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• Jacob Mollo

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MATERIALES CERAMICOS Antecedentes La cerámica se produjo durante la revolución neolítica, cuando se hicieron necesarios recipientes para almacenar el excedente de las cosechas producido por la práctica de la agricultura. En un principio esta cerámica se modelaba a mano, con técnicas como el pellizc, el colombín o la placa (de ahí las irregularidades de su superficie), y tan solo se dejaba secar al sol en los países cálidos y cerca de los fuegos tribales en los de zonas frías. Más adelante comenzó a decorarse con motivos geométricos mediante incisiones en la pasta seca, cada vez más compleja, perfecta y bella elaboración determinó la aparición de un nuevo oficio: el del alfarero. Según las teorías difusionistas, los primeros pueblos que iniciaron la elaboración de utensilios de cerámica con técnicas más sofisticadas y cociendo las piezas en hornos fueron los chinos. Desde China pasó el conocimiento hacia Corea y Japón por el Oriente, y hacia el Occidente, a Persia y el norte de África hasta llegar a la Península Ibérica.

Definición La palabra cerámica deriva del vocablo griego keramos, cuya raíz sánscrita significa "quemar". En su sentido estricto se refiere a la arcilla en todas sus formas. Sin embargo, el uso moderno de este término incluye a todos los materiales inorgánicos no metálicos que se forman por acción del calor.

Extracción La arcilla está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratados, procedentes de la descomposición de minerales de aluminio, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y la illita Presenta diversas coloraciones según las impurezas que contiene, siendo blanca cuando es pura. Surge de la descomposición de rocas que contienen feldespato, originada en un proceso natural que dura decenas de miles de años.

FABRICACION Una vez seleccionado el tipo de arcilla el proceso puede resumirse en: Maduración, Tratamiento mecánico previo, Depósito de materia prima procesada, Humidificación, Moldeado, Secado, Cocción, Almacenaje.

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Maduración: Antes de incorporar la arcilla al ciclo de producción, hay que someterla a ciertos tratamientos de trituración, homogeneización y reposo en acopio, con la finalidad de obtener una adecuada consistencia y uniformidad de las características físicas y químicas deseadas.

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Tratamiento mecánico previo: Después de la maduración que se produce en la zona de acopio, sigue la fase de pre-elaboración que consiste en una serie de operaciones que tienen la finalidad de purificar y refinar la materia prima. Los instrumentos utilizados en la pre-elaboración, para un tratamiento puramente mecánico  Rompe-terrones: como su propio nombre indica, sirve para reducir las dimensiones de los terrones hasta u diámetro de, entre 15 y 30 mm.  Eliminador de piedras: está constituido, generalmente, por dos cilindros que giran a diferentes velocidades, capaces de separar la arcilla de las piedras o chinos.  Desintegrador: se encarga de triturar los terrones de mayor tamaño, más duros y compactos, por la acción de una serie de cilindros dentados.

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Depósito de materia prima procesada: A la fase de pre-elaboración, sigue el depósito de material en silos especiales en un lugar techado, donde el material se homogeneiza definitivamente tanto en apariencia como en características físico químicas.

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Humidificación: Antes de llegar a la operación de moldeo, se saca la arcilla de los silos y se lleva a un laminador refinador y, posteriormente a un mezclador humedecedor, donde se agrega agua para obtener la humedad precisa.

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Moldeado: El moldeado, normalmente, se hace en caliente utilizando vapor saturado aproximadamente a 130 °C y a presión reducida. Procediendo de esta manera, se obtiene una humedad más uniforme y una masa más compacta, puesto que el vapor tiene un mayor poder de penetración que el agua.

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Secado: El secado es una de las fases más delicadas del proceso de producción. De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de cocción

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Cocción: Se realiza en hornos de túnel, que en algunos casos pueden llegar a medir hasta 120 m de longitud, y donde la temperatura de la zona de cocción oscila entre 900 °C y 1000 °C.

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Almacenaje: Antes del embalaje, se procede a la formación de paquetes sobre pallets, que permitirán después moverlos fácilmente con carretillas de horquilla. El embalaje consiste en envolver los paquetes con cintas de plástico o de metal, de modo que puedan ser depositados en lugares de almacenamiento para, posteriormente, ser trasladados en camión.

Clasificación Dependiendo de la naturaleza y tratamiento de las materias primas y del proceso de cocción, se distinguen dos grandes grupos de materiales cerámicos: las cerámicas gruesas y las cerámicas finas.

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Materiales cerámicos porosos o gruesos. No han sufrido vitrificación, es decir, no se llega a fundir el cuarzo con la arena debido a que la temperatura del horno es baja. Su fractura (al romperse) es terrosa, siendo totalmente permeables a los gases, líquidos y grasas. Los más importantes:

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Arcilla cocida: de color rojiza debido al óxido de hierro de las arcillas empleadas. La temperatura de cocción es de unos 800ºC. A veces, la pieza se recubre con esmalte de color blanco (óxido de estaño) y se denomina loza estannífera. Con ella se fabrican: baldosas, ladrillos, tejas, jarrones, cazuelas, etc.

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Loza italiana: Se fabrica con arcilla entre amarillarojiza mezclada con arena, pudiendo recubrirse de barniz transparente. La temperatura de cocción ronda los1000ºC. Se emplea para fabricar vajillas baratas, adornos, tiestos....

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Loza inglesa: Fabricada de arcilla arenosa a la cual se le ha eliminado el óxido de hierro y se le ha añadido sílex, yeso, feldespato (bajando el punto de fusión de la mezcla) y caolín para mejorar la blancura de la pasta. Se emplea para vajilla y objetos de decoración. La cocción se realiza en dos fases:

1. Se cuece a unos 1100ºC. tras lo cual se saca del horno y se recubre con esmalte. 2. Se introduce de nuevo en el horno a la misma temperatura o

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Refractarios: Se fabrican a partir de arcillas mezcladas con óxidos de aluminio, torio, berilio y circonio. La cocción se efectúa entre los 1.300 y los 1.600 °C, seguidos de enfriamientos muy lentos para evitar agrietamientos tensiones internas. Se obtienen productos que pueden resistir y temperaturas de hasta 3.000 °C. Las aplicaciones más usuales son: ladrillos refractarios (que deben soportar altas temperaturas en los hornos) y electro cerámicas (usados en automoción, aviación....

Materiales cerámicos compactos o finos: en los que se someten a temperaturas suficientemente altas como para vitrificar completamente la arena de cuarzo. Así, se obtienen productos impermeables y más duros. Los más importantes son:

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Gres cerámico común: obtenido a partir de arcillas ordinarias, sometidas a temperaturas de unos 1.300 °C. Es muy empleado en pavimentos y paredes. Gres cerámico fino: Obtenido a partir de arcillas conteniendo óxidos metálicos a las que se le añade un fundente (feldespato) para bajar el punto de fusión. Más tarde se introducen en un horno a unos 1.300 °C. Cuando esta a punto de finalizar la cocción, se impregnan los objetos de sal marina que reacciona con la arcilla formando una fina capa de silicoalunminato alcalino vitrificado que confiere al gres su vidriado característico. Se emplea para vajillas, azulejos...

Porcelana: obtenido a partir de una arcilla muy pura, caolín, mezclada con fundente (feldespato) y un desengrasante (cuarzo o sílex). Su cocción se realiza en dos fases: una a una temperatura de entre 1.000 y 1.300 °C

Ladrillos clasificación. Según su forma, los ladrillos se clasifican en: Ladrillo perforado (gero): Son todos aquellos que tienen perforaciones en la tabla que ocupen más del 10% de la superficie de la misma. Muy popular para la ejecución de fachadas de ladrillo visto, revestidas o albañilería interior.

Ladrillo macizo: Son aquellos con menos de un 10% de perforaciones en la tabla. Algunos modelos presentan rebajes en dichas tablas y en las testas para ejecución de muros sin llagas.

Ladrillo tejar o manual: Simulan los antiguos ladrillos de fabricación artesanal, con apariencia tosca y caras rugosas. Tienen buenas propiedades ornamentales.

Ladrillo hueco (tochana): Son aquellos que poseen perforaciones en el canto o en la testa (en los laterales), que reducen el volumen de cerámica empleado en ellos. Son los que se usan para tabiquería que no vaya a sufrir cargas especiales. Para albañilería interior.

Propiedades generales de los materiales cerámicos             

Comparados con los metales y plásticos son duros, no combustibles y no oxidables. Su gran dureza los hace un material ampliamente utilizado como abrasivo y como puntas cortantes de herramientas. Gran resistencia a altas temperaturas, con gran poder de aislamiento térmico y, también, eléctrico. Gran resistencia a la corrosión y a los efectos de la erosión que causan los agentes atmosféricos. Alta resistencia a casi todos los agentes químicos. Una característica fundamental es que pueden fabricarse en formas con dimensiones determinadas Los materiales cerámicos son generalmente frágiles o vidriosos. Casi siempre se fracturan ante esfuerzos de tensión y presentan poca elasticidad.

Aparejo Se conoce como Aparejo o ley de traba a la disposición y trabazón con los que se coloca el material empleado en muros y fachadas. El aparejo de un edificio o muro se puede clasificar según el material empleado y la disposición de las piezas. En esta entrada nos vamos a centrar en los aparejos de ladrillo.

Los ladrillos cerámicos tienen unas medidas y un formato determinados. Existen varios formatos los más usuales son: El formato métrico: 24×11,5 cm.(soga x tizón) El formato catalán: 29×14 cm. El formato normalizado: 25×12 cm.

Los ladrillos están diseñados específicamente para unirse de una manera determinada para formar un muro. La dimensión de la soga es dos veces el tizón más 1 cm de junta. Por ello, la disposición de los ladrillos en un muro es especialmente rígida. Tipos de aparejos. Aparejo de Sogas. Está formado por ladrillos formando hileras planas, de forma que la dimensión más larga del ladrillo siga la dirección del muro formando solapes de medio o cuarto de ladrillo. 

Aparejo a Tizón o Aparejo a la Española. Los ladrillos se colocan asentados sobre su cara de mayor superficie de forma que se pueda ver la cara más pequeña (la testa)

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Aparejo flamenco o gótico. Es el formado por hiladas alternadas de soga y tizón. Este Aparejo puede ser sencillo, doble, triple, etc., según el número de piezas colocadas en hiladas en sogas.

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Aparejo holandés. Está formado por hilada alternada de tizones por otra hilada formada por soga y tizón.

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Aparejo inglés (Normal). Está formado por hiladas alternativas de sogas y tizones. en aparejo normal las llagas de las hileras a sogas se encuentran todas en una línea de la vertical.

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Aparejo inglés en Cruz (Variante). Es el formado por hiladas de soga y de tizón alternadas horizontalmente. Las llagas a sogas se sobreponen un cuarto de ladrillo y se corresponde alternativamente las llagas cuyos ejes den a sogas.

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Aparejo inglés Antiguo. Está formado por dos hileras a sogas alternadas a medio ladrillo o una hilada a tizón. En este aparejo no aparecen las cruces características, que son rotas por una segunda hilada a soga.

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Aparejo belga. Esta formado por hiladas alternadas horizontalmente de soga y de tizón. Es igual que el inglés, pero corriendo medio ladrillo cada hilada a soga con relación a la hilada soga anterior.

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Aparejo americano. Es aquel que tiene un espesor de muro mayor a medio pie. Se coloca una hilada de tizón cada cinco hiladas a soga. Las hiladas montan en solape de medio ladrillo.

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Aparejo de Panderete. Es el formado por ladrillos colocados de cantos en su dirección más larga y siguiendo la dirección de la fabrica de ladrillo unidos con mortero de cemento.

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Aparejo Palomero. es como el aparejo en panderete pero dejando huecos entre las piezas horizontales. Se emplea en aquellos tabiques provisionales que deben dejar ventilar la estancia y en la construcción de las pendientes de la cubierta.

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Existen más tipos de aparejos, pero estos son los más usuales y utilizados. Para terminar esta entrada voy a colocar un pequeño listado de vocabulario que se suele utilizar a la hora de hablar de aparejos y muros de ladrillos y os dejo pendiente para una próxima entrada los tipos de muros.

TEJAS ANTECEDENTES Las tejas hechas de barro y piedra, vinieron a sustituir los materiales como la paja y las hojas y revolucionaron inmediatamente la manera de proteger las casas en el mundo antiguo. Gracias a las cualidades técnicas e impermeables que ofrecía la teja, su uso pronto se extendió por todo el mediterráneo siendo utilizada por griegos y romanos. Con el paso del tiempo el uso de la teja se extendió por todo el continente Europeo, no solo por sus ventajas de funcionalidad, sino también por su estética y belleza; la teja otorgaba a los hogares esa sensación de buen gusto que tanto distingue a las casas que utilizan este material. A lo largo del tiempo se fueron haciendo tejas de distintas formas y estilos y la teja se fue convirtiendo en un elemento de construcción clásico que llegó para quedarse y que además ha acompañado a la humanidad a lo largo de nuestra historia. En el siglo XIX de nuestra era, surge en la zona de Bavaria la primer Teja de concreto, teja que tenía como ventajas mayor durabilidad y resistencia. Como practica en ese tiempo se le empezaron a adicionar pigmentos a las tejas para obtener diferentes colores de teja. La primer máquina de extrusión se desarrolló en 1920 en Dinamarca y posteriormente este tipo de maquinaria evolucionó y fue automatizada en 1930 en Inglaterra. Registros antiguos nos indican que en las civilizaciones antiguas la gente tenía techos hechos de paja, ramas y hojas con pendientes inclinadas para facilitar el flujo de la lluvia; sin embargo este tipo de materiales no impedían que el agua o las inclemencias del tiempo penetraran dentro de las casas de aquella época. Alrededor del año 2000 A.C. se empezó a utilizar el barro para fabricar tejas para techo en las civilizaciones mesopotámicas alrededor de los Ríos Tigres y Éufrates y casi al mismo tiempo se empezaron a fabricar en China. Posteriormente en Inglaterra se empezó a utilizar la piedra o pizarra como elemento para recubrir los techos.

DEFINICIÓN El techo o el alero (o cualquier espacio) que posea una terminación superior recubierta de tejas recibe el nombre de “tejado”. Esta técnica, nacida en la Grecia Antigua, deviene de la colocación de piedras y tierra como materiales aislantes y protectores del hogar. En la actualidad, dependiendo de su estilo, material de confección y detalles, se pueden describir (en cuanto a su composición) como la conjunción, en una o más piezas, de la teja canal (o, simplemente, canal), que es la depresión formada que recolecta y deriva el agua de lluvia hacia fuera del espacio de la construcción, y la teja cobija, que es la que cubre la unión entre las tejas, siendo su parte más elevada. Las tejas se colocan en techos inclinados hacia fuera, para cumplir su función en formas curvadas, combadas o planas. De este modo, logran desviar agua de lluvia, nieve, hojas secas y suciedades, mejorando la necesidad de mantenimiento y la aislación del hogar.

EXTRACCIÓN La materia prima al igual que el ladrillo es la arcilla.

FABRICACIÓN. El principal componente de las tejas de cerámica es la arcilla. La arcilla tiene la propiedad de que al añadirle agua son moldeables. Por ello, el origen de las tejas lo encontramos en las minas de arcilla. Una vez que la arcilla está en la fabrica pasa por un desmenuzador para que circule bien por la tolva. Las tolvas se ponen en marcha con el porcentaje que se ha marcado previamente, finalmente va a otra tolva en la que hay una composición preparada y esa arcilla va al molino. Hay que saber que una teja puede estar compuesta por 5 o 6 tipos de arcilla diferentes. El funcionamiento de molino consiste en que unos péndulos van triturando la arcilla hasta que alcanza la finura adecuada, por tanto, el molino lo podríamos considerar como un mortero gigante. Una vez el molino ha conseguido convertir la arcilla en polvo es el momento de preparar el barro. Ahora llega el turno de la amasadora, en la amasadora se le hecha a la arcilla otros componentes como el agua para conseguir el barro, y el carbonato de bario. Esto último es un aditivo para conseguir neutralizar las sales y evitar que la teja quede blanca. En la amasadora se consigue mezclar todo bien, y cuando esta la mezcla preparada se descarga el barro.

El siguiente paso es la “galletera” en la que se le daría el ultimo amasado, se extrae el aire del barro para evitar problemas en el resto de la etapa y por ultimo compactar el barro, y según la forma del final de la galletera saldrá una forma de teja o de otro producto. Finalmente se corta la arista de la teja en las dimensiones establecidas. Una vez conformada la teja hay que evacuar el porcentaje de agua que contiene. Esta etapa es la del secadero, los tenedores separan la teja de la suela y lo introducen en las bandejas del secadero. El sobrante se recupera, reincorporándose de nuevo con el barro virgen, realizando un proceso sostenible en la fabricación de tejas. En el secadero mediante un caudal de aire muy alto, y una temperatura progresiva que llegan alcanzar los 70 grados se evacua el 20% de agua que contiene. Las tejas recién salidas del secadero van al proceso de pintura donde se puede realizar todo tipo de detalles en las tejas como acabados mediterráneos en los que se puede apreciar hasta el “musgo” que vemos en tejas viejas. Una vez las tejas están pintadas y decoradas, las tejas son depositadas en vagonetas para introducir al horno, donde estarán a temperaturas de 1000º durante 24 horas. Así se fabrica el material de la teja, y se consigue que la teja dure toda la vida.

CLASIFICACIÓN. Las tejas se clasifican, según su forma en:

Teja Francesa: Por las características de su diseño, la Teja Francesa se adapta a los más variados diseños arquitectónicos y representa un aspecto visual único.

Teja Portuguesa: Su forma clásica e inalterable presencia hacen que la Teja Portuguesa sea un toque de elegancia y añeja creatividad en su techo.

Teja Colonial: Distinción, brillo, perfecta superposición. Las Tejas Coloniales combinan tradición e innovación, ofrecen nivel y excelentes resultados.

Teja Normanda: El estilo de los techos de pizarra, en conjunto con la practicidad y la simplicidad de las líneas puras, hacen de las Tejas Normandas una solución al momento de cubrir su techo.

Tejas metálicas: muy usada en los países del Norte debido en gran parte a su resistencia al granizo. La tejas de acero gravillado Decra, se componen de un alma de acero estructural ultraliviano, revestido de fina gravilla de piedra y sellado con recubrimiento acrílico. El color está incorporado a la gravilla de la piedra por lo que se garantiza un mantenimiento al paso del tiempo. Soportan grandes amplitudes térmicas y están garantizadas contra la corrosión. El peso es de 7 kg/m2 por lo que la estructura no necesita gran estructura.

Cobre: las tejas de este material le brindan a la cubierta un aspecto excelente debido a las diversas tonalidades que adquiere el material por el paso del tiempo, o por la aplicación de productos específicos que le confieren la pátina característica del material, que va variando de un rosa salmón, pasando por el marrón chocolate y adquiriendo luego el característico color verde claro de las viejas cubiertas de cobre.

Teja de vidrio: su utilización es aconsejada para dar luz a habitaciones, galerías, talleres, reproduce la teja francesa de barro, y puede utilizarse como complemento en un techo de tejas. El índice de transmisión luminosa es del 87%.El peso varía entre los 40 y 60 kg el m².

Tejas asfálticas: son fáciles de instalar sobre cualquier superficie, se adhieren con llama a gas y vienen en gran variedad de colores.

Teja de Hormigón: con resistencia a la flexión y al impacto, es muy compacta debido a la fabricación, extrusada y comprimida. Se logra que el techo mantenga un mismo tono debido a que el cemento a ser teñido en su masa adquiere un color uniforme. Peso de la cubierta 45 kg/m2.

Tejas fotovoltaica: Una solución original, pero no muy económica y apta para el ahorro de energía, se consigue mediante la colocación de Tejas Fotovoltaicas que producen electricidad. La teja fotovoltaica de Silicio monocristalino permite instalar desde potencias mínimas de 6 W (1 teja) y hasta más de 15 W. Como ejemplo 6.8 m2 de tejas (88 tejas solares) producen más de 500 Wp o más de 2 kw/día.

Características físicas y mecánicas: o Permeabilidad: La permeabilidad media de las tejas, medida tal como se especifica en la Norma UNE 67.033 será tal que en el plazo de dos horas no se produzca goteo. o Resistencia a la helada: Todas las tejas deberán obtener la calificación de no heladizas, según la Norma UNE 67.034. o Resistencia a la flexión: Las tejas deberán soportar una carga mínima de cien (100) daN totales aplicada como se especifica en la Norma UNE 67.035. o Resistencia al impacto: Las tejas deberán soportar sin roturas ni desconchados, las pruebas definidas en el ensayo de la Norma UNE 67.032. ¾ Recepción. o Ensayos previos y toma de muestras: Con objeto de determinar si el producto es un principio aceptable o no, se verificará en fábrica o su llegada a obra el material que vaya a ser suministrado, a partir de una muestra extraída del mismo. Sobre dicha muestra se determinarán, con carácter preceptivo, las características técnicas que a continuación se indican, de acuerdo con lo establecido en la Norma UNE 67.024: defectos estructurales y características geométricas, resistencia a flexión, resistencia al impacto, permeabilidad, resistencia a la helada. Si del resultado de estos ensayos se desprende que el producto no cumple alguna de las características exigidas, se rechazará el suministro. En caso contrario, se aceptará el mismo con carácter provisional, quedando condicionada la aceptación de cada uno de los lotes que a continuación se vayan recibiendo en obra al resultado de los ensayos de control. o Control: Para el control de aprovisionamiento a la obra cerámicas, se dividirá la previsión total en lotes de 10.000 piezas o fracción que provengan de una

misma fabricación. El plan de control de aprovisionamiento a la obra de tejas cerámicas, se dividirá la previsión total en lotes de 10.000 piezas o fracción que provengan de una misma fabricación. El plan de control se establecerá determinando tantas tomas de muestras como números de lotes se hayan obtenido. La extracción de cada muestra se realizará el azar sobre los suministros del material a obra, considerándose homogéneo el contenido de un cambio o el material suministrado en un mismo día, en distintas entregas pero procedentes del mismo fabricante. Para cada muestra se determinarán las características técnicas que es establecen en la Norma UNE 67.024 con los métodos de ensayo fijados por dicha norma. Si los resultados obtenidos cumplen las prescripciones exigidas para cada una de las características, se aceptará el lote y de no ser así, el Director decidirá su rechazo o depreciación a la vista de los ensayos realizados.

COLOCADO. El colocado de las tejas está de acuerdo a las pendientes y estas a su vez dependen del lugar al cual estarán expuestas.

Armado de listones: Se colocarán a una distancia de 32 a35 cm. Se recomienda utilizar listones de madera de construcción de 2"x2" la instalación de listones comienza de abajo hacia arriba Colocar las tejas comenzando de abajo hacia arriba hasta alcanzar la cumbrera y de derecha a izquierda. Las tejas de la primera hilera inferior deben estar apoyadas sobre un listón de 1 pulgada colocado para efectos de nivelación. En esta fila la teja deberá sobresalir del listón una distancia mayor o igual a 12 cm. Las tejas deben ser colocadas con un traslape de 8 cm. Se deberá colocar abrazaderas sujetadas a los últimos listones de cada caída para asegurar las canaletas de desagüe

AZULEJOS DEFINICIÓN. El término azulejo del árabe az-zulaiy (piedra pulida) refiere a una pieza de cerámica de poco espesor, generalmente cuadrada, en la cual una de las caras es vidriada, resultado de la cocción de una substancia a base de esmalte que se torna impermeable y brillante. Esta cara puede ser monocromática o poli cromática, lisa o en relieve. El azulejo es generalmente usado en gran cantidad como elemento asociado a la arquitectura en revestimiento de superficies interiores o exteriores o como elemento decorativo aislado.

EXTRACCIÓN.- La arcilla es la materia prima. FABRICACIÓN.El proceso para la fabricación de nuestra cerámica artesanal rustica pasan por una serie de pasos que van desde la obtención de las materias primas hasta la colocación del producto. En primer lugar, seleccionamos la mejor pasta y la más adecuada para el tipo de producto a fabricar; este proceso se realiza de forma mecánica, y consta de los siguientes pasos:

Molienda: Vía húmeda, en molinos de bolas. Trituración de las arcillas con agua para conseguir una perfecta mezcla. El proceso de molienda a seco debe pasar por 8 fases extremadamente importantes: 

Secado de las materias primas con humedad superior al 20%

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Alimentación y dosage de los componentes de la pasta con sistema de pesado.

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Molienda primaria de pre-refinación. ¾ Molienda de refinación/secado/selección granulométrica.

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Tamización de control y desferización.

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Homogenización, humidificación/granulación con control de la humedad.

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Estocage y alimentación prensas con homogenizador a tamiz rotante.

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Supervisión y gestión eléctrica “inteligente” de la instalación Atomizado: Secado de la barbotina en atomizador con pulverizado en contra corriente del aire caliente hasta llegar a una humedad homogénea determinada (5 a 6%), con una granulometría en forma de esferas que permiten una mejor compactación en la prensa. Para concluir con una buena preparación de la pasta cerámica falta solo la fase de humidificación, peletización que es una parte determinante del proceso. La humidificadota vertical realiza una doble función. Da un justo tenor de agua a la pasta, operando por medio de picos nebulizadores. A través del eje central completo de palas que confiere a la pasta un movimiento helicoidal combinado al efecto derivante de la nebulización, se obtiene un aglomerado en gránulos de pequeñas dimensiones (menores de 1 mm) y una homogenización para la humedad en todas las fracciones granulométricas de la misma pasta. Las ventajas principales de esta fase tecnológica se encuentran sobre todo durante el prensado. Se obtiene una relación de compresión notablemente reducida y una velocidad similar a la del atomizado en términos de ciclos de prensado. Una importante y fundamental función de control y gestión de la humedad de la humidificadota, es realizado por un Medidor de Humedad automático que esta en grado de determinar y mantener con elevada precisión y en modo continuo el porcentaje de humedad del material a la salida de la humidificadota, con las ventajas en la fase de prensado secado y cocción.

Prensado: El polvo atomizado es prensado en una prensa de alta presión (1000 ton) para compactar el material y darle la forma de la baldosa.

Secado: En secador vertical de ciclo rápido para eliminar la humedad residual de las piezas prensadas La fase de secado es realizada cuando el material a tratar se presenta desde el origen con un exceso de humedad relativa. A nivel de la instalación es necesario, según la tipología del secado, será propuesta y dimensionada en función de los resultados solicitados. Un ejemplo de secado es aquel obtenido con el Secador a Tambor rotante, en este caso las máquinas operan en “contra corriente” con el flujo de los gases calientes y la dirección de avance de las materias primas aumentando de tal manera el rendimiento térmico del proceso. El material a secar y los gases calientes entran en el tambor rotante y quedan en su interior por un tiempo necesario para el calentamiento de la masa y la evaporación del agua

Almacenamiento: Las piezas esmaltadas se almacenan en coches automáticos para su posterior ingreso al horno y de esta manera conseguir una alimentación constante del mismo.

Cocción: En horno a rodillo mono estrato a temperatura aproximadas de 1150ºC, donde se produce la sinterización de la mezcla de arcillas y la fusión del esmalte hasta alcanzar el acabado deseado en resistencia y tamaño

Clasificación: Donde se encajona las piezas de acuerdo al tamaño y calidad deseada..

La recuperación de los descartes cerámicos: Se puede reciclar los residuos por medio de una tecnología extremadamente eficiente que tiene como objetivo final ventajas tecnológicas y ambientales. Esta solución permite de poder utilizar los polvos a la salida directamente en la fase sucesiva de molienda (sea a seco como en húmedo) En el caso sea necesario tener un rígido control de granulometría se recurre a una fase sucesiva apta para tal operación seguida de una molienda secundaria tramite la utilización de un Molino PIg secundario refinador o sino un Molino a Anillo Rotante ARO.

Capacidad de absorción: Los pisos cerámicos se clasifican según su capacidad de absorción de agua en cuatro tipos: porcelana, gres cerámico, semigres cerámico, y loza porosa. Dicha característica física se relaciona con tres aspectos fundamentales de su proceso productivo: o Temperatura de Cocción. o Presión de Moldeo. o Granulometría de la Mezcla Base.

Así, los cuatro tipos cerámicos básicos y su capacidad de absorción de agua se relacionan con la temperatura de cocción según la siguiente tabla:

Desgaste: Todo revestimiento para pisos está sometido a un mayor o menor desgaste. Esto es producto de varios factores, como la dureza de la superficie (esmalte), el comportamiento elástico y por sobre todas las cosas las diferentes exigencias (tránsito) a las que se verá sometido el piso. La capa vitrificada puede presentar desgaste superficial por un uso inadecuado para este tipo de esmalte, por eso las cerámicas se clasifican en diferentes grupos de acuerdo a la resistencia del

esmalte al desgaste. Se rige por normas IRAM e ISO y es un ensayo normalizado diseñado específicamente para observar el efecto del desgaste de los esmaltes que recubren a las cerámicas. Clasificando al material ensayado en 5 grupos, desde Grupo I (no recomendado para pisos) hasta Grupo 5 (tránsito muy pesado) según el siguiente cuadro:

APLICACIONES. Sus principales aplicaciones son en pisos y muros, de tránsito bajo, medio y alto. Recomendadas especialmente para recintos donde debe cuidarse el tema de deslizamiento y las características higiénicas (superficies selladas), por ejemplo cocinas industriales o áreas exteriores. Las cerámicas y porcelanatos que se utilizan en el piso son más pesados y duraderos que las que se aplican en las paredes y otras superficies, pues deben soportar el impacto de las pisadas y el peso de los muebles. Las ventajas de estos pisos es su desempeño en lugares donde hay humedad. La facilidad para su limpieza y su resistencia a los hongos son características que hacen de éstos los pisos preferidos para éstas zonas.