVASES  KRAFT NATURAL  Alta resistencia mecánica: fibra larga  Para sacos multipliego  Papel fabricado con 100% de pasta química (sulfato)  Gramaje de 80-90 g/m2  Sacos y envases industriales de grandes portes  KRAFT BLANCO  Similar a ―kraft natural‖  Blanqueada  Multipliego para impresión  Gramaje de 30-150 g/m2  Sacos de azúcar, bolsas de papel, etc.  MONOLÚCIDO  Celulosa química blanqueada  Adición de carga mineral de 10-12%  Sacos y laminados con películas plástica

TIPOS DE PAPEL PARA ENVASES  COUCHE  Recibe un tratamiento especial (arcilla)  Superficie lisa con brillo  Supercalandrado.  PAPEL TISSUE:  Elaborado a partir de pulpas mecánicas y químicas, así como también a 

partir de papeles reciclados. Este papel por tener la característica de ser no abrasivos ni corrosivos se utiliza para proteger algunos productos con superficies delicadas.

 PAPELES ENCERADOS :  Utilizados para varios tipos de envase industrial pero principalmente para

envase de alimentos por la buena protección que muestran ante líquidos y vapores.

 PAPEL PERGAMINO VEGETAL:  Utilizado para envolver mantequilla, carnes, quesos, etc.  Posee resistencia a la humedad, las grasas y los aceites.

 PAPEL GLASSINE Y RESISTENTE A GRASAS:  Por su alta densidad tiene un alto grado de resistencia al paso de grasas y 

aceites. Ideales para envasar materiales de este tipo como grasas, tintas, etc.

TIPOS DE PAPEL DEL ―LINER‖ DEL CARTÓN ONDULADO  PAPEL KRAFT LINER O CAPA DE 1a - Papel fabricado con gran participación de fibras vírgenes, permitiendo la adición de 10 a 20% de materia prima reciclada de buena calidad. El gramaje de este tipo de papel se sitúa entre 125 a 450 g/m2 y la resistencia al rompimiento (Mullen) es superior o igual a 3,5 kgf/cm2 (343 kPa).

 PAPEL LINER‖ O CAPA DE 2a - Papel semejante a la capa de 1a, pero con propiedades mecánicas inferiores consecuentes de la utilización de materias primas recicladas en alta proporción. El gramaje de ese tipo de papel se sitúa generalmente entre 125 y 360 g/m2 y la resistencia al rompimiento (Mullen) es igual o superior a 2,05 kgf/cm2 (196 kPa).

 PAPEL LINER BLANCO - Papel que es usado como material de tapa en la producción de cartón corrugado y cajas de cartón corrugado. Se diferencia del papel liner porque tiene un tratamiento superficial con celulosa blanca en una de sus caras que le da este color para una presentación especial de impresión.

 RECICLADO - Papel fabricado con 100% de materia prima reciclado. Su gramaje se sitúa entre 100 y 360 g/m2 y la resistencia al rompimiento es inferior a 2,0 kgf/cm2 (196 kPa).

TIPOS DE PAPEL DE LA ―FLAUTA‖ DEL CARTÓN ONDULADO  PAPEL SEMIQUÍMICO - Papel con 50% o más de pasta semiquímica nueva. Para un gramaje de 112 g/m2 presenta un valor de Concora igual o superior a 190 N.

 PAPEL “STANDARD‖ - Papel obtenido a partir de la materia prima reciclada, con la adición de productos (Ej. almidón) para aumentar su resistencia. Para un gramaje de 118 g/m2 presenta un valor de Concora igual o superior a 180 N.

 PAPEL RECICLADO - Papel obtenido con materia prima totalmente reciclada, sin la adición de sustancias para aumentar su resistencia. El empleo de gramajes elevados permite conseguir un valor de Concora comparable al de otros papeles.

ENVASES DE PAPEL Termosellables  Son los envases que además de contener papel en su estructura contienen algún elemento termosellante (poliolefinas) y los revestimientos a base de ―hot melt‖ o parafinas. Estos a su vez son divididos en dos subgrupos: envases con 3 sellados y envases con 4 sellados.

 Los envases con tres sellados de formación pueden presentar dos sellados laterales (Tipo 2) o una central y otra de fondo (Tipo 3) y una tercera de vértice o cierre, siendo que esta última puede ser substituida por otro sistema de cierre (pegamento, costura, cinta adhesiva, doblaje soportada por un elemento metálico, etc.).

 Los envases con cuatro sellados de formación se caracterizan por poseer dos sellados laterales, una de fondo y otra de cierre, pudiendo esta última ser sustituida por otro sistema de cierre (pegamento, costura, etc.).

 Los envases primarios termosellables pueden ser formados, llenados y cerrados en máquina automática o pueden ser producidos en máquinas formadoras de envases y después en un proceso manual o semiautomático ser llenados y cerrados.

ENVASES CON TRES SELLOS EN SU ESTRUCTURA

ENVASES CON CUATRO SELLOS EN SU ESTRUCTURA

ENVASES DE PAPEL No Termosellables I.

ENVASES CON FONDO AUTOMÁTICO Y ENVASES CON FONDO PLANO PEGADO Y LADOS SIMPLES



Estos envases se caracterizan por ser pegados en la lateral y fondo, siendo este ―diseñado‖ de tal forma que cuando esta abierto el envase adquiere un formato rectangular y plano. Pueden ser llenados y cerrados con equipo automático o manual, siendo los tipos de cierre más comunes los doblados y pegados, cosidos o con el uso de una cinta metálica. Estos envases pueden algunas veces presentar ventanas de policloruro de vinilo o poliestireno en una de las caras para permitir visualización del contenido.

II.

ENVASES CON FONDO RECTO PEGADO Y LATERALES CON FUELLES Y ENVASES CON FONDO RECTO COSIDO, Y LATERALES CON FUELLES.



Estos envases se caracterizan por un pegado lateral y un fondo pegado o cosido, siendo que presentan un pegado o costura doble en las laterales para que cuando estén llenas presenten un fondo plano. Los tipos de cierre más comunes son los doblados y pegados, los cosidos, el cierre por medio de una cinta metálica o los doblados y fijados con cinta adhesiva. Todavía pueden presentar ventanas en uno de las caras.

III. ENVASES CON FONDO RECTO PEGADO, LATERALES SIMPLES Y ENVASES CON FONDO RECTO COSIDO Y LATERALES SIMPLES.



Estos envases se caracterizan por presentar un pegado lateral y una costura o encolado del fondo, pudiendo presentar los mismos sistemas de cierre anteriores y ventanas en la cara.

ENVASES CON FONDO AUTOMÁTICO

Dupla doblado y cerrado por pegado

Cerrado por costura

Fondo Fijación con cinta metálica

ENVASES CON FONDO PLANO PEGADO Y LADO SIMPLE

ENVASES CON FONDO RECTO PEGADO Y LADO SANFONADO

ENVASES CON FONDO RECTO COSIDO Y LADO SANFONADO

ENVASES CON FONDO RECTO PEGADO Y LADO SIMPLE

ENVASES CON FONDO RECTO COSIDO Y LADO SIMPLE

ENVASES DE PAPEL Valvulados  Estos envases pueden ser divididos en tres grupos.  Son envases pegados o cosidos en las extremidades, poseyendo una abertura en forma de ducto, destinada al llenado semiautomático del envase.

 Una vez lleno, la presión del producto sobre la válvula de llenado hace con que esta se cierre manteniendo el envase sellado.

 Los envases valvulados se destinan al acondicionamiento de productos granulados en escala institucional.

TIPOS DE SACOS UNIFOLIADO Y MULTIFOLIADO Valvulado

Fondo recto cosido lado sanfonado Fondo plano pegado lado sanfonado

Fondo plano colado lado simple

CARACTERÍSTICAS DE LAS BOLSAS  Son relativamente económicas.  Son seguras y herméticas al polvo cuando están cerradas por los cuatro costados.

 Por su porosidad permite la acción de ciertos procesos sin ningún problema, como en el caso de la esterilización de algunos productos.

 Las bolsas automáticamente toman la forma del producto que contienen.  Las bolsas de papel usualmente no son aptas para productos muy húmedos o de bordes cortantes.

CARACTERÍSTICAS DE LOS SACOS       

Protege el contenido de la absorción o perdida de humedad. Previene los problemas ocasionados por insectos. Evita la acción química entre el contenido y otros materiales.

Provee una barrera contra gas o vapor de productos volátiles. Resiste la abrasión de objetos con salientes dentro o fuera del saco. Previene la fuga de productos en polvo. Protege al contenido de la contaminación por bacterias, suciedad o substancias extrañas.

 Asegura un fácil vaciado del producto.  Su superficie exterior posee propiedades antideslizantes.  Su estibamiento seguro permite optimizar espacio y realizar labores de limpieza.

 Previene la biodegradabilidad.  Proporciona un excelente medio para publicidad.  Cumple con requerimientos de salubridad.

CELOFÁN  Película de celulosa regenerada  Nombre comercial pertenece a ―Societé la Cellophane‖

 Causó una revolución pues era ―transparente‖  Celofán obtenido a partir de celulosa  Proceso muy complejo y caro  Tipos de celofán : existe una nomenclatura para identificación

CELOFÁN tipos  CELOFÁN COMÚN :  Sin ningún recubrimiento (―coating‖)  Usado para envolturas  Recibe simplemente una impresión  CELOFÁN CON BARNIZ DE NITROCELULOSA (UNA CARA)  Para carnes en los Estados Unidos  Substituido por el PVC

 CELOFÁN LAMINADO Y EXTRUIDO CON PE  Envases que necesitan cierre y calor  Envases para galletas, café, etc.  Envases para productos farmacéuticos  CELOFÁN CON BARNIZ DE NITROCELULOSA (DOS CARAS)  Excelente barrera a gases y vapor de agua  Substituido por el PVdC

“ENVASES AGRICOLAS”

PRINCIPIOS BASICOS CARTON CORRUGADO

INTRODUCCIÓN  También denominado ―cartón corrugado‖ es un cartón hueco, tiene una



estructura formada por un elemento ondulado y por uno o más elementos planos de cartón o papel continuo (―liners‖) pegados por un adhesivo aplicado en los vértices de las ondas. El material preferido para los lados es el papel kraft, fabricado de pulpa química de madera blanda, presentando las siguientes características:

• • • •

Resistencia al rasgado y a la presión Buena apariencia al ser fácilmente imprimible Alguna resistencia al agua Inflexibilidad

 Los materiales para la confección de los elementos ondulados ("flute") son de



papel más específico, debiendo tener algunas características como inflexibilidad y resistencia al agua. Son fabricados predominantemente de pulpa semiquímica de madera dura. Siendo vista horizontalmente, las ondas son ahora arcos, otra forma estructural básica del cartón ondulado.

CARTÓN ONDULADO – CLASIFICACIÓN  CARA SIMPLE: Estructura formada por un elemento ondulado, pegado a un elemento plano.

 PARED SIMPLE (DOS CARAS): Estructura formada por un elemento ondulado, pegado en ambos lados a elementos planos (capas).

 PARED DOBLE: Estructura formada por tres elementos planos (capas), pegados a dos elementos ondulados intercalados.

 PARED TRIPLE: Estructura formada por cuatro elementos planos (capas), pegados a tres elementos ondulados, intercalados.

 PARED MÚLTIPLE: Es la estructura formada por cinco o más elementos planos (capas) pegados a cuatro o más elementos ondulados, intercalados).

ESTRUCTURA DEL CARTÓN ONDULADO

ESTRUCTURA DEL CARTÓN ONDULADO

PARTES DEL CARTÓN ONDULADO

LINERS ADHESIVO

ONDA

CARTÓN ONDULADO – CLASIFICACIÓN

FABRICACIÓN DEL CARTÓN ONDULADO  El proceso de fabricación del cartón ondulado es ejecutado en una máquina

denominada onduladora (―maquina corrugadora‖) que da forma a las ondas y cuenta con dos elementos básicos, además del papel, que son el vapor y el pegamento.

 Inmediatamente después que el papel pasa por el cilindro ondulador es aplicado el pegamento en el vértice de las ondas y efectuado el pegamento de una de las capas.

 La capa y el elemento ondulado son presionados entre el rodillo compresor y el rodillo ondulador inferior para completar el pegado. La presión aplicada en esta operación confiere a las capas marcas, siendo de esta forma utilizado como capa interna. Este problema es más crítico para las capas de menor espesor.

 Después de la fabricación del cartón ondulado de cara simple, éste se desplaza hasta llegar a un subconjunto de láminas calientes, donde se encuentra con el papel capa externa, que viene de otro subconjunto llamado «forradera».

“ENVASES AGRICOLAS”

FABRICACIÓN DEL CARTÓN ONDULADO

 La presión ejercida por el pegamento de la capa al elemento ondulado, en esta etapa, debe ser la mínima posible, toda vez que presiones excesivas pueden apretar las ondas, afectando seriamente la calidad de la estructura del cartón ondulado.

 Debido a que el proceso de pegamento es diferente para ésta capa, esta se presenta sin marcas, siendo más adecuada para el lado externo de la caja de cartón ondulado.

FABRICACIÓN DEL PAPEL ONDULADO DE PAREDE SIMPLE

FABRICACIÓN DEL CARTÓN ONDULADO DE CARA SIMPLE

FABRICACIÓN DE CARTÓN ONDULADO

TIPOS DE PAPEL DEL ―LINER‖  PAPEL KRAFT LINER O CAPA DE 1a - Papel fabricado con gran participación de fibras vírgenes, permitiendo la adición de 10 a 20% de materia prima reciclada de buena calidad. El gramaje de este tipo de papel se sitúa entre 125 a 450 g/m2 y la resistencia al rompimiento (Mullen) es superior o igual a 3,5 kgf/cm2 (343 kPa).

 PAPEL LINER‖ O CAPA DE 2a - Papel semejante a la capa de 1a, pero con propiedades mecánicas inferiores consecuentes de la utilización de materias primas recicladas en alta proporción. El gramaje de ese tipo de papel se sitúa generalmente entre 125 y 360 g/m2 y la resistencia al rompimiento (Mullen) es igual o superior a 2,05 kgf/cm2 (196 kPa).

 PAPEL LINER BLANCO - Papel que es usado como material de tapa en la producción de cartón corrugado y cajas de cartón corrugado. Se diferencia del papel liner porque tiene un tratamiento superficial con celulosa blanca en una de sus caras que le da este color para una presentación especial de impresión.

 RECICLADO - Papel fabricado con 100% de materia prima reciclado. Su gramaje se sitúa entre 100 y 360 g/m2 y la resistencia al rompimiento es inferior a 2,0 kgf/cm2 (196 kPa).

TIPOS DE PAPEL DEL ELEMENTO ONDULADO

 PAPEL SEMIQUÍMICO - Papel con 50% o más de pasta semiquímica nueva. Para un gramaje de 112 g/m2 presenta un valor de Concora igual o superior a 190 N.

 PAPEL “STANDARD‖ - Papel obtenido a partir de la materia prima reciclada, con la adición de productos (Ej. almidón) para aumentar su resistencia. Para un gramaje de 118 g/m2 presenta un valor de Concora igual o superior a 180 N.

 PAPEL RECICLADO - Papel obtenido con materia prima totalmente reciclada, sin la adición de sustancias para aumentar su resistencia. El empleo de gramajes elevados permite conseguir un valor de Concora comparable al de otros papeles.

TIPOS DE ONDAS DEL CARTÓN ONDULADO  ONDA A, es la más alta y la más espaciada, le confiere al cartón ondulado mejor capacidad de absorción de choque y mayor resistencia a la compresión en la dirección vértice-base que las ondas B y C. La desventaja de la onda A es que ella es más difícil de doblar y rayar para la formación de embalajes de los otros tipos de onda.

 ONDA B, debido a su mayor número de ondas por unidad de longitud, es utilizada cuando se aprecia mayor resistencia al arrugado, proporcionando buena superficie para la impresión.

 ONDA C, tiene propiedades intermediarias entre las ondas A y B.  Onda E, por su elevado número de ondas por unidad de longitud, también proporciona buena superficie para la impresión. El cartón microondulado se sitúa entre el cartón y el cartón ondulado.

TIPOS DE ONDAS DEL CARTÓN ONDULADO

-

“ENVASES AGRICOLAS”

TIPOS DE ONDAS DEL CARTÓN ONDULADO

(Alta), Altura aproximada de 4,75 mm

(Baja), Altura aproximada de 2,46 mm

(Normal), Altura aproximada de 3,53 mm

COMPONENTES DE LA ESTRUCTURA DEL CARTÓN ONDULADO PEGAMENTO

 Acuoso son a base de almidón. Aplicado en el vértice de las ondas, el

  



almidón gelatiniza por efecto del calor, y ocurre el pegamento por la evaporación del agua. La cantidad de pegamento aplicado para un cartón ondulado de pared simple es de 10 a 12 g/m2 después del secado. Pueden ser incorporados fungicidas a los pegamentos para prevenir el desarrollo de hongos. En las estructuras de cartón ondulado resistentes a la humedad son adicionadas a los pegamentos algunas resinas, tales como ureaformaldehído, resorcinol, etc. El pegamento asegura la estabilidad de la estructura del cartón ondulado.

RECUBRIMIENTO

 El más común es la parafina, utilizada para impedir la absorción de agua



por el cartón ondulado. También se puede plastificar con PE.

CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  Es el embalaje de transporte más utilizado y existen diversas concepciones técnicas.

 Del tipo normal, las alas poseen la misma longitud, pero solamente las internas se unen en el centro de la caja.

 La mayoría de las cajas poco difieren del tipo normal, existen apenas variaciones en la capacidad de protección al producto, resistencia y economía de material.

 Una de las ventajas del cartón ondulado es la facilidad que este ofrece para la fabricación de cajas con diferentes estilos y una gran variedad de accesorios internos.

 Un esquema típico de una caja de cartón ondulado es mostrado con su terminología empleada.

CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  Las cajas y bandejas se fabrican a partir de una variedad de cartones ondulados.

 Para embalajes de trabajo pesado (carga superior a 10 kg), generalmente se utiliza cartón ondulado de pared doble y onda BC o BA.

 Para contenidos más ligeros, lo más común es usar cajas de pared sencilla con onda B o C.

 Recubrir las superficies de las cajas con parafinas y PE ayuda a mejorar la resistencia y reducir la permeabilidad a la humedad

 Son usadas para tomates, paltas, etc., colocados individualmente o para productos embalados en celofán o sacos de PE como zanahorias

CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  Se utilizan ranuras de ventilación en las cajas.  Debe prestarse atención al número, tamaño, forma y posición de las ranuras, para garantizar suficiente resistencia y ventilación.

 Las ranuras no deben localizarse cerca de los bordes verticales de la caja.  A pesar del uso extenso de perforaciones redondas, frecuentemente se prefieren ranuras verticales (de la misma área), lo cual ayuda a conservar la resistencia a la estiba.

 En el caso de las cajas de cartón ondulado plásticas (PE y PVC), presentan buena resistencia al cargamento de peso y al apilamiento, pero son quebradizos.

CAJA DE CARTÓN ONDULADO

ESQUEMA TÍPICO DE UNA CAJA DE CARTÓN ONDULADO  Los diferentes estilos de cajas y accesorios internos fueron patronizados y codificados por la FEFCO (Federation Européene des Fabricantes de Cartón Ondulé)

ESQUEMA TÍPICO DE UNA CAJA DE CARTÓN ONDULADO

CODIFICACIÓN DE LA FEFCO - CAJA DE CARTÓN ONDULADO El código está constituido por 4 números, los dos primeros se refieren al estilo básico de la caja y los dos restantes son arbitrarios. El Perú sigue también la codificación de la FEFCO, así:

 Normales o Ranuradas (02) - Consiste de una pieza con junta engrapada, pegada o fijada con cinta engomada, con alas en la parte superior y/o en la parte inferior.

 Telescópicas (03) - Consisten de más de una pieza que se encaja  Troqueladas (04)- Consiste de una o más piezas que se doblan sobre el contenido, envolviéndola total o parcialmente durante el montaje o son armadas con auxilio de grapas, cinta engomada, pegamento o lengüeta para trabar.

 Gavetas (05) - Consisten de varias piezas (tipo cinta) que se encajan en diferentes direcciones una en las otras.

EMBALAJE DE CARTÓN ONDULADO  Rígidas (06) - Consisten de dos piezas separadas para la formación de las cabeceras y una tercera pieza para la formación de las laterales, tapa y fondo, en las cuales son engrapadas o pegadas las dos primeras.

 Pre-armadas (07) - Son entregadas planas con las alas inferiores ya pegadas y listas para el uso mediante un simple montaje.

 Accesorios internos (09) - Cintas para refuerzos, tablero, divisiones, separadores, etc.

• La caja tipo 0201 es la más usada por ser la más económica. • Las cajas telescópicas parcial 0312 o total 0320 son empleadas • •

cuando hay necesidad de abrir y cerrar las cajas fácilmente, Dependiendo del producto envasado, formato, fragilidad, etc. es normal el uso de accesorios que se destinan a acomodar mejor el contenido de la caja y/o reforzar la estructura del envase. En este caso, la descripción de la caja es la siguiente 0201/0204 (ala superior/ala inferior). Cualquier alternativa no prevista en la norma requiere detalles los que no son codificados

TIPOS - CAJAS DE CARTÓN ONDULADO

0200

0310

0201

0311

0202

0312

0203

0313

0204

0320

TIPOS - CAJAS DE CARTÓN ONDULADO

0300

0401

0301

0402

0302

0403

0303

0404

0304

0406

TIPOS - CAJAS DE CARTÓN ONDULADO

0420

0421

0422

0601 0602

0603

0423

0601 0602

0424

0602 0603

TIPOS - CAJAS DE CARTÓN ONDULADO

UNIÓN DE LAS ARISTAS EN LAS CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  Las cajas se unen en una arista por medio del "chapeton", de acuerdo al material en que se confecciono la caja y a la prestación de la misma.

 Este puede ser : A) pegado, B) cosido y C) pegado y cosido, .

CIERRE DE LAS LAS CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  Las cajas cierran en la base y en la parte superior con "Aletas" de acuerdo a las dimensiones de estas.

 Las Aletas pueden ser, aletas simples o comunes, aletas semi cruzadas y aletas dobles o cruzadas.

IMPRESIÓN EN LAS CAJAS DE CARTÓN ONDULADO

IMPRESIÓN EN LAS CAJAS DE CARTÓN ONDULADO  El exterior de los envases pueden ser impresos o no , en caso de ser impresos puede optarse por una impresión en uno, dos o tres colores.

 También se realizan trabajos especiales donde al envase de cartón corrugado se le monta una lamina de cartulina impresa en offset.

Embalajes de cartón ondulado

Embalajes de cartón ondulado

Embalajes de cartón ondulado

FRUTAS Y HORTALIZAS

Embalajes de cartón ondulado

Bandeja de montaje manual con tejadillos para facilitar el apilado, que se mantienen en su posición gracias a unos pestillos que se encajan en las paredes de los anchos.

Embalajes de cartón ondulado

Bandeja de montaje manual sin necesidad de grapas o cola que debido al poco consumo de cartón es bastante más económica que las de su estilo. Los testeros laterales están ligeramente inclinados hacia dentro para el encaje de las pestañas de apilado.

Embalajes de cartón ondulado

Bandeja económica de montaje manual sin grapas o cola de gran resistencia debido a la formación de columnas triangulares en sus cuatro esquinas. Dispone de solapillas encajables en sus testeros para apilar las bandejas unas sobre otras.

Envases de Cartón Corrugado ¿Qué es el cartón corrugado? -

El cartón con el cual se fabrican las cajas que se emplea se compone de tres elementos. Dos caras de CARTÓN PLANO ó LINERS separados entre sí por un núcleo de papel corrugado en forma de onda, denominado CORRUGADO MEDIO.

-

Una de las caras conforma el exterior de la caja y sobre su superficie plana y rígida se imprime, con diferentes técnicas, estilos y colores, la identificación y marca del producto a contener. La otra cara forma el interior de la caja.

Envases de Cartón Corrugado PROPIEDADES BÁSICAS: a) Resistencia al aplastamiento vertical: -

Durante el diseño y fabricación de la caja, el cartón corrugado se coloca con las ondulaciones del corrugado medio en sentido vertical, funcionando como un gran número de columnas para soportar el peso de los arrumes durante el bodegaje y transporte.

Envases de Cartón Corrugado PROPIEDADES BÁSICAS: a) Resistencia al aplastamiento vertical: -

Esta propiedad se denomina Resistencia al Aplastamiento Vertical, y obedece a la calidad, peso, rigidez de los materiales empleados, y al mantenimiento de la separación entre las dos caras planas de cartón.

-

Esta característica es aprovechada al máximo cuando durante su almacenamiento en bodega y transporte la caja se coloca de acuerdo a su diseño estructural, o sea con las ondas corrugadas en sentido vertical.

Envases de Cartón Corrugado PROPIEDADES BÁSICAS: b) Resistencia al aplastamiento horizontal: -

-

En sentido horizontal, la separación entre las dos CARAS PLANAS de cartón y las ondulaciones del CORRUGADO MEDIO, forman resistentes arcos que proveen de amortiguamiento y protección al producto. Golpes externos y movimientos bruscos generados durante el manejo y transporte quedan minimizados: Un golpe contra el exterior de la caja es parcialmente absorbido por la estructura ondulada y los canales de aire que ésta forma. Esta propiedad se denomina RESISTENCIA AL APLASTAMIENTO HORIZONTAL y depende principalmente de la selección de los materiales empleados en la fabricación del CORRUGADO MEDIO.

Envases de Cartón Corrugado PROPIEDADES BÁSICAS: c) Resistencia al rasgado: -

Estructuralmente, en las cuatro esquinas de la caja se encuentra la mayor resistencia para soportar el peso de los arrumes verticales pero, al mismo tiempo estas zonas son susceptibles a rasgarse durante el armado, llenado, cerrado y manipuleo.

-

La propiedad para prevenir este fenómeno se denomina RESISTENCIA AL RASGADO y depende de la calidad y composición de los CARTONES PLANOS empleados en la fabricación del cartón corrugado.

Envases de Cartón Corrugado BOX COMPRESSION TESTER (BCT): ¿Qué es la BCT? -

La resistencia a la compresión nos muestra la capacidad de carga que puede soportar un empaque de cartón corrugado.

¿Cómo se define?

-

Se define de dos maneras: A condiciones de laboratorio o carga estática.

Envases de Cartón Corrugado BOX COMPRESSION TESTER (BCT): ¿Cómo se rige? -

La resistencia a la compresión en condiciones de laboratorio o carga dinámica se rige por normas y procedimientos internacionales de acuerdo a la nueva regla 41 (norma americana que regula la fabricación de cajas de cartón corrugado) y en una propiedad que se puede certificar, como lo están haciendo los países de Europa, Estados Unidos y Japón.

Envases de Cartón Corrugado BOX COMPRESSION TESTER (BCT): ¿Cómo se mide? -

Se mide con un equipo llamado compression tester para todo tipo de cajas corrugadas. A falta de éste, se puede predecir, para cajas sin troquelar, a través de fórmulas de ingeniería, conociendo el Column Crush (ETC = Edge Crush Tester), el calibre del cartón corrugado y el perímetro de las cajas.

Envases de Cartón Corrugado BOX COMPRESSION TESTER (BCT): ¿Cómo se calcula la resistencia a la compresión de una caja corrugada en condiciones de trabajo? -

El BCT en condiciones de trabajo toma como punto de partida la resistencia a la compresión dinámica, ya sea real o calculada y se le aplican las pérdidas causadas por el porcentaje de humedad en el ambiente, tiempo de almacenamiento, forma de arrume usado en las bodegas de producto terminado y altura de caja. Estos factores de pérdida han sido estudiados y aceptados universalmente.

Envases de Cartón Corrugado BOX COMPRESSION TESTER (BCT): ¿Cómo se logra fabricar cartón corrugado con este distingo? - Se requiere tener perfecto control sobre el proceso de fabricación y unos papeles con alto desempeño en propiedades físicas.

Envases de Cartón Corrugado ¿Cuáles son los beneficios de comprar por BCT? -

Al comprar por resistencia a la compresión estamos cambiando un artículo que se compra con peso, a un producto de ingeniería que se compra por un desempeño.

Envases de Cartón Corrugado ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS: a) Almacene las cajas en bodega cubierta, en ambiente seco y con buena ventilación: -

La humedad es uno de los factores que más afecta la resistencia y la duración de las cajas en arrumes. En un ambiente húmedo (90% HR) una caja pierde entre un 75% y 80% de su resistencia original.

Envases de Cartón Corrugado ALMACENAMIENTO DE PRODUCTOS TERMINADOS: b) Arrume las cajas sobre plataformas de madera o superficies elevadas del piso para protegerlas de la humedad, el derrame de líquidos y las suciedades: Si el primer tendido falla por exceso de humedad, la estabilidad del arrume se perderá, obteniendo como resultado un peligroso y costoso derrumbamiento de cajas con producto. CORRECTO

INCORRECTO

“ENVASES AGRICOLAS”

DISEÑO DEL ENVASE ¿Qué consideraciones debo tener ?

“ENVASES AGRICOLAS”

1) CONDICIONES Y CAMBIOS CLIMATICOS Humedad Temperatura Ventilación

“ENVASES AGRICOLAS”

2) MANIPULACIONES Estiba, movilización de cargas

“ENVASES AGRICOLAS”

Incorrecto 3) PALETIZADOS Apoyo total en la superficie del Pallet.

“ENVASES AGRICOLAS”

4) ALMACENAMIENTO

“ENVASES AGRICOLAS”

4) TRANSPORTE TERRESTRE

AEREO

MARITIMO

“ENVASES AGRICOLAS”

RESISTENCIA A LA ESTIBA

“ENVASES AGRICOLAS”

RESISTENCIA A LA ESTIBA

ENVASES DE CARTULINA

CARACTERISTICAS DE LAS CARTULINAS  Espesor 300 µm  Gramaje 120 - 700 g/m2  Tipos  N° capas de estructura, simplex o monoplex, dúplex, triplex.  Tipo de pulpa de cada capa: pulpa química o mecánica, virgen o   





reciclada, blanqueada o no  Tipo de tratamiento superficial, si hubiera En la cartulina dúplex, la capa interna, que entra en contacto con el producto es denominada soporte y la externa, forro. La cartulina triplex presenta una tercera capa denominada intermedia Las cartulinas con forro de pulpa blanqueada son de buena apariencia y presentan buena superficie de impresión. La pulpa kraft (proceso sulfato) es usada cuando se necesita de resistencia mecánica, como por ejemplo, en los ―multipacks‖ Pulpa reciclada es incorporada a la cartulina para reducir su costo y es asociada a una capa de pulpa blanqueada, para mejorar la apariencia y actuar como superficie de impresión adecuada. El costo de la cartulina está en función de la calidad de la pulpa, sin embargo, la opción por el uso de un soporte de material reciclado y/o pulpa no blanqueada colaboran en la reducción del costo, sin comprometer la apariencia externa del cartulina

CARACTERISTICAS DE LAS CARTULINAS REVESTIMIENTOS

 Los ―hot melts‖ son revestimientos a base de parafina y cera microcristalina    

con una serie de aditivos, polímeros y copolímeros. Este tipo de cartulina es empleado en el envasado de helados, mantequilla, productos congelados, etc. Con PEBD como revestimiento es empleado en congelados Se han desarrollado cartones con baja absorción de humedad por los bordes. El barnizado de cartones tiene como objetivo mejorar la apariencia del envase y realzar la impresión. Los laminados presentan hojas de aluminio en su estructura, permite una efectiva barrera a gases y vapor de agua

TIPOS DE CARTULINAS SBB (SOLID BLEACHED BOARD) O TAMBIÉN CARTULINA SULFATADA SBS

 La SBS es una cartulina plegadiza compuesta de fibra virgen de gran resistencia, alta blancura y excelente recubrimiento (estucado) garantizando una impresión de alta calidad.

 Posee buenas propiedades de conversión y es muy pura e higiénica por el uso exclusivo de celulosa.

 El SBS es ideal para alimentos, galletas, dulces, cereales, productos de salud, medicamentos, bebidas, entretenimiento, cosméticos, regalos, Etc. SUB (SOLID UNBLEACHED BOARD) O TAMBIÉN SUS:

 Elaborada exclusivamente con celulosa sin blanquear (cruda), por lo cual tiene el reverso color café.

 Esta cartulina puede ser estucada en caso de requerir impresión y posee una fuerte resistencia al rasgado, por lo que se usa generalmente para el empaque y transporte de botellas múltiples o latas de bebidas.

TIPOS DE CARTULINAS FBB (FOLDING BOX BOARD):

 Esta cartulina se compone de una o varias capas intermedias de pulpa mecánica y celulosa en las capas exteriores. La cara es de celulosa blanqueada estucada y el reverso puede ser de celulosa blanca estucada o sin estucar, o celulosa cruda.

 El uso de celulosa en las caras y pulpa mecánica en las capas interiores (o tripa) da lugar a una cartulina rígida, debido al efecto de viga doble-T que resulta de la combinación de los dos materiales. Estas cartulinas pueden ser de reverso blanco (GC1), crema (GC2) o café (CKB), y son usadas principalmente para la fabricación de estuches y displays.

WLC (WHITE LINED CHIPBOARD)

 Cartulina compuesta de celulosa blanca estucada en la cara, papel reciclado



en el medio y celulosa o papel reciclado en el reverso. Existe una gran gama de cartulinas producidas de este modo, con distintos niveles de calidad, dependiendo de la composición y calidad de fibras recicladas utilizadas. Estas cartulinas se usan principalmente para la fabricación de estuches.

SBB (Solid Bleached Board) o también SBS

SUB (Solid Unbleached Board) o también SUS

CAJAS PLEGABLES O PLEGADIZAS

CAJAS PLEGABLES  TIPOS  Caja plegable convencional  Cajas plegables tipo ―display‖  Cajas de armar  CAJAS PLEGABLES MONTADOS  Cajas rígidas producidas en cartonaje  Listas para ser llenadas  Consiste de dos partes : caja y tapa  CAJAS PLEGABLES DOBLADOS  Cortados y rayados en el cartonaje  Montadas en la línea de envasado  Usados mayormente para alimentos  Costo relativamente bajo  LLenados y sellados en máquinas automáticas  Es deseable utilizar material virgen

CAJAS PLEGABLES

CAJAS PLEGABLES

CAJAS PLEGABLES

CAJAS PLEGABLES

CAJAS ―MULTIPACKS‖  Son fabricados por corte y rayado a partir de láminas de cartulina  Son utilizados para facilitar el transporte y manejo de botellas latas, etc., a nivel de consumidor final

 Debe ser usado una cartulina de elevada resistencia mecánica

CAJAS ―MULTIPACKS‖

Envases Multicapas

Envases Multicapas

Desde dentro hacia fuera, las capas son las siguientes: •Primera capa: Polietileno, previene el contacto del producto envasado con las otras capas del material de envase. •Segunda capa: Polietileno, que optimiza la adhesión del aluminio. •Tercera capa: Aluminio, que actúa como barrera contra la luz, el oxígeno y olores externos. •Cuarta capa: Polietileno, que permite la adhesión entre el cartón y la capa de aluminio. •Quinta capa: Cartón, que le da forma, estabilidad y rigidez al envase y es además donde va impreso el diseño de éste. •Sexta capa: Polietileno, que impermeabiliza el envase. Lo protege de la humedad atmosférica externa.

Envases Multicapas

Envases Multicapas Tetra Classic Aseptic Formato único y diferenciador, en forna de tetraedro. Destinado a productos para niños y adultos. Los volúmenes van de 65 mI a 200 mI.

Tetra BrikAseptic Este envase de forma rectangular y disponible con diferentes aperturas fue introducido en 1963. Los volúmenes van de 100 a 1500 mI. Este sistema de envasado posee una gran variedad de tamaños

Envases Multicapas

Tetra Wedge Aseptic El envase Tetra Wedge es ideal para jugos y bebidas y posee un formato atractivo. El volumen que se utiliza actualmente es de 125 mI y 200 mI.

Tetra Fino Aseptic Sistema de envasado de bajo costo para productos asépticos. Envase con forma de bolsa. Los volúmenes disponibles son de 200 mI, 250 mI, 375 mi, 500 mi y 1000rnl

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Tetra Prisma Aseptic Diseño innovador y formato ergonométrico. Envase aséptico de forma octogonal y acabado metalizado. Viene en los siguientes volúmenes: 200 mI, 250 mI, 330 mI 500 mI y 1000 mI. Tetra Top Envase de cuerpo de cartón y tapa plástica. Está destinado para productos pasteurizados (que necesitan refrigeración). Los volúmenes varían de 200 a 1000 mI.

Envases Multicapas

Envases Multicapas

LAMINADOS - CARTONADOS  Substrato de estructuras laminadas con la finalidad de proporcionar resistencia mecánica y rigidez necesaria

 Las aplicaciones más comunes de estas estructuras son:  Cartonados semi- rígidos para el acondicionamiento aséptico de alimentos  Latas compuestas (envases rígidas)  Acondicionamiento aséptico de alimentos líquidos, representado por el sistema Tetra Pak, presentan estructuras básicas de: PEBD/Cartulina/PEBD/Al/PEBD

 La cartulina es responsable por la rigidez, el aluminio por la barrera a los gases, al vapor de agua y a la luz; y el PEBD interno garantiza el cierre hermético del envase. Usos: leche y derivados, jugos de frutas, derivados de tomate, etc.

LAMINADOS - CARTONADOS

PEBD IMPRESIÓN BARNIZ CARTULINA

PEBD ALUMINIO PEBD

LAMINADOS - CARTONADOS Tetra Pak 1. POLIETILENO - proporciona estanqueidad al alimento líquido 2. TINTAS DE IMPRESIÓN - Información 3. CARTULINA - para rigidez y resistencia. 4. POLIETILENO - capa de adherencia*

5. ALUMINIO - barrera contra el oxígeno, los olores y la luz. 6. POLIETILENO - proporciona estanqueidad al alimento líquido

EJEMPLOS DE CARTONADOS Tetra Pak

ENVASES CARTONADOS  El cartón puede ser utilizado como substrato de estructuras laminadas con la finalidad de proporcionar la resistencia mecánica y la rigidez necesaria al envase final.

 Las aplicaciones más comunes de estas estructuras son: acartonadas semirígidas para el acondicionamiento aséptico de alimentos y las latas compuestas (envases rígidas)

 Los envases acartonados semirígidos para el acondicionamiento aséptico de alimentos líquidos, representados por el sistema Tetra Pak, presentan estructuras básicas de cartón/PEBD/aluminio/poliolefina.

 El cartón es responsable por la rigidez y por la resistencia del envase; el aluminio por la barrera a los gases, al vapor de agua y a la luz; y la poliolefina interna garantiza el cierre hermético del envase.

 Los productos alimenticios acondicionados en este sistema son: leche y derivados, jugos de frutas, derivados de tomate, etc.

ENVASES COMPUESTOS (―COMPOSITE CAN‖) Las latas compuestas constituyen de un tubo rígido de material laminado con cartón, con tapas metálicas o plásticas en las extremidades.

El conjunto está constituido por cuatro elementos principales: i. REVESTIMIENTO: por un laminado de papel/aluminio/poliolefina. La presencia del aluminio es opcional, dependiendo de la propiedad de barrera deseada. La naturaleza interno (―liner‖): responsable por las propiedades de barrera del envase está constituido de la poliolefina interna depende de las características del producto a ser acondicionado. El revestimiento interno es termosellado a fin de asegurar que el contenido no penetre en las paredes del envase; ii. CUERPO (―ALMA‖): constituido de cartón de pulpa kraft, de fibra larga, con gramajes variadas. El ―alma‖ es responsable por la resistencia mecánica del envase;

iii. REVESTIMIENTO EXTERNO (―ETIQUETA‖): es responsable por la apariencia externa del envase. Puede ser un laminado de papel/polietileno/aluminio, etc. Estos materiales varían, de acuerdo con la protección exigida contra el ambiente externo y con las necesidades de aspectos visuales; iv. TAPA Y FONDO: de hojalata u otro material metálico. La calidad del doble cierre de la tapa y/o fondo al cuerpo de la lata es responsable por la hermeticidad del envase final.

SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE ENVASES COMPUESTOS (―COMPOSITE CAN‖)  Existen básicamente dos sistemas de fabricación de latas compuestas: continuo y no continuo.

 SISTEMA CONTINUO se basa en la fabricación de un tubo en espiral de donde son cortados los envases con diferentes tamaños (alturas), 1500 latas/min

 SISTEMA NO CONTINUO utiliza el material previamente cortado, 400 latas/min

 Normalmente, los diámetros de las latas compuestas son los mismos de las latas convencionales.

 Los productos normalmente acondicionados en latas compuestas son los aceites lubricantes.

 Los alimentos que se envasan son: aceites vegetales, alimentos deshidratados, hojuelas de cereales, jugos concentrados congelados, almendras, ―snacks‖, etc.

ENVASES COMPUESTOS (―COMPOSITE CAN‖)

SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE LATAS COMPUESTAS (―COMPOSITE CAN‖)

SISTEMAS DE FABRICACIÓN DE LATAS COMPUESTAS (―COMPOSITE CAN‖)

LATAS COMPUESTAS ALUMINIZADAS (―COMPOSITE CAN‖)

LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖) Cartón con aluminio

LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖) PARTES

LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖) Cartón con aluminio

Formación estructural del cuerpo de la lata

Proceso de rotulado

Proceso de corte individual

LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖) Cartón con aluminio

LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖) PARA CONDIMENTOS

FABRICACIÓN DE LA LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖)

FABRICACIÓN DE LA LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖)

FABRICACIÓN DE LA LATA COMPUESTA (―COMPOSITE CAN‖)

BARRILES DE FIBRA Fibra de papel enrrollado y engomado, fondo y tapa dura sellado al cuerpo con anillo de acero galvanizado

BARRILES DE FIBRA Fondo y tapa dura sellado al cuerpo con anillo de acero galvanizado

BANDEJAS MOLDEADAS DE CARTÓN

Muchas gracias !